m38130水泥磨机安装使用说明书

...wd......wd......wd...M38130水泥磨安装使用说明书A2432P7.0SM_________________校对：___________________________________________________四川矿山机器(集团)有限责任公司二○○六年十月目录主要技术性能……………………1主要特点及工作原理……………3构造概述…………4安装要求…………6试运转……………7操作维护及检修…………………9附录A磨机筒体衬板的安装………14附录B滑履轴承的安装……………15附录C螺栓螺母的安装要求及紧固力矩…………19附录D润滑示意图及润滑剂表……………………20附录E磨体的装载量和级配………21附录F随机附图……………………22附录G易损件明细表………………23主要技术性能主要参数规格： φ3.8×13mm筒体有效内径： 3650mm筒体有效长度： 13000mm第I仓长度： 2740mm第Ⅱ仓长度： 9750mm磨机转速工作转速：16.3r/min盘磨转速：0.19r/min用途：粉磨水泥熟料生产特性：圈流、磨前带辊压机研磨体装载量： 190t生产能力：140t/h〔成品细度：比外表3200～3400cm2/g，入磨物料粒度≤2mm95%通过，入磨物料综合水份≤1%，产量由辊压机厂家保证〕。传动方式：中心传动主电动机电机型号： YRKK800—8〔兰州电机厂〕额定功率： 2500KW额定转数： 745r/min额定电压： 6000V1.8主电机油站：型号：XYZ-16G公称流量：16L/min供油压力：0.4MPa供油温度：40℃有关参数以用户所购油站说明书为准减速机系统MFY250A1.8.1主减速机型号MFY250A传递功率：2500KW输入转速745r/min输出转速16.3r/min质量51t1.8.2慢速驱动装置型号：JM630电机功率：37KW电机转速1470r/min传动比169：1质量3.5t1.8.3膜片联轴器型号MFYX250L质量11.5t(减速机供货包括连接磨机接收法兰的螺栓和调整膜片、联接主电机的联轴器)1.8.4主减速机油站型号XYZ315GZ公称流量315L/min公称压力0.2～0.6MPa电机功率11x2KW〔一台备用〕电机转速1440r/min冷却面积28m2冷却水量25m3/h加热器功率4x6KW质量4.5t详细参数请参阅油站说明书。1.9滑履轴承上下压油站(每台油站的参数)油站型号GDR-2.5x2/63冷却水耗量5.7m3/h高压局部(双高压)型号2.5MCY14-1B〔二台〕高压油额定流量2.5x2L/min高压油额定压力31.5Mpa高压泵电动机型号Y112M-6B35〔二台〕高压泵电动机功率2.2KW高压泵电动机转速940r/min低压局部〔一备一用〕型号CB-B63低压油额定流量63L/min低压油额定压力0.4Mpa低压泵电动机型号Y100L1-4V1低压泵电机功率2.2x2KW低压泵电机转速1440r/min详细参数请参阅油站说明书。1.10滑履轴承电气参数(每个滑履轴承)托瓦及滑环测温元件:型号：WZPM-201,数量：3测温范围:-100~150℃,分度号：Pt100,电阻值：100±0.12Ω(0℃)油箱测温元件:型号：WZP-26S数量：1分度号：Pt100油箱电加热器：型号：JGY2-220/2数量：2功率：2KW〔220V〕1.11进料装置电动缸：型号：HDG0.8-D电机功率：0.6KW〔380V〕行程：300mm速度：25mm/s推拉力：0.8KN1.12设备外形尺寸长度： ～30606.1mm宽度： 5400mm〔未计油站〕高度： 8340mm2主要特点及工作原理主要特点采用中心传动，传动效率高。