水电站×kw机组扩建工程施工组织设计mb×

xx建设工程有限公司xxxx水电站二厂工程施工组织总设计制造准备划线下料单节栅叶零部件拼装焊接铸锻件、轴类件加工附件结构件拼装焊接附件组装制造准备划线下料单节栅叶零部件拼装焊接铸锻件、轴类件加工附件结构件拼装焊接附件组装栅叶总拼装拆分、防腐单节栅叶结构件机械加工单节栅叶结构件拼装焊接框图7.2-1拦污栅栅叶制造工艺流程7.2.2.5.3.3制造工艺措施（1）划线、下料考虑到结构制作时火焰切割、焊缝收缩、机加工等因素影响，钢板划线时根据制作要求预留出各项余量，下料后各尺寸偏差按设计及规范要求控制。（2）零部件制造为减少总组拼时的焊缝数量，增加总拼装的结构刚性，减少焊接变形，对工字型梁、T型梁等在整拼装前先制造单元部件。部件拼装焊接完成后，仔细检查焊接收缩及变形情况。对超出规范要求的制作件，拼装前进行校正，特殊部位用火焰校正。（3）单节栅叶结构件整体拼装、焊接拦污栅栅叶采用胎模法制作，拼装胎模刚度要求对栅叶结构尺寸及焊接变形量有所约束，栅叶制作时主要控制两边梁中心距及平行度和整体栅叶的扭曲变形。（4）单节栅叶结构件机械加工单节栅叶结构件机械加工在单节栅叶矫正合格后进行。（6）焊接1）栅叶结构焊缝分类按图纸及规范有关要求执行：2）焊工资质：焊工考试按SL35规定执行，且考试合格并持有有效合格证书的焊工方能参加相应项目的焊缝焊接，全方位考试合格的焊工才能进行任何位置的焊接。3）焊接方法：采用手工电弧焊。4）焊接材料：栅叶焊接材料按设计图样规定选用，当制造图样没有规定时，遵循与母材匹配的原则选用。5）焊接检验栅叶焊接完成24h后，由质检人员按DL/T5018及SL36的规定要求对焊缝进行检验，对各检验项目进行全面检查，详细记录检查结果。8）焊缝处理：焊缝的外观检查发现有裂纹、未熔合等表面缺陷时，必须用角磨机将焊缝缺陷磨掉，再对缺陷处进行表面修补，修补的焊接工艺与正式焊缝的焊接工艺相同；如发现一、二类焊缝不合格，应按规定的要求进行处理，处理时制定可靠的工艺措施。焊缝内部质量发现有超标缺陷时，严格按已制定的焊接工艺进行，同时，同一部位的返修次数不能超过两次，对于两次以上的返修，必须经技术总负责人批准后方可进行，焊缝返修部位必须做好详细的返修记录。（5）栅叶总组装在栅叶结构焊接、调整、加工完毕，各栅叶附件加工制作完毕，支承滑块及外购件到货后进行栅叶结构总组拼。栅叶整体组装完成后进行质量检验，并设置可靠的定位装置，随后进行栅叶结构的解体、防腐。7.2.2.5.4平板闸门门叶制造7.2.2.5.4.1门叶制造特性本工程金属结构制造中闸门共有9扇，有定轮支承和滑块支承结构。各闸门主要特征及参数分别见表7-12、7-13、7-14、7-15、7-16。7-12取水口事故检修门主要特征及参数表闸门特性表1数量12孔口型式潜孔3孔口宽度7m4孔口高度8m5设计水头13.3m6充水方式节间充水7闸门自重49t8启闭机械2×800kN卷扬机9操作条件动闭静启10底坎高程430.50m7-13调压井进水口事故检修门主要特征及参数表闸门特性表1数量12孔口型式潜孔3孔口宽度4.5m4孔口高度4m5设计水头13.538m6充水方式节间充水7闸门自重17t8启闭机械2×150kN电动葫芦9操作条件静水启闭10底坎高程430.262m7-14调压井进水口工作门主要特征及参数表闸门特性表1数量22孔口型式潜孔3孔口宽度4.5m4孔口高度4m5设计水头13.538m6充水方式节间充水7闸门自重20t8启闭机械1250卷扬机9操作条件静水启闭10底坎高程430.262m7-15发电尾水检修门主要特征及参数表闸门特性表1数量42孔口型式潜孔3孔口宽度3.981m4孔口高度4.266m5设计水头5.42m6充水方式节间充水7闸门自重10t8启闭机械2×100kN电动葫芦9操作条件静水启闭10底坎高程410.5m7-16调压井冲沙闸门主要特征及参数表闸门特性表1数量12孔口型式潜孔3孔口宽度3.5m4孔口高度4m5设计水头19.98m6充水方式节间充水7闸门自重12t8启闭机械1250卷扬机9操作条件静水启闭10底坎高程423.82m门叶结构采取整体制作方式制作，其焊接组合工字梁及实腹T型隔板采用单元预制。门叶拼装成整体进行焊接，节间（分节制造部分闸门）焊定位板进行定位，门叶焊接完后进行门叶结构的解体，并按设计图样要求进行分节门叶的矫正、修整，单节门叶修整完后进行门叶结构的整体组装；组装完成后进行吊耳结构的拼装焊接，焊接完后参照门叶结构基准进行吊耳轴孔、定轮孔及水封座面的整体划线加工，并进行水封压板与水封连接螺孔的配钻加工。门叶附件制作完成，标准件及外协件到货后进行门叶总组装。7.2.2.5.4.2制造工艺流程平板闸门门叶制造工艺流程见框图7.2-2。

预组装整体划线、机加工拆分、门叶消缺整体拼装、焊接预组装整体划线、机加工拆分、门叶消缺整体拼装、焊接划线、下料划线、下料单元件制作制作准备单元件制作制作准备工地现场安装工地现场安装铸、锻件热处理附件组装铸、锻件热处理附件组装防腐处理防腐处理支承装置加工、组装支承装置加工、组装外购件整理外购件整理框图7.2-2门叶制造工艺流程7.2.2.5.4.3制造工艺措施（1）划线、下料考虑到结构制作时火焰切割、焊缝收缩、机加工等因素影响，钢板划线时根据制作要求预留出各项余量。（2）零部件制造为减少总组拼时的焊缝数量，增加总拼装的结构刚性，减少焊接变形，对工字型梁、T型梁等在整拼装前先制造单元部件。（3）门叶结构拼装平板闸门门叶采用整体制作法，即在平台上将各分节门叶面板组拼为一个整体，然后在成型后的面板上依次组拼各构件，最终组拼成一个门叶整体结构，并于其上实施焊接。（4）门叶结构焊接1）闸门结构焊缝分类：按图纸及规范有关要求执行2）焊工资质：焊工考试按SL35规定执行，且考试合格并持有有效合格证书的焊工方能持证上岗参加相应材料一、二类焊缝的焊接，全方位考试合格的焊工才能进行任何位置的焊接。焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均与焊工本人考试合格的项目符合。3）焊接方法：采用手工电弧焊焊接。4）焊接材料：闸门各类焊缝的焊接材料遵循与母材匹配原则及设计图纸要求选取。5）焊接程序：门叶施焊次序为：立焊→仰焊→平焊。门叶整体拼装、焊接过程中，通过设在门叶上的测量线（如边梁跨距线、对角线、水平线等）对其整体变形进行观测，以便及时发现变形情况，并予以调整。焊接完成后，焊工首先自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录，并由焊工在记录上签字。6）焊缝处理：焊缝的外观检查发现有裂纹、未熔合等表面缺陷时，采用角磨机将焊缝缺陷磨掉，再对缺陷处进行表面修补，修补的焊接工艺与正式焊缝的焊接工艺相同；如发现一、二类焊缝不合格，应按规定的要求进行处理，处理时制定可靠的工艺措施。焊缝内部质量发现有超标缺陷时，严格按焊接工艺进行。（5）门叶结构机械加工门叶结构焊接完毕，先对单节门叶修整完，然后进行预组装。各分节门叶组装完毕并经检测合格后，进行水封座面的拼装、焊接，最后对门叶进行划线，确定止水座板加工量和定轮轴孔加工位并进行机加工。7.2.2.5.4.4门叶制造过程中的质量控制平板闸门门叶制造质量主要措施如下：（1）在专业技术人员先对图纸的审阅，把握其施工的重点与难点，对于关键性的作业部位，编制具体的施工方案。（2）组拼和机械加工严格按制造工艺措施及规范进行操作。（3）焊接变形控制1）门叶结构件正式焊接前进行一次工艺性的加固焊，以免正式施焊过程中，由于焊接后应力把“点焊”处拉开，从而避免门体变形及尺寸超差。2）在焊接一个结构或组合式构件时，焊接顺序应使焊接变形和收缩量最小。3）焊接方向从工件相对固定点开始，向约束较小的方向移动。4）焊接时要求严格按规定的焊接顺序和焊接方向进行焊接，各操作人员焊接速度、焊接电流应保持一致，尽量达到门叶均匀受热要求，以减少门体焊接变形及焊接应力。