土建施工方案

4.土建施工方案4.1.场地环境场地大部分位于丘陵前缘海岸带，已通过大面积回填，回填厚度最大可达26.1m，现地面标高1.77~15.35m，场地东侧已建有海堤，防浪堤宽约10m，海堤护道宽6m左右，标高5.3~7.1m。4.2重要建/构筑物及设备基础的构造型式：4.2.1综合办公楼、变电所、消防车库、消防泵房及营业室均采用钢筋混凝土框架构造，基础型式为柱下独立基础4.2.2.100000m3、50000m3、30000m3、0m3、10000m3及5000m3、3000m3浮顶罐采用钢筋混凝土环墙基础或钢筋混凝土灌注桩基础4.2.3汽车装车设施发油棚、流量计棚等4.2.4管架、4.24.3施工准备4.3.1现场准备全方面复查建/构筑物轴线控制网及标高点，由专职测量工程师进行复核，绘制平面轴线控制网及标高点平面图，作好测量统计。现场必须做好临时施工道路整平工作，经业主允许后清理工作面，确保场内施工车辆行走畅通、不下陷。明确划分多个周转、使用材料的堆放位置，预留好混凝土泵车的停放位置，确保商品混凝土施工的正常进行。4.3.2施工技术准备在施工前，接到施工图纸后，由项目经理组织有关技术人员、生产指挥人员，认真熟悉图纸，理解工程设计意图及技术规定，找出图纸中的错、漏、碰等存在问题，以待在图纸会审中，提出解决方案，编制施工技术方案，向材料部门提供具体的材料计划，进行施工技术交底各个班组长接受交底后组织职工认真学习，并规定贯彻在各个施工环节之上；开工前准备好多个资料样表，施工中及时填写整顿，分册保管，待工程竣工后装订成册。4.3.3检查实验准备选定地方建委认证的中心实验室，并报业主及监理承认；施工前提前联系好商品混凝土厂家，做好技术交底，准备好多个砼试模及塌落度桶；组织多个进场材料的检查及钢筋焊接实验工作，多个测量工具提前送检进行标定、检测。4.4施工测量技术方法4.4.1测量工程总体规划进场施工之前，以业主提供的都市坐标(或厂区坐标)及水准点，用全站仪对建/构筑物的轴线及控制线进行定位测量，完毕后上报业主和监理复核，监理同意承认后方可施工。施工现场的测量采用全站仪进行轴线定位，经纬仪结合钢尺进行细部放样。建筑物水准点布设采用三等水准测量，楼层标高传递采用基准柱法钢尺直接支量，拟定每层水准控制点，沉降观察采用二等水准测量。测量工作由专职测量人员负责，并上报阶段测量成果，以确保整体工程施工的精确性。4.4.2测量仪器、人员配备及规范4.4.2.1测量人员及设备测量人员配备2名专职测量技术员。设备名称型号数量精度等级用途全站仪莱卡TC7021台测角精度:2"平面控制、建筑物定位和细部放样用测距精度=+(3+2ppmXD)水准仪DS32台3mm/km施工中高程测量用经纬仪]22台2"建筑物轴线投测、角度测量用钢卷尺50m6把高程传递、楼层放线用对讲机5km6个通讯联系用其它辅助仪器:弯管目镜、棱镜、光标靶、塔尺。4.4.2.2引用规范及控制精度本工程严格按《工程测量规范»(GB50026)进行测量控制。轴线间距斗士2mm，层高垂直度+3mm，总高度垂直偏差+2cm。4.4.3主轴线的测设4.4.3.1根据业主提供的红线桩，按照基础、建/构筑物的布置状况和施工场地实际条件，进行主轴线的布设。主轴线能够是建/构筑物基础的轴线，每条主轴线上的点不少于3个。4.4.3.2主轴线布设后应进行复核，测量误差应在规范允许范畴内。4.4.3.3主轴线是整个场地的坚强控制，必须在实地埋设永久标桩，在埋标时，掌握桩顶的高程，桩顶面高于地面设计高程0.3m4.4.3.4标桩型式和埋设办法:采用50x50x500mm木桩，在其周边400x400mm范畴内浇灌300mm厚混凝土稳固，并做l米护栏。4.4.4高程控制测量在基坑开挖深度2倍范畴之外选择安全区域拟埋设八个现场水准点，其标桩型式和埋设办法以下：4.4.5测量精度的重要确保方法所用仪器(全站仪、经纬仪、铅直仪、水准仪、钢尺等)必须全部检定为合格，并在其使用期内:每次测量时，要认真认真，→般要进行多次观察，使之能自我校核，确保测量的数据不出现粗差、错误:全部测量计算值均应列表计算，并有计算人、复核人签字:测量时，测站及后视方向尽量用控制网点，避免转站造成的误差累积:进行测角和方向放样时，后视要长于前视，要取盘左、盘右均值；对易产生位移的控制点，使用迈进行校核。4.5实验管理技术方法4.5.1进场材料取样与实验材料取样与实验工作应按照施工组织设计中的混凝土、砂浆试块制作计划以及施工过程中其它材料进场的批/次进行，由项目专业工程师组织，项目实验员(取样员)具体实施；当委托外部实验室进行实验时，项目技术负责人组织对委托实验室进行评价，做好评价统计，确认其满足实验能力规定后方可委托。当建设主管部门指定实验室时，保存书面文献根据，能够不另做评价统计；项目实验员(取样员)必须通过培训并持证上岗，负责现场取样、试件制作、送检、索取实验报告等整个实验过程，并做好实验取样统计；需复试检测的材料品种、材料实验检测项目、取样数量必须满足材料原则及施工规范的规定；对于检测不合格的物资按照公司质量管理体系物资控制程序执行。4.5.2材料、构件的厂家质量证明资料控制钢筋的质量证明书必须有销售单位红章、进场日期、炉批号、重量、化学成分、规格、品种、力学性能等数据，商混的初次供应报告、合格证、出厂抗压强度报告、配比单等有关材料，钢构件及混凝土构件等钢制或混凝v土制成品、半成品的质量证明材料必须涉及构件(成品、半成品〉的出厂合格证及其原材料的质量证明资料(如混凝土构件的试块报告、钢构件的钢板检测报告、焊接检测报告等)，并需加盖销售单位的红章，材料员必须规定厂家及时提供有关材料证明资料，并对资料的真实、有效性进行检查，由项目部材、料责任工程师对厂家提供的确保资料上的数据进行认真核查，避免出现必要数据填写不全或数据不符合材料原则等问题，如其检测数据反映材料属于不合格，则此工程材料不得使用，并严格按照公司质量管理体系物资控制程序、执行解决。4.6场区强夯4.6.1重要施工次序4.6.1.1清理并平整施工场地；4.6.1.2标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；4.6.1.3起重机就位，夯锤置于夯点位置；4.6.1.4测量夯前锤顶高程；4.6.1.5将夯锤起吊到预定高度，启动脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；4.6.1.6重复环节4.6.1.5，按设计规定的夯击次数及控制原则，完毕一种夯点的夯击；4.6.1.7换夯点，重复环节4.6.1.3至4.6.1.6，完毕第一遍全部夯点的夯击；4.6.1.8用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；4.6.1.9在规定的间隔时间后，按上述环节逐次完毕全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土扎实，并测量夯后场地高程。4.6.2强夯技术参数本工程为强夯施工，参数根据实验夯段得到强夯技术参数。采用夯击能KN.M点夯两遍，然后采用夯击能1000KN.M满夯两遍。点夯布置为8米*8米梅花形；满夯搭接为夯面的1/4。夯击能可按下式估算：F=MGH式中F——每夯击能级（KN.M）；M——夯锤质量；G——重力系数;H——夯锤起落高度;点夯每点8-11击，每点夯击不少于8击，最后两击平均夯沉量不不不大于5cm，夯坑周边地面不发生过大隆起，不因夯坑过深发生起锤困难。满夯每点2击，搭接面为1/4。如遇土质较好且填土深度较深的状况下，KN.M夯击能影响深度不能满足时，应根据地段适宜增加能级。4.7储罐基础施工场区内需建设储罐共14座。其中10万m³5座，5万m³2座，2万m³3座，1万m³2座，0.5万m³2座³。本方案重要介绍10万m³储罐基础的施工办法。4.7.1罐基础的施工流程降水、挖基槽→强夯置换碎石墩（第一层起夯面）→强夯回填土加碎石置换（第二层起夯面）→环墙素砼垫层施工→环墙内模安装、加固→环墙钢筋安装→环墙外模安装、加固→浇环墙砼→砼养护、拆模→罐内碎石回填→罐内素土垫层复合土工模施工→砂垫层、环墙找平层施工→沥青砂绝缘层施工→交安。4.7.2施工要点在大型储罐中，环墙质量的好坏对罐的建造质量至关重要。因环墙为薄壁超长构造，极易受温度与收缩应力、一级钢筋保护层厚度、混凝土水灰比等因素的影响而出现裂缝，为避免出现有害于构造的裂缝，采用下列方法：4.7.2.1选用水化热较低的水泥配备混凝土。4.7.2.2选用粒径较大、级配良好的粗细骨料，严格控制砂石的含泥量。