注塑成型PFMEA完整版

注塑成型潜在失效模式及后果分析（P-FMEA）,,,,,,,,,,,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,表单编号:QR-QP22-04,,,,

产品名称：WheelSlidingRoofWorm,,,潜在失效模式及后果分析时机,,,,,,,,,,FMEA编号：,,,版次,1

,,,□新的零件/工艺□设计FMEAx过程FMEA□优化分析,,,,,,,,,,"页码:第页,共页",,,,

产品编码：,,,主要参加人（CFT小组）:,,,,,,,,,,关键日期：年月日,,,,

过程责任部门：,,,CFT小组组长:,,,TEL:,,,编制人：,,,FMEA日期:(编制日期)年月日,,,（修订日期）,,

过程功能/要求,潜在的失效模式,潜在的失效后果,严重度数(S),级别,潜在的失效起因/机理,现行工艺预防,频度数(O),现行工艺探测,探测度数(D),风险顺序数RPN,建议措施,责任及目标完成日期,措施效果,,,,

,,,,,,,,,,,,,采取的措施,严重度数(S),频度数(O),不易探测度数(D),风险顺序数RPN

材料受入,错料，材质不符要求（材质、品号、颜色、批号错）,不能投入使用，影响生产,8,○,供应商提供材料变差,签定质量保证合同，随货提供材质证明,4,仓管员验收,6,192,要求供应商每批执行出厂检验,物流部（供应商评审小组）2009.6.5,从2009.6.5起每批货凭检验报告收货,8,2,6,96

购买到符合规定材质、品号、颜色、批号的材料,,,8,○,供应商发料人员工作疏忽,供应商作业人员岗前培训,4,仓管员验收,6,192,要求供应人员工作考核,物流部（供应商评审小组）2009.6.5,2009.6.5检查供方每年有人员工作考核,8,2,6,96

,,,8,○,运输过程混料,,2,仓管员验收,6,96,要求运输公司工作考核,物流部2009.6.5,,,,,

,,,8,○,我方收料人员工作差错,岗前培训,2,仓管员验收,6,96,"对仓管员实施培训,考核",物流部2009.6.5,,,,,

,,,8,○,产品没有正确标识,岗前培训,2,仓管员验收,6,96,"对仓管员实施培训,考核",物流部2009.6.5,,,,,

,,,8,○,标识脱落、遗失,岗前培训,2,仓管员验收,6,96,"对仓管员实施培训,考核",物流部2009.6.5,,,,,

,少数、,生产不够，影响交付,7,○,供应商发料员工作疏忽,货物暂收后，保留追溯权利,2,生产部凭供应商送货单收料,3,42,要求供应人员工作考核,物流部和销售部2009.6.5,,,,,

,,经济损失,3,,收料工作人员工作疏忽,,2,财务核对单据，盘点报告,4,24,"对仓管员实施培训,考核",生产部2009.6.5,,,,,

,环境物质超标,造成市场失效后造成环境污染,6,SC●,供应商使用了超标的材料,同供应商签署环境物质不使用协议,2,委外测试,2,24,要求供应商每批提供ROHS证明,物流部和销售部2009.6.5,,,,,

,,,6,SC●,没有明确环境物质限量要求,建立环境物质过程管理体系,2,体系审核、管理评审,2,24,进行供应商定期审核,物流部和销售部2009.6.5,,,,,

,,,6,SC●,未向供应商索取环境物质含量的测试报告,建立SGS报告清单,2,定期审核，确认,2,24,要求供应商每批提供ROHS证明,物流部和销售部2009.6.5,,,,,

,,客户发现，退货,6,SC●,供应商使用了超标的材料,同供货商签署环境物质不使用协议,2,供方委外测试,2,24,进行供应商定期审核,物流部和销售部2009.6.5,,,,,

,,,6,SC●,没有明确环境物质限量要求,建立环境物质过程管理体系,2,体系审核、管理评审,2,24,进行供应商定期审核,物流部和销售部2009.6.5,,,,,