7.2.2.5.5平板闸门（含拦污栅）埋件制造7.2.2.5.5.1埋件制造特性本工程平板闸门（含拦污栅）埋件制造共有6种，按常规结构形式，埋件主要包括主轨、反轨、端坎及门楣（拦污栅埋件无门楣结构）等，有的门槽埋件还含独立的侧轨，主轨、反轨及侧轨采取分节制造，安装时组拼成整体，主要材质为Q235A，止水座板部分采用不锈钢材质。本工程平析闸门埋件制造特性见表7-17：7-17平板闸门埋件制造主要特征及参数表序号项目名称闸门备注孔口尺寸(高×宽)(m)数量设计水头(m)单重(t)总重(t)1取水口拦污栅槽2×4413.33122取水口检修门槽8×7113.318183调压井进水口检修闸门槽4.5×4213.538364调压井工作闸门槽4.5×4213.538365冲沙门门槽3.5×4119.98226尾水检修闸门槽3.981×4.26645.42287.2.2.5.5.2制造工艺流程埋件制造工艺流程如下：埋件制造工艺流程：制造准备→划线、下料→组拼、焊接→矫正→机械加工→预组装→验收→防腐。7.2.2.5.5.3制造工艺措施（1）划线下料考虑到结构制作时火焰切割、焊缝收缩、机加工等因素影响，钢板划线时根据制作要求预留出各项余量。（2）埋件组拼铺设端坎、主轨或反轨面板并在面板上划出各构件的拼装线，拼装线应考虑焊接收缩变形的影响，划线并经检验合格后进行型钢（或腹板）构件的拼点，最后拼装肋板。对含有水座板的部件，在埋件主体结构组拼、焊接完毕，先进行矫正调整，合格后再进行止水座板拼装、焊接。（3）埋件焊接根据设计图纸及母材材质选用焊接材料，对不锈钢止水座板等部件采用不锈钢焊条焊接，采用手工电弧焊施焊，先立焊，后平角焊，视埋件结构尽量对称施焊。（4）机械加工按设计图样要求进行机械加工。（5）预组装埋件制作完成后，对分块、分节埋件，按要求进行预组装，以进一步校验制作质量，并于各节间连接处设置定位装置、编号、标记。7.2.2.5.6制造涂装、防腐7.2.2.5.6.1一般要求（1）设备制造涂装、防腐在制造完成预组装验收后进行。（2）设备防腐在专用防腐车间进行。（3）所有闸门及埋件外露表面采用喷锌、铝及防腐涂料封闭防腐保护。7.2.2.5.6.2表面预处理（1）表面预处理采用喷砂表面处理。表面预处理过程中，工作环境必须满足下列条件：空气相对湿度低于85%，基体金属表面温度不低于露点滴以上3℃。（2）脱脂净化金属结构表面在喷砂(丸)处理之前,必须仔细地清理焊、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物。（3）喷砂处理:喷砂采用0.4～0.6Mpa的压缩空气（经冷却、过滤）进行。喷砂处理后,基体金属的表面清洁度等级不低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2级（外露表面），埋入混凝土一侧的埋件，可按Sa1级标准去锈。7.2.2.5.6.3热喷锌或铝保护（1）涂层金属为锌或铝线材,并出具相应的《质量保证书》。（2）喷涂表面在表面处理质量检验合格后，应保持干净，不受污染，并应立即进行第一道涂层的喷涂。表面预处理与喷涂之间的间隔时间应尽可能缩短。潮湿环境条件下，应在2小时内喷镀完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过8小时。（3）喷涂前根据镀层的质量要求,在试板喷涂合格后,方可进行正式的喷涂。（4）涂料封闭宜在金属喷涂层尚有余温时进行,采用刷涂或喷涂的方式涂装。（5）涂层厚度按设计图纸进行。7.2.2.5.6.4质量检查(1)表面预处理的质量检查1)表面清洁度的评定:被检查基体金属的表面应按GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行目视评定。2)表面粗糙度等级的评定:应按照GB/T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。(2)喷涂层的质量检查1)金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。2)金属涂层厚度检验方法按SL105-95中规范中金属涂层厚度检查方法进行。3)结合性能检查:金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行:试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。。(3)涂料的质量检查1)涂装过程中,应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。2)每层涂装时应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时进行处理。涂装结束后，进行漆膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。3)漆膜固化干燥后应进行干膜厚度的测定：测定方法按SL105-95中的附录E进行。7.2.3金属结构安装技术方案7.2.3.1遵循标准SL/JSJG－1标(平面闸门制造及引水发电系统金属结构安装标)闸门及启闭机安装过程中除遵守招标及合同文件、设计图纸有关要求外，将严格遵循以下标准要求。（1）《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》DL/T5018；（2）《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》DL/T5019；（3）《水利水电工程钢闸门设计规范》DL/T5013；（4）《水利水电工程启闭机设计规范》DL/T5167；（5）《水工金属结构防腐蚀规范》SL105；（6）《电站门式起重机》GB10038；（8）《固定式卷扬机通用技术条件》SD315；（9）《水工金属结构焊接通用技术条件》SL36；（１０）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345；（１１）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923；（１２）《涂漆通用技术条件》SDZ014；（１３）《电气装置安装工程电气设备交接验收标准》GB50150；（１４）《电气装置安装工程施工及验收规范》GBJ232；（１５）《电气装置安装工程起重机电气装置制造及安装及验收规范》GB50256；（１６）《起重设备安装工程制造及安装及验收规范》GB50278；以上所列规范、标准，在合同执行过程中如有新的版本时，则按新颁发的版本执行。7.2.3.2设备接收与保管本工程外部采购的金属结构等设备运送到安装现场后，根据设备清单进行检查、清点，并按各类设备或部件的结构、特性进行收存保管，如电气设备等防雨防潮部件存放在库房内，如需保养的进行保养。所有外部采购金属结构设备运送现场后先存放在现场制作厂。7.2.3.3现场运输根据本工程设备现场堆放场位置、各种设备的具体安装场所及施工进度情况，现场运输分四条路线运输。1．水库进水口部分运输路线：现场制造厂→上坝公路（上游方向）→安装现场。2．电站进水口部分运输路线：现场制造厂→安装现场。3．尾水早期安装部分运输路线：现场制造厂→安装现场。4．尾水后期安装部分运输路线：现场制造厂→上坝公路（调压井方向）→安装现场（尾水平台）。闸门及启闭机采用相应载重量的载重汽车或平板车进行运输，装车主要采用现场制造场内20T龙门吊，闸门及启闭机卸车尽量采用土建施工吊装设备，部分采用25t汽车吊，对小重量件可采用8t汽车吊。7.2.3.4安装准备检查闸门、门槽或启闭机的构件、零部件或设备总成是否齐全，在运输、存放过程中有否变形和损伤。检查各构件、零部件是否属于同一设备，凡不属于同一设备的不得拼装到一起。