4.7.2.3合理设计配合比，控制单方水泥用量。根据实验每增减10Kg水泥，其水化热将使混凝土的温度对应升降1℃。4.7.2.4设立后浇带，来克服环墙因温度及收缩应力可能出现的裂缝。根据石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范（SH/T3528-）3.5.3规范规定，环墙设立八个后浇带，采用平缝，见下列示意图。4.7.2.5为避免后浇带补浇后在后浇带处出现裂缝，在后浇带两侧混凝土加设插筋，插筋长500～600mm，采用φ14钢筋，间距为500mm。4.7.2.6后浇带的解决：在环墙砼浇筑完28天后，用掺PPT-EA混凝土膨胀剂的C30微膨胀混凝土浇灌并捣实。4.7.2.7采用对拉螺栓加固模板，杜绝跑浆漏浆。4.7.2.8严格控制砼的浇捣质量，确保砼的振捣密实。4.7.2.9严格做好环墙混凝土浇筑时和浇筑后的测温工作，如砼内外温差过大，表面覆盖草袋进行保温；砼内部与表面的温度不适宜不不大于25℃。4.7.2.10加强环墙混凝土的养护，浇完后的混凝土加强养护，不能受阳光直接照射，暴露面及时用麻袋或草袋覆盖，专人负责养护，养护时间不少于14天，保持混凝土面处在湿润状态。4.7.3钢筋工程储罐基础环墙钢筋，箍筋采用单肢箍φ10@600上下层交错布置、双肢箍φ14@250光钢筋，环向钢筋采用26φ22螺纹钢筋。环墙钢筋在内模安装好后开始绑扎。根据设计规定，环向钢筋采用钢筋剥肋滚压直螺纹机械连接；因钢筋用量大，钢筋接头太多，环向钢筋共800多个接头（采用9m定尺钢筋时），螺纹连接工作量大，因此减少安装时的连接工作量，加紧施工进度。缩短安装时间，将整圈钢筋分为四段，先将隔断连接好后运至现场绑扎。每段钢筋重约156Kg，所觉得支撑钢筋重量，方便钢筋绑扎时钢筋的临时固定，设立支撑钢筋，采用φ16钢筋，钢筋上每隔10cm焊短钢筋，以支撑钢筋重量。钢筋绑扎次序：先焊接固定支撑钢筋，每层环向钢筋绑扎时，先扎上下圈钢筋，校正钢筋位置、保护层厚度无误后再绑扎中间钢筋；环向钢筋依次绑扎，绑扎好一层并验收后绑扎第二层。外层钢筋绑扎时，应控制好保护层厚度，根据内模的位置来控制其位置，以防钢筋不顺圆造成外模支设困难。4.7.4模板工程4.7.4.1模板选用及其它材料环墙高1.75m，宽0.6m，内直径为79.4m，外直径为80.6m，直径较大，环墙半径与钢模板构成的多边形半径的误差能够忽视不计。模板内外模均采用尺寸为300*1500、100*1500定型钢模。环墙内圈需300*1500模板合计79.4*π÷0.3=831块。环墙外圈需300*1500模板合计（79.4+0.6）*π÷0.3=844块。环墙内外圈需100*1500模板合计50块。U型卡：合计13000个，拉片：中到中0.45米加厚合计4000片。固定用钢筋：φ25螺纹内外圈合计1100*2=2200米脚手钢管：2米的合计800根、1.5米或米合计200根、4米合计600根、3米合计200根。4.7.4.2支模模板支设次序：先支内模并作支承，然后绑扎钢筋，扎好钢筋后再支设外模加固。先将模板表面清理干净，然后刷隔离剂。在垫层上弹出环墙内外线，将事先准备好的定位筋以每隔0.5米间距固定在环墙的钢筋底部。将清理好的钢模板放置在环墙两侧后开始连接，并在墙中上部放置事先准备好的支筋，并在内外钢模板连接处放置三道拉片，支若干块后，由于内外不等距，应在外侧适时加上10cm宽的钢模，使其内外同距，并同时出现弧度。4.7.4.3模板加固待全部钢模板连接结束后，将钢筋分内外各三道用细铁线固定在钢模上，并将搭接处用电焊固定焊牢，再用2m长钢管以0.6-0.7m的距离将其立在内侧钢模板上并用铁线固定。4.7.4.4模板校正在距内侧环墙3m处将1.5m长钢管定于地上，间距为2m，并卡上4米长钢管，将内侧钢模板校正垂直于地面后用3m、4m长钢管运用三角支撑将内侧钢模板固定住，逐次类推将钢模板校完。然后在罐中心搭设一平台，平台标高与模板标高一致，将罐中心坐标控制点引测至平台上，用50米钢卷尺，将0点置于引测点上，运用半径再次将内外侧钢模板逐点加于校正，使其模板完全归圆并达成验收浇筑状态。因环墙为薄壁超长构造，为避免环墙因温度及收缩应力出现裂缝，我公司用设立后浇带的办法来解决。4.7.5混凝土工程混凝土环墙的质量好坏对罐的建造质量至关重要，在原材料的选择和施工办法上我公司采用了下列方法，以避免有害裂缝的出现。4.7.5.1配合比设计和原材料的质量规定本工程采用机械搅拌混凝土，为满足本工程的规定，在原材料上我公司将对搅拌站提出严格规定，安排专人到搅拌站检查配合，在原材料的使用和搅拌质量上严格把关。水泥：采用普通硅酸盐水泥，合理设计配合比，水泥用量尽量控制在350Kg/m³以内。石子：采用级配良好的5～30mm碎石。砂：采用细度模数不不大于2.5的中粗砂，尽量采用粗砂。4.7.5.2施工办法环墙砼采用持续分层浇筑。根据后浇带将环墙划分为八段，由2个班组同时浇筑。为满足持续浇筑的规定，先浇筑其中两段，再浇筑另外两段。设立两个浇筑起点，以圆心为对称点，对称浇筑混凝土，以避免不对称浇筑造成模板变形、倾斜。为确保在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，每一段均分层浇筑，每层0.5m，每层浇筑量为8m³，假设搅拌站的供应能力为12m³/小时，浇完一层约为40分钟。浇完一层后再从头开始浇筑。分层的厚度具体根据搅拌站的供应能力而拟定，如搅拌站的供应能力较小，则每层的浇筑厚度对应减小，确保在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，避免出现冷缝。混凝土浇筑时，沿环墙搭设钢管脚手路架进行浇筑砼作业，以方便工人的操作。浇筑时避免拌合物中砂浆和石子分离，造成混凝土蜂窝或不密实。浇砼前，用水平仪测设，在模板上钉铁钉作为混凝土表面的标高控制点，严禁砼浇筑高度过高。振捣棒操作工派专人负责，注意振捣密实，不能漏振、欠振、过振。4.7.5.3环墙砼拆模时，拆除后浇带的模板，并将后浇带的垃圾、水泥薄膜、表面松动沙石和软砼层去除，同时加以凿毛，用水冲洗干净。在环墙砼浇筑28天后，用掺10%HEA混凝土膨胀的C30微膨胀浇灌并捣实。浇砼前将后浇带位置钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物去除干净，清理垃圾，并充足浇水湿润。4.7.6罐内碎石的回填及素土垫层、砂垫层施工4.7.6.1后浇带的解决罐基础环墙设有八个后浇带，因工期急迫，在环墙拆模后，立刻回填作业。因此，在环墙内侧后浇带处放置与之钢筋混凝土板作为挡土板，预制板厚度为10cm，配φ10@200双层双向，板的尺寸为2200×1200mm。预制板与环墙砼之间的间隙用砂浆填塞，避免回填过程中砂石、泥土掉入后浇带中，不易清理。4.7.6.2环墙边碎石回填原罐内表面先用压路机碾压2～3遍后再进行回填作业。环墙边基槽回填采用5～40碎石分层压实，每层厚度为300mm；用振动压路机压实，振动压路机无法压倒的死角采用电动打夯机扎实。4.7.6.3素土垫层及上铺复合土工模的施工为确保素土垫层的密实性，将45cm厚度的素土垫层分两层进行压实，每层22.5cm厚，铺平后采用18T振动压路机重复压实，环刀取样实验合格后再铺第二层，用18T振动压路机重复压实后，对不平处基石进行修正并用压路机压实，使素土层便面符合设计规定的找坡规定。素土层的压实系数为0.95。环墙边沿压路机不易压实的地方，采用打夯机分层打夯，分层检测，重点控制该处的密实度。复合土防渗为1.0cm厚普通高密度聚乙烯HDPE土工防渗膜，两侧各粘贴一层200g/m无纺土工布复合而成（二布一膜），由厂家专业施工队伍施工，接缝采用专用设备焊接，焊缝形式采用双焊缝搭接，焊接厚度不不大于100mm，确保防渗膜不渗不透。4.7.6.4砂垫层施工砂垫层采用分层铺设，每层15cm，用平板振动器往复振捣，振捣次数8～10遍。施工过程中洒水浇湿，使砂的含水率保持在15%～20%左右；往复次数以环刀取样检查，压实系数λ≥0.95.振动器移动时，每行搭接三分之一，以防漏振。施工时，每隔2m打入辅助钢筋作为标高控制点来控制砂垫层的标高；施工后复测表面标高，拉线检查平整，过高者削平，过低者补平，并用平板振动器捣密实，为沥青砂绝缘层的施工作准备。铺设时，计算虚铺高度，注意预留压实厚度。4.7.7沥青砂绝缘层的施工4.7.7.1环墙找平层的施工沥青砂施工前，罐环墙上先做好找平层，沿罐环墙上弹好的水平线，力求精确，并在罐环墙顶设立灰饼，每隔1.5m设一条标筋，找平层施工时用2m长铝合金尺扫平，以控制找平层的标高和平整度，达成10米弧长上相差不不不大于±3mm，整圈从平均标高计算相差不不不大于±6mm的原则。