2023移动式真空绝热液氢压力容器

移动式真空绝热液氢压力容器目 次前言 范围 1规范性引用文1术语、定义和符号 4总则 5材料 56 设计 7安全附件、仪表和装卸附件 288 制造 34试验方法 44验46志标识 47厂48存运输 49附录A（资性）奥稳定及温马体发转温计算 51附录B（资性）氢学数据 53附录C（规性）维间检测 54附录D（资性）运力控阀用58参考文59I移动式真空绝热液氢压力容器范围本文件规定了移动式真空绝热液氢压力容器（以下简称“移动液氢容器”）的材料、设计、制造、试验方法、检验规则、标志标识、出厂文件、储存运输等要求。本文件适用于同时满足以下条件的移动液氢容器：1.0MPa1.2MPa；15m350m3；GBT045（N1966（≥9；（。本文件不适用于下列范围的移动液氢容器：规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T150—2011（所有部分）压力容器GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T713锅炉和压力容器用钢板GB/T1413系列1集装箱分类、尺寸和额定质量GB/T1446GB/T1447纤维增强塑料拉伸性能试验方法GB/T1448纤维增强塑料压缩性能试验方法1GB/T1449纤维增强塑料弯曲性能试验方法GB/T1450.1纤维增强塑料层间剪切强度试验方法GB/T1450.2纤维增强塑料冲压式剪切强度试验方法GB/T1451纤维增强塑料简支梁式冲击韧性试验方法GB/T1463纤维增强塑料密度和相对密度试验方法GB1589 汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1835 系列1集装箱角件GB/T1836集装箱代码、识别和标记GB/T1954铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法GB/T2572纤维增强塑料平均线膨胀系数试验方法GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T3139纤维增强塑料导热系数试验方法GB4785汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定GB/T4830工业自动化仪表气源压力范围和质量GB7258机动车运行安全技术条件GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T11567汽车及挂车侧面和后下部防护要求GB/T13305不锈钢中α-相面积含量金相测定法GB/T13350绝热用玻璃棉及其制品GB13365机动车排气火花熄灭器GB13392道路运输危险货物车辆标志GB/T135505A分子筛及其测定方法GB/T13881牵引车与挂车之间气制动管连接器GB/T14525波纹金属软管通用技术条件GB/T14976 流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T16563 1液体、气体及加压干散货罐式集装箱技术要求和试验方法GB/T18443.1真空绝热深冷设备性能试验方法第1部分：基本要求GB/T18443.2真空绝热深冷设备性能试验方法第2部分：真空度测量GB/T18443.3真空绝热深冷设备性能试验方法第3部分：漏率测量GB/T18443.4真空绝热深冷设备性能试验方法第4部分：漏放气速率测量GB/T18443.8真空绝热深冷设备性能试验方法第8部分：容积测量GB/T20801.3—2020 3部分：设计和计算GB/T20801.5 5部分：检验与试验2GB21668 危险货物运输车辆结构要求GB/T23336半挂车通用技术条件GB/T24511 承压设备用不锈钢和耐热钢钢板和钢带GB/T25198压力容器封头GB/T25774.1焊接材料的检验第1部分：钢、镍及镍合金熔敷金属力学性能试样的制备及检验GB/T31480 深冷容器用高真空多层绝热材料GB/T31481 深冷容器用材料与气体的相容性判定导则GB/T40045 氢能汽车用燃料液氢HG/T269013X分子筛JB4732—1995 钢制压力容器-分析设计标准（2005确认）JT/T617（所有部分）危险货物道路运输规则JT/T1178.1营运货车安全技术条件第1部分：载货汽车JT/T1178.2营运货车安全技术条件第2部分：牵引车辆与挂车JT/T1285 危险货物道路运营车辆安全技术条件JB/T6896 空气分离设备表面清洁度NB/T10558压力容器涂敷与运输包装NB/T47009 低温承压用合金钢锻件NB/T47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47013 