预制箱梁施工工法

目录TOC\t"索引1,1"\h8232TC250961、TC前言 2112012、工法特点 2249483、合用范畴 212694、工艺原理 354045、施工工艺流程及操作要点 4233846、材料与设备 20124127、质量控制 21219428、安全确保方法 22219429、环保方法 232194210、安全确保方法 232553411、效益分析 231504612、应用实例 231．前言随着桥梁技术的发展，综合各类构造体系的优点，桥梁越来越多地采用了先简支后持续构造体系。简支梁含有施工工艺简朴，建造预制场地及台座构造简朴易行，预制安装方便的优点，而持续梁含有桥梁线形好行车平顺，构造体系完整，梁体受力较好的优点，而将这两种优点相结合就形成了先简支后持续的构造体系。我单位在近年的桥梁施工中严格按照施工工艺施工，不停总结完善先简支后持续施工工艺形成了本工法。通过该工法的应用，获得了较好的经济效益和社会效果。2．工法特点本工法含有施工工艺简朴，预应力施工设备通用性强，安全可靠的特点。采用先简支后持续施工工艺的桥梁，每一联构造体系转换后，其构造体系属于超静定构造，也就是持续构造，它含有梁体整体线形好，受力合理，行车平顺，桥梁运行数年后跨中不易产生挠度的特点。而又克服了持续梁施工必须采用满堂脚手架（或支架）或移动模架投入设备多且占地较大，影响桥下通行的缺点。因此，近年来被广泛推崇。传统的持续梁混凝土必须采用搭设满堂支架现浇或采用移动模架现浇，待混凝土强度达成对应强度进行预应力施工形成持续梁。当桥下净空局限性或须通车通航，不含有搭设支架时就必须采用移动模架进行施工，而移动模架设备投入过大，造价较高不便推广。采用先简支后持续施工办法是先将梁体按照简支梁的施工办法在预制场进行梁体预制，同时完毕正弯矩区预应力体系的施工，此时梁体作为简支梁能够进行梁板安装，安装后将一联的全部梁体联接形成一体，同时在负弯矩区预留孔道内穿入预应力束，浇灌梁端横梁和湿接缝使其形成整体，之后进行负弯矩区预应力束施工形成持续体系。3．合用范畴 本工法合用于曲线半径不不大于400m，跨度16m以上，多跨构造桥梁施工。合用于桥下无支架搭设条件，需要通车通航的桥梁工程施工。该施工工艺建立在桥梁设计时，对桥梁构造体系就采用本工法进行设计的桥梁工程。4．工艺原理先简支后持续箱型持续梁桥与普通板桥最重要的区别，在于其施工过程中构造受力体系的转换，即这种构造体系转换前属于简支梁，构造体系转换后变为持续梁。而普通板梁桥设计为简支梁不能进行体系转换，从受力方面分析可知，持续梁比普通简支梁各部分受力更为均匀合理。由简支转换为持续体系，是通过在箱梁端部顶部负弯矩区内增设负弯矩预应力束来实现的，而为配合梁体构造体系转换，在转换过程中需在箱梁端部布设对应临时支座并适时拆除来实现其体系的转换。负弯矩区预应力束的张拉及临时支座的安装拆除，是能否实现体系顺利转换的重要环节，也是先简支后持续箱梁桥施工的难点工序之一。箱型梁在预制场预制并完毕正弯矩区预应力施工后，作为简支梁进行安装，并采用临时支座（每片箱梁4个临时支座）支撑于盖梁上。待箱梁安装完毕即将每一联的持续端端部负弯矩区预应力束管道和非预应力钢筋进行连接（含持续端横梁）。钢筋及管道连接完毕后立模浇筑持续端横梁及负弯矩区梁间湿接缝混凝土。立模时确保各永久支座处持续端横梁底部距永久支座间距均为10mm（确保一联全部永久支座顶部预留间隙相等），待混凝土强度达成设计强度90%以上，即可进行负弯矩预应力束穿束张拉。张拉完毕进行孔道压浆。此时，桥梁整联上部构造已经形成一种持续的整体。此时将一联全部临时支座同时减少，确保一联整个梁体同时平稳降落在永久支座上，并拆除临时支座即可完毕简支体系向持续体系的转换。最后再对跨中湿接缝混凝土进行浇筑即全部完毕体系转换。待全部湿接缝混凝土达成设计强度即可进行桥面铺装作业。本工法在进行体系转换中使用的临时支座由无缝钢管制成，分别由上部，底座和漏砂口构成。在上部和底座无缝钢管内腔填充了干砂，支撑箱梁时箱梁压于临时支座上部顶板，当进行体系转换减少梁体时，同时将全部临时支座漏砂口螺栓打开，临时支座腔内的干砂就均匀缓慢流出，支座上部下降，实现箱梁整体减少，下落于永久支座上，从而实现体系转换。5．施工工艺流程及操作要点5．1钢筋工程箱梁钢筋经实验室检查合格后进场，在场内分类架空覆盖寄存，避免受潮或雨淋。多个钢筋应分类标记清晰，规格、型号、厂名、数量等要与进场告知单、材质单、实验室台帐统一。箱梁用钢筋的种类、规格、数量与其性能必须分别符合《低碳钢热轧圆盘条》（GB701-97）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）的规定。凡钢筋直径≥12mm者，采用HRB335热轧带肋钢筋；凡钢筋直径≤12mm者，采用R235钢。钢板应符合GB700-88规定的Q235钢板。螺旋筋按设计型号检查进场。钢筋制作、安装及质量检查工艺流程见表2。5．1．1钢筋加工梁体钢筋在钢筋加工棚内集中下料，加工成设计规定的形状，竖向、横向、纵向及箍筋按预制尺寸一次加工成型，纵向钢筋采用双面焊接接长，相邻接头错开35d，加工的钢筋采用人工配合机械运至钢筋绑扎区，箱梁预制施工工艺流程表1：后张梁开工报告报批后张梁开工报告报批预制场设施准备底模刷脱模剂安装外模安装底腹板钢筋安装内膜，吊装顶板钢筋安装内模、端模自检、填检查单报监理审批浇筑砼养护、清理孔道、适时拆模穿钢绞线、套锚具按程序张拉压浆、封锚端验收、整顿资料、出场钢筋、钢绞线锚具订货钢筋绑扎成型取样实验备砂、石、水泥取样实验砼配合比设计与审批砼拌制、供应制作试块同条件养护护压试件提强度报告原则养护压试件张拉设备标定阐明：箱梁集中预制，模板为大块定型钢模，人工配合龙门吊拼装。