本磨机为磨前带辊压机的圈流磨，一仓很短，采用沟槽阶梯衬板，二仓采用波纹衬板，磨内采用普通双隔仓及新型出料筛分装置，细磨仓采用φ16～φ10mm的微钢段，提高了磨机的产量及细度。易损件品种少，维修方便，维修费用低。圈流生产，产品细度容易调整，产量高。采用双滑履轴承构造，扩大了磨机进风断面积，减小磨内气体阻力，提高了磨机的粉磨能力；采用双滑履轴承后，磨机跨距缩短，提高了筒体刚度，增加了磨内零件的稳定性，同时减小了磨机的占地面积。2.2工作原理本磨机采用中心驱动，即主电机通过主减速机将动力传给传动接收，传动接收再驱动磨机筒体回转。在主减速机后面还配有慢驱动装置，以备安装、检修、维护时使用。物料由进料装置中的进料管、进料锥进入磨机的粗磨仓。在粗磨仓内，物料在较大的研磨体〔钢球〕的冲击和研磨下被粉碎研磨，待物料被粉碎到一定粒度后，进入筛分双隔仓装置筛分，其中大颗粒物料被筛出，并返回第一仓，细料进入细磨仓。；在细磨仓内，物料被较小的研磨体磨成细粉，到达工艺要求的粉状物料，经过出料篦板后，经卸料体进入传动接收，物料从传动接收的卸料孔进入出料筛，经出料装置排出。3构造概述如总图(A2432P7.0)所示，磨机由进料装置、滑履轴承、回转局部、出料罩、传动装置、滑履轴承润滑装置及滑履安装工具等组成。3.1进料装置〔参见图A2432.1〕物料经过进料装置而喂入磨内。进料装置由进料管、进风管及支架组成。进料管内铺设有可更换的衬板。进风管由管体、筛板、锁风阀叶等组成，可很方便地调节磨机的进风风量。进料进风管与支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调正进料装置的中心高。3.2滑履轴承〔参见CF089.2、CF089.4〕磨机在进料端采用可移动的滑履轴承，在出料端采用单侧固定式的滑履轴承。滑履轴承由两个托瓦在与垂直方向成30°的角度上支承磨机的滑环。每一个托瓦下部都装设有凹凸球面体构造，凸球面体座落在凹球面体的球窝内，两者之间呈球面接触，以便磨机回转时可以自动调心。整个托瓦通过球面体座落在托辊上，从而可以保证筒体在热胀冷缩时，托瓦能随磨机回转局部作轴向自由移动。出料端的滑履轴承中靠滚圈上行侧的托瓦则通过球面体座落在固定的支座上，以保证靠磨机传动端的滑履轴承的固定。这种支承构造保证瓦与滑环之间的良好接触。托瓦体为铸件，并敷设有轴承合金内衬，内衬应以浇注法和瓦体相结合。为了能形成油楔，托瓦的内径应比滑环的外径略大。托瓦瓦面上设有油囊，使高压油由此进入托瓦与滑环之间。滑履轴承设置带高压起动润滑装置，每个滑履轴承设置一套。高压润滑系统用于磨机的起动、停机和盘车检修，即用静压的方法在各自的托瓦和滑环之间形成一层油膜，减小磨机起动、停机时的摩擦力，同时防止磨机启动和停顿时由于滑环线速度太低无法形成动压油膜而烧毁托瓦合金面。每个滑履轴承润滑装置有两套高压供油系统，分别为两个托瓦单独供油。低压润滑系统是由低压泵将循环油送至滑履轴承的两个油盘，其中一个油盘放置在滑环的下方，另一个放置在一个托瓦的前面〔旋入方向的前上方〕，滑环能在油盘内浸到油，磨机转动后，油就被带至滑环与托瓦之间，从而形成动压润滑。每个滑履轴承润滑装置有两台低压泵，其中一台工作，一台备用。在滑环两端的上行侧各安装一个刮油刷，以防润滑油外流，刮油刷拉杆上有弹簧拉紧，安装时可作调整，以便使刮油刷与滑环两侧贴合良好。为了防止磨机运转中托瓦温度过高，保证磨机正常运行，托瓦用水冷却，冷却水进口在托瓦的最低点，出水通过管子和软管接头流至安装在轴承罩外的一个排水箱，由此排走。在滑环上和托瓦中设置测温元件，可以在磨机运转中随时监测滑环和托瓦外表的温度，它应与主电机联锁，一旦温超过规定值，则发出警报，要求主电机停顿运行。