历年GMP认证不合格项整改计划

车间片剂、胶囊剂、颗粒剂及替卡西林钠GMP认证不合格项整改计划（2007）序号存在问题原因分析整改措施责任单位责任人完成时间整改证据材料1车间颗粒剂罐装间墙面有脱落物（1101）。原刷有磁漆的墙面因操作过程中不小心受碰撞，出现表层脱落。对洁净区磁漆墙面进行全面检查，对于有脱落的部位进行重新处理。施工申请表复印件完工验收表复印件现场颗粒剂罐装间及墙面图片2乙酰螺旋霉素片等储存温度达不到规定要求（2601）。现有降温设施能力不足，距离药品储存条件稍有差距。仓库门窗封闭不严，保温效果不好。1、库房内增加温室度计数量，定点放置并做好记录。2、整修门窗使之封闭严紧。3、增加除湿降温设施，达到符合药品储存条件要求。现场整改照片硬件整改报告3车间使用的部分衡器和温湿度计不符合要求，易造成污染（3101）。车间所用衡器台称及温湿度计较为陈旧，未进行更新。对洁净区内衡器台称及温湿度计进行更换。台称及温湿度表计量器具购置申请单复印件温湿度表领料单复印件现场温湿度表图片4车间纯化水制备岗位检验操作规程可操作性差（6501）。检测项目较多，检测时间较长，在规定检测周期内无法全部完成。对检测项目进行调整，只检测必需项目，减少检测时间，使在规定检测周期内全部完成。文件复印申请表、文件修改通知单复印件、文件复印件、文件变更培训档案的复印件5乙酰螺旋霉素片的批生产记录中未收集原辅材料领取原始资料（6801）。生产批记录中未记录原辅料领取数量、产地等原始信息。修改记录，对原辅料领取数量、产地等信息进行记录文件修改通知单复印件、文件复印件、文件变更培训档案复印件6车间制粒间制粒机清场不彻底（7301）。生产结束后对制粒机内部清洁不彻底；清场复核人未认真文件规定的制粒机清洁方法不明确，可操作性差。立即清理干净对文件进行修改，使制粒机的清洁方法具有可操作性;；文件修改通知单复印件、文件复印件、文件变更培训档案复印件、制粒机清场后的图片

粉针剂（2010）序号GMP认证缺陷项原因分析整改措施责任单位责任人完成时间整改资料确认人1（1207）车间南区（青霉素车间）器具清洗与存放间设计不合理设计时未考虑到清洗后器具的传递路线，造成设计不合理。在器具清洗间和存放间开门，使清洗后的器具能够直接进入存放间存放，减少污染。2010年9月20日改造前后的平面布置图。2（2901）化验室天平无防震设施目前所用的天平台不是专用天平实验台，其防震性能稍差。9月14日先将天平台加固，增强天平防震性能，待质监中心2010年底异地搬迁时，更换新的有防震设施的天平台。2010年9月14日天平实验台照片3（3601）车间南区物料周转桶清洁状态标示无清洗日期、效期操作员工对物料周转桶在清洁后只是进行了周转桶的标识而未标示其清洗日期及效期。1•现场对清洁状态标示进行了整改，标示出清洗日期和有效期。2•对操作员工进行清洁状态标示培训，使其对物料周转桶进行清洁后立即进行清洁状态标示。2010年9月15日。1现场清洁状态标识的照片。2培训档案。4（3602）车间B线万级区空调机组箱体漏风，未及时封补车间定期对空调机组初效过滤器进行更换，更换过程中造成检修门未完全密封，造成略有漏风。立即更换密封圈，并要求检修后及时密封。2010年9月15日。1密封前照片2密封后照片5（3802）标签物料卡未标明取样量（尚未反馈）因标签类物料数量过大，取样后在台账上进行了记录，未体现在物料货位卡上，对文件管理执行不到位。对物料的取样货位卡进行记录，确保帐物卡的一致性；根据文件中的规定，对库管员进行进一步培训。2010年9月15日。1符合记录要求的货位卡2包装材料仓储管理程序3培训档案6（6001）车间南区隧道烘箱灭菌再验证部分资料未归档保存在隧道烘箱灭菌再验证报告中部分资料未归档保存将隧道烘箱所有验证资料及记录归档保存。2010年9月15日验证报告