4.7.7.2沥青砂标高、平整度的控制施工时，在罐中心打一根钢筋，在钢筋上测设沥青绝缘层的标高，做好标记，作为中心的标高控制根据。施工沥青砂时，沿中心呈辐射装设立16条钢模，钢模的上边面标高同沥青层标高，将沥青砂分为16个区，分区铺设。施工段内用沥青砂作标高控制点，间距2m×2m，以控制沥青砂垫层面的坡向、标高、平整度。沥青砂施工时，现场设专人负责密实度检测、铺设厚度、标高、平整度、坡度、压实遍数、施工温度的控制。保护好标高控制点，及时跟踪施工区段的坡向，坡度应符合设计规定。施工后立刻检查表面标高、坡度，表面平整度控制在半径范畴内的凹凸度不不不大于10mm，标高偏差不不不大于±5mm，厚度偏差不不不大于±10mm。如有超出允许范畴者，立刻进行修整。分格示意图以下：4.7.7.3沥青砂的搅拌、运输和摊铺沥青砂绝缘层的搅拌，由专业施工队搅拌站搅拌，用专用保温运输车运至现场铺设。沥青砂采用干净的、均匀的中砂，加热至干燥，温度100～150℃；沥青采用30℃甲建石油沥青，熬制至190～210℃后与砂拌和均匀。沥青与砂的体积比约为1：9（约每立方干砂加入100-110Kg沥青）沥青砂随随着铺，拌好后立刻运至现场，及时摊铺。运至现场后温度控制在140℃～170℃，碾压前温度不低于100℃，碾压完后温度不不大于60℃。沥青砂施工时，按钢模的标高分区段铺设，铺时铺高1.5～2.0m，作为压实的预留量。沥青砂分为三层进行铺设，每层50mm，且能够加紧施工速度；上下层接缝错开不不大于500mm。沥青砂压实，采用手推滚筒滚压5～6遍至沥青密实。滚子用重40～80公斤，内装加热设施的铁滚，滚压前表面涂上稀释柴油。沥青砂压实后用抽样法进行检查，抽检数量每200m²不少于1处，压实后的密实度＞95%。压实后沥青砂容重≥17KN/m³。面层接缝做成斜槎，面层将铺至槽钢模边时，在钢模边设45°斜模板，来确保面层成斜缝；继续施工前，将斜槎清理干净，在其上先覆盖一层热沥青预热，然后除去，涂刷热沥青一边，再铺上新料。接缝处用热烙铁认真拍实，并拍平至不露痕迹。沥青砂不得在雨天施工，如遇下雨应严加覆盖。4.7.8预埋件的施工施工前，贯彻预埋件的数量、埋设位置，提前制作计划，专人负责，确保预埋件预埋位置精确、安装牢固；并且做好泄露孔、沉降观察点等的埋设。4.7.9质量确保方法为确保工程质量达成优良原则，建立质量确保体系。从施工组织、施工技术、材料验收等方面采用一定方法。4.7.9.1质量确保体系项目经理项目经理技术负责机长技术员质检员4.7.9.2质量确保方法：（1）提高全体人员的质量意识，教育职工视工程质量为公司的生命，是公司生存和发展的基础。（2）建立每道工序的质量确保方法，严格按照各工序验收原则，进行质量跟踪检查，发现问题及时整治，把质量事故消亡在萌芽状态。（3）作好桩位的测放工作，桩位偏差≤20mm，钻孔垂直度≤1.0%。（4）原材料规定：①水泥：选用po.42.5R矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证及实验报告。②砂：中砂，含泥量不不不大于3%。③石子：碎石，粒径为小10—30mm，含泥量不不不大于2%，其它未经检查和验证或验证不合格的材料不得投入使用。（5）成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组(3块)试块（边长为150mm的立方体），原则养护28d,测定其抗压强度。（6）严格按图纸施工，做好施工统计，全部技术资料及时会同建设单位、监理单位推行签字手续。（7）施工中各工序亲密配合，在项目经理的统一领导下，协调好各工序之间的交叉作业问题，明确质量目的贯彻质量责任，确保工程创优。4.7.9..3材料管理制度及节省方法（1）加强施工管理，确保工程不转包，减少管理层次，尽量减少和控制施工管理费用。（2）加强成本管理，采用分阶段考核方法，控制各分项工程的成本。（3）本工程采用计算机运行辅助管理，提高工作效率周密安排劳动力和材料计划，最大程度的减少人员的窝工和材料的浪费。（4）加强现场管理，合理布局，尽量避免材料的二次倒运，减少不必要的材料浪费。（5）严格控制材料的进货价格，严格按照从产地直接进料的原则，减少中间环节，减少施工直接成本。（6）非工作期间，严禁电机空转，严禁长流水。（7）原材料做到有计划使用，按规定配制，堆放有序，场地清洁。4.7.9.4质量原则与验收办法（1）质量原则经检测验收达成优良。（2）验收办法：1）提高全体人员的质量意识，把质量管理贯彻到整个过程中，一定要在确保施工质量的前提下，确保工期，发现问题及时解决。2）会同甲方施工技术管理人员或监理对每台班的施工统计及成桩质量进行检查，严把质量关，一旦发现有不符合质量的事情发生，立刻停止施工进行检查解决。2）技术负责人定时检查检查整个工程的质量状况，每日向项目部各施工队告知。4）技术员与质检员一起进行跟班检查。5)各机组长认真负责每棵桩的质量,对成桩深度、灌料充盈系数统计汇总，定时报技术员。6)施工结束后，在开挖基槽时，检查桩位、桩数及桩头强度，发现问题应采用必要的补救方法。7)工程结束后，全方面性验收，并填写验收单。4.7.9.5通病及事故解决方法(1)堵管：堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常碰到的重要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率,增加工人劳动强度,还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时,使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来诸多困难。产生堵管的因素有下列几点:混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。因此,要注意混合料的配合比,特别要注意将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～100kg/m3的范畴内,坍落度应控制在160mm～200mm之间。混合料搅拌质量有缺点。在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后达成钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,造成堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料持续时提钻。若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。冬期施工方法不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻方法不力,经常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。冬施时,有时会采用加热水的方法提高混合料的出口温度,但要控制好水的温度,水温最佳不要超出60℃,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混合料的强度。设备缺点。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接,否则也会造成堵管。混合料输送管要定时清洗,否则管路内有混合料的结硬块,还会造成管路的堵塞。(2)窜孔：在饱和软土层中成桩经常会碰到这种状况,打完一棵桩后,在施工相邻的桩时,发现刚施工的临桩的桩顶忽然下落,当桩泵入混合料时,临桩的桩顶开始回升,此种现象称为窜孔。发现窜孔的条件有以下三条:1.被加固土层中有松散饱和软土层;2.钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;3.土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生触变。由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采用的预控方法:采用隔桩、隔排跳打办法;设计人员根据工程实际状况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;减少在窜孔区域的打桩推动排数,减少对已打桩扰动能量的积累;合理提高钻头钻进速度。