承压设备无损检测NB/T47014—2011 承压设备焊接工艺评定NB/T47016—2011 承压设备产品焊接试件的力学性能检验NB/T47018 承压设备用焊接材料订货技术条件NB/T47058 冷冻液化气体汽车罐车NB/T47059 冷冻液化气体罐式集装箱QC/T252专用汽车定型试验规程T/CCGA20001低温波纹金属软管安全技术条件TSGR0005 移动式压力容器安全技术监察规程TSGZ6002 特种设备焊接操作人员考核细则ISO11114-1气瓶-气瓶及瓶阀材料与盛装气体的相容性-第1部分：金属材料（Gascylinders-Compatibilityofcylinderandvalvematerialswithgascontents-Part1:Metallicmaterials）ISO11114-2气瓶-气瓶及瓶阀材料与盛装气体的相容性-第2部分：非金属材料（Gascylinders-Compatibilityofcylinderandvalvematerialswithgascontents-Part2:Non-metallicmaterials）3ISO21013-3深冷容器-深冷工况用压力泄放装置-第3部分：泄放能力和尺寸的确定（Cryogenicvessels–Pressure-reliefaccessotiesforcryogenicservice-Part3:Sizingandcapacitydetermination）CGAS-1.2压力泄放装置标准-第2部分-移动式压缩气体存储容器（PressureReliefDeviceStandards—Part2—PortableContainersForCompressedGases）术语、定义和符号GB/T150、GB/T26929、NB/T47058、NB/T47059界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1.1冷态几何容积coldgeometricvolume内容器处于液氢沸点温度下的内部容积（扣除内件的体积）。3.1.2冷充试验coldfilltest移动液氢容器在制造完成且内容器露点不高于－40℃的情况下，向其内部充注一定量的液氮，使其充分冷却，以检测容器承受低温的基本能力。3.1.3测试维持时间testedholdingtime移动液氢容器充装液氢介质至额定充满率并达到热平衡后，内容器压力从初始压力升高至一级运输压力控制阀的动作压力所经历的时间，单位为小时（h3.1.4维持时间holdingtime将测试维持时间换算为标准大气压（1.01325×105Pa）和设定环境温度（20℃）状态下的时间，单位为小时（h3.1.5单程运输时间one-waytransporttime(OWTT)移动液氢容器从初始运输状态至选定的运输压力控制阀动作，所允许采用的最长预计运输时间，单位为小时（h3.1.6运输压力控制阀transportationpressure-controlvalve在运输过程中，防止内容器压力升高、液体膨胀后充满率超过最大允许充满率可能造成的风险而设置的控制阀门。4总则移动液氢容器的设计、制造、检验及验收除应符合本文件的规定外，还应遵守国家颁布的相关安全技术规范和标准的规定。材料一般要求料应符合GB/T150.2（）GB/T31481TSGR0005的要求。（章（15mm）A（△）计金属温度。GB/T133053%。（15mm）的（）5境外牌号材料或新材料的使用应符合TSGR0005钢板GB/T713.7的1D级。23TSGR0005和相应标准要求。表1液氢容器专用不锈钢钢板、钢锻件、钢管化学成分名称材料标准数字代号化学成分（质量分数）%CSiMnPSCrNiMoCuN钢板GB/T713S316080.05~0.080.752.000.0300.01516.00~18.0010.80~14.002.00~3.00—0.06~0.10钢锻件NB/T47010S316080.05~0.080.752.000.0300.01516.00~18.0010.80~14.002.00~3.00—0.06~0.10钢管GB/T14976S316080.05~0.080.752.000.0300.01516.00~18.0010.80~14.002.00~3.00—0.06~0.10注1：材料应为液氢专用的不锈钢材料。注2：表中所列成分除标明范围外，其余均为最大值。