闸门及启闭机安装时与土建施工共用现场电源，并引接电源至安装位置，配备安装配电板。7.2.3.4.1埋件安装准备（1）检查一、二期混凝土结合表面凿毛处理是否符合要求，一期插筋（埋板）位置、数量与施工图纸的吻合性，预留二期混凝土尺寸、地脚螺栓的埋设位置、控制桩号、控制高程、门槽各开档尺寸的复核。（2）清除埋件安装位置混凝土渣、模板及其他杂物，并用清水冲洗一、二期混凝土结合表面及底坎安装位置。（3）施工设备设置：所用卷扬机设于安装位置底坎或适当位置，卷扬机及配套滑轮均利用一期插筋或预埋吊环、钢板进行固定。（4）测量基准点设置1）闸门埋件测量基准点设置主要包括：孔口中心线、门槽中心线、底坎高程等。2）测量基准点的设置应牢固、可靠，且便于使用。7.2.3.4.2闸门安装准备（1）闸门完整性与准确性检查，找出闸门上各对位标记。（2）检查各转动部件并按照要求加注润滑脂（油）。7.2.3.4.3启闭机安装准备（1）安装前充分研究与理解启闭机有关图纸及技术说明书。对结构件按制造厂家的编号进行统一清点，对机构相关连接部位的安装尺寸进行检测。（2）检查各部件和零件可能出现的局部锈蚀现象。对因保管或运输不当造成的变形、擦伤、划痕、锈蚀等影响产品质量时，不得安装。（3）检查各传动部分转动情况，并按要求加注润滑油脂。（4）对压力继电器和压力表进行校验。7.2.3.4.4安装设施布置为确保闸门及启闭机安装顺利进行，在正式安装前，需完成各安装设施布置。本工程闸门及启闭机安装设施布置主要包括：（1）安装场地布置根据所安装设备的特性，清理安装现场，布置供电设施、焊接设备等。（2）预埋件埋设设备安装时，除利用一期插筋等进行吊装、调整、固定外，还需根据现场情况预埋地（天）锚、钢板等进行卷扬机的固定、大件的吊装。（3）临时起吊设备布置如尾水电动葫芦安装时需采用卷扬吊装就位，吊装前需根据现场情况布置卷扬机及滑轮装置。7.2.3.5平板闸门（含拦污栅）埋件安装7.2.3.5.1安装特性本工程平板闸门（含拦污栅）埋件制造共有6种，按常规结构形式，埋件主要包括主轨、反轨、端坎及门楣（拦污栅埋件无门楣结构）等，有的门槽埋件还含独立的侧轨，主轨、反轨及侧轨采取分节安装，主要材质为Q235A，止水座板部分采用不锈钢材质。本工程平板闸门埋件安装特性见表7-18。表7-18平板闸门埋件安装主要特征及参数表序号项目名称闸门最重件吊装考虑（t）孔口尺寸(高×宽)(m)数量底坎高程(m)单重(t)总重(t)1水库进水口拦污栅槽2×4413.331232水库进水口检修门槽8×7113.3181833电站进水口检修闸门槽4.5×4213.5383634调压井工作闸门槽4.5×4213.5383635冲沙门门槽3.5×4119.982236尾水检修闸门槽3.981×4.26645.42283埋件安装时主要采用卷扬机配滑轮装置吊装就位，辅以手拉葫芦等设备将埋件精确定位。埋件安装与混凝土施工有时需穿叉作业，根据现场情况布置安装防护设施。7.2.3.5.2安装程序平板闸门（含拦污栅）埋件安装程序如下：安装准备→端坎及底坎吊装就位、固定→底板二期混凝土浇筑→下部主轨、反轨吊装就位、固定→二期混凝土浇筑→门楣吊装固定（拦污槽无门楣结构）→上部主轨、反轨吊装就位、固定→二期混凝土浇筑→打磨、清理。7.2.3.5.3安装技术措施（1）测量基准点设置水库进水口拦污栅埋件测量基准点设置主要包括：孔口中心线、栅槽中心线及底坎高程。测量基准点采用经纬测量仪设置。测量点设置应牢固、可靠，且便于使用。其设置位置应考虑在门槽安装完成后仍可利用其进行复核。（2）端坎及底坎安装端坎及底坎安装时，按照设置的孔口中心线、栅槽中心线及底坎高程进行定位、调整。端坎吊装到位后，利用5T手拉葫芦以及千斤顶调整、精确定位。定位无误后将其筋焊接牢固。端坎安装完成，经检查合格后在5～7天内浇筑二期混凝土。浇筑时应注意防止偏击并采取措施捣实混凝土。（3）主轨、反轨安装安装时以栅槽中心线、孔口中心线作为安装基准，主轨、反轨分节进行安装。先定位下端，后采用吊铅垂线法定位上端。主轨、反轨安装单元采用卷扬机吊装就位后，利用5T手拉葫芦以及千斤顶进行精确调整、定位。主轨、反轨安装单元调整符合要求后，先焊接其节间连接焊缝，后焊接主轨、反轨下段安装单元与锚筋连接焊缝。与锚筋焊接连接严格按照要求进行焊接施工，必须做到牢固、可靠。安装焊接时根据母材选用焊材，对不锈钢对接采用不锈钢焊条。（4）门楣安装本工程平板闸门（不含拦污栅）全部为潜孔式布置，均含门楣结构。门楣结构吊装至底坎平台后，在门楣中部上方布置一吊装滑轮，先装门楣提升到安装位，然后在门楣两端上方各布置一手拉葫芦，提吊门楣两端进行门楣精确定位。门楣定位无误后将其与锚筋焊接牢固。安装焊接时根据母材选用焊材，对不锈钢对接采用不锈钢焊条。门楣安装时重点控制其安装高程、止水工作面与侧止水工作面平面度、止水工作面与非工作面相对差。（5）打磨、清理各埋件焊接完成后，割掉混凝土中外露的钢筋头或型钢，清除门槽埋件上的油污、灰尘、砂浆、临时吊耳、支撑等杂物，打磨各接头部位焊缝表面，特别是各工作表面必须保证平缓过渡，打磨平整。7.2.3.6取水口拦污栅栅叶安装7.2.3.6.1安装特性水库进水口拦污栅栅叶共4扇，每扇栅体分3节，采用人工清污方式清污，栅体检修时采用临时起重设备吊装。最大运输、吊装单元为栅体结构，最重件按10t考虑吊装。采用25t汽车吊和临时卷扬机进行吊装安装和下闸启闭工作。7.2.3.6.2安装程序锁定装置安装→底节栅体就位、锁定→第二节栅体就位→第一、第二节栅体节间连接→第三节栅体就位→第二、第三节栅体节间连接→下闸试验。7.2.3.6.3安装技术措施（1）底节栅体就位、锁定先采用汽车吊将底节栅体吊入槽并锁定。（2）各节栅体结构就位、连接因各分节栅体已在拼装现场进行了整体组装即将主、反向滑块等附件与栅体结构组装成一体。组装时，先将连接板及下节的连接轴装上，然后装上节栅体吊至下节栅体的正上方，人力稳定上节栅体下降，将上节栅体的连接梁腹板（连接部位）插入下节已安装的连接板中，穿轴，拧上止轴装置螺栓。为方便操作，在栅槽的左右两端设置简易移动操作平台。连接板、连接轴安装时系保险绳或上安全卡（根据轴的具体结构设计制造），确保施工安全。（3）栅体升降试验因栅体安装上部高出栅槽，栅体下闸时需增加两临时钢架作启闭吊点。试验方法：采用卷扬机将栅体（锁定位）吊离地面锁定梁，解除锁定，用卷扬机提吊整扇栅体在栅槽全行程运行，重点检查栅槽有无卡滞情况，检查栅体动作和各节的连接是否可靠。栅体吊入门槽之前清除门槽内所有杂物。栅体上的滑块支承面使用油脂涂抹。7.2.3.7叠梁门门叶安装7.2.3.7.1安装特性xx水电站扩机工程金属结构安装中叠梁门有：水库进水口事故检修闸门、电站进水口事故检修门、电站进水口工作闸门和冲沙闸门，所有闸门为定轮支承结构。各闸门安装特性详见表7-19。7-19叠梁门门叶安装主要特征及参数表序号项目名称闸门孔口尺寸(高×宽)(m)数量分节数设计水头(m)单重(t)总重(t)最重件吊装考虑（t）1水库进水口事故检修门8×71213.34848102电站进水口检修门4.5×41213.5381515103调压井工作闸门4.5×42213.5382448104冲沙门3.5×41219.98121210各分节门叶运输至安装场地平台，采用汽车吊吊至门槽井口，然后利用自身启闭设备吊装进行拼装。7.2.3.7.2安装程序安装空间清理→单节门叶结构就位、调整→水封装置组装→下门试验。7.2.3.7.3安装技术措施（1）单节门叶结构就位、调整单节门叶吊装进入门槽井口后（立式），先以止水座板为基准进行定轮调整侧向支承调整。（2）水封装置组装各门叶结构焊接完成后，进行水封装置组装。组装前，采用专用水封钻具加工水封部位螺栓孔，严禁采用烫孔法。水封螺栓孔应比螺栓直径小1mm。组装水封时应从顶水封开始，最后完成靠底水封侧螺栓连接。（3）闸门启闭试验各节门叶结构组装完成后，为保证闸门能按设计要求与门槽配合，用门机将门叶下放至工作位置。