(3)桩头空芯：重要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时,管内充满空气,泵送混合料时,排气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会造成桩体存气,形成空芯。为避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗。(4)桩端不饱满：这重要是由于施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。这种状况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔,影响CFG桩的桩端承载力。为杜绝这种状况,施工中前、后台工人应亲密配合,确保提钻和泵料的一致性。(5)桩孔偏斜：重要由于地面不平，导向设施出现偏差，钻架不正或钻杆弯曲，钻杆刚度不够所致。另外钻进时土层硬度发生忽然变化或碰到障碍物也会造成桩孔偏斜。施工前应对安装好的钻机设备做全方面检查，做到水平、稳固，对钻杆、接头要逐个检查，确保钻杆顺直，有足够的刚度。在钻进时，土层由软变硬时要少加压慢给进。(6)钻进困难：重要因素为碰到地下障碍物如石块、混凝土块，钻机功率不够或钻进速度太快造成憋钻。应选用硬质合金钻头，采用适宜的钻速。碰到障碍时如障碍物不深，应进行去除后复钻，如不易挖出则变化桩位。4.7.9.6合理化建议(1)复合地基的基坑可采用人工或机械、人工联合开挖。机械、人工联合开挖时，最少予留60cm厚度人工开挖，以保障及械开挖造成桩的断裂部位不低于基础底面标高，且桩间土不受扰动，严禁粗暴施工，注意不要碰撞、铲断桩头，避免断桩及对地基土的扰动。(2)开挖基槽时时先找出桩顶的标高位置，人工用钢钎等工具沿桩心剔除多出桩头。在操作过程宜两个方向同时进行，不可用重锤或重物横击桩体，直到设计标高，并把桩顶找平，避免将桩身解决的过高或过低造成桩间土承载力分担的不均匀。(3)在基槽开挖时严防浸水，以免对桩间土的扰动而使桩间土承载力减少。(4)复合地基桩顶至设计基础下垫层之间普通需铺设600mm厚的碎石中、粗砂褥垫层。褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力扎实法。铺设前，基坑应先实施验槽，坑底标高及图纸应符合设计规定，浮土应去除，边坡45度必须稳定，避免塌土，基坑范畴内又低于地基的空洞、井、墓穴、暗塘、旧基础等软硬不均的部位时，根据设计规定予以解决并经检查合格后，方可铺筑。材料采用质地坚硬的碎石，粒径20－40mm，厚度为600mm分两次从南侧向北铺填。铺填时避免损伤桩基，第一层碎石铺300mm厚，用压力机碾压，每次不少于3遍，在下层密压实度经检查合格后方可进行上层施工；质量检查采用在碎石垫层中设立纯砂检查点，用环刀取样法，符合设计规定密实度不不大于1.6g／cm3的原则。(5)考虑到桩身强度随龄期的增加而增大，复合地基开挖时间宜在全部施工完15天后进行。(6)成桩时间达28天后方可静载荷实验，以拟定CFG桩复合地基承载力原则值。(7)在基槽开挖后，如发现异常，应及时与我公司联系，方便采用对应补救方法。4.8土方工程4.84.8.1.1土方工程分土方开挖和土方回填两个阶段进行策划:4.8.1.2土方开挖的策划包含施工组织、施工办法、施工进度计划、施工机械计划，施工人力计划、施工材料计划、质量原则、检查计划、施工现场维护、环保等内容；4.8.1.3其中施工办法涉及基坑定位的办法、基底标高控制和抄平办法、土方开挖的次序、层次和方向、边坡支护办法、基槽检查及不符合的解决:4.8.1.4其中施工现场维护和环保涉及弃土及堆土场地的选定、弃土及堆土场地的整顿:运土及整顿车辆的保洁、运土道路的环境维护等:4.8.1.5土方回填的策划涉及土料的选择、土料的级配、搅拌、摊铺、碾压穷实、检查、边坡修整、施工现场维护及环保等:4.8土方工程开工前会同业主办理开工报告、动土证及运输路线的上报审批手续。挖土区域如埋设有电缆、各类管线、地下构筑物的上报请业主有关部门进行解决，土方工程实施过程中会同业主一同与都市建设及环保部门协调涉及法律法规和环保条例的有关事宜；确保恪遵法律法规及有关管理条例。4.8.3土方4.8.3.1按照施工图的规定对拟开挖的基坑、沟槽等进行定位放线，定位之后开始土方开挖的部分用白灰洒出边界限，不立刻开挖的部分钉木桩并做明显标记进行围护；4.8.3.2定位放线工作完毕之后，定位成果上报业主/监理公司检查、复验，合格后开始挖土；土方的开挖恪守施工技术交底的施工次序进行；4.8.3.3开挖区域设立明显标记并进行隔离，夜间须设立警示灯；4.8.3.4基坑分层开挖时对坑底进行清理，并根据土质条件进行铺垫确保车辆正常通行；4.8.3.5基坑的边坡根据土壤的类别进行放坡，各类土壤放坡系数要符合规范规定；4.8.3.6雨季进行深基坑的开挖需对边坡采用维护方法，以防滑坡塌方确保施工安全；4.8.3.7天然地基挖土深度应采用机械挖土至较设计标高浅100mm-200mm土层，预留部分人工清底，以免扰动基4.8.3.8开挖前计算好回填土用量，多于土方外运，回填备用土方选择就近位置堆放（距离基坑不不大于1m位置）；4.8.3.9雨季施工时基坑开挖至规定的深度立刻开挖排水沟和积水坑，以快速排干雨水，避免基坑浸水；4.8.3.10基坑开挖完毕，上报监理、设计勘察共同进行地基验槽并做好验槽纪录，等各方检查合格后立刻进行混凝土垫层浇注，保护基土不受扰动；4.8.3.11对于验槽发现的局部软土，孔穴、回填物等不符和规定的土壤，须上报监理及设计勘察代表，共同拟定解决方案方可进行下到工序。4.8.4土方回填土方回填开始前，我方提前三天告知业主，填方的办法、分层厚度、压实次数、压实设备需经业主和监理同意，构造回填采用干净、良好级配的无机细粒材料，回填前基坑底部要保持干燥，松散材料及垃圾要清理干净，如有必要，土料采用机械搅拌，确保土料的密度统一。回填料按最佳含水率穷实，方能达成最大密度，如果太干应适宜洒水，如果太湿则要晾晒，大型、集中的回填土采用机械运输回填，机械碾压的办法；小型、零碎的回填士采用人工回填，机械扎实的办法，全部构造与普通工程回填不超出200mm进行3-4遍压实，压实施工每层完毕时应进行表面拉毛，土层表面太干时，应洒水湿润后再进行下层回填，确保上下层衔接良好。人工回填土打夯时要一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。对于人工地基的回填，每层均要进行土壤分析，我方将负责全部的每层回填土密实度实验。回填土的密实度采用压实系数控制，压实系数必须符合设计文献规定。4.9钢筋工程4.9.1材料检查4.9.1.1钢筋进场时按炉罐(批)号及直径分批检查，每批由同牌号、同炉、罐号、同规格、同交货状态的钢筋构成，重量不不不大于60t。检查内容涉及核对标志、外观检查，并按设计指定的原则或国标《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定抽取试样作力学性能实验，合格后方可使用。4.9.1.2外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠、油污、颗粒状或片状老锈，且每1m钢筋弯曲度不得不不大于4mm。4.9.1.3力学性能实验：从每批钢筋中任选2根钢筋，每根取2个试样分别进行拉伸实验(涉及屈服点、抗拉强度和伸长率)和弯曲实验。4.9.1.4对有抗震设防规定的一、二级抗震等级框架构造，其纵向受力钢筋的强度实测值须符合下列规定:钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不得不大于1.25;钢筋的屈服强度实测值与强度原则值的比值不得不不大于1.3。4.9.2过程验收在浇筑混凝土之前，须进行钢筋隐蔽工程验收检查，其内容最少涉及：4.9.2.1纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置4.9.2.2钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率4.9.2.3箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距4.9.2.4预埋件的规格、数量、位置4.9.2.5在浇注混凝土前，全部的钢筋没有油污、浮锈或其它有害物质。