表2液氢容器专用不锈钢钢板、钢锻件、钢管力学性能指标名称材料标准数字代号交货状态厚度mm室温强度指标MPa断后伸长率A%RP0.2Rm钢板GB/T713S31608固溶处理3～30≥220≥520≥40钢锻件NB/T47010S31608固溶处理—≥220≥520≥40钢管GB/T14976S31608固溶处理—≥220≥520≥406表3液氢容器专用不锈钢钢板、钢锻件、钢管冲击性能要求数量试验温度℃3个标准试样冲击吸收能量平均值KV2J侧膨胀值LEmm备注1组（3个）－196≥70≥0.76标准试样尺寸：10mm×10mm×55mm注1：3个试样的冲击吸收能量平均值需满足规定值，至多允许有1个试样的冲击吸收能量低于规定值，但不应低于规定值的70%。2：10mm×10mm×55mm7.5mm、5mm75%、50%，侧膨胀值与标准试样侧膨胀值的指标相同。注3：当无法制备5mm×10mm×55mm小尺寸冲击试样时，免做冲击试验。注4：与设计委托方特别约定时可以进行－269℃或最低设计金属温度下的冲击试验，试验指标按冲击吸收能量平均值KV2不低于49J、侧膨胀值LE不小于0.53mm。GB/T713.3GB/T713.7的规定。钢锻件NB/T47010NB/T47009NB/T4701023钢管GB/T150.2和设计图样的规定，且应符合GB/T14976（15mm）23GB/T14976（15mm）应充分考虑其使用工况，对钢管的材料质量证明书上的化学成分的实测值进行奥氏体稳定性、A中公式A-1A-27（△）0GB/T14976管件5.2.3.15.2.45.2.55%5%焊接材料TSGR0005规定。NB/T47018NB/T47018学成分应符合NB/T47018NB/T470144表4熔敷金属试验要求序号试验项目试样数量试验温度℃合格指标试验方法1铁素体测量值1块室温≤8%GB/T1954（金相法）2全焊缝金属拉伸1个室温断后伸长率：≥30%GB/T228.13冲击试验1组（3个）－196标准试样冲击吸收能量KV2：≥47J侧膨胀值LE：≥0.53mmGB/T2291组（3个）－269标准试样冲击吸收能量KV2：≥38J侧膨胀值LE：≥0.38mm1：10mm×10mm×55mm，当钢材尺寸无法制备标准试样时，则应依次制备宽度7.5mm5mm75%50%。冲击试验每个试样的冲击吸收能量和侧膨胀值均不低于规定值。注2：允许采用最低设计金属温度下的冲击试验代替－269℃的冲击试验，指标要求不变。夹层支撑材料855的6表5环氧玻璃钢力学性能与物理指标加载方向温度℃密度g/cm3导热系数W/m·K平均线膨胀系数10-6/℃拉伸强度MPa压缩强度MPa剪切强度MPa弯曲强度MPa冲击韧性J/cm2平行于布层方向室温1.70～1.90≤0.50≤16≥210≥250≥30——平行于布层方向－196≤0.42≥280≥360≥35——平行于布层方向-269≤0.25≥400≥450≥40——垂直于布层方向室温≤0.43≤40—≥310≥80≥340≥22垂直于布层方向－196≤0.35—≥420≥100≥420≥35垂直于布层方向-269≤0.15—≥500≥110≥500≥35注1：-269℃冲击试验仅在材料制造单位进行性能测试时或需方有特殊要求时进行，常规批量生产进行-196℃冲击试验。注2：允许采用最低设计金属温度下的冲击试验代替－269℃的冲击试验，指标要求不变。表6 环玻钢验目、样量试制和试方序号检验项目取样数量试样制备试验方法1拉伸试验每组不少于5个GB/T1447GB/T14472压缩性能试验每组不少于5个GB/T1448GB/T14483弯曲性能试验每组不少于5个GB/T1446GB/T14494层间剪切强度试验每组不少于5个GB/T1446GB/T1450.19序号检验项目取样数量试样制备试验方法5垂向剪切强度试验每组不少于5个GB/T1446GB/T1450.26冲击韧性试验每组不少于5个GB/T1446GB/T14517密度试验每组不少于5个GB/T1446GB/T14638导热系数试验每组不少于3块GB/T1446GB/T31399平均线膨胀系数试验每组不少于3个GB/T1446GB/T2572绝热材料GB/T31480GB/T13350a）含水率≤0.3％（质量比）；b）密度≤16kg/m3；c）热导率：在标准大气压力和常温下，热导率≤0.033W/（m·K）；在真空度为0.133Pa（0.001mmHg）和温度-269℃（4K）～232℃（505K）下，热导率≤0.0036W/（m·K）。吸附剂材料5A分子筛应符合GB/T1355013X分子筛应符合HG/T2690外购件ISO11114-1ISO11114-25%，5%其它文件。当选用进口汽车底盘时，应符合国家主管部门的相关规定，且有相应的技术资料和质量证明书。10移动液氢容器不应选用以液化天然气为燃料的定型底盘和牵引车，并应选用配备防侧翻稳定系统的定型底盘、半挂车行走机构及罐箱运输底盘。（）GB21668-40℃时应具备足够的冲击韧性。进行夏比V-40℃，3（KV2）27J；GB/T1835-40℃21J，且有框架和支撑等材料应考虑到外界环境的腐蚀作用和环境温度的影响。