闸门吊入门槽之前，清除门槽内所有杂物。闸门上的滑道支承面使用油脂涂抹，侧轮轴套、反向滑块表面均注满润滑脂，水封橡皮与不锈钢水封座板的接触面在闸门升降过程中采用清水冲淋润滑。电站进水口检修门安装好后，在无水及有水情况下作启闭试验。检查滑块运行情况；闸门升降过程有无卡阻；止水橡皮有无损害、止水是否严密。下门过程中用塞尺配合灯光检测，以确认闸门滑块与主轨承压面的配合、水封橡皮压缩量、门叶与门槽间的配合间隙等项目是否符合设计要求。因叠梁门的启闭设备通过吊梁与门叶相连，在下门试验过程中定位门叶之间、门叶与吊梁之间的对位装置。7.2.3.8尾水检修闸门门叶安装7.2.3.8.1安装特性尾水检修门门叶1扇，为平面定轮门，定轮支承。闸门由2×100kN卷扬机启闭。其最大运输、吊装单元为门叶结构，重量为10t考虑吊装。闸门在现场制造厂即将定轮装置等附件与门叶结构组装成一体，安装时进行精调。因施工度汛需要，尾水闸门需提前安装，闸门从尾水渠进入安装位，采用25t汽车吊吊装安装。因闸门安装时上部门槽埋件未安装，为防止后续安装工作水泥块、钢筋及脚手管等掉进门槽中卡着门叶，闸门下闸后采取封盖措施。7.2.3.8.2安装程序锁定梁就位→门叶结构就位、调整→水封装置安装→（启闭设备安装）→下门试验。7.2.3.8.3安装技术措施（1）锁定装置就位因此门叶在门槽埋件未安装完毕就开始安装，门叶锁定采用已安装埋件的二期混凝土作支座，锁定梁直接放置在其上面。（2）门叶结构就位、调整门叶结构就位后，以止水座板为基准，调整定轮踏面、侧向支承装置等。（3）水封装置安装水封组装前，采用专用水封钻具加工水封部位螺栓孔，严禁采用烫孔法。水封螺栓孔应比螺栓直径小1mm。组装水封时应从顶水封开始，最后完成靠底水封侧螺栓连接。7.2.3.9门机轨道安装7.2.3.9.1安装特性本工程轨道供电站进水口检修门启闭设备2×150kN单向门机的轨道，直线布置。因安装单元重量较小，主要用汽车吊进行吊装，施工时视具体情况，可人力抬运。7.2.3.9.2安装技术措施轨道安装时，从轨道起点选定轨道两端部位置的锚筋、垫板，用水平仪进行调整定位并焊接牢固，每根轨道设四块垫板进行调整。然后将轨道吊至上述垫板上，安装轨道压板进行加固，再将该节轨道其他的垫板连同锚杆、压板逐一安装。在此过程中用仪器检测轨道两端高程，里程及轨道跨度，焊接加固完毕后浇筑二期混凝土。轨道安装完毕后进行全面检测。7.2.3.10电站进水口2×150kN单门机安装7.2.3.10.1安装特性电站进水口单向门机启闭容量2×150kN，启闭扬程38m，安装于电站进水口463.5m高程。用于启闭电站进水口的检修门。单向门机运输至安装现场后，然后用汽车吊进行安装。门机安装完成并经试验合格后方可启闭闸门。7.2.3.10.2安装程序门机安装程序如下：施工准备→设备清理→大车运行机构安装→平横梁安装、调整→下横梁安装、调整→分别吊装四根门腿→调整定位、采用临时支撑（如风缆等）固定门腿→安装排架搭设→中间横梁安装→第一根主梁吊装→主梁临时支撑固定→第二根主梁吊装→临时支撑固定→吊装端梁→主、端梁连接→主梁与门腿调整、焊接→梯子、平台安装→临时支撑拆除→起升机构安装→机房安装→操作室吊装就位及电气部份安装、布线→机房盖顶、风速风向仪安装→门机电气及仪器仪表安装调试→起升机构试运行→动滑轮、钢丝绳安装→门机负荷试验。7.2.3.10.3安装技术措施（1）设备清理门机安装前，认真清理各安装部件，并清除各类杂物。减速器、制动器及齿式联轴器等按照设计或使用说明要求加注润滑油，各运转部件涂抹润滑脂。（2）大车运行机构及平衡梁安装根据大车运行机构轮距在轨道上做出安装位置标记，将大车运行机构吊装至轨道上，并在其车轮位置垫以枕木。穿轴安装平衡梁，安装时应做到平衡梁中心线与轨道中心线吻合，并根据门机轮距尺寸调整平衡梁位置。（3）下横梁安装吊装下横梁与平衡梁组装，下横梁就位完毕后，采用工字钢或槽钢支撑对下部安装结构加以稳固，并测量和调整其与门腿装配平面之对角线偏差、高度偏差、跨度偏差。（4）门腿及中横梁安装吊装门腿时，首先将门腿上端用晃绳的一端锁定，然后在晃绳无张力情况下将门腿吊起装配，并用经纬仪控制垂直度将晃绳张紧（或用靠架调整固定）。用缆机将门腿吊装就位，装配铰制螺栓后连接剩余螺栓，与下横梁连接。各门腿分别用I20a型钢和缆绳稳固。在轨道外侧用钢管搭设脚手架，用吊锤和钢卷尺控制校正门腿准确位置。四根门腿安装就位后，安装中横梁。安装中横梁时，在连接螺栓部位设置安装平台，分别进行中横梁位置调整与螺栓连接。（5）门机上部平台结构安装上部平台结构安装前，在门腿顶部做出纵横中心线，并再一次检测和调整门腿装配平面对角线偏差。在距门腿顶部约1m位置设置操作平台，以进行主梁位置调整及其与门腿连接。为满足单件运输和吊装要求，预计门机上平台结构在制造时分为几大单元，分段处用高强度螺栓联接。主、端梁用缆机按单元进行吊装，在门腿上部进行组装。安装时先吊装、调整主梁，主梁定位后与端梁连接，最后进行主梁与门腿的连接。安装过程中，检测和调整小车轨道跨度、与门腿接触四个角点对角线、主梁上拱值以及与门腿接触四个角点高度差。（6）起升装置安装先安装启闭机机架，然后安装起升机构。起升机构安装时，主要控制开式齿轮侧隙，调整制动器接触面积及跳动。装配钢丝绳时，当吊点在下极限时，留在卷筒上的圈数不得小于4圈，吊点在上极限位置时，钢丝绳不得缠至光圈部分（钢丝绳在电气安装完毕，先进行空机运行，确定此部分安装合格后再进行安装）。（7）其它部件及机构安装门机机房、司机室、夹轨器、爬梯、栏杆、吊梁等部件安装采用汽车吊吊装。门机吊梁与动滑轮装配后应反复起升，使其释放出两端高度偏差，然后拆除重新装配。（8）电气部分安装根据设计图纸以及说明书要求安装各接口端子、大小车供电装置，焊接行程开关座，调整荷重及开度装置。启闭机电气设备（负荷及高度控制、指示装置及电控柜等）的安装，应符合施工图样及制造厂技术说明书的规定，全部电气设备不带电的外壳或支架应可靠接地。（9）电气试运行1）当所有电气设备安装验收完毕，进行电气模拟试验，按设计要求模拟启闭机的各种运行工况及各种故障、事故情况下的系统运行情况，须全部正确并符合设计要求。2）当电气控制设备模拟动作试验正确后，再作联机试验。3）全部电气设备不带电的外壳或支架应可靠地接地。所有的机械设备和电气设备都安装完毕并经检查调整后，方可进行空运转。4）检查验收电气设备的安装和试验应按照施工图样和技术文件要求进行，并应遵照《电气装置安装工程施工及验收规范》GBJ232和《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》DL/T5019的有关规定。（10）门机负荷试验门机安装完毕后应进行试运转，试运转前对减速器、轴承以及各运转部位等加注润滑油（脂），清除轨道两侧异物，检查所有机械部件、连接部件、各种保护装置的安装情况，检查钢丝绳固定牢固及缠绕方向符合情况，检查各种电机接线正确情况及其电机转向正确情况等。用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴（卷筒轴等）旋转一周，不得有卡阻现象。试运转按空载试运转、动荷载试验进行。提前15天通知制造厂、监理人等，并均在场时才能进行试验。1）空载试运转。空载试运转起升机构和行走机构（小车和大车）分别在行程内往返三次。检查电机运行平稳及三相电流平衡情况，检查电气设备有否异常发热及触头烧灼现象，检查限位开关、保护装置等可靠情况，检查大车行走轮卡轨与否，检查机械部件有否异常声音及制动闸瓦制动和松开时的符合情况；检查机械和电气设备各部分应动作正确可靠、运行平稳、无冲击声和其他异常现象。3）动荷载试验。试验荷载依次分别采用额定荷载的100%和110%，试验时按设计要求的各机构组合方式进行试验。同时开动两个机构，作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作延续至少应达1小时。