,,,6,SC●,未向供应商索取环境物质含量的测试报告,建立SGS报告清单,2,定期审核，确认,2,24,要求供应商每批提供SGS,物流部和销售部2009.6.5,,,,,

,包装破损,"原料漏出,少数致生产少数",6,●,仓管员搬运方法不当,岗前培训,2,仓管员目视,6,72,"对仓管员实施培训,考核",生产部2009.6.5,,,,,

进货检验(检查验证采购的物料是否符合采购合同要求),原料来料错误,"料品不能使用,耽误生产",6,●,供应商送货错误,"依采购订单品名,规格交货",2,"核对送货单,实际产品",2,24,,,,,,,

,"外观,颜色不符合要求","造成后续生产产品颜色不符,色差产生",6,●,供应商制程不良,供应商依据制程作业指导书生产,4,依据标准样品检验,3,72,要求供货商生产标准化,供应商，2009.6.5,,,,,

,材质不符,"影响产品生产,不能使用",7,○,采购下单错误,依照产品BOM表填写采购单,3,采购单审批,2,42,,,,,,,

,,,7,○,供应商送货错误,供应商依据采购单送货,3,"IQC依据标准书检验,材质报告",2,42,,,,,,,

,包装破损,损坏产品,6,T,供货商原材料堆放、搬运方法不当,按包装标准包装,4,IQC目视检查,2,48,要求供货商明确堆放、搬运方法,供应商，2009.6.5,,,,,

,不符合环保,"造成环境影响,客户退货",7,SC,供货商使用不环保的原料,供应商根据其制造标准书生产,2,进货时检查ROHS资料,2,28,,,,,,,

,错判或误判塑胶料的颜色、外包装质量、标识、颗粒大小、杂质不符合要求,没有塑胶料用,7,T,检验员工作能力差，不明白检验要求,检验员岗位培训，IQC作业指导书,6,依职务说明书进行岗位能力认定,2,84,建立完善的检验岗位人员技术培训认统,品质保证部2009.7.20,,,,,

,,,7,T,检测工具不能检查出要求的精度,量具维护保养,4,量具校准,3,84,利用SPC&MSA技术分析检测工具的精密度、准确度,品质保证部2009.7.20,,,,,

,,,7,T,检测条件不能反应IQC过程变差，温度湿度影响,开动冷暖空调设备,4,温度、湿度监控,3,84,建立专门的IQC检验室,总经理2009.6.5,,,,,

,错检或漏检,不合格塑胶料入库,7,T,检验员工作能力差，不明白检验要求书，工作疏忽,检验员岗位培训，IQC作业指导书,4,依职务说明书进行岗位能力认定，主管人员确认,3,84,建立完善的检验岗位人员技术培训系统,品质保证部2009.7.20,,,,,

,错检或漏检包装材料质量,没有包装材料用,7,T,检验员工作能力差，不明白检验要求,检验员岗位培训，IQC作业指导书,5,依职务说明书进行岗位能力认定,2,70,收集瓦棱纸国家标准，包装箱标准并培训IQC,品质保证部2009.7.20,,,,,

,,超额运费,6,T,检验员工作能力差，不明白检验要求,检验员岗位培训，IQC作业指导书,3,依职务说明书进行岗位能力认定,2,36,,,,,,,

,,供应商经济损失,6,T,检验员工作能力差，不明白检验要求,检验员岗位培训，IQC作业指导书,3,依职务说明书进行岗位能力认定,2,36,,,,,,,

材料保管,,,,,,,,,,,,,,,,,

搬运/入库贮存,搬运摔落,影响产品品质,3,,仓管员搬运方法不当,产品防护控制程序,4,报品质保证部重检,3,36,建立仓储管理作业办法,生产部2009.6.5,,,,,

将检查合格的来料搬运到仓库存放,贮位摆放不当,不方便保证先进先出,2,,仓管员工作不到位,定期检查,3,目视,6,36,定期检查,生产部2009.6.5,,,,,

确保材料不能：受潮,帐实数量不符,影响出货工作的顺利进行,2,,仓管员工作不到位,定期检查,3,核实实物和单据,6,36,定期检查,生产部2009.6.5,,,,,