设计一般要求GB/T7258GB1589GB/T23336GB21668、JT/T1285、JT/T1178.1~2、JT617（（GB/T115671115B。设计文件（卸条件及方式、装卸压力、充装量、装卸频率（罐体按照疲劳容器设计的，注明循环次数）、附加载荷、路况等；CAS编号()）(SDS)（。（（）12TSG22）设计条件，包括设计温度、最低设计金属温度、设计载荷（含压力载荷和其他必要的载荷）、介质）（））；（）；）；//13）（）；（）；。罐车罐体与定型底盘的连接25mm6mm罐车罐体与半挂车行走机构的连接GB/T233366mm。罐箱尺寸、公差和额定质量14GB/T14131AX、1BX、1CX1DXGBT143GB/T14131EEE、1EE、1AAA、1AA、、1BBB1BB、1B1CC1CGB/T1413额定质量超出GB/T1413规定的罐箱，应按该额定质量值进行设计、检验、试验和标记，并标上超重标记。罐体设计一般要求GB/T150.3JB/T4732GB/T150.3JB/T4732载荷(d）支座、支撑板、抱箍、框架及其他型式支撑件与罐体连接部位或支承部位的作用力；e）连接管路和其他部件的作用力；15c）罐体制造过程中夹层加热抽真空时，应考虑内容器在支撑点处、容器与外壳之间的管路及其与内容器、外壳连接处的温差载荷。2c）d）垂直向下：最大质量的2倍乘以重力加速度。注1：计算内容器在运输工况中所承受的惯性力载荷时，最大质量为介质的最大允许充装量；计算夹层支撑或夹层支撑与外壳的连接处在运输工况中所承受惯性力载荷时，最大质量为介质的最大允许充装量、内容器及其附件质量之和；计算罐体与框架的连接处在运输工况中所承受惯性力载荷时，最大质量为介质的最大允许充装量、罐体及其附件质量之和。2：上述载荷施加于罐体的形心，且不造成罐内气相空间压力的升高。GB/T150.1D内容器采用了非整体结构，如开孔采用补强圈补强或角焊缝连接件；内容器相邻部件之间有显著的厚度变化；（、框架（罐箱适用、条形梁或支座、防波板与加强圈或内容器连接处等应力集中处。10000次：包括充装与卸液在内的全范围压力循环的预计（设计）循环次数；50%设计压力的工作压力循环的预计（设计）循环次数；包括管路在内的任意相邻两点之间金属温差波动的有效次数。该有效次数的计算方法按JB/T4732的规定；由热膨胀系数不同的材料组成的部件（包括焊缝，当（α1-α2）ΔT＞0.00034时的温度波动循环次数，α1、α2是两种材料各自的平均热膨胀系数，ΔT为工作温度波动范围。16满足JB/T4732规定的疲劳分析免除条件。温度50253℃。1.2a)）。b）外压应不小于在制造、运输、装卸、检验、试验或者其他工况中，可能出现的最大内外压力差。a）内压应不小于外壳防爆装置设定的排放压力；b）外压不小于0.1MPa。0.1MPa5%6.6.2.50.035MPa。1.0。0.85当罐体承受压力载荷时，采用规则设计的罐体，其材料的许用应力按GB/T150.2JB/T4732采用规则设计的罐体，局部采用分析设计时，其材料的许用应力按GB/T150.2的规定选取。Rp0.2Rp1.0的值，且在设计文件中提出了钢板附加检验Rp1.0值时，可使用Rp1.0来确定许用应力。）。（）17撑件材料的许用应力按下列要求确定：1.5；0.2%1.5。GB/T150.2及磨损速率。（1）3A121.43A1式中：1——所用钢材的罐体最小厚度，mm；0——设定材料为基准钢时的罐体最小厚度，mm；Rm——所用钢材的标准抗拉强度下限值，MPa；A——所用钢材的断后伸长率，%。GB/T150JB47326.6.9.190%（）790%。18表7运输压力控制阀动作压力与最大初始充满率对照表动作压力/MPa最大初始充满率/%0.1490%0.2985%0.4780%0.6575%0.8170%0.9565%1.0660%1.0858.5%注1：中间值采用内插法确定。2：10kPa虑。如初始压力不同，则需要重新进行计算。最大允许充装量6.6.10.16.6.10.26.6.13.2的D。144h。48h96h。8910表8罐体真空夹层漏气速率几何容积Vm3漏气速率Pa·m3/s15≤V≤50≤5×10-919表9罐体真空夹层漏放气速率几何容积Vm3漏放气速率Pa·m3/s15≤V≤501×10-6表10罐体封结真空度几何容积Vm3真空度Pa15≤V≤50≤0.08真空绝热管路夹层的真空性能应满足表11的要求。表11真空绝热管路夹层的真空性能项目指标漏气速率Pa·m3/s≤1×10－10漏放气速率Pa·m3/s≤1×10－8封结真空度Pa≤0.05（2）确定。pT=1.3(p+0.1)

···································（2）式中：pT——试验压力，MPa；p——内容器设计压力，MPa。（3）pT=1.3(p+0.1)-