滑履轴承设计成能用于两个旋转方向，假设要改变磨机的旋转方向，只需要重新安装刮油刷和油盘的位置及循环油管道的布置即可。滑履轴承罩全由钢板焊接而成，上面设有检查孔，以便日常操作、维护、检查之用。滑履轴承罩和底座之间采用橡胶及密封胶密封，使用中应加强密封，防止漏油。3.3回转局部〔参见A2432P7.1〕回转部份是磨机的主体，物料粉磨过程在此完成。回转部份由筒体、传动接收、隔仓板、出料篦板、筒体衬板、端盖衬板、进料锥、卸料体等组成。筒体由仓体和滑环两部份组焊而成，仓体是物料粉磨的场所，滑环是筒体的两个支点，筒体是靠进出料滑环支撑在滑履轴承上。传动接收与筒体由铰孔和过孔螺栓联接。进料锥是物料由进料管进入磨体的通道，卸料体是物料由磨体进入传动接收的通道。粗磨仓与细磨仓之间设有普通双隔仓，出料端设有新型出料篦板，筒体内外表装有筒体衬板和端盖衬板。普通双隔仓由支架、进料篦板、出料篦板、导料锥等组成。出料篦板由篦板、支架等组成。磨机一仓采用沟槽阶梯衬板，二仓采用小波纹衬板和挡料圈。3.4传动装置〔参见图A2432P7.0〕传动装置包括主电机、主电机油站、主减速机、主减速机油站、辅传装置、膜片联轴器、联轴器等，其详细介绍见各自相关技术文件。3.5滑履润滑油站〔参见图A2432P7.0〕为了确保滑履轴承正常运转，必须建设上下压润滑系统，该系统由带双高压启动的稀油站和管路系统组成。高压系统用于磨机起动、停车和检修，低压系统用于磨机正常工作时润滑。润滑装置高压系统设置了两个电动高压泵分别为滑履轴承的两个托瓦单独供油，高压系统的最大供油压力为31.5MPa，流量为2.5x2L/min。低压系统有两台低压油泵，其中一台工作，一台备用，低压系统的供油压力约为0.4MPa，流量为63L/min。润滑装置和主电机应联锁，即高压系统压力达不到设定值时，主电机无法启动；低压系统或油站其它部位发生故障时，主电机应自动停车。3.6出料罩〔参见图A2432P1.3〕出料罩主要由罩壳、筛筒和支架等零部件组成。罩壳由罩顶、上罩壳、下罩壳三部份组成，其上部接排风管，下部接选粉系统，卸料口应设置翻板阀〔用户置备〕。筛筒由两个半筛筒组成，筛筒用螺栓装在传动接收外面。支架用以支撑罩壳，罩壳与支架间设有调整垫片，用于调整罩壳中心高度。罩壳与传动接收间设有径向密封环，密封效果好。经粉磨后的物料进入出料罩，经筛筒筛分后，其中的块状杂物〔如研磨体碎片等〕由罩壳排渣口排出，细粉由罩壳排料口排出并进入选粉系统。3.7滑履安装工具〔参见图CF089.6〕滑履安装工具用于滑履轴承安装时固定找正，为滑履轴承的顺利正确安装提供保证。4安装要求本磨机的安装应按JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收标准》进展，并符合图纸和技术要求。4.1安装前的准备工作4.1.1根基验收应严格按照《水泥机械设备安装工程施工及验收标准》中有关工程规定，验收工程见表一：表一:序号项目允差(mm)1根基座标位置(纵横轴线)±202根基各不同平面上的标高0~203根基上平面外型尺寸±204根基上平面的水平度每米全长5105根基铅垂面的垂直度每米全长5206预留地脚螺栓孔中心位置深度孔壁的铅垂度±10+20107地脚螺栓孔中心位置偏差±10土建单位必须向安装单位和建设单位提供沉降观测点。根基验收合格后，对根基面铲麻，以保证二次浇灌层的稳固性。、4.1.2根基划线设备根基放线前必须预埋中心标板，中心标板采用10×200×100钢板，在中心标板上打定位基准点的记号。用精细经纬仪根据定位基准点放出纵向中轴线〔即磨体中心线〕，其准确度误差不超过0.5mm。按图纸尺寸放出各条横向中心线。