,搬运了未经检查的来料,影响检验工作，增加了检验任务或时间消耗,6,,检验员检验标识错,,2,品质主管确认,9,108,检验员技能提升训练，检验质量意识训练,品质保证部2009.7.20,,,,,

,,,6,,搬运工工作疏忽,,4,仓库主管确认,3,72,,,,,,,

材料准备,,,,,,,,,,,,,,,,,

领料并搬运至注塑车间,领错料,不能投入使用，影响生产,8,,发料人员工作疏忽,作业人员岗前培训,3,发料员岗前培训,5,120,定期盘点,生产部2009.6.5,,,,,

将正确的料（材质、品号、颜色、批号）及时领出并正确搬运到注塑车间,,,8,,领料人员工作差错,岗前培训,2,领料员岗前培训,6,96,,,,,,,

,,,8,,原料没有正确标识,领料人员检查原料,2,加料员核对,6,96,,,,,,,

,少数,生产不够，影响交付,7,,发料员工作疏忽,作业人员岗前培训,2,"定期盘点,财务核对",4,56,,,,,,,

,,,7,,领料工作人员工作疏忽,作业人员岗前培训,2,培训记录,4,56,,,,,,,

,搬运摔落,影响产品品质,3,,仓管员搬运方法不当,产品防护控制程序,4,报品质保证部重检,3,36,建立仓储管理作业办法,生产部2009.6.5,,,,,

,贮位摆放不当,不方便保证先进先出,2,,仓管员工作不到位,定期检查,3,目视,6,36,定期检查,生产部2009.6.5,,,,,

,帐实数量不符,影响出货工作的顺利进行,2,,仓管员工作不到位,定期检查,3,核实实物和单据,6,36,定期检查,生产部2009.6.5,,,,,

,搬运来了其它料,注塑待料,7,,搬运工工作疏忽,,4,注塑车间主管确认,2,56,,,,,,,

,,重复搬运,6,,搬运工工作疏忽,,4,注塑车间主管、仓库主管确认,3,72,,,,,,,

材料干燥,,,,,,,,,,,,,,,,,

将塑胶料投入干燥机进行烘料,温度不足，干燥不良，料未烘干,成型困难,7,,"烘料温度太低,时间太短",制作烘料作业规范,3,加料员巡查,3,63,,,,,,,

将塑胶料中的水分烘干,,,7,,"料斗没有清洗干净,造成混料",作业员加强培训,3,作好培训记录,3,63,,,,,,,

保证烘料的温度、时间。,温度过高、时间过长，原料烧焦,产品料花,7,,烘料温度太高,制作烘料作业规范,3,加料员巡查,3,63,,,,,,,

,,,7,,烘料时间太长,制作烘料作业规范,3,加料员巡查,3,63,,,,,,,

,原料烘坏,"原料浪费,成本增加",7,,烘料机温控失灵,按时点检烘干料斗,3,作好点检记录,2,42,,,,,,,

,,,7,,烘料温度过高,制作烘料作业规范,3,加料员巡查,3,63,,,,,,,

材料投入,异物混入,产品报废,7,,料斗清洁不彻底,5S,3,加料员目视,3,63,,,,,,,

将材料投入料斗,材料投入不及时,影响生产效率,6,,抽料系统故障,设备定期维护,3,加料员目视,3,63,,,,,,,

上模,模号错,重新上模，影响生产效率,8,○,技术员工作失误,上模作业指导书,2,技术员目视,2,63,,,,,,,

将相应模号的模具装入成形机,残留物,试模产品不良增多，成本浪费增加，试模调机周期延长,8,○,模具保养未进行,模具管理程序,2,技术员目视,2,63,,,,,,,