0.1

···································（3）（4）sT。20式中：

σT=

pT(Di+δe)2δe

···································（4）σT——试验压力下圆筒的最大总体薄膜应力，MPa；pT——试验压力，MPa；Di——圆筒的内直径，mm；δe——圆筒的有效厚度，mm。σT（5）σT≤0.9Rp0.2 （5）式中：Rp0.2——内容器材料在试验温度下的0.2%非比例延伸强度，MPa。GB/T20801.3-20207AB210.8Di（）6.6.2.4650绝热材料的绝热性能在30分钟内不应退化。高空绝热体用绝层料的热可绝结表观流q（W/m2）乘以热的面进计算且考绝层扎松度夹间和层真度的响。6.6.17.11.5 内器的液管应置封结构。225A13Ac）d）真空夹层内放置吸附剂的吸附用量，应能满足5年真空使用年限的要求。结构件的连接0.7倍。0.8倍～1.21.55mm；44f）AB0.75倍罐车罐体与定型底盘或行走机构连接6.6.2.4规定JB/T47326.6.7的要求。罐箱支座、框架、起吊和系固件以及附件的设计）23GB/T14136mm。GB/T16563（25mm。1.81D1DX60mm；25mm。管路系统设计管路系统移动一般应设置超压泄放管路、排气系统、进出液管路、增压管路、气体平衡管路、溢流管路、液位与压力测量等管路和附件，以满足泄压、放空、进出液、增压、回气、溢流、液位测量、压力测量等使用要求。设计方法GB/T20801.3GB/T150.3管路内介质流速管路系统的设计应控制氢的流速，使其满足安全及使用的要求。2432%顶部进液管路在内容器的出口端应设置喷淋装置，喷淋管应至少延伸至内容器长度的他气相管路，以及直接喷射到封头和筒体内壁。对集中，便于操作、检查和维护，且应能防止阀门被意外开启，在运输及装卸过程中不致脱卸或损坏。GB/T20801.3钢U。45°256.10.5.170.1MPa；排气系统的设计应满足以下要求：26应防止冷凝水积聚在超压泄放装置、管路安全阀和手动排气阀等出口处，并应满足以下要求：253吹扫管路的设计应满足如下要求：27GB/T4830（6）（7）pT=1.5p （6）pT=1.5（p+0.1） （7）式中：pT——试验压力，MPa；p——管路设计压力，MPa。（7）0.1MPa。自增压汽化器的压力等级应与内容器的设计压力相匹配，所选用的材料应与液氢介质相容，安全附件、仪表和装卸附件一般要求28TSGR0005内容器超压泄放装置6.10.4.7S31608a）超压泄放装置动作压力；b）额定的排气能力；c）制造许可证编号及标志；d）制造单位名称或标识商标。291～21.05～1.100.9倍；1.16倍；201.304271.16倍；1.161.20每一个安全阀或爆破片装置的排放能力均应满足按非火灾条件考虑时内容器的安全泄放要求，1 2 3标引序号说明：1——切换阀2——安全阀3——安全阀图1 安全阀与安全阀组合设置示意1 2 330

标引序号说明：1——切换阀2——安全阀3——爆破片装置

图2 安全阀与爆破片装置组合设置示意CGAS-1.2650℃绝热系统结构完好或部分完好，真空已丧失，夹层充满空气，且夹层内发生空气或氮气冷凝；6506507.2.7CGAS-1.2ISO21013-3外壳防爆装置0.05MPa0.1MPa。（m3）341mm2/m3管路安全阀1.5倍。1.65150mmCGAS-1.2CGAS-1.231紧急切断装置120±5运输压力控制阀移动液氢容器应根据运输和卸液工况，设置相应动作压力的运输压力控制阀，以控制移动液95%E的规定。导静电接地装置4。压力及液位测量装置）32100mm1.61.5倍～3.0倍；2.5级；液位计应有液位指示刻度与容积的对应关系，且附有在工作温度范围上限和下限的介质密度、温度测量装置（需要时）真空度测量装置33带传感器或电气控制元件的测量装置装卸附件当装卸阀门阀体采用真空夹套结构时，其真空性能应能满足移动液氢容器的使用要求。装卸阀门的公称压力应不低于管路的设计压力。制造一般要求（）装卸附件等为外购、外协件时，移动液氢容器制造单位应保证外购、外协件的质量满足设计文件及本34半挂车车轴制造公差、制动系统以及气制动管连接型式、尺寸及安装位置应符合相关标准的规定。GB/T1804-2000中的mc级的规定。材料复验、分割与标志移植15不能确定质量证明书的真实性或者对性能、化学成分和铁素体测量值有怀疑的受压元件材料；1、表2、表3的要求。13351、表2、表3的要求。5%。5.2.8.24GB/T25774.11.21.35.2.8.24属试件的制备按照GB/T25774.11.65.6.24GB/T25774.11.348.2.1e）、f）GB/T13305进行铁素体含量复验，3%。