4.9.3钢筋加工及本工程建/构筑物及设备基础钢筋采用现场集中预制，现场绑扎的办法。4.9.3（1）钢筋调直，采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。（2）钢筋加工必须根据经项目技术负责人审定的料表加工。要重点注意抗震箍筋弯钩的角度和平直段的长度控制，确保满足抗震构造规定；箍筋截面尺寸控制，确保构件有效截面满足设计规定；（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节省钢材。直条钢筋焊点和连接点的控制，满足施工质量验收规范有关接头位置和接头数量的规定。（4）加工好的钢筋半成品要挂标记牌分构件类型堆放，标记牌要注明该批半成品的规格，原材来源，检查和实验状态及所用构件的图纸编号、构件名称和部位。（5）钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计规定，绑扎或焊接的钢筋骨架、钢筋网不得再出现变形、松脱与开焊。4.9.3本工程钢筋连接根据钢筋使用部位和不同规格拟分别采用帮扎搭接、电弧焊接、电渣压力焊、气压对焊四种连接方式。（1）钢筋绑扎接头：钢筋绑扎接头尽量设立在受力较小处，同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎接头尽量错开，绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不应不大于钢筋直径，且不要应不大于25mm。钢筋焊接注意事项：电渣压力焊应用于柱、墙部位等现浇构造中竖向受力钢筋的连接；不得用于梁、板构件的水平连接。在工程开工前，应进行现场条件下的焊接性能实验，合格后方可正式生产。钢筋焊接前应去除钢筋表面的锈斑油污、杂物等；端部若有弯折、扭曲时，应予以校正或切除。（2）电弧焊本工程钢筋电弧焊采用双面搭接焊的型式，个别部位无法进行双面焊时，采用单面搭接焊。焊接时的规定以下：根据钢筋级别、直径，选择焊条、焊接参数；焊接时，引弧在垫板或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋要接触紧密；焊接过程中及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。搭接焊时，焊接端钢筋要预弯，并使两钢筋的轴线在一条直线上；在形成焊缝中引弧，在端头收弧前要填满弧坑；焊缝厚度h不得不大于主筋直径的0.35倍，焊缝宽度b不得不大于主筋直径的0.7倍，钢筋的搭接焊长度不少于施工规范的规定。电弧焊接头的外观检查，在清渣后逐个进行目测，焊缝表面要平整，不得有凹陷、焊瘤、裂纹、夹渣、气孔等缺点。（3）电渣压力焊当钢筋端部达成全界面融化时，快速将上钢筋向下顶压，将融化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面。焊接完毕应歇后方可卸下夹具，四周焊包应均匀，突出钢筋表面的高度应不不大于4mm，接头弯折角不不不大于4°接头偏移不得不不大于2mm。（4）气压对焊钢筋下料砂轮锯，不得使用切断机，避免钢筋端头呈马蹄型而无法压接。钢筋端面在焊接前，要用角向磨光机打磨见新。边棱要适宜倒角，端面要平，钢筋端面基本上要与轴线垂直。接缝与轴线的夹角不得不大于70°；两钢筋对接面间隙不得超出3mm。钢筋早期应采用碳化焰，对准两钢筋接缝处集中加热，并始终不离开接缝，避免压焊面产生氧化。待钢筋红黄，随即对钢筋加第二次加压。在确认两钢筋的缝隙完全粘合后应改为中性焰在压焊面中心1~2倍直径钢筋直径长度范畴内均匀摆动加热。接缝处隆起的直径为1.4~1.6倍母材直径，变形长度为母材直径1.2~1.5倍。4.9.4钢筋绑扎与安装钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计与否有出入，认真检查成品尺寸、形状与否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。4.9.4.1柱筋绑扎与安装：竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不不大于15度。箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要互相成八字形绑扎。柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其它可梅花点绑扎。当梁高范畴内柱（墙）纵筋斜度b/a≤1/6时，可不设接头插筋；当b/a＞1/6时，应增设上下柱（墙）纵筋的连接插筋，锚入柱（墙）内。下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一种柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，并与上层梁板筋焊接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分精确。下柱进一步上柱搭接钢筋根数及直径不同时，搭接长度应按上柱内钢筋直径计算。4.9.4.2梁与板钢筋绑扎与安装：纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径不不大于25mm箍筋的接头应交错设立，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其它做法与柱相似。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其它可梅花点绑扎。板的钢筋网绑扎与基础相似，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要避免被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主粱钢筋在上。楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按下列规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及持续多跨可按支座中线1／6L为弯起点。（L一板的中一中跨度）。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得不大于钢筋直径的10倍，接头不适宜位于构件最大弯矩处。为了确保钢筋位置的对的，板筋采用钢筋马凳纵横＠600mm予以支撑。为了加紧绑筋进度，次梁可先在地面绑扎成型，用吊机吊入模后再绑主梁钢筋的方法，因楼板为双层双向钢筋配备，为确保钢筋层间距及与摸板间距，应设立牢固可靠的钢筋马凳纵横＠600mm予以支撑，混凝土浇注前，要作好隐蔽工程验收统计，并需监理单位与建设单位签字承认，质量规定为：主筋保护层+5m，钢筋弯起点位移20mm，焊缝长度-0.5d，箍筋间距+20mm。4.9项目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量持续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间一点，取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量持续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查注：1.检查预埋件中心位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达成90%及以上，且不得有超出表中数值1.5倍的尺寸偏差。对复杂的钢筋工程，钢筋现场绑扎施工前编制具体的绑扎次序，钢筋班组长和质检员需严格把关，以防出现钢筋规格错项和钢筋数错漏。全部表面不作修饰的混凝土，钢筋绑扎丝扣一律朝向模板内侧，以免影响混凝土表观色泽。混凝土浇筑过程中，为避免钢筋踩踏，规定搭设竹跳板作通道，每块竹夹板用3套钢马蹬支起。并设专职钢筋看护工，对偏移钢筋及时修正。4.9.6植筋施工在不便预留钢筋（如混凝土框架构造构造柱）或现场临时变动时需进行植筋时应注意：施工过程：钻孔——清孔——填胶粘剂——植筋——凝胶4.9.6.1钻孔使用配套冲击电钻；钻孔时，孔洞间距与孔洞深度应满足设计规定及规范规定。4.9.6.2清孔时，先用吹气泵去除孔内粉尘等，再用清孔刷清孔，要通过多次吹刷完毕。