根基放线测量：用水平仪核对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两端支承根基公共水平面。假设因制造误差造成筒体进出料端滑环中心距与的理论中心距不一致时，则应以实际中心距为准进展根基放线。4.1.3检查筒体、传动接收、滑履轴承、电机、减速机等重要零部件的完好情况，如有损伤、变形和尺寸误差，应在安装前采取措施进展处理合格，必要时修正相关的安装尺寸。4.1.4用清洗剂〔如汽油等〕将筒体滑环、筒体止口、传动接收止口、滑履轴承、滑履轴承座及底座等零件的重要配合外表的防锈漆及污物清洗干净，严禁携带污物进展安装。找到传动接收止口与筒体止口的安装对位标记。地脚螺栓的安装安装前，要除净地脚螺栓上的锈垢、油质等，检查地脚螺栓与相应的螺母配合是否良好，并在螺纹外表涂上防锈油脂。安装前地脚螺栓孔内不能有杂物，在安装过程中严防杂物掉入根基孔内。安装地脚螺栓时，应使地脚螺栓垂直，其不垂直度允差为1/1000。4.2.4拧紧地脚螺栓时应对角进展，同时均匀施力，严禁拧紧一边再紧另一边的作法，在拧紧螺母后还应复查一次，以确保所有的螺母都已拧紧。详细要求见附录C。4.3滑履轴承的安装滑履轴承的安装按附录B进展。4.4回转部的安装由于筒体与传动接收之间的联接孔在制造厂内为配作加工，并作有对位标记，故现场组装筒体与传动接收时，首先应找到筒体端盖与传动接收的对位标记〔标记由一组打印钢字编号组成，分别打在筒体端盖、传动接收上〕，并严格按对位标记进展组装，其联接螺栓有铰孔和过孔两种螺栓，两种螺栓交织间隔均匀分布，可按回转部图纸明细表计算两种螺栓各自的数量。识别铰孔和过孔的方法为：观察孔面粗糙度，铰孔的粗糙度要低一些，过孔的粗糙度要高一些。4.4.2衬板的安装要求见附录A。4.4.3所有装在筒体内部的螺母应在负荷试车中反复拧紧后再点焊结实，以免运转中脱落。组装双隔仓装置及筛分隔仓装置时，篦板支承架及扬料架等必须相互焊牢，相邻篦板间的间隙应小于篦板的篦缝。4.4.4其余安装要求见回转部图纸及图中技术要求。4.5进料装置的安装由于磨机进料端为磨体温度升高后筒体膨胀的游动端，所以进料装置安装时应保证筒体有足够的热膨胀空间，一般可按两滑环中心距的1.5‰考虑。4.6出料罩的安装安装出料罩密封装置时，要注意使密封板交织布置，密封板内圆应与传动接收贴合密切。4.7润滑油站及各管路系统的安装4.7.1所有油、水管件在安装前要求清洗干净，方法是：用20%的硫酸或盐酸溶液进展冲洗，在冲洗过程中应随时观查，当铁锈被去除之后，再将管子浸在3%的石灰水溶液中1—2小时使其中和，然后再用清水冲洗，并用压缩空气〔不能用氧气〕吹干，最后在管子里注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严，以防进去脏物。上述操作应连续进展。4.7.2各润滑油站应在其润滑点附近就近安装，其管路系统，应按现场和油站实际情况进展配置，为保证回油通畅，回油管斜度应大于1:10。4.8磨机传动装置的主电机、主减速机、辅助传动和电器控制设备的安装分别按其有关技术文件及图纸资料进展。4.9粉磨仓筒体衬板、隔仓板的扬料板及滑履轴承内的刮油刷等均有方向性，因此安装时要特别注意上述零件与磨机回转方向的关系。4.10螺栓、螺母安装要求及紧固力矩见附录C。5、试动转试运转磨机安装完毕并检查合格或大修后，都要进展试运转，试运转按下述步骤进展。试运转前的准备工作检查所有润滑油路是否已安装好。按图纸要求，向两个滑履轴承、主电机轴承和减速器内注入适量正确牌号的润滑油。润滑油牌号按附录A。按油站技术文件要求，向各润滑油站油箱内注入适量正确牌号润滑油。润滑油牌号按附录A。