制造受压元件的材料应有可追溯的标记。在制造过程中，如原有标记被裁掉或材料分割时，应在材料切割前完成标记移植。材料分割可采用冷切割、热切割或其他适当的方法。当采用热切割方法分割材料时，应清除表面熔渣和影响制造质量的表面层。内容器主要受压元件不应采用硬印作为材料移植标记、焊工标记及其他标记。罐体制造内容器及外壳受压元件之间的焊接接头应符合GB/T150.1的规定。冷热加工成型筒体和封头可采取冷、热成形方法加工成所需形状，其成形、表面修磨和坡口等要求应符36合GB/T150.4第6章的规定。GB/T25198和设计图样的规定，不允许采用分瓣成形结构的封头。先拼板后成形的封头，拼接焊缝一般不应超过两条，并应按图5布置，其焊缝距封头中心Di1/4300mm3块。拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的拼接焊缝的外表面，应在成形前打磨至与母材齐平。图5 整体成形封头拼接焊缝布置图内容器封头成型后应进行固溶化处理，使用铁素体测量仪测得的铁素体测量值应不大于5%。5%5%ABBAGB/T150.4的GB/T150.4100mmGB/T150.4A2-70级。焊接焊前准备和施焊环境应符合GB/T150.4—2011中7.1的规定。37NB/T47014GB/T150.41212NB/T47014NB/T47014表12 内容器及管路焊接工艺评定试验要求序号试验项目试样数量试验温度合格指标试验方法备注1横向拉伸焊接接头：2个室温强度：NB/T47014—2011中6.4.1.5.4GB/T228.1—2横向弯曲面弯+背弯：2个+2个或侧弯：4个室温NB/T47014—2011中6.4.1.6.4GB/T265310采用面弯和背弯试验；当板厚大于等于10mm，可以采用侧弯代替面弯和背弯。3冲击试验焊缝区：1组（3个热影响区：1组（3个）－196℃标准试样冲击吸收能量KV2：≥47J侧膨胀值LE：≥0.53mmGB/T229—4冲击试验焊缝区：1组（3个热影响区：1组（3个）－269℃标准试样冲击吸收能量KV2：≥38J侧膨胀值LE：≥0.38mmGB/T229—1：10mm×10mm×55mm7.5mm5mm的小尺寸冲击试样，其冲击吸收能量指标分别为标准试样冲击吸收能量指标的75%或50%，侧膨胀值合格指标保5mm×10mm×55mm试样时，免做冲击试验。注2：取样方法按NB/T47014进行。注3：允许采用最低设计金属温度下的冲击试验代替－269℃的冲击试验，指标要求不变。焊接工艺评定报告和预焊接工艺规程应经制造单位焊接责任人审核，技术负责人批准，由监检人员签字确认后存入技术档案。焊接工艺评定技术文件应保存至该工艺失效为止，焊接工艺5年。8%。受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成焊缝金属的一部分，应按受压元件的焊缝要求施焊。罐体的焊接应严格控制线能量。在焊接工艺评定所确认的范围内，选用较小的焊接线能量，以多道施焊为宜。38GB/T150.4的规定。按照疲劳分析设计的罐体，A、BGB/T150.413表13产品焊接试件力学性能检验的试验方法、合格指标及试验要求序号试验项目试样数量试验温度合格指标试验方法备注1横向拉伸焊接接头：1个室温NB/T47016—2011中6.1.4.1GB/T228.1——2横向弯曲面弯+背弯：1个+1个或侧弯：2个室温NB/T47016—2011中6.2.4GB/T2653当板厚小于10mm，采用面弯和背弯试验；当板厚大于等于10mm，可以采用侧弯代替面弯和背弯3冲击试验焊缝区：1组（3个热影响区：1组（3个）—196℃标准试样冲击吸收能量KV2：≥47J侧膨胀值LE：≥0.53mmGB/T229——1：10mm×10mm×55mm7.5mm5mm75%50%，侧膨胀值合格指标5mm×10mm×55mm小尺寸冲击试样时，免做冲击试验。注2：取样方法按NB/T47016进行。注3：与设计委托方特别约定时，可以进行－269℃或最低设计金属温度下的冲击试验，试验指标按冲击吸收能量平均值KV2不低于38J、侧膨胀值LE不小于0.38mm。临时附件的焊接应符合下列规定：临时吊耳和拉筋的垫板割除后，留下的焊疤应打磨光滑，并按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，表面应无裂纹等缺陷。打磨后的厚度应不小于该部位的设计厚度或图样规定的最小厚度。内容器主要受压元件焊缝应采用简图记录焊工代号。