同时，不能用水冲洗，以免残留在孔中的水分削弱粘合剂的作用。4.9.6.3使用植筋注射器从孔底向外均匀地把适量胶粘剂填注孔中，注意勿将空气封入孔内。4.9.6.4按顺时针方向把钢筋平行于孔洞走向轻轻植入孔中，直至插入孔底，胶粘剂溢出。4.9.6.5将钢筋外露端固定在模板上，使其不受外力作用，直至凝结。4.9.7地脚螺栓及预埋件固定施工程序基础放线→土方开挖→投放线→浇筑垫层砼→投放线→基础支模→钢筋绑扎→检查验收→浇筑砼→投放线→钢筋绑扎→固定螺栓支架→校正螺栓→支模→复检、验收→校对三检之差→浇筑砼（浇砼时螺栓微调校正)螺栓固定支架:本工程构/管架基础、设备基础地脚螺栓精确度规定较高，地脚螺栓固定采用型钢制作螺栓固定支架固定:支架制作、螺栓固定办法必须遵照二个原则:一是螺栓支架自成体系，二是螺栓位置用导板固定，调节导板中线与定位中心重叠，确保螺栓位置绝对精确。支架采用8号槽钢，按每个柱子预埋螺栓尺寸精工制作，几何尺寸规定100%无误，并在两螺栓之间刻中心线。在支架两端焊φ48钢管，方便固定支架钢管成一整体，支撑灵活，施工方便。4.10模板工程4.10.1模板安装控制方向模板工程是砼成型施工的一种核心的工序，其施工质量直接影响砼成型的轴线空间位置、几何尺寸等设计规定，因此，模板工程施工须符合下列规定：4.10.1.1确保工程构造和构件各部分形状尺寸、互相位置的对的。4.10.1.2含有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受现浇砼的施工动荷载、侧压力及自重。4.10.1.3构造简朴、装拆方便，并便于钢筋绑扎与安装、砼浇筑和养护。4.10.1.4模板拼缝严密，不得漏浆。4.10.2模板体系的选择为确保砼的外观质量，本工程在地面以上、表面不作修饰的混凝土模板均采用木质胶合板，如罩棚柱、钢筋混凝土框架，球罐环形基础；建/构筑物独立基础、带形式、泵等小型设备基础等埋地基础采用组合钢模板，大块体伐板基础采用组合钢模板。工程一层模板支撑重要采用以扣件式钢管脚手架为主，钢管立杆下端加设可调支座；柱模板加固采用对拉螺杆-钢管抱箍形式。4.10.3支模板条件准备4.10.3.1中心线和位置线的放线：首先用经纬仪引测建筑物的柱轴线，并以该轴线为起点，引出其它各条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，方便于模板安装与校正。4.10.3.2标高测量：根据模板实际标高的规定用水准仪把建筑物水平标高直接引测到模板安装位置。4.10.3.3找平：为了避免混凝土烂根，应在立模板之前将楼面抄平、抹水泥砂浆。砂浆内边要用靠尺沿着墙皮黑线抹直。混凝土浇筑完，拆模后将砂浆铲掉即可。另外，在外墙、外柱部位，继续安装模板前，要设立模板承垫带，并用仪器校正，使其平直。4.10.3.4设立模板定位基准：采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸加工定位卡环绑扎在柱根部，以确保钢筋与模板位置的精确。4.10.3.5隐蔽检查：检查水、电管线预埋状况，预埋件、预留孔洞埋设的牢固程度和精确性，办完钢筋、水电的隐检手续，再进行模板安装。4.10.4独立柱模板施工施工流程：放线→搭设灯笼架→安装柱模板→初步加固→校正垂直度→加固→预检施工办法：柱箍采用钢管-对拉螺杆抱箍，运用满堂脚手架作为支撑。在安装模板时，全部柱（墙）根部均加垫10厚海绵条以避免混凝土浇筑时因漏浆而造成烂根。图1独立柱模板支设示意图图2典型方柱模板支撑加固流程图12套柱子箍筋柱子纵向钢筋接长34柱子箍筋绑扎支设柱模56封柱子模板浇筑柱身混凝土7柱子外套薄膜养护4.10.5梁、板模板施工4.10.5.1工艺流程施工流程：搭设满堂脚手架→安装主龙骨→安装次龙骨→铺梁板模→校正标高→加设立杆水平拉杆→预检4.10.5.2梁、板模板施工办法施工办法：楼板、梁模采用木质胶合板，模板拼缝严密，避免漏浆，全部木枋施工前均压刨平整以确保梁板及柱墙的平整度，规定全部木枋找平后方可铺设胶合板，以确保顶板模板平整。当梁、板跨度等于或不不大于3.6m时，模板应起拱，起拱高度L/300。见下图“楼板模板支设示意图”。图3楼板模板支设示意图当梁高度不不大于等于700mm时需用对拉螺杆加固；次梁安装应等主梁模板安装并校正后进行；模板安装后要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置与否对正；待平板模安装后，检查并调节标高。图4“梁模板支设示意图”梁柱接头模板解决详见下图“梁柱接头解决示意图”所示：图5梁柱接头解决示意图4.10.5.3顶板模板施工（1）工艺流程搭设满堂脚手架→安装龙骨→铺平板模板→校正标高→加设立杆水平撑杆加固→预检（2）施工办法在竖向构造构件上抄好标高后，然后根据楼板板厚、模板厚、木枋厚调节好搁放木枋的水平钢管，最后铺木枋及模板，梁板交接部位钉50mm宽阴角模。梁板底支设如图“楼板底模支撑示意图”所示。图7楼板底模支撑示意图4.10.6楼梯模板施工楼梯底模板采用胶合板，底模超出侧模2～3cm。侧模、踢步模板和踏步模板按图加工成型，现场组装。支设踏步模应注意第一步和最后一步的高度与装修高度的关系。图8楼板底模支撑示意图4.10.7门窗洞口模板施工钢筋混凝土墙上的门窗洞口模板采用定型木模，门窗四周用活角铁夹组装，为加强刚度，内侧用木枋加固，施工时先用401胶粘贴海棉条避免漏浆，确保棱角顺直美观。为确保窗下墙的混凝土质量，在窗模底侧板上钻透气孔，便于排出振捣时产生的气泡。为了避免门窗模跑模，在附加筋上焊定位筋，限制门窗模的位置。详见图“门窗洞口模板支设示意图所示”。图9门窗洞口模板支设示意图4.10.8模板拆除4.10.8.1拆模时间模板拆除先拆除非承重模板，后拆除承重模板，先拆纵墙模板后拆横墙模板，先拆外墙模板后拆内墙模板。承重构造底模板拆除时间以同条件养护试块强度为准。竖向构造模板拆除时混凝土强度应达成1.2MPa。水平构造模板拆除时混凝土强度规定见下插表“拆除承重构造模板的混凝土强度规定表”。拆除承重构造模板的混凝土强度规定表构件类型构造跨度按设计规定混凝土强度达成的百分值板≤250＞2，≤875＞8100梁≤875＞8100悬挑构件1004.10.8.2拆模程序拆除承重构造底模板之前，应填报模板拆除申请表，经有关人员会签后方可拆模。4.10.8.3模板拆除注意事项：拆模时不要用力太猛，如发现有影响构造安全问题时，应立刻停止拆除，经解决或采用有效方法后方可继续拆除。拆模时严禁使用大锤，应使用撬棍等工具，模板拆除时，不得随意乱放，避免模板变形或受损。4.11混凝土工程本工程混凝土浇筑使用商品砼，零星工程采用自搅拌。混凝土施工前我方将向监理、业主提交具体的施工方案及施工审批单，在得到业主的同意后才允许施工。提交的施工审批单涉及从砼供应厂家处(或在实验室)得到的混凝土初次供应报告、混凝土配合比、混凝士强度报告、混凝土原材料及外加剂复验报告等资料。4.11.1混凝土施工工艺流程配合比计算→原材料计算→外加剂→砼搅拌→砼运输→砼浇筑及振捣→养护。4.11.2砼的配合比及供料技术指标4.11.2.1由砼供应厂家提供配合比，我方对搅拌站使用的水泥、砂、石、活性混和材料、混凝土外加剂等多个原材料实施品牌及产地控制，以确保砼质量稳定。施工时混凝土含有可靠的耐久性、工作性、强度和体积稳定性，即以下所述:施工时混凝土拌和物含有良好的工作性能，和易性好，便于搅拌、运输、浇注、振捣密实、充满模型，并且始终均匀。混凝土在投入使用中各组份均匀，涉及集料和气孔的分布均匀、基相中胶凝材料的均匀。混凝土收缩、徐变小，温度变形系数小，不产生不均匀的变形，无非荷载作用的有害裂缝。混凝土高密实、低渗入性，对环境中侵蚀介质有足够的抵抗力，不发生碱集料反映。强度达成设计规定的强度，并在后期能持续增加而无倒缩:经济上尽量减少成本。4.11.2.2混凝土配和比技术控制方法以下：在满足混凝土强度及施工规定的前提下，尽量地减少混凝土水灰比，使用低碱水泥、低碱外加剂；精选混凝土中粗细集料，避免使用碱活性集料。控制孔隙中溶液的PH值，控制流行性二氧化硅的数量，控制碱浓度，控制水分和变化碱性二氧化硅、胶体方法入手，使全部混凝土配合比的单方碱含量控制在<3.0Kg／m3，避免碱·集料反映，提高混凝土的耐久性。4.11.3砼的运输及浇筑砼在运输中要保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到浇灌地点时，要含有规定的塌落度，如有离析须进行二次搅拌方可入模。运输采用混凝土搅拌运输车。