润滑油的正确选择是保证磨机正常运转并提高其使用寿命的重要保证，故在参加润滑油之前，应检查润滑油合格证上的牌号、标准号及粘度值等技术指标是否符合附录A的要求。磨机启动前，先试开启各润滑系统和高压启动装置，检查其是否有异常振动、漏油现象，油量是否符合要求，洒油是否正常；磨机主体是否能够浮升，回油情况是否良好；各个机构运转是否正常。滑履轴承空负荷试运转在空负荷试运转之前，先开动润滑系统〔包括主电机及减速系统装置的润滑〕及高压启动系统，使磨体浮升并有润滑油进入磨擦副。开动慢速驱动装置，慢转筒体1—2转，要求无碰撞及阻碍正常运转之处，然后停磨，将慢速驱动离合器脱开到位，最后开动主电动机。严禁反转电动机电控系统启动、运行和各部位联锁装置的工作正常；各部位的润滑装置及冷却系统的工作正常，各个监视检测仪表反响正常；各润滑点的温度正常；磨机运转应平稳，减速器、电机不应有不正常的振动和噪音；衬板以及各转动零件无松动；所有润滑系统，水冷却系统均不应有漏油、渗油现象和漏水、渗水现象。在空负荷试运转确认无问题后，方可进展负荷试运转。负荷试运转前，先开动粉磨系统的其它附属设备。负荷试运转应按逐步加载程序进展，并在加载的同时喂入相应的物料量。装入研磨体额定负荷量的30%，运转24小时；装入研磨体额定负荷量的50%，运转72小时；装入研磨体额定负荷量的75%，运转120小时；按100%额定负荷量装入研磨体，连续运转96小时。负荷试运转应按逐步加载程序进展，并在加载的同时喂入相应的物料量。负荷试运转期间，除按空负荷试运转规定的有关内容检查外，还应检查电动机的电流波动是否正常；电机电流不得超过额定值，否则应适当减少装载量；各处螺栓有无松动；检查进料及出料装置是否有漏料、漏灰现象；检查各处密封情况是否良好，滑履轴承温度不应超过75℃。对电机、减速机、油站以及电控局部等配套件，请按其各自的技术文件进展。操作维护及检修操作磨机经试运转并鉴定合格后，才能正式投入生产。生产中磨机应有专人操作，操作人员应熟悉磨机的主要构造、设备性能及操作要点。磨机的启动磨机及其附属设备的启动顺序如下：滑履轴承的上下压润滑装置及传动装置的润滑系统，冷却系统；收尘器、选粉机及其出料输送设备；磨机出料输送设备；磨机主电机；喂料系统。磨机正常运转后，应停顿滑履轴承的高压润滑装置。6.1.2磨机的运转磨机运转时应注意以下事项：a．不喂料时，磨机不能长时间运转〔一般不超过30分钟〕，以免损伤衬板和消耗钢球；b．均匀喂料是磨机获得稳定高产的重要条件之一，磨机操作人员应根据工况精心调整喂料量；c．应根据物料的水份及时调整入磨风量和风温；d．严格控制入磨物料粒度与水份，粒度和水份不能超出设计要求；e．根据工况要求调整研磨体级配，及时向磨内补充研磨体，使研磨体的装载量和级配始终保持最正确状态紧急停磨当磨机在运转中发生以下异常情况时，应与有关岗位联系，按规定顺序停磨，检查原因，排除故障：滑履轴承润滑或冷却系统发生故障，轴瓦温度超过75℃并继续上升时；联接螺栓发生松动、折断或脱落时；磨机内机件脱落时；隔仓板或出料篦板因篦孔堵塞而影响过料时；减速器润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值时〔详见减速机有关文件〕；减速器发生异常振动及噪音时；电动机轴承温度超过其规定值时〔详见电动机有关技术文件规定〕；如果磨机在运转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。停磨顺序喂料系统；主电动机；磨机出料输送系统；收尘系统、选粉机；收尘系统的出料输送设备；在滑履轴承、减速机及电机降至常温后，停润滑及冷却系统。