箱梁底、腹板钢筋，顶板钢筋在钢筋绑扎区绑扎成型后，用龙门吊吊装至制梁台座或模板安装检查合格后绑扎安装。砼机动车辆运输，吊料斗入模。水平分层分段浇筑，插入式和附着式振捣棒配合振捣，覆盖洒水养生，龙门吊移梁。钢筋在钢筋绑扎区绑扎成型。绑扎时先底板钢筋，后腹板钢筋，再梁肋水平筋，最后安放顶板钢筋，并注意预埋现浇部分钢筋。钢筋采用钢支撑固定，骨架四角及横隔梁处钢筋互相点焊固定，钢筋外侧采用塑料垫块控制保护层。绑扎钢筋时同时安装预应力波纹管并用定位钢筋网片固定，确保预应力孔道位置精确。波纹管需分部位、分型号安装，管体安装后认真检查管体位置与否精确；管内与否通顺，有无破损，接头密封状况等，使用前用塑料软管试穿，确保管道畅通、线形平顺。负弯矩管道在梁端处管口位置与堵头板卡紧，无相对错动。5．1．2钢筋制作1．钢筋连接钢筋接头采用双面焊连接，不得有钢筋烧伤及裂纹等现象。焊接后应按规定通过接头冷弯和抗拉强度实验。钢筋双面焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，局限性200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。2．冷拉调直钢筋采用卷扬机冷拉，冷拉伸长率应控制在以下范畴：Ⅰ级钢筋不得超出2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超出1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。3．钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺点的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。4．钢筋弯制图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有原则弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出因素对的解决；箍筋的末端向内弯曲，弯钩角度可取135度，弯钩的弯曲直径和平直长度按照《公路桥涵施工技术规范》和《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》有关规定严格执行。5.1．3钢筋绑扎梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋构成。除设计有特殊规定外，钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。注意斜交桥预制箱梁的跨中横梁按正交布设，预制时要复验对应横梁位置，底座放样一定要精确。箱梁预留管道及钢筋绑扎规定见表3。表3箱梁预留管道及钢筋绑扎允许偏差序号项目规定1波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范畴≤4mm、其它≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量≤20mm为确保腹板钢筋骨架与底板的倾斜度，运用可自锁、可旋转的胎具，绑扎时自锁定位，移运时松开自锁装置，旋转胎具，使胎具失去对腹板钢筋骨架的约束。钢筋骨架入模之前须放置原则混凝土垫块，以确保混凝土的保护层厚度不不大于设计。钢筋骨架底部的垫块需要承当整个骨架的重量，因此规定有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此采用圆形的垫块，以确保侧面的保护层。垫块的厚度要符合设计规定。5．1．4预应力管道成型预应力锚具及管道成孔：预制箱梁锚具采用M型、BM15型或其它型号锚具及其它配套设备，管道成孔采用钢制双波波纹管，钢带厚度不不大于0.35mm。预应力孔道采用定位网片定位、波纹管内穿抽拔塑料管成孔工艺，负弯矩成空宜用波纹管内穿抽拔钢绞线成孔工艺。预应力孔道定位网片焊制。钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，定位钢筋在曲线内间隔为50cm，直线段均为100cm。在绑扎梁体底腹板钢筋骨架时，将焊好的定位网片按设计位置安放，确保定位网片位置对的、焊接牢固、尺寸偏差符合现行规定的规定，螺旋筋与锚垫板要垂直密贴并与腹板钢筋焊接牢固。钢筋骨架绑扎完毕后才能够穿软管，穿软管采用前面一人牵引，穿过对应的网眼，背面有人推动的办法。每个孔道普通采用两根棒，制孔的接头普通在跨中部位，接头处使用波纹管套接，两端用胶带缠结牢固，波纹管接头长度不得不大于4—7d。5．2．模板安装与拆除5．2．1模板安装模板进场后按编号分开堆放，钢筋安装后采用龙门吊倒运至制梁台座处。使用前对模板进行打磨除锈，涂刷长效脱模剂。安装前模板模数要计算精确，将原则块及调节块数量配齐，加入位置标记清晰。模板安装先外模后内模，吊装时由龙门吊或汽车吊提高，人工配合就位进行安装，安装由中间向两端进行，注意跨中位置位于台座反拱中央处。模板间及模板与台座间用橡胶止浆带封堵，避免漏浆。模板连接采用ф18mm螺栓固定，模板底部用ф16-20mm对拉杆与台座固定，顶部采用ф16-20mm丝杆套筒定位，底部对拉杆间距100cm，顶部对拉丝杆间距2m。