4.11.3.1浇筑之前将模板下口用海绵条封堵密实，并用砂浆封堵模板根部，避免漏浆。4.11.3.2第一车砂浆润管完毕之后倒掉，不得用来接浆，混凝土接缝处采用专用配合比砂浆。4.11.3.3竖向构造混凝土浇筑流向以角部为起点，先在根部浇筑1-2cm厚与混凝土成分相似的水泥砂浆，用铁锹均匀入模，注意不能用泵管直接倾入模内，以免砂浆溅到模板上凝固，造成拆模后混凝土表面形成小斑点:砂浆得铺的太早或太开，以免在砂浆和混凝土之间形成冷缝，影响观感，应随铺砂浆随下料。4.11.3.4砂浆投放点与混凝土浇筑点距离控制在3m左右为宜。4.11.3.5浇筑时采用标尺杆控制分层厚度，分层下料、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度严格控制在30-40cm，振捣时注意快插慢拔，并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀，使混凝土中的气泡充足上浮消散。4.11.3.6振捣棒移动间距为40c4.11.3.7为确保混凝土密实，底层混凝土振捣时间控制在50秒，上层混凝土表面应以出现翻浆、不再有明显下沉、不再有大量气泡上冒为准。4.11.3.8为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之迈进行，并规定振捣棒插入下层混凝土5-104.11.3.9沾在水平钢筋上的砂浆用振动棒轻轻碰落，不能让其长时间滞留，也不能用振动棒振动上部钢筋传递振动振落。4.11.3.10为确保竖向混凝土无冷缝，竖向构造浇筑完毕之后，紧跟着浇筑水平构造，浇筑方向从四周向中心平行推动，并在浇筑前先搭设人行核道。4.11.3.11框架混凝土分层浇筑，同时采用两台泵车并排从东向往西推动。砼浇筑前对砼的用量进行计算和准备，合理配备混凝土运输车，确保混凝土的持续均匀供应、输送和不间断浇注。4.11.3.12框架梁、柱和板钢筋互相交错，钢筋十分密集，振捣时一定要振捣到位，避免出现漏振现象。在梁的交叉点振捣时采用并排向前推动的办法作业，从而避免漏振的可能，但每个振点的时间也不能过长，以免出现因振捣时间过长而引发离析。振捣时振动棒不能撞击到钢筋，以避免钢筋移位，在钢筋稠密的梁、柱交叉点，采用DN30的振动棒振捣。现浇板的表面用平板振动器振动，其拖行速度为250~300mm/s，同时下次振动时必须和上次振动边沿重叠50mm，以避免漏振和振动不到位。4.11.4混凝土的养护要严格控制混凝土的拆模时间，拆模时间须能确保拆模后混凝土不掉角、不起皮，必须以同条件试块实验为准。覆盖浇水养护应在混凝土浇注完毕后的12小时内进行外侧拆模板之前对混凝土充足洒水进行养护。混凝土的养护时间，对普通混凝土不得少于7天，对掺有矿物拌和料及亦抗渗规定的混凝土（如本工程中汽车装车站防雨棚的抗渗地面）不得少于14天。

浇水次数应根据能保持混凝土处在湿润胡状态来决定。混凝土的养护用水应用与拌制用水相似水源；外侧拆除模板之前对混凝土充足洒水进行养护，使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中，待拆模后，在混凝土表面再洒一道水，然后用塑料薄膜包裹，边角接茬部位要严密并压实，普通基础养护时间不少于7天，重要构造养护时间不少于14天。4.12砌体工程施工本工程墙体砌体部分，防潮层以上外墙采用250厚MU7.5加气混凝土砌块、内墙采用200厚MU7.5加气混凝土砌块，M10混合砂浆砌筑（采用现场搅拌砂浆）；防潮层下列外墙采用300厚MU10蒸压粉煤灰砖、内墙采用250厚MU10蒸压粉煤灰砖，M10混合砂浆砌筑（采用现场搅拌砂浆），应按以下规则施工：4.12.1砌块在砌筑前要提前1-2ｄ浇水湿润，含水率为5-8％；4.12.2砌筑前应将砌筑部分清理干净放出墙身中心线及边线，浇水湿润，基层表面高差超出30mm处用C15以上细石砼打平后可砌筑，不得仅用砂浆找平；4.12.3在墙体的转角处及交接处立起皮数杆，在皮数杆之间拉准线，根据准线逐皮砌筑；4.12.4砌体水平缝和竖向缝宽度宜为10mm，但不不大于8mm，也不不不大于12mm。水平灰缝的砂浆饱满不得不大于80％，宜采用挤浆或加浆办法，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝；4.12.5墙体中的洞口、管道、沟槽和预埋件等应于砌筑时对的留出或预埋，不得遗漏，避免此后凿洞开槽。宽度超出300mm的洞口应砌筑平拱或设立过梁；4.12.6墙体砌筑时应提前浇水湿润砖体，严禁干砖上墙。砌筑砂浆应确保有较好的和易性和流动性，确保墙体灰缝的饱满度和砖墙粘结牢固等质量规定；4.12.7组砌办法采用“三一”法砌筑，并立好皮数杆，定出门窗洞标高，单面挂线，反手操作。砌筑时要上跟线，下跟棱，做到“三皮一吊，五皮一靠”，随时检查、纠正墙体偏差，确保符合施工验收评定原则和质量规定；4.12.8组砌办法要对的，上下错缝，搭接砌筑，灰缝应饱满、密实，严禁集中用于一处；4.12.9墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，全部填充墙在互相连接、转角处及与混凝土墙连接处均应沿墙高设立2Φ6＠500mm通长拉结筋。埋入砌体中的拉结筋，应设立对的、平直，拉结筋外露部分在施工中不得任意弯折，砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑；4.12.10对不能同时砌筑而又必须留置的临地问断处应砌成斜搓。如临时间断处留斜搓确有困难时，除转角处外，也可留直搓，但必须做成阳搓，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚原放置一根直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超出50cm，埋入长度从墙的留搓处算起，每边均不应不大于50cm，未端应有90°弯钩。4.12.11隔墙和填充墙的顶面与上部构造接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧。4.12.12门窗过梁为预制钢筋混凝土过梁，在砖墙上的支承长度不不大于240mm；当支承长度局限性时，应按过梁与柱、墙直接连接解决。当门窗洞边无砖墩搁置过梁时，采用在对应洞顶位置的混凝土墙、柱上予埋铁件或插筋，方便和过粱中的钢筋焊接。安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须符合设计图纸规定，坐浆饱满。如坐浆厚度超出20mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁两端伸入支座的长度应一致。4.12.13填充墙墙高≥4m时，在墙高二分之一处或门顶，设一道通长钢筋混凝土圈梁。填充墙体与梁板交接的顶砖用实心小砌块，并斜砌顶紧。4.13外墙保温施工4.13.1.施工工序基面清理基面清理材料准备测量、放线配胶粘剂粘贴翻包玻纤网格布粘贴保温板安装锚固件打磨、修理、隐检粘贴网格布抹底层抹面砂浆抹面层抹面砂浆修理、外保温验收（做装饰线条）（伸缩缝）4.13.2施工办法4.13.2.1弹控制线根据建筑立面设计和外墙外保温技术规定，在墙面弹出外门窗水平、垂直控制线及伸缩缝线、装饰缝等。4.13.2.2挂基准线在建筑外墙大角（阳角、阴角）及其它必要处挂垂直基准钢线，每个楼层适宜位置挂水平线，以控制聚苯板的垂直度和平整度。4.13.2.3配制聚合物砂浆胶粘剂根据生产厂家使用阐明书提供的配合比配制，专人负责，严格计量，机械搅拌，确保搅拌均匀。拌好的胶粘剂在静停10分钟后还需经二次搅拌才干使用。配好的料注意防晒避风，以免水分蒸发过快。一次配制量应在可操作时间内用完。4.13.2.4粘贴翻包网格布凡在粘贴的聚苯板侧边外露处（如伸缩缝、建筑沉降缝、温度缝等缝线两侧、门窗口处），都应做网格布翻包解决。4.13.2.5粘贴聚苯板外保温用聚苯板原则尺寸为600mm*900mm、600mm*1200mm两种，非原则尺寸或局部不规则处可现场裁切，但必须注意切口板面垂直。整块墙面的边角处应用最小尺寸超出300mm的聚苯板。采用粘结方式固定聚苯板，其粘结方式有点框法和条粘法。点框法合用于平整度较差的墙面，应确保粘结面积不不大于30℅，加强处见个体工程设计；条粘法合用于平整度较好的墙面。不得在聚笨板侧面涂抹胶粘剂。排版时按水平次序排列，上下错缝粘结，阴阳角处应做错茬解决。