,异物附着,试模产品不良增多，成本浪费增加，试模调机周期延长,8,○,模具保养未进行,模具管理程序,2,技术员目视,2,63,,,,,,,

,动作不正常,模具安装位置、运水方式不正确，固定不良,8,○,上模方法不正确,上模作业指导书,2,目视，听觉,2,32,,,,,,,

成形条件设定,参数设定过高/过低,不能成型,7,,调机员工作不熟练,标准成型条件表,2,成形条件，动作再确认，产品检查,2,28,,,,,,,

成形机，调温机参数设定正确,,水口大,7,,调机员工作不熟练,标准成型条件表,2,成形条件，动作再确认，产品检查,2,28,,,,,,,

,,成型不良增多（不满、流纹、料花等外观不良）,7,,调机员工作不熟练,标准成型条件表,2,成形条件，动作再确认，产品检查,2,28,,,,,,,

"生产开始

开始注塑成形产品",异物,部分产品报废,5,,开始生产时间太短,前20分钟的产品废确,2,目视，初品确认,3,30,,,,,,,

初品确认,外观不良未检出,部分产品报废,7,,测定仪器不良,MSA，校准计划,2,校准,2,28,,,,,,,

确认初物的外观质量和尺寸质量,,,7,,检验员工作失误,检验员培训,2,"抽检，OQC检查,产品审核",5,70,,,,,,,

,,,7,,没有明确的检查方法,检验员培训，检查基准书,2,"抽检，OQC检查,产品审核",5,70,,,,,,,

,尺寸不良未检出,部分产品报废,7,,测定仪器不良,MSA，校准计划,2,校准,2,28,,,,,,,

,,,7,,检验员工作失误,检验员培训,2,"抽检，OQC检查,产品审核",5,70,,,,,,,

,,,7,,没有明确的检查方法,检验员培训，检查基准书,2,"抽检，OQC检查,产品审核",5,70,,,,,,,

量产成形,,,,,,,,,,,,,,,,,

注塑成型,尺寸不合，超差,影响装配，客户投诉,7,SC●,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

产品的尺寸、外观、形状、性能符合客户图纸,,,7,SC●,模具状态，模具保养不善,模具保养作业指导书，模具点检，定期搽防锈油,2,技术员、模具保养员进行保养记录,7,98,,,,,,,

将塑胶原料加工成产品形状,,,7,SC●,模温机，材料烘干不良,注塑机周边设备点检表,3,技术员确认并记录,4,84,,,,,,,

,,,7,SC●,用错料,按领料单发料,2,IPQC核对图纸，材料确认,4,56,,,,,,,

,,,7,SC●,设备保养不好，注塑机的精度、稳定性,设备预测性维护计划,3,保养记录,4,84,建立设备维护保养系统并实施,生产部2009.6.20,2009.1.20建立了海天注塑机设备维护保养系统，并开始落实,,,,

,,,7,SC●,测量仪器出现故障工装损坏操作失误,作业指导,4,1)首件确认2)尺寸测量3)过程100%自检及互检,4,112,MSA分析；送验校准；对工装进行检查\检修；进行教育培训；,由QC、生产共同完成在2008.12.2前（3个工作日）,2008.12.2MSA分析；教育训练；规定合理的检验频率；,7,2,2,28

,外观不良/凹陷,"产品外观达不到客户要求,造成退货",7,,作业员的工作熟练程度,作业员的技能培训,3,培训考核记录,3,63,,,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,黑斑,"产品外观达不到客户要求,造成退货",7,,作业员的工作熟练程度,作业员的技能培训,3,培训考核记录,3,63,,,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,溶痕,"产品外观达不到客户要求,造成退货",7,,作业员的工作熟练程度,作业员的技能培训,3,培训考核记录，IPQC抽检产品,3,63,,,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,泛白,"产品外观达不到客户要求,造成退货",7,,作业员的工作熟练程度,作业员的技能培训,3,培训考核记录，IPQC抽检产品,3,63,,,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,分层,"产品外观达不到客户要求,造成退货",7,,作业员的工作熟练程度,作业员的技能培训,3,培训考核记录，IPQC抽检产品,3,63,,,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,龟裂,"产品外观达不到客户要求,造成退货",7,,作业员的工作熟练程度,作业员的技能培训,3,培训考核记录，IPQC抽检产品,3,63,,,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,外观浑浊,"产品外观达不到客户要求,造成退货",7,,作业员的工作熟练程度,作业员的技能培训,3,培训考核记录，IPQC抽检产品,3,63,,,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,烧焦,"产品外观达不到客户要求,造成退货",7,,作业员的工作熟练程度,作业员的技能培训,3,培训考核记录，IPQC抽检产品,3,63,,,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,结构形状不符合要求,产品外观达不到客户要求,7,,模具设计遗漏结构,按照客户的图纸设计,4,要有设计经理审核图纸,3,84,,,,,,,