各机构应动作灵活，工作平稳可靠，高度显示器、荷重显示器应显示准确，各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置等应动作正确可靠，各零部件应无裂纹等损坏现象，各连接处不得松动。7.2.3.11卷扬式启闭机安装7.2.3.11.1安装特性本工程卷扬式启闭机有三种，共四台。各卷扬式启闭机安装特性见表7-20。7-203种卷扬式启闭机主要特征及参数表序号启闭闸门名称启闭容量（kN）扬程（m）台数重量（t）最重件考虑（t）备注单重总重1取水口检修门2×8003012222102调压井工作闸门2×150922550103冲沙门1×30091252510启闭机吊装单元运至安装现场后，主要采用25t汽车吊吊装就位。7.2.3.11.2安装程序启闭机安装程序如下：施工准备→设备清理→启闭机机架吊装→位置调整、固定→卷筒装置等部件安装→电气安装、调试→传动部分试运行→钢丝绳及吊具安装→与闸门连接→联合运行。7.2.3.11.3安装技术措施（1）启闭机安装前，认真清理各安装部件，并清除各类杂物。减速器、制动器及联轴器等按照设计或使用说明要求加注润滑油，各运转部件涂抹润滑脂。（2）启闭机各部件吊装至启闭机平台后，根据预埋件位置，以吊点位置纵、横向中心线为基准，利用手拉葫芦调整启闭机位置。启闭机位置经检查符合要求后，将机体与预埋件连接。因大件吊装不能完全到位，需在启闭平台上平移，安装时需从左边的启闭机开始。（3）卷筒装置吊装至轴承座上后，采用千斤顶等调整工具进行开式齿轮中心距及齿轮侧隙的调整。（4）安装启闭机的基础建筑物，必须稳固安全。机座和基础构件的混凝土，按施工图样的规定浇筑，在混凝土强度尚未达到设计强度时，不准拆除和改变启闭机的临时支撑，更不得进行调试和试运转。（5）启闭机电气设备（负荷及高度控制、指示装置及电控柜等）的安装，应符合施工图样及制造厂技术说明书的规定，全部电气设备应可靠接地。（6）传动部分试运行钢丝绳安装后吊具将影响传动部分试运行，因此在电气设备安装完毕进行一次传动部分运行，以便及时发现问题，并进行处理。（7）钢丝绳安装时，缠绕在卷筒上的钢丝绳长度，当吊点在下极限位置时，预留在卷筒上的圈数不得小于4圈。当吊点在上极限位置时，钢丝绳不得缠绕到光圈部分。（8）启闭机试运行1）电气设备运行准备：启闭机接电试验前，认真检查全部接线并须符合图样要求，试验中电动机和电气元件温升不得超过各自允许值，并采用本机自身电气设备试验。试验中若有触头等元件有烧灼者应予更换。对采用PLC控制的电气控制设备应首先对程序软件进行模拟信号调试正常无误后再进行联机调试。2）空载试验。空载试验是在启闭机不与闸门连接的情况下进行的空载运行试验。空载试验时，启闭机在其全行程往返3次，并检查、调整电气和机械部分：①电动机运行应平稳，三相电流不平衡度≤±10％，并测出电流值。②电气设备无异常发热现象。③检查、调试上下极限开关，使其动作准确可靠。④启闭机高度及荷重指示准确反映行程和重量，到达上下极限位置后，主令开关发出信号自动切除电源，启闭机停止运转。⑤所有机械部件运转过程中，均不得有冲击和其他异常声音，钢丝绳在任何部位均不得与其他部件相互摩擦。⑥制动闸瓦松闸时全部打开，其间隙应符合规范要求，并测出松闸电流值。3）无水状况下升降试验。启闭机及闸门安装完成后，将闸门在无水门槽范围全行程（视现场水位定）升降3次。并检查以下电气和机械部分：①电动机运行应平稳，三相电流不平衡度≤±10％，并测出电流值。②电气设备无异常发热现象。③所有保护装置和信号准确可靠。④所有机械部件运转时无冲击或其他异常声音。⑤制动器无打滑、无焦味及冒烟现象。7.2.3.12尾水2×100KN卷扬机安装7.2.3.12.1安装特性尾水检修门2×100KN卷扬机4台，倒挂于尾水平台下部。电动葫芦安装吊装单元采用8t汽车吊吊装至尾水平台下部，然后采用卷扬机移位至安装位置。电动葫芦安装完成并经试运转检查合格后方可启闭闸门。7.2.3.12.2安装程序电动葫芦安装程序如下：施工准备→设备清理→上挂锚件安装→吊装就位、固定→电气安装、调试→传动部分试运行→与闸门连接→联合运行。7.2.3.12.3安装技术措施（1）电动葫芦安装前，认真清理各安装部件，并清除各类杂物。减速器、制动器及联轴器等按照设计或使用说明要求加注润滑油，各运转部件涂抹润滑脂。（2）在尾水平台混凝土浇筑时先预埋锚件，在根据现场情况设置吊装天锚、操作平台天锚等。安装前利用所预埋的天锚架设安装操作平台，布置临时吊装设备。（3）电动葫芦运输至尾水平台后，采用汽车吊将其下降接近418m高程，然后采用卷扬机将其移位至418.2m高程平台，转换卷扬机再次提吊电动葫芦，将其提吊至安装位，固定电动葫芦。（4）安装电动葫芦的天锚必须牢固安全。在混凝土强度尚未达到设计强度时，不准进行安装，更不得进行调试和试运转。（5）电动葫芦气设备（负荷及高度控制、指示装置及电控柜等）的安装，应符合施工图样及制造厂技术说明书的规定，全部电气设备应可靠接地。（6）启闭机试运行1）电气设备运行准备：启闭机接电试验前，认真检查全部接线并须符合图样要求，整个线路的绝缘电阻须大于0.5MΩ方可通电试验。试验中电动机和电气元件温升不得超过各自允许值，并采用本机自身电气设备试验。试验中若有触头等元件有烧灼者应予更换。对采用PLC控制的电气控制设备应首先对程序软件进行模拟信号调试正常无误后再进行联机调试。2）空载试验。空载试验是在启闭机不与闸门连接的情况下进行的空载运行试验。空载试验时，启闭机在其全行程往返3次，并检查、调整电气和机械部分：①电动机运行应平稳，三相电流不平衡度≤±10％，并测出电流值。②电气设备无异常发热现象。③检查、调试上下极限开关，使其动作准确可靠。④启闭机高度及荷重指示准确反映行程和重量，到达上下极限位置后，主令开关发出信号自动切除电源，启闭机停止运转。⑤所有机械部件运转过程中，均不得有冲击和其他异常声音，钢丝绳在任何部位均不得与其他部件相互摩擦。⑥制动闸瓦松闸时全部打开，其间隙应符合规范要求，并测出松闸电流值。3）无水状况下升降试验。启闭机及闸门安装完成后，将闸门在无水门槽范围全行程（视现场水位定）升降3次。并检查以下电气和机械部分：①电动机运行应平稳，三相电流不平衡度≤±10％，并测出电流值。②电气设备无异常发热现象。③所有保护装置和信号准确可靠。④所有机械部件运转时无冲击或其他异常声音。⑤制动器无打滑、无焦味及冒烟现象。7.2.3.13安装涂装、防腐7.2.3.13.1涂装范围（1）制造及安装图纸明确规定由安装完成的涂装部位。（2）现场安装焊缝两侧未涂装的钢材表面。（3）安装施工中设备表面涂装损坏的部位。7.2.3.13.2表面预处理（1）涂装前，应将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。闸门表面的除锈等级应达到DL/T5018-2004第7.1.3条和第7.1.4条规定的标准。门架、机架等主要结构件除锈等级应达到DL/T5019-94第3.5.2条的规定。（2）涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，重新处理，直到监理人认可为止。（3）当空气相对湿度超过85%，钢材表面温度低于露点以上3℃，不得进行表面预处理。7.2.3.13.3涂装施工（1）经预处理合格的钢材表面应尽快涂装底漆(或喷涂金属)。在潮湿气候条件下，底漆涂装应在4小时内(金属喷涂2小时内)完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不应超过12小时(金属喷涂为8小时)。（2）严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，均应满足制造及安装图纸和制造厂使用说明书的要求。（3）涂装时的工作环境与表面预处理尽量同制造厂防腐要求一致，若制造厂的使用说明书中另有规定时，则应按其要求涂装。