粘板应用专用工具轻柔、均匀挤压聚苯板，随时用2m靠尺和托线板检查平整度和垂直度。粘板时注意去除板边溢出的胶剂，使板与板之间无“碰头灰”。板缝拼严，缝宽超出2mm时用对应厚度的挤塑片填塞。拼缝高差不不不大于1.5mm，否则应用砂纸或专用打磨机具打磨平整。4.13.2.6锚固件固定设计规定用机械锚固件固定聚苯板时，锚固件安装应最少在胶粘剂使用24h后进行，用电锤（冲击钻）在聚苯板表面对内打孔，孔径视锚固件直径而定，进墙深度不得不大于设计规定。拧入或敲入锚固钉，钉头和园盘不得超出板面，锚固件数量与型号根据设计规定拟定。4.13.2.7配制抹面砂浆按照生产厂家提供的配合比配抹面砂浆，做到计量精确，机械二次搅拌，搅拌均匀。配好的料注意防晒避风，一次配制量应控制在可操作时间内用完，超出可操作时间后不准再度加水（胶）使用。4.13.2.8抹底层抹面砂浆聚苯板安装完毕检查验收后进行聚合物砂浆抹灰。抹灰分底层和面层两次。在聚苯板面抹底层抹面砂浆，厚度2mm。同时将翻包网格布压入砂浆中。门窗口四角和阴阳角部位所用的增强网格布随即压入砂浆中。4.13.2.9贴压网格布将网格布绷紧后贴于底抹面砂浆上，用抹子由中间向四周网格布压入砂浆的表层，要平整压实，严禁网格布皱褶。网格布不得压入过深，表面必须暴露在底层砂浆之外。单张网格布长度不适宜不不大于6m。铺贴遇有搭接时，必须满足横向100mm、纵向80mm的搭接长度规定。4.13.2.10抹面层抹面砂浆在底层抹面砂浆凝结前再抹一道抹面砂浆罩面，厚度1.2mm，仅以覆盖网格布、微见网格布轮廓为宜。面层砂浆切忌不停揉搓，以免形成空鼓。砂浆抹灰施工间歇应在自然断开处，方便后续施工的搭接，如伸缩、阴阳角、挑台等部位。在持续墙面上如需停止，面层砂浆不应完全覆盖已铺好的网格布，需与网格布、底层砂浆呈台阶形坡茬，留荐间距不不大于150mm，以免网格布搭接处平整度超出偏差。4.13.2.11“缝”的解决外墙外保温可设立伸缩缝、装饰缝。在构造沉降缝、温度缝处出应做对应解决。留设伸缩缝时，分格条应在进行抹灰工序时就放入，等砂浆初凝后起出，修整缝边。缝内填塞发泡聚乙烯圆棒（条）作背衬，直径或宽度为缝完的1.3位，再分两次勾填建筑密封膏，深度为缝宽的50～70％。沉降缝与温度缝根据缝宽和位置设立金属盖板，以射钉或螺比紧固。4.13.2.12装饰线条做法装饰缝应根据建筑设计立面效果解决凹型或凸型。凸型称为装饰线，以聚苯板来体现为宜，此处网格布与抹面砂浆为断开。粘贴聚苯板时，先弹线标明装饰线条位置，将加工好的聚苯板线条粘于对应位置。线条突出墙面超出100mm时，需加设机械固定件。线条表面按普通外保温抹面做法解决。凹型称为装饰缝，用专用工具在聚苯板上刨出凹槽再抹防护层砂浆。4.14屋面工程4.14.1板式外保温屋面基层解决基层解决管根堵孔弹线找坡铺设隔气层保温层铺设拍（刮）平检查验收抹找平层4.14.2防水层水泥砂浆找平层找平层必须做到：坡度精确，排水畅通；砂浆和混凝土的配比精确；表面进行二次压光、使找平层表面平整、结实，不起砂、不起皮、不酥松、不开裂，表面干净、干燥。4.14.3防水层卷材铺设4.14.3.1基层解决剂的涂刷：涂刷要薄而均匀，不得有空白、麻点、气泡，涂刷时间在铺贴前1~2小时进行。4.14.3.2搭接办法及宽度规定：本工程铺贴卷材采用搭接法，搭接长度短边、长边均100mm,上下层卷材搭接缝应错开；接缝留在屋面侧面，避免留在沟底。4.14.3.3卷材于基层的粘结方式采用满粘法。4.14.3.4泛水与卷材收头：泛水部位铺贴前先进行试铺，将立面卷材留足，先铺转角处，在自下而上铺贴立面。用金属条将卷材钉压牢固。在用聚合物水泥砂浆将端头埋压。4.14.3.5分格缝：设立前应先弹线后嵌分格条，两侧应做到顺直、平整、密实，确保嵌缝材料牢固性。4.14.3.6防水层收头：防护水层在檐口部位的收头，应距离边沿50~100mm，防护水层在泛水部位的收头距屋面找平层不不大于250mm.基层表面解决、修补基层表面解决、修补喷涂基层解决剂节点附加增强解决定位、弹线、试铺铺贴卷材收头解决、节点密封清理、检查、修整保护层施工卷材施工工艺流程图SHAPE4.15地面工程本工程地面形式：钢筋混凝土地面、水泥砂浆地面、防滑地砖地面，防静电地板、混凝土抗渗地面等多个形式。钢筋混凝土地面施工按常规混凝土施工程序施工。下列简朴介绍两种不同面层施工：4.15.1水泥砂浆地面基层表面应密实、平整，水泥砂浆铺设前一天即应洒水保持表面有一定的湿润。铺设前刷素水泥浆结合层：宜刷水灰比为0.4-0.5的素水泥浆，要随刷随铺。打灰饼、冲筋：根据＋1m水平线，在地面四周做灰饼，然后拉线打中间灰饼再用干硬性水泥砂浆做软筋，软筋间距约1.混凝土基层普通用干硬性水泥砂浆，砂浆外表湿润松散、手握面团、不泌水分为准。水泥焦渣基层可用普通水泥砂浆。水泥砂浆配比为1:2（水泥：砂），如用425号水泥则用1:2.5的配比。操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆，比冲筋面略高，然后用刮尺以冲筋为准刮平、拍实，待表面水分稍干后（严禁用水泥粉吸水催干），用木抹子打磨，规定把砂眼、凹坑、脚印打磨掉，操作人员在操作半径内打磨完后进行抹光，对于拉毛地面不用压光。向后退着操作，在水泥砂浆初凝前完毕。第二遍压光：在水泥浆初凝前，即可用铁抹子压抹第二遍（此时人站在上面有脚印但不下陷、要用水泥袋纸包裹平整木板垫脚），规定不漏压，做到压光；凹坑、砂眼和踩的脚印都要弥补压平。第三遍压光：在水泥砂浆终凝前，此时人踩上去有细微脚印，当拭抹无抹纹时，即可用灰匙抹压第三遍，压时用劲稍大某些，把第二遍压光时留下的抹纹、细孔等抹平，达成压平、压实、压光。水泥砂浆面层铺设完毕并压光后24小时，即开始养护养护7天。养护要适时，浇水过早面层易起皮，过晚面层易造成裂缝或起砂。4.15.2地面砖铺设前对砖的规格尺寸、外观质量、色泽等进行预选配，并事先在水中浸泡后晒干待用。铺贴时采用1：3或1：4干硬性水泥砂浆，水泥表面拍实并抹成毛面。铺砖应紧密、坚实、砂浆饱满，严格控制标高，并注意检测泛水。面砖的缝隙宽度紧密铺设时不不不大于1mm，采用分段次序铺贴，按原则拉线镶贴，严格控制方正，并随时做好铺砖、砸平、拔缝、修整等工序。铺砖24小时内进行擦缝、勾缝或压缝工作，缝的深度按砖后1/3控制，整个施操作在5-6小时内完毕，避免水泥浆结硬。4.16抹灰工程4.16.1抹灰工程普通规定4.16.1.1抹灰工程的砂浆等级应符合设计规定。4.16.1.2抹灰工程所用的砂浆配比，材料品种，应按设计规定选用。4.16.1.3抹灰砂浆的配合比和稠度等，应经检查合格后，方可使用，掺有水泥或石膏拌制的砂浆，应控制在初凝前用完。4.16.1.4砂浆中掺用外加剂时，其掺入量应由实验拟定。4.16.1.5木构造与砖构造、混凝土构造等的相接处基本表面抹灰，内外墙应先铺钉金属网，并绷紧牢固，金属网与各基体的搭接宽度不应不大于70mm。混凝土面应先用1:1:1水泥聚合物砂浆（水泥:107胶:细砂）甩浆做结合层。室内墙面、柱面和门洞的阳角，宜用1:2.5水泥砂浆做护角，其高度不应低于1.8m，每侧宽度不不大于50mm外墙抹灰工程施工前，应安装好门窗。阳台栏杆和预埋铁件等，并将墙上的施工孔用膨胀砂浆堵塞密实。外墙窗台、窗眉、雨篷、阳台，压顶和突出腰线等，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽，滴水槽的深度和宽度均不应不大于10mm，并整洁一致。水泥砂浆的抹灰层应在湿润的条件下养护。普通抹灰按质量规定分为普通、中级和高级三级。我公司按高级抹灰施工：阴阳角找方，设立标筋，分层赶平。修整，表面压光。天面等凡有坡水需要的地面抹灰应做成倾向出水口的坡水坡度。施工前，应预先做样板，并经有关单位承认后，方可进行。4.16.2墙面抹水泥砂浆4.16.2.1基层解决：吊直、套方、灰饼、墙面冲筋。抹底层灰和中层灰等工序的做法与墙面抹纸筋灰浆时基本相似，但底灰和中层灰用1:2.5水泥砂浆涂抹，施工前湿润墙面，并用木抹子搓平带毛面，在砂浆凝固之前，表面用扫帚扫毛。4.16.2.2抹水泥砂浆面层：中层砂浆抹好后第二天，用1:2.5水泥砂浆或按计规定的水泥混合砂浆抹面层，厚度5-8mm。操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，紧跟着抹第二遍，达成规定的厚度，用压尺刮平找直后，用铁抹子压实压光。4.16.3顶棚抹灰4.16.3.1基层解决：对板底清理干净，并用钢丝刷满刷一遍后浇水湿润。再用1:1:1水泥聚合物砂浆（水泥:107胶:细砂），喷洒