焊接接头返修及母材缺陷补焊应符合下列规定：a）焊接接头的返修和补焊都应进行焊接工艺评定或有经评定合格的焊接工艺支持，施焊时应有详尽的返修或补焊记录；3922且应将返修的次数、部位和返修情况记入产品质量证明文件；返修部位应按原要求经无损检测合格；1/2氦质谱检漏后需返修的，返修部位应采用合适的检验方法检测合格，且重新进行氦质谱检漏。无损检测无损检测方法罐体的无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测。射线检测应符合NB/T47013.2、NB/T47013.11或NB/T47013.14的规定；超声检测应符合NB/T47013.3或NB/T47013.10NB/T47013.4NB/T47013.5的规定。NB/T47013.1的规定制定罐体的无损检测工艺。无损检测方法的选择A、B类焊接接头（B类焊接接头和外壳的合拢B类焊接接头除外、与内容器连接的管路对接接头，应进行射线检测或超声检测。超声检测包括衍射时差法超声检测（OFD、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应采用射线检测或者衍射时差法超声检测作为附加局部检测。罐体的不锈钢焊接接头表面无损检测应采用渗透检测，碳钢或低合金钢焊接接头的表面无损检测应当采用磁粉检测或者渗透检测。铁磁性材料制罐体焊接接头的表面无损检测应优先采用磁粉检测。内容器无损检测比例及技术要求A、B100%射线检测或超声检测。工艺人孔筒节与人孔封头的合拢B类焊接接头无损检测的检测方法和要求应符合设计图样的规定。100%表面检测。D、E100%表面检测。内容器上缺陷修磨或补焊处的表面，临时吊耳和拉筋垫板割除并修磨后留下的焊疤，应进行表面检测。内容器无损检测的技术要求应符合下列规定：AB级，其合格级别应不低于Ⅱ级；B级，合格级别应不低于Ⅰ级；衍射时差法超声检测合格级别应不低于Ⅱ级；40渗透检测合格级别应不低于Ⅰ级。外壳无损检测比例及技术要求A、B类焊接接头（外壳的合拢B类焊接接头除外）应进行局部射线检测，检测长度不小于各条焊接接头长度的20%，且不小于250mm，其射线检测技术等级应不低于相应检测方法的AB级，合格级别不低于Ⅲ级。外壳的合拢B类焊接接头以及如下项目的接头应经无损检测，检测方法和要求应符合设计图样的规定：凡被补强圈、垫板、支座、内件等覆盖的焊接接头；以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头。先拼板后成形的凸形封头上所有拼接接头应进行100%射线检测及100%表面检测，其AB级，合格级别不低于Ⅲ级，表面检测的合格级别应不低于Ⅰ级。外壳上缺陷修磨或补焊处的表面，临时吊耳和拉筋垫板割除并修磨后留下的焊疤，应进行表面检测，表面检测的合格级别应不低于Ⅰ级。外壳与行走机构或者定型底盘连接部位的焊接接头应进行100%表面检测，表面检测的合格级别应不低于Ⅰ级。重复检测经无损检测的焊接接头，发现不允许的缺陷时，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部位采用原无损检测方法和合格级别进行重新检测与评定。进行局部无损检测的焊接接头，发现不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且两侧均不小于250mm。若仍有不允许的缺陷，100%无损检测。渗透与磁粉检测发现不允许的缺陷时，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原无损检测方法进行重新检测。无损检测的实施时机焊接接头的无损检测，应在形状尺寸和外观质量检查合格后进行。拼接封头应在成形后进行无损检测。若成形前已进行无损检测，则成形后还应对圆弧过渡区至直边段再进行无损检测。无损检测记录、资料和报告制造单位应如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料（含缺陷返修前记录，并建立无损检测档案，其保存期限不少于罐车的设计使用年限。热处理GB/T150.4和设计文件的规定。内容器封头成形后，应经固溶处理。41管子和管件成形后，使用铁素体测量仪测得的铁素体测量值超过5%时，应进行固溶处理。清洁要求125mg/m2500mg/m2。真空夹层表面以及其内部的零部件表面，应进行脱脂、除锈、干燥等处理。对不设置工艺人孔的内容器，在最后一道环焊缝对焊前，应清除容器内杂物，其清洁度满足设计图样的要求。组装要求c）d）尽量避免出现反射屏之间直接接触（短路）及局部无反射屏的现象；e）最外层应有防止绝热层松散和脱落的相应措施。