7.2.3.13.4涂装质量检验（1）漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定以及附着力和针孔检验应按SLl05-95规范要求进行。（2）金属喷涂的外观检查、厚度测定以及结合性能检查应按SLl05-95规范要求进行。7.2.4质量保证措施7.2.4.1质量目标xx水电站扩机工程金属结构制造安装工序检验一次合格率100%，焊缝无损探伤一次合格率98%，上道工序交付下道工序合格率100%，最终产品验收一次合格率100%；优良率为96%。无施工责任重大质量事故，无保修责任影响产品正常使用的事故。7.2.4.2质量保证技术措施7.2.4.2编制质量计划为保证质量目标的实现，施工前组织研究并编制《xx水电站扩机工程金属结构制造安装质量计划》，并认真贯彻落实。7.2.4.3编制细部质量工艺根据xx水电站扩机工程水工金属结构制造的特点及现场具体情况，组织质量、工艺、技术部门和生产工人在施工图纸基础上深入研究，制定施工方案并编制详细施工质量工艺文件。7.2.4.4工艺试验与验证对结构关键部位进行工艺试验和评定，编制作业指导书并在施工中进行工艺跟踪。7.2.4.5提高操作人员技能根据结构特点，对冷作工、焊工、机加工和工艺质检人员进行针对性强化培训，提高技艺水平和加强工艺纪律。7.2.4.6强化工序质量控制在生产外购件中严格实行“三检制”，突出工序控制，以工序质量保证产品质量。上一道工序不合格，坚决不进入下一道工序。7.2.4.7作好质量记录严格按规定和要求填写质量记录，确保质量记录真实、完整、齐全，保证各种资料准确可靠，完整齐全。7.2.5施工项目质量关键点的分析与确定及其控制措施7.2.5.1质量控制关键点的分析与确定根据本工程所制造安装的闸门及启闭设备的特点，综合以往的施工经验，以施工程序为依据进行分析，本工程制造产品质量控制关健点：制造工艺科学性的控制→原材料质量的控制→下料质量的控制→拼装质量的控制→焊接质量控制→组装质量控制→机械加工质量→防腐质量控制；本工程安装项目质量控制关健点：安装方案科学性的控制→安装基准质量控制→安装工作质量的控制→安装拼装质量控制→焊接质量控制→试验质量控制→防腐质量控制。7.2.5.2质量控制关键点的控制措施（1）材料的质量控制所有材料均采用通过了国家产品质量认证的厂家的产品。材料使用前，供货单位必须向质检人员提交该批材料的质保书原件。对外购件、外协件供货单位的资质及经营状况进行详细调查与审查。按正常的进货渠道采购外购件，确保供货单位能按照合同要求完成外购件，并具有相应的售后服务能力。（3）下料质量的控制此工序中主要控制材料的校正情况；钢板裁边后的边缘质量、下料尺寸、坡口制备质量、拼接焊缝质量。（4）制造拼装质量的控制拼装前对平台进行全面检查，包括平台的强度、刚度等。拼装前对所拼装的工作进行划线，检查划线是否正确，检查单件的下料尺寸是否正确，检查零部件的制造质量，合格后方可拼装。拼装全部采用顶紧装配。焊接对定位进行加固，以防焊接收缩引起点位焊炸裂导致拼装件移位。（5）焊接质量的控制此工序主要控制焊缝质量及焊接变形，检验工作的重心应放在过程控制上，采用拉线、设置基准点、水平仪检测等方法监测变形情况，修正焊接工艺。焊缝的内在质量主要用超声波探伤仪检测。对未经工艺评定的钢材和焊材进行焊接工艺评定。对主要部件的焊接编制专门的焊接工艺指导书，并在焊接前组织进行技术交底。严格按焊缝级别进行焊接质量检查，根据检查结果分析焊接工艺的可行性并适时调整焊接工艺。（６）对机械加工质量的控制对主要机械加工部件要对操作工人进行技术交底。要求操作人员严格按照工艺要求操作，并加强加工前后与加工过程中的检查控制。各零部件制造合格后，进行总组装。此阶段重点检查整体尺寸、各零部件间的相对位置。检查各零部件的完整性与准确性，并可根据装配情况对零部件进行调整、修正。（７）组装质量控制各零部件制造合格后，进行总组装。此阶段重点检查整体尺寸、各零部件间的相对位置。检查各零部件的完整性与准确性，并可根据装配情况对零部件进行调整、修正。组装的原始记录和编号将在制作竣工资料中提供，便于金属结构的顺利安装。（８）防腐工序质量控制此工序主要检查表面预处理及涂层附着力、涂层厚度是否满足设计要求。（表面预处理质量用肉眼和对比块检验；涂层附着力用切割剥离法检验；涂层厚度用涂层测厚仪检验）7.2.5.3施工过程控制工程项目最终质量的好坏，关键在施工过程中的工序质量控制，因而在施工过程中，坚持关键工序的转序制度，上一道工序不合格，不让转入到下一道工序。我方质量控制部门将跟踪每道工序进行过程控制。7.3压力钢管制作及安装工程主要施工方案7.3.1概况本次二厂工程按“一洞二机”方案进行，设计为单机单管、洞内埋管的引水方式，压力钢管主管直径为DN4200，壁厚10mm；二根主管设计长度分别为64.82米、73.33米，垂直落差约30米，主管段管线总长度为138.15米，综合考虑施工损耗率3％及凑合节增补，管道施工制作长度为143米为宜，主管段总重量为266吨（其中含加劲环按每2米一个考虑重量），压力钢管重量为241吨，加劲环重量为25吨，管道除锈、防腐面积3570m2。该压力钢管安装工程据具有管径较大，洞内埋管施工面狭窄，需现场设置加工厂，安装时可多个工作面平行施工相结合的主要特点。必须精心组织施工，以保证工程质量和工期目标的顺利实现。7.3.2施工场地布置根据本工程压力钢管制造、安装特点，以及现场勘察情况，结合以往的施工经验，压力钢管安排在工地现场预制，然后运输到洞内进行安装。拟以第二弃碴场（上坝公路旁边）作为平台，整平后建一预制加工厂，占地面积约600m2，含加工车间、仓库、办公室以及临时住房；车间分五大区：材料堆放区（兼作装卸区）、下料区、卷板焊接区和防腐区；车间内布置1台10t门式吊架，用于施工吊装。根据压力钢管安装现场情况，拟在洞内每隔25—30米由隧洞施工队预先在洞侧挖出一个2000×4000mm，高2000mm以上的临时设备堆放点，具体情况见《压力钢管洞内临设布置图》。7.3.3施工设备配置根据本工程压力钢管制造、安装的特点及制造安装进度安排所要求达到的施工强度，结合以往施工经验，合理配备施工设备。设备配置情况见表7-21。表7-21现场制造、安装设备表序号设备名称型号规格主要技术性能数量备注一、起重运输设备1龙门吊架10TL=6m，H=7m1良好2汽车吊8T1良好3卷扬机5T2良好4电动葫芦5T1良好5载重汽车8T1良好二、防腐设备2空压机3L-10/82良好3喷涂机GBQ6C1良好4覆层测厚仪CTG-10数显1良好5湿度露点仪1良好6针孔测试仪1良好7湿度表1良好8粗糙度样块TR-1001良好9涂层测厚仪MINTESI1良好三、卷板及加工设备1台式钻ZK3032Φmax321良好2磁力钻J3C-03Φmax321良好3卷板机JB--4040MM1良好四、焊接、切割、加热设备1半自动气割机CG1-301良好2直流焊机ZX7-630可手工焊、氩弧焊3良好3交流旱机DX--5005良好4碳弧气刨装置ZX7-6301良好5焊条干燥箱FN202-41良好六、检测设备1水准仪精度0.01mm1良好2超声波探伤仪CTS-261良好3磁粉探伤仪CDX-4型1良好４经纬仪1良好说明：以上设备不含小型设备。7.3.4压力钢管制造安装技术方案7.3.4.1压力钢管制作安装遵循标准压力钢管制造安装过程中除遵守设计图纸及有关要求外，将严格遵循以下标准要求。