,,,7,,模具漏做结构,按照客户的图纸加工,4,要有模具经理现场监督,3,84,,,,,,,

,结构形状不符合要求,产品外观达不到客户要求,7,,模具压坏,模具生产中点检，制程巡检产品,4,点检记录和巡检记录,3,84,1)首件确认2)尺寸测量3)作业指导4)过程100%自检及互检,生产部2009.6.5.,,,,,

,变形,"产品外观达不到客户要求,不良品流出，造成退货",7,,作业员的工作熟练程度,作业员的技能培训,3,培训考核记录，IPQC抽检产品,3,63,,,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,,,,,,,

,工艺：充填不满,"产品外观达不到客户要求,不良品增加，成本增加，不良品流出，造成退货",8,,流道设计不合理,塑胶模具制造及管理系统,3,FA,3,72,首件检查，末件对比,品质保证部2009.7.20,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,分型面飞边过大,"产品外观达不到客户要求,不良品增加，成本增加，不良品流出，造成退货",8,,模具分型面设计不合理,塑胶模具制造及管理系统,3,FA,3,72,首件检查，末件对比,品质保证部2009.7.20,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,浇道粘模、不正常顶出、缺料,"产品外观达不到客户要求,不良品增加，成本增加，不良品流出，造成退货",8,,模具设计不合理,塑胶模具制造及管理系统,3,FA,3,72,首件检查，末件对比,品质保证部2009.7.20,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

,性能：变脆、翘曲、应力集中、超重欠重（密度不均匀）,"产品性能达不到客户要求,不良品增加，成本增加，不良品流出，造成退货",8,,模具设计不合理,塑胶模具制造及管理系统,3,FA,7,168,建立内部产品性能检查系统，首件检查，末件对比,品质保证部2009.12.20,,,,,

,,,8,,材料及配料问题，水口添加比率太大,配料作业指导,2,注塑主管确认,5,80,,,,,,,

,,,7,,成型条件不稳定,注塑作业指导书，标准成型条件表,4,技术员每班检查，IPQC抽检产品,3,84,过程确认,生产部2009.7.20,2009.7.20建立了“过程确认记录表”并实施,7,2,3,42

工程检查,外观不良未检出,"产品外观不良,造成客户处组装成品不美观",7,,作业员的资格不符合，如视力,,2,依职务说明书进行岗位能力认定,2,28,外观作业人员资格认定标准,财务人事部2009.6.5.,,,,,

(注塑件符合产品要求，消除注塑生产人员工作的失误),检验错误,导致不良品未被检验出来,7,,"IPQC作业不认真,IPQC不熟悉测量方法",按量具操作规程操作,2,培训检验员,2,28,,,,,,,

,尺寸不良，超差，未检出,产品影响客户装配使用,7,SC,IPQC检查方法错误，尺寸不良未检查出,措施验证，依据产品检验标准检验,3,依职务说明书进行岗位能力认定，后续的入库抽检,2,42,,,,,,,

,,,7,SC,IPQC检查频次、数量过少，尺寸不良未检查出,措施验证，依据产品检验标准检验,3,依职务说明书进行岗位能力认定，后续的入库抽检,2,42,,,,,,,

,,,7,SC,IPQC检查频次、数量过多，尺寸检验工作不能及时完成或实际无法完成,措施验证，依据产品检验标准检验,3,依职务说明书进行岗位能力认定，后续的入库抽检,2,42,,,,,,,

最终品确认,尺寸不良,"生产不良品,浪费生产工时,影响产品客户使用,造成产品报废",7,SC,未依作业标准生产,生产按照成型参数书调机生产,3,依据产品检验标准检验,2,42,,,,,,,