停磨前后本卷须知：磨机停顿运转前10分钟，应接通滑履轴承高压启动装置，以防止磨机冷却收缩时损伤轴承合金，直至磨体完全冷却到常温〔环境温度〕磨机不再定时运转为止；在磨机主体和温度滑履轴承尚未降至常温之前，不准停顿润滑和水冷却系统；图四为防止磨机筒体变形，在停磨后应通过慢速驱动装置按图四的时间间隔转动磨机，每次磨体回转180°，直到磨体温度降至环境温度前方可停顿间隔回转。图四当停磨时间较长时，应将磨内研磨体卸出，以免磨体变形；日常检查与维护维护要密切，在磨机运转1-2个月后，应将该部位的润滑油全部排出，清洗油池，更换新油〔减速器、电机应按各自的技术文件执行〕；e．经常检查重要零部件连接螺栓和地脚螺栓是否松动，检查减速机、滑履轴承等部有无异常振动和声响，如有异常振动和噪音，应立即停磨检查：安装精度遭到破坏，假设安装精度已被破坏，则应重新对设备进展调校，并保证调校后的安装精度达设计要求后，才能重新启动磨机f．经常检查冷却系统是否畅通；g.检查进出料装置的密封情况，发现磨损严重或密封效果受到影响时，应予以调整、更换或采取其他处理措施；要注意补充润滑脂；h.各种仪表、信号、照明及控制系统是否灵敏完整；i.要注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等是否有松动、折断、脱落等现象；新更换、安装或检查后，运转一定时间后要重新拧紧；j.注意检查磨机筒体热膨胀后，是否与进料装置发生干预；k.注意因热膨胀而可能产生的零件变形、膨胀、温升等；出现异常要及时处理；l.定期检查各衬板的磨损情况，及时更换磨穿和破裂的衬板，对松动或断裂的衬板螺栓应及时拧紧、更换，以免磨损筒体和漏灰漏浆；m.要精心保养，经常清扫环境卫生，要做到不漏油、不漏水、不漏灰和无油污、螺栓无松动、设备周围无杂物；滑履轴承轴6.4润滑剂的选用见附录A。6.5研磨体装载级配见附录D。6.6为方便用户安装维护及检修，随同本产品供应用户随机图纸资料一套，见附录E。6.67易损件明细表见附录F。附录A磨机筒体衬板的安装安装必须仔细、正确地放置衬板，衬板反面的凹面内应充填满混凝土，并保证衬板与筒体接触面的间隙在任何地方不超过1mm，以确保研磨体载荷能均匀地分布在接触面上。滑环处镶嵌衬板四周应砌紧砌牢，间隙均要用钢片锲紧，钢片与衬板焊牢。筒体内部所有衬板连续环向间隙均要锲入钢片将其隔断，保证缝隙弧长不大于400mm。用螺栓固定的衬板其相邻间隙因保持4—8mm。检查筒体内部焊缝必须磨平，筒体内缺陷部位应修补。衬板不应有影响安装和强度的铸造缺陷，假设衬板有影响安装的缺陷应修复后安装。衬板的安装方向安装阶梯衬板时，要注意其方向。见磨机回转局部装配图。应满足以以下图要求。紧固衬板与筒体用螺栓连接，并带有密封圈和垫圈。必须按附录C将螺栓拧紧到规定的扭矩，并经过假设干次重新拧紧，直到扭矩保持不变。附录B磨机滑履轴承的安装B1底板的找正和灌浆准备B1.1一次根基面先只浇灌至比安装图上所示底板底面低约100mm处，其余的灌浆则要等到找正完成以后进展。B1.2开场找正时，在磨机中心线上拉一根细钢丝，利用根这钢丝检查根基图上所示的标高。B1.3然后将底板放在垫铁2上〔见图B1〕，垫铁安放位置详见滑履轴承部件图。为稳妥起见，在滑履轴承根基V型口中间，即两块底板的两内侧撑顶架及调节螺钉，防止底板下滑。进展找正，使底板中心线和磨机中心线在同一个垂直平面内，并平行于磨机中心线，另一条中心线则垂直于磨机中心线。用水准仪4，直规尺3及随磨机滑履轴承安装工具提供的30°的测量块1来找正，将测量块按图B1放在滑履轴承底板上，调整滑履轴承底板位置，严格保证滑履轴承部件图及滑履安装工具部件图中各安装尺寸。同时保证：a.滑履轴承底板在筒体轴线方向的水平度允差不大于0.1/1000，两端底板对应点的相对标高允差为0.5mm，且不允许进料端低于出料端。