序号GMP认证缺陷项原因分析整改措施责任单位责任人完成时间整改资料确认人7(6501)未制定十万级洁净工作衣的回收管理文件车间对工作服进行收集后集中处理，但未在岗位安全技术操作规程中对十万级洁净工作服的回收管理未进行明确规定。评审文件，相关操作规程中增加十万级洁净工作服的回收管理操作程序并进行培训。2010年9月15日1修订后的文件。2培训档案。3整改现场照片8(6801)批生产记录中部分数据不元整，未记录胶塞、铝盖、西林瓶生产厂家在批生产记录中仅记录了胶塞、铝盖、西林瓶的产地，未细化到各生产厂家，为批生产记录设计缺陷。修改批生产记录并进行培训。2010年9月15日1修订后的记录。2培训档案。9(7901)退库的注射用头抱曲松钠C100320未严格执行退库管理制度物管部未严格执行公司《召回、退回产品管理程序》，对QA部已明确提出销毁处理要求的该件产品仍放于退货区。立即将产品移出退货区，放入不合格区，并根据公司要求进行处理；物管部对各库管员进行培训，确保程序得到有效执行。2010年9月15日1处理后照片；2各记录及培训档案。

车间（2010）序号存在问题原因分析整改措施责任单位责任人完成时间整改资料确认人1车间制水岗位人员培训效果不理想（0701）；1、岗位操作人员对硝酸试剂瓶标签标注不正确。2、岗位操作人员在检测纯化水氯化物过程中，在对滴定结果观测时操作方式不正确。1、更换硝酸试剂瓶标签，并加强培训，是岗位员工能正确使用硝酸试剂2、进行一次全面的系统培训，进一步提高员工操作水平，聘请公司专业化验员针对纯化水系统化验项目逐条进行现场化验演示培训，达不到要求不准上岗。5月14日1、更换后硝酸试剂瓶标签照片。2、培训档案。2QC空气净化系统初、中效未按岗位S0P定期进行清洁，空调机组检修门有漏风未及时维护（1506）；1、原《空调操作规程》中规定初、中效过滤器每月进行一次清洁更换；4月份采取增加变频及新风口纱布的清洗更换频次等措施，对初、中效过滤器清洁更换周期变更为一个半月，但SOP尚未及时更新。2、空调机组检修门因检修后未完全密封，造成略有漏风。1、及时修订《空调操作规程》。2、立即密封，并要求检修后及时密封。5月14日1、SOP复印件；2、检修门密封后照片；3车间物料出入缓冲间无警戒标示线，易产生交叉污染（1901）；车间对物料出入的缓冲间（气闸室）有严格的管理规定，但现场未标示警戒线。在物料出入缓冲间（气闸室）标示警戒线。5月14日标识警戒线后的照片4301车间合成区原辅料暂存区域无温湿度显示（2601）；因合成区原辅料当天领用当天使用，暂存时间短，未做温湿度记录。增加温湿度计，对物料暂存区的温湿度进行监控，每天9:00〜10:00、21:00〜22:00各记录一次。5月14日1、增加温湿度计的照片；2、《301车间原辅材料管理sop》

序号存在问题原因分析整改措施责任单位责任人完成时间整改资料确认人5车间无模具台帐和维护保养记录（3702）；车间建立《生产用模具管理SOP》及《模具领发、使用管理台账记录》；未建立模具台账，对模具按要求进行维护保养，但未进行记录。变更《生产用模具管理SOP》，建立模具台帐，在模具领发管理台帐中，按规定记录模具维护保养情况5月14日《生产用模具管理sop》6印有与标签内容相同的铝箔未按标签管理（4603）；对铝箔储存管理不严格，培训不到位。1、加强管理规程培训，提高管理意识。2、按GMP要求将铝箔储存于标签库，按标签管理；5月14日1、培训档案2、更换仓库后的图片7车间空气净化系统验证中悬浮粒子检测数据归档不全（6001）；在验证报告中记录汇总了悬浮粒子测试结果，但未将尘埃粒子检测仪打印原始数据归入报告。将尘埃粒子检测仪打印的原始数据汇总归档到验证报告中。5月14日8个别岗位S0P可操作性不强，如209车间《纯化水岗位安全操作规程》中未对呼吸器的使用、清洁、维护、更换进行规定，301车间《纯化水制备系统标准操作规程》中未具体规定取样点（6501）。1、209车间在年度纯化水验证方案中有呼吸器的使用、清洁、维护、更换等规定内容，但未在《纯化水岗位安全操作规程》体现。2、301车间实际操作中执行的取样点是产水点、送水点、回水口，但SOP中未体现1、把呼吸器的使用、清洁、维护、更换等规定内容补充到《纯化水岗位安全操作规程》中去，完善操作规程。2、在《纯化水制备系统标准操作规程》中明确规定纯化水的取样点为产水点、送水点、回水点。5月14日1、209车间修改后的操作规程及培训2、301车间修改后的操作规程及培训