GB700碳素结构钢GB1591低合金结构钢GB699优质碳素结构钢技术条件GB3077合金结构钢技术条件GB3274普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB707热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB9787热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB247钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB2101型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定JB/ZQ4297合金铸钢GB5117碳钢焊条GB5118低合金钢焊条GB984堆焊焊条GB983不锈钢焊条GB1300焊接用钢丝GB2649～GB2654焊接接头机械性能试验方法GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9793热喷涂锌及锌合金涂层GB9794热喷涂锌及锌合金涂层试验方法GB11373热喷涂金属件表面预处理通则JISH9300喷涂锌操作标准ZBJ74003压力容器用钢板超声波探伤GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂JB3092火焰切割面质量技术要求GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB10854钢结构焊缝外形尺寸GB324焊缝符号表示法GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级SDZ012铸钢件通用技术条件SDZ016锻件通用技术条件Q/ZB75机械加工通用技术条件Q/ZB76装配通用技术条件GB1800～1804公差与配合GB1182～1184形状和位置公差GB1031表面粗糙度参数及其数值SL36水工金属结构焊接通用技术条件SL35水工金属结构焊工考试规则SL105水工金属结构防腐蚀规范JB3223焊条质量管理规程SDZ008水工建筑物金属结构焊接技术规范SD263焊工技术考核规程SDZ014涂漆通用技术条件SDZ009手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则ZBJ59002.3热切割气割质量和尺寸偏差GB1128-91钢结构用高强度大六角头螺栓GB1129钢结构用高强度大六角螺母GB1130钢结构用高强度垫圈GB1131钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB3632钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副型式尺寸GB3633钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件GB/T5118低合金钢焊条GB/T7233铸钢件超声波探伤及质量评定方法GB9444铸钢件磁粉探伤及质量评定方法SL54《压力钢管施工验收规范》SL105《水工金属结构防腐蚀规范》SD315《固定式卷扬机通用技术条件》SL36《水工金属结构焊接通用技术条件》GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》SDZ014《涂漆通用技术条件》JSG010《金属波纹管膨胀节通用技术条件》以上所列规范、标准，在合同执行过程中如有新的版本时，则按新颁发的版本执行。7.3.4.2压力钢管制作准备工作（1）工艺及技术方案编制：专业技术人员通过对施工图纸的审阅、理解和分析，编制能够保证施工工程质量和安全的施工工艺、技术方案。（2）计划编制：专业技术人员根据设计图纸和进度安排编制材料采购计划、外购件采购计划和外协加工件计划等各种计划书。（3）物资准备：根据各种计划及时进行设备物资采购，并对所购材料进检验、接收。（4）施工技术交底：技术人员根据设计图纸、结合所编制的工艺及技术方案对施工工人及相关人员进行技术交底，使各施工人员及相关人员做到心中有底，为优质、高效的完成本工程项目的施工提供前提保证。（5）工装准备：根据制造项目的结构及制造特点，设计专用平台、工装。7.3.4.3材料、半成品的入场及运输7.3.4.3.1材料的入场验收本工程采购的热轧钢板按照长度、宽度固定尺寸（6640×2000×10mm）与生产厂家进行运签约定货，热轧钢板送到预制加工现场后，应根据材料清单进行检查、清点，并按热轧钢板的特性进行收存保管，收存好质量证明文件，并请业主及现场监理检查验收，做好材料的入场验收工作。7.3.4.3.2半成品的现场运输根据本工程设备现场堆放场位置、压力钢管的具体安装场所及施工进度情况，现场运输分两条路线运输。1．压力钢管始装节部分运输路线：预制加工厂→厂房方向洞口2．引水隧洞部分运输路线：预制加工厂→调压井底部（隧洞入口）压力钢管采用相应载重量的载重汽车进行运输，装车主要采用预制加工厂内10T门式吊架，卸车采用8t汽车吊。7.3.4.4压力钢管的卷板预制考虑该压力钢管安装工程量较大，所以在安装工程将要开始以前，于施工现场搭建一简易加工厂，该加工厂必须具备卷板加工、焊接、焊缝探伤、防腐处理、半成品堆放及易于转运的施工技术条件，并在三个月内完成所有管段的卷板预制及对接工作，现将压力钢管预制的工艺流程描述如下：加工厂现场选址→场地平整及临时设施搭建→施工设备安装→钢板进场→打V型剖口→直管及弯管卷板加工→纵缝焊接→按需要组队对焊接→超声波探伤检验→除锈及防腐处理（焊口位置预留）→半成品堆放7.3.4.5压力钢管的安装由于该压力钢管管线较长，各洞内管道有不同的高差及弯头角度，可以根据土建提供的工作条件选择两个以上的工作面进行平行施工，该安装工程的施工工艺流程如下：现场选取施工工作面→压力钢管高程及轴线测量→临时电源及设备堆放点选定→导轨（或溜绳）安装就位→钢管运输→各始装节就位→复核管道中心轴线及高程→沿管道走向逐节安装→支承环及加劲环安装→焊缝探伤→防腐处理7.3.4.6压力钢管涂装、防腐7.3.4.6.1工作范围（1）制造及安装图纸明确规定由安装完成的涂装部位。（2）现场安装焊缝两侧未涂装的钢材表面。（3）安装施工中设备表面涂装损坏的部位。7.3.4.6.2表面预处理（1）涂装前，应将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。钢管表面的除锈等级应达到DL/T5018-2004第7.1.3条和第7.1.4条规定的标准。（2）涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，重新处理，直到监理人认可为止。（3）当空气相对湿度超过85%，钢材表面温度低于露点以上3℃，不得进行表面预处理。7.3.4.6.3涂装施工（1）经预处理合格的钢材表面应尽快涂装底漆(或喷涂金属)。在潮湿气候条件下，底漆涂装应在4小时内(金属喷涂2小时内)完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不应超过12小时(金属喷涂为8小时)。（2）严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，均应满足制造及安装图纸和制造厂使用说明书的要求。（3）涂装时的工作环境与表面预处理尽量同制造厂防腐要求一致，若制造厂的使用说明书中另有规定时，则应按其要求涂装。7.3.4.6.4涂装质量检验（1）漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定以及附着力和针孔检验应按SLl05-95规范要求进行。（2）金属喷涂的外观检查、厚度测定以及结合性能检查应按SLl05-95规范要求进行．7.3.5质量保证措施7.3.5.1质量目标xx水电站扩机工程压力钢管制造安装工序检验一次合格率100%，焊缝无损探伤一次合格率98%，上道工序交付下道工序合格率100%，最终产品验收一次合格率100%；优良率为95%。无施工责任重大质量事故，无保修责任影响产品正常使用的事故。