(注塑件最终符合产品要求，确保符合品质要求的产品进行包装入库),外观不良,"产品外观不良,造成客户处组装成品不美观",7,,未依作业标准生产,生产按照成型参数书生产,3,依据产品检验标准检验,2,42,,,,,,,

,检验错误,导致不良品流入下一工序,7,,"检验作业不认真,检验员不熟悉测量方法",按量具操作规程操作,2,培训检验员,2,28,,,,,,,

"生产结束

完成规定数量的生产",异物,挑选，部分产品报废,7,,和生产现场的其他产品混合,产品标识，分区放置,2,目视,2,28,,,,,,,

下模,模具内残留物,影响后续生产,5,,技术人员作业方法不正确,下模作业指导书,2,目视,2,20,,,,,,,

将模具从成形机上卸下,损坏模具，人员伤害,财产损失，生产工伤事故,5,,技术人员作业方法不正确,下模作业指导书,2,目视,2,20,,,,,,,

,提前将不该下的模具卸下来了,财产损失，生产工伤事故,5,,内部沟通程序错,制造指示书,2,生产主管跟进,2,20,,,,,,,

热处理,温度过高,烤焦产品,7,"T

○",干燥机加温系统故障,热处理管理表,2,目视,2,28,,,,,,,

,,,7,,参数设定失误,热处理管理表,2,目视,2,28,,,,,,,

通过干燥机在规定的时间和温度条件下对产品进行烘烤，保持尺寸稳定,时间过长,生产效率低，浪费电源,5,,作业人员工作拖延，耽搁,热处理管理表,2,目视,2,20,,,,,,,

,温度过底,未达到热处理效果，尺寸不稳定,6,,干燥机加温系统故障,热处理管理表,2,目视,2,24,,,,,,,

,,,6,,参数设定失误,热处理管理表,2,目视,2,24,,,,,,,

,时间过短,未达到热处理效果，尺寸不稳定,6,"T

○",作业人员工作拖延，耽搁,热处理管理表,2,目视,2,24,,,,,,,

计量/包装,,,,,,,,,,,,,,,,,

,包装少数,客户投诉,7,,作业人员工作疏忽,定期做作业员培训,4,作好培训记录,3,84,,,,,,,

包装,包装破损,客户投诉,7,,包装材料质量达不到要求,"定期审核供应商,验证材料质量",4,作好审核记录,3,84,,,,,,,

数量准确、外观良好，包装方式正确能防护产品,包装方式错误,不符合客户要求/达不到预定的防护效果，影响产品质量，影响包装作业效率,7,,作业人员工作疏忽,定期做作业员培训,4,作好培训记录,3,84,,,,,,,

,,,7,,包装作业步骤冗余,包装试验,4,经理审核确认包装标准,2,56,,,,,,,

,,,7,,包装作业指导书不明确、不合理,"制作合理的包装规范,包装标准书",4,对照样品检查，确认,6,168,作业制导书再审核,生产技术部2009.6.5,2008.4.10完善了作业指导书的再审核和修订,7,2,4,56

,漏装随货附件或文件,客户不满，投诉,8,SC,包装作业指导书不明确、作业员工作疏忽,"制作合理的包装规范,包装标准书",4,入库检验，出货检验,2,64,,,,,,,

出货准备,,,,,,,,,,,,,,,,,

成品搬运/入库贮存（将包装好的合格成品正确搬运到仓库进行存放）,搬运摔落,影响产品品质,3,,仓管员搬运方法不当,产品防护控制程序,4,报品质保证部重检,3,36,建立仓储管理作业办法,生产部2009.6.5,,,,,