b.两端滑履轴承底板纵向中心线重合度不大于0.5mm，横向中心线距离与两滑环的实测中心距相差不大于1mm，平行度允差不大于0.5/1000。B1.4最终找正后，安装连接底板与根基的地脚螺栓，拧紧地脚螺柱的螺母，再检查找正情况，如无误将螺母拧紧到规定扭矩〔附录C〕，然后小心地对地脚螺栓进展二次浇灌。B2滑履轴承的安装B2.1检查及处理滑履轴承滑瓦滑动面的内径设计成比磨筒体滑环外径大1在托瓦面上涂上薄薄一层标记色〔红丹〕，将托瓦放在滑环顶上检查：a.用塞尺在托瓦两端头检查，滑环与托瓦之间的微小间隙约为0.05-0.1mm，距托瓦端头边缘约20mm。否则就需刮瓦，但只许在托瓦两端头最外边20-50mm的区域内进展。b.托瓦与滑环的配合接触斑点应沿托瓦母线全长上连续等宽均匀分布，斑点间距应小于5mm。理论上是滑环与托瓦底线接触。c.当接触分布不符合上述b条时要求时，允许在托瓦底部400mm弧长范围内进展刮研处理，但必须注意瓦径比环径大1‰，决不能将瓦的接触直径刮成滑环的直径，否则不利于油膜的形成。将底板清理干净并安装滑履罩的底盘，底盘与底板之间垫入橡胶密封垫，先涂上进口的Aseal4803密封胶或吉林市乐泰公司的震动型平面厌氧胶再装。B2.2安装首先确认底板已认真清理，然后安装托辊、球体座、及凹球体，安装时使用吊环螺钉。托瓦底板的十字中心线要对准中心标板，其偏差不得大于±0.5mm。然后安装已装入凸球体的托瓦，参阅滑履安装工具图纸及有关说明。凸球体的球面必须座落在凹球体内，并能自由运动，用二硫化钼润滑剂来润滑球面，如有固定托瓦则放在滑环上行侧落在固定支座上。托瓦的位置及其斜度必须尽可能接近最终位置，用钢丝穿过托瓦最高端所拧入的吊环螺钉将托瓦系住，让托瓦滑动面朝向中心。当磨机要放入滑履轴承时，在滑环刚要与托瓦接触前，去掉挡块和系住的钢丝，以使磨机就位时便可进展自调。B3润滑泵站及管路系统的安装安装好润滑泵站并对其进展局部机械和电气连接，见滑履轴承管路及润滑泵站供油系统图。高压油管通过卡套式管接头连接到滑履轴承内。在找正期间必须能够转动磨机，当转动磨机时，高压泵必须工作。因此在进展找正前必须对润滑泵站进展试验和认可。B4磨体找正B4.1安放好磨体，使滑环进入滑履轴承，要记住松开托瓦，见B2.2。B4.2在筒倜放在滑履轴承以后，应复查滑履两端标高，要求相对标高差不超过0.5mm，且不允许进料端低于出料端，滑环中心线和滑履轴承座中心线应符合图纸要求，要求进出料端滑环相对径向跳动公差为0.2mm。B5底板浇灌B5.1开场进展浇灌前，清洗底板上将与根基接触的部位。尤其要清理掉油和油脂。B5.2小心地进展底板的浇灌，确保底板与一次根基之间的空穴填满水泥砂浆。用具有稳定性能的特种水泥来浇灌，一直浇到底板周围全部下边缘以上30-40mm处。B5.3全面检查，确保无误。B6滑履罩及油管的安装B6.1安装油盘，利用调节螺母找正油盘，使其边缘呈水平，并以滑环底边缘为基准校正油盘高度，使滑环浸入油中15-20mm。B6.2连接至油盘和布油槽的内部循环管路，连接外部油管至循环油泵，并连接冷却水管道。B6.3安装滑履罩下部与根基底板相接触局部，注意在罩壳与底板之间及各罩壳段节之间的密封垫安装时，密封垫上应涂上进口的Aseal4803密封胶或吉林市乐泰公司的震动型平面厌氧胶。然后清理底板，并对滑履罩底进展真空吸尘，用油检查密封状况，注意不要用水来检查，因为轴承座不能通过放油孔将水放净。滑履罩上部由几个根本一样的罩壳段节组成，通过法兰及密封垫用螺栓相连。安装滑履罩时，按滑环上密封圈及法兰来找正各个罩壳段节。滑履罩与滑环密封面之间的径向间距必须相等。