7.3.5.2质量保证技术措施7.3.5.2.1编制质量计划为保证质量目标的实现，施工前组织研究并编制《xx水电站扩机工程压力钢管制造安装质量计划》，并认真贯彻落实。7.3.5.2.2编制细部质量工艺根据xx水电站扩机工程压力钢管制造安装的特点及现场具体情况，组织质量、工艺、技术部门和生产工人在施工图纸基础上深入研究，制定施工方案并编制详细施工质量工艺文件。7.3.5.2.3工艺试验与验证对结构关键部位进行工艺试验和评定，编制作业指导书并在施工中进行工艺跟踪。7.3.5.2.4提高操作人员技能根据结构特点，对冷作工、焊工、机加工和工艺质检人员进行针对性强化培训，提高技艺水平和加强工艺纪律。7.3.5.2.5强化工序质量控制在生产中严格实行自检、交接检、竣工检验三大检验程序，突出工序交接检的质量控制，以工序质量保证工程质量。上一道工序不合格，坚决不进入下一道工序。7.3.5.2.6作好质量记录严格按规定和要求填写质量记录，确保质量记录真实、完整、齐全，保证各种资料准确可靠，完整齐全。7.3.5.3施工项目质量关键点的分析与确定及其控制措施7.3.5.3.1质量控制关键点的分析与确定根据本工程压力钢管制作安装的特点，综合以往的施工经验，以施工程序为依据进行分析，本工程预制加工质量控制关健点：制造工艺科学性的控制→原材料质量的控制→下料质量的控制→卷板质量的控制→焊接质量控制→防腐质量控制；本工程安装项目质量控制关健点：安装方案科学性的控制→安装基准质量控制→安装工作质量的控制→安装拼装质量控制→焊接质量控制→试验质量控制→防腐质量控制。7.3.5.3.2压力钢管预制加工的质量控制（1）材料的质量控制所有材料均采用通过了国家产品质量认证的厂家的产品。材料使用前，供货单位必须向质检人员提交该批材料的质保书原件。对外购材料供货单位的资质及经营状况进行详细调查与审查。按正常的进货渠道采购外购件，确保供货单位能按照合同要求完成外购件，并具有相应的售后服务能力。（2）下料质量的控制此工序中主要控制材料的下料情况；压力钢管半成品管节由两个瓦片卷板拼装组成，每个瓦片的原材料在裁边后必需按技术交底检查边缘质量、下料尺寸、坡口质量等。（3）卷板质量的控制卷板前对机械进行全面检查，确保卷板机械的安全、准确运行。拼装前对所拼装的工作进行划线，检查划线是否正确，检查单件瓦片的下料尺寸是否正确，检查单件瓦片的圆度、半径及四边角度是否合格，合格后方可拼装。拼装全部采用顶紧装配。焊接位置需对焊加固，以防焊接收缩引起焊缝炸裂导致移位。（4）焊接质量的控制此工序主要控制焊缝质量及焊接变形，检验工作的重心应放在过程控制上，采用拉线、设置基准点、水平仪检测等方法监测变形情况，修正焊接工艺。焊缝的内在质量主要用超声波探伤仪检测。对未经工艺评定的钢材和焊材进行焊接工艺评定。对主要部件的焊接编制专门的焊接工艺指导书，并在焊接前组织进行技术交底。严格按焊缝级别进行焊接质量检查，根据检查结果分析焊接工艺的可行性并适时调整焊接工艺。（5）防腐工序质量控制此工序主要检查表面预处理及涂层附着力、涂层厚度是否满足设计要求。（表面预处理质量用肉眼和对比块检验；涂层附着力用切割剥离法检验；涂层厚度用涂层测厚仪检验）7.3.5.3.3洞内安装过程的控制⑴始装节的质量控制压力钢管始装节是整个压力钢管安装工程最重要的工序之一，在始装节安装前，主要控制好始装节的轴线、高程的测量质量，始装节安装完毕后，必须做好固定工作和管口圆度的保证工作，保证始装节的轴线、高程不发生变化，以利于后面管节的安装。⑵水平管段安装质量的控制水平管段的安装工作在预设轨道上进行，预设轨道的高程、轴线须控制好测量质量，安装时沿轴线方向顺轨道安装，此时要先检查轨道的安装质量，水平、高程、轨道接头的平滑程度等。⑶弯管段安装质量的控制弯管段的安装也在轨道上进行，弯管各部件在预制加工厂按照图纸设计的半径、角度制作完成后，按照顺序编号运输进入洞内，沿水平管段逐节拼装，边拼装边复核角度及圆度，保证弯管段的安装质量。⑷凑合节安装质量的控制压力钢管的凑合节需控制好凑合节瓦片的制作质量，工程人员在加工前须做好凑合节大样的放样质量控制，各瓦片的放样编号准确，安装时须做到按编号凑合，均匀受焊，保证焊接质量。

7.4机电设备安装工程施工7.4.1概况xx水电站二台水轮发电机组型号为水轮机：HL280-LJ-310、发电机：SF20－40/6000。机电设备安装工程分机械工程、电气工程、桥机安装等三部分进行，机械工程包括水轮发电机组、辅助设备的安装调试；电气工程包括机组电气控制、保护及送变电部分的安装调试；桥机安装包括轨道安装、主付梁、小车安装、电气控制、整机调试。7.4.2工程项目和工作范围本合同机电安装工程的项目和工作内容包括以下设备的到货、卸货、现场验收、仓储保管、二次运输、安装、调试、启动、试运行、维护和保修期内的保修至移交发包人的全部工作（包括为完成合同所需的临时设施等）：⑴所有机电设备预埋件安装；全厂接地网加工安装；⑵完成电站二台水轮发电机组及励磁系统、调速器的安装工作；⑶完成电站一台双桥双小车桥机安装；⑷完成电站机组蜗壳、转子挂装、定子现场拼装；⑸水轮发电机组附属的油、气、水及自动化元件等辅助设备的安装；⑹完成电气一、二次设备保护设备的安装工作；⑺升压站变压器、真空开关和隔离刀闸、避雷器的安装；⑻厂房、水机层、发电机层照明的安装；⑼与上述设备有关的辅助设备的安装⑽完成提供图纸、说明书等竣工技术文件的工作；主要安装工程工作范围：⑴桥机安装主要完成以下工作：轨道定位螺栓预埋、轨道安装调整、桥机主、付梁、小车、控制室吊装就位；电气设备安装、控制电缆连接；整机调试。⑵水轮机安装主要完成以下工作：尾水肘管、锥管等基础埋件；座环定位、蜗壳挂装；进入门安装等；砼二次浇筑；导水机构安装；主轴与转轮联接及安装、轴瓦及密封装置安装；油、水、气管路及附件；整机调试及清洁等。⑶调速器安装主要完成以下工作内容：基础埋件；砼二次浇筑；本体安装调整；油压装置安装调整；接力器安装调整。⑷主进水阀门安装主要完成以下工作：基础埋件；本体安装、控制部件安装。⑸发电机安装主要完成以下工作：定子拼装、转子挂装；基础埋件；砼二次浇筑；下机架、定子就位；转子安装；发电机上、下机架安装；制动器及油、气、水管道安装；机组联轴；整机调整等。⑹励磁装置主要完成的工作：基础埋件；屏体安装；电缆敷设；励磁系统的调整。⑺高压开关柜主要完成的工作：基础埋件；屏体安装；高压母线组装；仪表安装；二次回路配线；高压开关、PT、CT等设备的安装、调整。⑻低压开关柜：主要完成的工作：基础埋件；屏体安装；低压母线组装；仪表安装；二次回路配线；低压开关、PT、CT等设备的安装、调试。⑼综合自动化主要完成的工作：开箱检查；安装固定；配线、联线；安装调试。⑽主变安装：主要完成的工作：开箱检查；安装固定；主变附件的安装；油循环系统的安装、调试。⑾电缆安装需要完成的主要工作：电缆管的制作、安装；电缆敷设及电缆头制作；电缆托架安装。7.4.3保证机组安装施工进度计划实施的措施由于该电站工程工期短、任务重，为确保优质、按时完成电站的机电设备安装工作，需要投入优势人力资源及设备，充分作好安装施工准备，具体措施如下：⑴组织保证措施：成立xx水电站机电设备安装工程项目部，其职能是合理安排交叉作业面的工作，充分协调施工现场各施工面、工种队之间的关系，确保多施工面同时作业时的安全、顺利施工。⑵工机具设备、仪器、仪表保证措施：提前着手进行工具设备、仪器、仪表的维修保养，将工具设备组织到现场，并在施工中加强保养。根据施工进度要求，配备充足、合理配套的施工工具、设备，确保工具设备的完好率、发挥工具设备的最大效率。⑶计划控制保证措施：加强对进度计划实施的检查、跟踪、督促。做好充分估计和准备，避免一切不可预见的停工和延误。⑷技术保证措施：建立技术管理的组织体系、技术管理程序、制定施工技术方案，杜绝因质量问题造成的停工和返工。⑸施工保证措施：①与施工的土建施工充分协调，保证机组二次浇注的时间不耽误机组安装工期。②电气设备的安装就位与机组的安装同步进行；③为充分利用有效施工期，及时准备