,贮位摆放不当,不方便保证先进先出,2,,仓管员工作不到位,定期检查,3,目视,6,36,定期检查,生产部2009.6.5,,,,,

,帐实数量不符,影响出货工作的顺利进行,2,,仓管员工作不到位,定期检查,3,核实实物和单据,6,36,定期检查,生产部2009.6.5,,,,,

,包装破损,不能很好保护产品,2,,搬运工具损坏产品包装,搬运作业指导,4,仓管员检查，出货检查,4,32,,,,,,,

,包装损坏,不能很好保护产品,2,,仓存环境温湿度,定期检查,3,目视,6,36,监控并记录仓库温度湿度值,生产部2009.6.5,,,,,

,混品-产品数量(品名、颜色、外观、批次)混,异品，不能出货,8,,仓管员工作疏忽,仓库管理系统,2,盘点，出货检查,3,48,,,,,,,

出货检验(确保符合客户要求产品出货给客户),尺寸不良，超差，流出,产品影响客户装配使用,7,SC●,QA检查方法错误，尺寸不良未检查出,措施验证，依据产品检验标准检验,3,依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC,2,42,,,,,,,

,,,7,SC●,QA检查数量过少，抽样不科学，尺寸不良未检查出,措施验证，依据产品检验标准检验,3,依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC,2,42,,,,,,,

,,,7,SC●,QA检查数量过多，尺寸检验工作不能及时完成或实际无法完成,措施验证，依据产品检验标准检验,3,依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC,2,42,,,,,,,

,外观不良，流出,"产品外观不良,造成客户处组装成品不美观",7,SC●,外观检查作业员的资格不符合，如视力,,2,依职务说明书进行岗位能力认定,2,28,外观作业人员资格认定标准,财务人事部2009.6.5.,,,,,

,检验错误,导致不良品未被检验出来,7,T○,"QA作业不认真,QA不熟悉测量方法",按量具操作规程操作,2,培训检验员,2,28,,,,,,,

,检验报告未及时提供,不能及时出货，影响交期,7,SC○,QA检查数量过多，尺寸检验工作不能及时完成或实际无法完成,措施验证，依据产品检验标准检验,3,依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC,2,42,,,,,,,

,,随货没有检验报告，客户不满，投诉,8,SC○,QA检查数量过多，尺寸检验工作不能及时完成或实际无法完成,措施验证，依据产品检验标准检验,3,依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC,2,48,检验作业方法及技能训练，绩效考核,品质保证部2009.6.5财务人事部2009.6.30,,,,,

出货,,,,,,,,,,,,,,,,,

成品出货,分货少数/多数,客户投诉,4,SC●,仓管员工作疏忽,岗前培训,2,品管员再确认,6,48,品管员出货前检验再次确认,生产部2009.6.5,,,,,

（将合格品按时交付到客户，并提供合同规定必须的随货文件）,尾箱未填充,"运输中产品包装损坏,影响产品品质",3,T,仓管员工作不到位,岗前培训,3,品管员再确认,6,54,品管员出货前检验再次确认,生产部2009.6.5,,,,,

,搬运摔落,影响产品品质,4,SC,仓管员搬运方法不当,产品防护控制程序,2,报品质保证部重检,3,24,建立仓储管理作业办法,生产部2009.6.5,,,,,

,未按时完成备货,影响交期,5,SC,仓管员工作不到位,岗前培训,2,跟单员跟进监督,6,60,"对仓管员实施培训,考核",生产部2009.6.5,,,,,

,缺少随货文件,客户不满，投诉,8,SC○,QA检查数量过多，尺寸检验工作不能及时完成或实际无法完成，延误了检验报告提供时间,措施验证，依据产品检验标准检验,3,依职务说明书进行岗位能力认定，客户IQC,2,48,检验作业方法及技能训练，绩效考核,品质保证部2009.6.5财务人事部2009.6.30,,,,,

,,,8,SC○,打印机故障,备用打印机，办公设备管理规定,3,主管确认,2,48,,,,,,,

,,,8,SC○,交货运输过程中失落,将报告装入外包装中再封箱,2,出货抽检,2,32,,,,,,,

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风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D)RPN值超过100需做改善行动.SC表示客户指定特殊特性.T表示公司自己识别的特性,,,,,,,,,,,,,,,,,

风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D),,,,,,,,,,,,,,,,,

严重度数（S）级别频度数（O）不易探测度数(D)风险顺序数RPN,,,,,,,,,,,,,,,,,