在安装滑履罩顶部时，应在滑环外表淋上油，安装前须给密封圈涂上油，在安装密封圈和弹簧时应选择连接弹簧的调整板三种规格中适宜的一种，并调节密封圈，使密封圈与滑环在全长上能均匀接触。B6.4安装低压循环油泵和油流信号器的管道，并连接到滑履罩，将润滑油注进滑履轴承。B6.5安装油流信号器电控局部，必须能将循环油泵出故障时油流信号器发生油量缺乏或断油的信号传到控制室。起动润滑泵站，滑履轴承的油盘和布油槽将注满油，托瓦上的高压油将使磨体浮升，起动磨机。磨机运转后，将润滑泵站停机，检测油流信号器是否能使控制室自动停磨，并且确保在油流信号器发出油流正常信号后，才能重新启动磨机电机。B6滑履轴承冷却系统的安装安照管路系统图及零部件表安装冷却水管道，将三通旋塞阀安装在进水口，以保证在关闭通向轴承的冷却水的同时，接通下水道，从而轴承内的水可以排净，以免轴承遭霜冻损坏。B7刮油刷的安装滑环在两托瓦组成的支承的上行旋出端两侧各安装一个刮油刷，以防止外泄油，将两个刮油刷拉向滑环的弹簧必须能产生0.45Kg的拉力，使刮油刷压在滑环侧面上，假设不能，就须加以改良，以使能获得必要的拉力。B8安装本卷须知B8.1滑履轴承安装时应取出油囊中的螺钉〔油管封口〕。B8.2滑履轴承冷却水系统安装完毕后应进展0.5Mpa的水压试验，时间20min，各处不得有渗漏现象；润滑管路应进展油循环和油压试验，压力为工作压力的1.25倍，时间为15min，要求无渗漏现象。B8.3排水管下水位置、其余水管及水漏斗等由使用单位自行配置。B9滑履轴承底板下应安放垫铁，其位置及安放方法详见滑履轴承部件图。B10滑履轴承底板安装示意图见图B1，详细可参见滑履轴承部件图及滑履安装工具部件图。图B1图B1中：1———测量块〔随机提供〕2———垫铁3———直规尺4———水准仪附录C螺栓螺母的安装要求及紧固力矩所有的联接螺栓螺母均应对称均匀拧紧到本附录扭矩表规定的扭矩，尽可能使用扭矩扳手，扭矩大小应通过扳手长度及所施加力的大小来测定，扭矩的大小〔N.m〕即为力乘力臂。根据联接部位对螺栓强度的要求，划分为如下四类螺栓：Ⅰ.用于磨机筒体上主要零部件安装的螺栓，如中空轴、大齿圈、端盖等的联接螺栓。装配后转动磨机运行一段时间，在磨机初次起动后，在8小时内应重新拧紧一次，然后每隔12小时再拧紧一次，直到扭矩达恒定的规定值。Ⅱ.用于安装隔仓板的支架，出料篦板的扬料板，隔仓板上的衬板、篦板等，这些零件的紧固必须通过扭矩扳手来拧紧。转动磨机，在不晚于2小时内再次拧紧，以后每隔12小时拧紧一次，直到扭矩到达规定值，并保持恒定。联接隔仓板盲板和篦板的螺栓在拧紧后还需点死。Ⅲ.用于安装筒体衬板，磨头衬板等的螺栓，此类螺栓伸出磨机筒体，必须使用扭矩扳手拧紧。在磨机装入研磨体和物料并转动后，不晚于8小时进展再一次拧紧，以后每隔12小时再拧紧一次，直到扭矩到达规定值，并保持恒定。Ⅳ.用于安装磨机进料装置、出料装置、滑履轴承等的普通螺栓、地脚螺栓。在磨机装入研磨体和物料并转动后，不晚于8小时进展再一次拧紧，以后每隔12小时再拧紧一次，直到扭矩到达规定值，并保持恒定。特别注意：在安装所有联结螺栓之前，还应将所有联结螺栓孔两端的毛刺、飞边等按要求打磨干净、接触面应无污垢等异杂物，还应将所有联结螺栓孔两端按要求倒角，以保正联结螺栓的合理安装。对于采用薄厚双螺母构造的地方，应将厚螺母戴在薄螺母的上面。对于双螺母构造，下螺母应按下表力矩的80%进展拧紧，上螺母应按下表力矩进展拧紧。地脚螺栓必须在混凝土到达设计强度的75%以后才允许拧紧。螺栓螺母的紧固力矩见下表：

螺栓规格ⅠⅡⅢ螺栓规格Ⅳ紧固力矩(N.m)紧固力矩(N.m)M24270350220M1011M30540700450M1219M33×2730950600M1647M36×28501150700M2093M42×3145