管路制造NB/T47013.2100%AB级；NB/T47013.5100%NB/T47013.5100%ⅠGB/T150.4420.03Ω0.2516mm1.56mm13mm125mg/m2；11氦质谱检漏88和行走机构或定型底盘定型底盘至少应包括外观检查、行驶检查、制动性能检查和随车文件及工具附件的检查，半挂车行走机构的入库检验至少应包括外观检查、外形与几何尺寸检查和随车文件及工具附件的检查，罐体纵向中心线铅垂面与行走机构或者底盘纵向中心线铅垂面的偏移量应不大于6mm，罐体框架GB/T141343R与重力加速度g1/2（Rg/2）1.5罐体涂敷罐体的涂敷应符合NB/T10558和设计图样的规定。试验方法试验顺序耐压试验求应符合GB/T150.4GB/T150.415mg/L15mg/LGB/T150.4GB/T20801.5泄漏试验44冷冲击试验清洁度测量清洁度检测应符合JB/T6896的规定。容积测量内容器容积的测量方法按GB/T18443.8的规定，允许采用几何尺寸测量法计算的容积代替实测容积。真空度检测罐体夹层及真空绝热管路夹层的真空度检测方法按GB/T18443.2的规定。真空夹层漏气速率检测罐体夹层及真空绝热管路夹层的漏气速率检测方法按GB/T18443.3的规定。真空夹层漏放气速率检测真空夹层漏放气速率的检测方法按GB/T18443.4的规定。冷充试验485维持时间检测C45安全附件试验安全附件性能试验应符合相应产品标准和设计图样的规定。其他检验与试验GB4785QC/T2529.13.4TSGR0005GB/T16563R；（3°）5min；d）检验规则检验分类移动液氢容器的检验分为逐台检验、批量检验、型式试验。移动液氢容器完成后应经逐台检验合格后方可出厂。逐台检验项目按表14的规定。501214其它46114表14 逐台检验、批量检验和型式试验的项目序号检验项目逐台检验批量检验低温性能型式试验1相关技术文件检查★★—2外观检查★★—3几何尺寸检验★★—4耐压试验及气密性试验★★—5冷冲击试验（有要求时）▲▲—6内容器几何容积★★—7真空性能真空夹层封结真空度★★★8真空夹层漏气速率★★★9真空夹层漏放气速率★★★10绝热性能冷充试验—★—11维持时间——☆12附件检验★★—13出厂文件★★—注1：罐车的车辆定型试验和罐箱的样箱定型试验已包含的相关内容符合相应规范和标准进行。注2：有“★”标记的项目，为需进行检验和试验的项目；注3：有“▲”标记的项目，由供需双方协商确定；注4：有“☆”标记的项目，可在用户处进行。47标志标识GB13392GB7258GB/T1836在罐体两侧后部色带的上方书写充装介质的名称，字色为大红（R03），字高不小于300mm，100mm。TSGR0005100mm，出厂文件），））（c）d）产品铭牌的拓印件或者复印件；e）特种设备制造监督检验证书；f）强度计算书；）；i）随车箱48a）主要受压元件材料及与氢接触的受压管路材料的质量证明书和材料清单；b）质量计划；c）受压元件（封头、锻件等）为外购或外协件时的产品质量证明文件；d）材料的复验报告；e）罐体外观及几何尺寸检验报告；f）罐体焊接记录；i））；l）整车车体检验报告（罐车适用）；m）框架检验报告（罐箱适用）；m）罐体气体置换检验报告；（）；GB/T9969d）f）g）储存、运输储存0.05MPa2%。49运输50附 录 A（资料性）奥氏体稳定性及低温下马氏体自发转变温度计算总则本附录规定了移动液氢容器专用奥氏体型不锈钢钢材的奥氏体稳定性计算及低温下马氏体自发转变温度计算的方法及对计算结果的分析。奥氏体稳定性计算奥氏体稳定性按公式（A-1）计算：∆=Ni+0.5Mn+35C-0.0833(Cr+1.5Mo-20)2-12 (A-1)式中：△——奥氏体稳定性系数；𝑁𝑁𝑁𝑁——（%）；𝑀𝑀𝑀𝑀——（%）；𝐶𝐶——碳含量，质量分数（%）；𝐶𝐶𝐶𝐶——铬含量，质量分数（%）；𝑀𝑀𝑀𝑀——钼含量，质量分数（%）。△＜0△≥0低温下马氏体自发转变温度计算低温下马氏体自发转变温度按公式（A-2）计算：Ms(oF)=75(14.6-Cr)+110(8.9-Ni)+60(1.33-Mn)+50(0.47-Si)+3000[0.068-(C+N)]………(A-2)式中：Ms(℉)——奥氏体开始向马氏体转变的温度，单位为华氏度（℉）；𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑁𝑁𝑁𝑁 𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑆𝑆𝑁𝑁 𝐶𝐶 𝑁𝑁 。（A-3）51式中：

C=(F-32)×5/9 (A-3)C——摄氏温度，单位为摄氏度（℃）；F——华氏温度，单位为华氏度（℉）。计算出的摄氏温度(C)为奥氏体开始向马氏体转变的温度。52附 录 B（资料性）表B.1 （100仲）饱和态热学温度K压力MPa蒸气比体积m3/kg液体密度kg/m3液体比焓kJ/kg蒸气比焓kJ/kg液体比熵kJ/kg·K蒸气比熵kJ/kg·K13.803a0.007047.965076.977-53.741396.31-