2009)序号存在问题原因分析整改措施责任单位责任人完成时间整改资料确认人1对部分人员按规范要求进行的培训效果欠佳。(0701)主要是空调岗位人员回答问题同文件规定不完全一致，虽然车间年初制定了培训计划，已按要求进行培训，但对培训效果的检查只是通过书面考试进行考察，缺少现场操作效果检查。股份公司根据培训需求制定合理的培训计划，并严格认真执行，除理论培训外，应加强对实际操作进行培训并对培训效果严格检查。公司级每半年进行1次检查，车间每月检查不少于1次。12月26日刖培训档案检查记录培训小结2对百级洁净区动态监测时间偏短，未覆盖生产全过程。(1503)根据相关技术文件规定，我公司制定洁净区沉降菌检测标准，并规定在生产过程中对洁净区沉降菌检查：沉降时间最短4小时。与生产时间相比，未做到全程监控。1、公司修订《洁净区洁净度测试管理程序》，增加制定百级洁净区的动态测试要求。2、中控室质检组在做沉降菌检测时，每碟的沉降时间不做变更，增加检测次数，与生产同步，确保覆盖全过程，如百级层流下，第一个菌碟收起后，再放入下一个菌碟，依据生产时间，对全程进行动态监控。11月26日刖《洁净区洁净度测试管理程序》修订件104车间沉降菌检查记录206车间沉降菌检查记录3注射用氨苄西林钠(X200911F06)的标签未严格记数发放。(4703)车间文件规定：生产前，标签管理员按车间指令向包装岗位发放当批标签，并在标签收发记录上签字。当日，生产计划是3批，标签管理员将两条线的首批标签发出，已核对签字，剩余一批锁在专用柜内。因现场检查，标签管理员怕记录有空项，催促领料员签字，将未发放的一批(X200911F06批)在领用人一栏签字。严格标签管理规定，按批发放，实行双人复核制，车间质量负责人员坚持每班到标签室检杳，认真复核。阳起艮标签类包材领发记录

序号存在问题原因分析整改措施责任单位责任人完成时间整改资料确认人4车间万级洁净区使用的塑料容器不易灭菌。(4801)由于不锈钢舀子可能使铝盖变形，所以使用塑料舀子。将加盖工具更换为不锈钢舀子，并用干热灭菌柜进行灭菌。11月26日之前更换不锈钢舀后的照片工具灭菌记录5洁净区乳胶手套清洗无记录，易混淆。(5201)乳胶手套用前清洗消毒，中间退出再次清洗消毒，未做记录。专人管理，统一建立清洗消毒记录，对待清洁和已清洁备用的分开放置并明确标示。11月30日之前乳胶手套处理记录现场照片6个别验证过程中的数据和分析内容归档不完整，如车间湿热灭菌柜验证挑战性试验数据未归档。(6001)验证所拍的照片最后统一洗印，未能附在验证报告中。将验证所拍的照片粘贴在验证报告中。即日微生物挑战性试验照片7制药用水电导率测定操作规程未按规定程序修订。(6401)《制水操作规程》中，制水岗位每2个小时监测一次的工艺用水制备记录对电导率的标准只规定了25°C室温下的限度值，未明确列出不同温度下电导率的限度值。修订《制水操作规程》，在操作程序和工艺用水制备记录中明确不同温度下电导率的限度值。11月27日之前修订后的《制水岗位安全技术操作规程》纯化水检测记录注射用水检测记录8注射用青霉素(批号：S091026)西林瓶及胶塞的灭菌曲线未归入批生产记录。(6801)S091026批注射用青霉素钠生产当天生产了S091025、S091026两批，因隧道烘箱全天无间断运行，在线所打印的曲线为整个设备运行期间的数据，整理批记录时，将本日西林瓶及胶塞的灭菌曲线一起全部放入当天生产的第一批产品S091025批记录中。根据批生产情况，将西林瓶灭菌曲线分段按批附入相应批记录中，将附于S091025批的胶塞灭菌曲线复印后归入S091026批生产记录。即日灭菌记录灭菌曲线

序号存在问题原因分析整改措施责任单位责任人完成时间整改资料确认人9生产注射用阿莫西林钠克拉维酸钾过程中的混粉未规定使用期限和储存条件。（7013）由于生产操作过程中产品混粉后的中间体当天进行水份和含量检验的检验，并根据检测结果次日即生产使用，暂存时间短，且在无菌室存放，故未在文件中规定使用期限和储存条件。修定《注射用阿莫西林钠克拉维酸钾工艺规程》，对混粉后中间体的贮存条件和贮存期限进行明确规定。12月3日之前《注射用阿莫西林钠克拉维酸钾工艺规程》修订页无菌室岗位安全技术操作规程修订页10注射用无菌粉末卤化丁基胶塞（批号为0910707）未严格按取样规程取样。（7501）现场看到的批号为0910707的卤化丁基胶塞供应商为“石家庄第一橡胶股份有限公司”公司已多年使用，经多年考察，质量较稳定，同时为尽量避免取样后增加胶塞尘埃粒子污染的可能性，故抽样件数未按照规程中规定量取样。对胶塞的取样严格按照规程的规定执行，即：NW3件，逐件抽样；_3件VNW300件，抽样量为VN+