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范规定。内模采用在钢筋骨架上点焊定位钢筋头固定，避免安装及浇筑砼时发生移位或浮动。模板安装及浇筑需考虑先架设的梁体先行预制。模板进场后应进行细致全方面的检查，并进行试拼装。箱梁模板制作及安装尺寸允许误差见表4表4模板制作及安装允许误差序号项目允许偏差（mm）1模板总长±10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差≤2mm4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm6横隔板中心位置偏差≤5mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度±2mm/m9桥面板宽±10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差≤2mm15端模板预留孔偏离设计位置误差≤3mm5．2．2模板拆除当梁体混凝土强度达成设计规定后，在梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不不不大于15℃在梁体砼强度达成设计强度后，采用龙门吊或汽车吊配合人工拆除模板。5．3．砼浇筑箱梁砼由实验人员开具今天施工配合比后在拌和站集中拌制，拌搅时间控制在90s～120s之内，搅拌机料仓要架设挡板，避免上料混仓。砼坍落度根据气温及湿度及时调节上下限，气温较高、天气干热时坍落度调为上限，气温下降、天气凉爽时调为下限，以确保砼到现场有良好的流动性。高效减水剂粉剂要提前称量精确，分袋寄存，水剂要量具精确，避免滴撒，搅拌时水剂宜采用入搅拌锅，粉剂入提高料斗的掺入工艺。砼运输车运至预制场，龙门吊或汽车吊提高料斗运输砼入模。砼浇筑先底板后腹板再顶板，底板浇筑后暂停将内模底部采用采用竹胶板封堵压紧，再下料浇筑腹板。混凝土浇注采用从梁端开始，逐步推动的方式，每层混凝土厚度不适宜超出30cm。浇注时，采用附着式高频振动器和插入式振捣棒成型的方式，插入式振捣棒应垂直点振，不得平拉，并避免过振、漏振。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不适宜进行内模封底，但为避免灌注腹板时混凝土拌和物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以确保腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。a、底、腹板混凝土浇注首先，从腹板下混凝土依次浇注腹板倒角位置，这一区域的高度不得超出0.6m，该区域振捣重要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上布置的天窗，通过天窗浇注中间底板剩余的混凝土；浇注完后，关闭天窗，然后，再分层浇注腹板区域，该区域振捣重要采用插入式振捣棒振捣。在底、腹板整个浇注过程中应注意下列几点：1）在腹板浇注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土与否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。2）为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当浇注腹板倒角以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。3）腹板混凝土浇注时应两侧同时进行，严禁单侧浇注或两侧浇注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。b、顶板混凝土浇注底、腹板混凝土浇注完毕，封闭内模顶板预留浇注口，开始浇注顶板混凝土，全部采用插入式振动器捣固。顶板混凝土浇注完毕，人工收面后及时覆盖，避免出现干缩裂纹。要注意刷毛时间的控制。5．4．砼养护常温条件下砼浇筑完毕且收浆抹面后，用篷布覆盖、洒水养护，拆模后要继续养护，养生期不不大于14天。温度较低时时需采用蒸汽养护，蒸汽停止后仍采用塑料布覆盖保温，但不得在砼表面立刻洒水养护。。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处在湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增加的规定，使混凝土强度满足设计规定。5．4．1蒸汽养护梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，浇注完4小时后开始升温，升温速度不应不不大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不适宜超出45℃，降温速度不不不大于10℃5．4．2自然养护自然养护采用土工布覆盖洒水养护。洒水次数以能保持混凝土表面充足潮湿为度。当环境相对湿度不大于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。5.5预应力施工低松弛高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-）的规定。单根钢绞线直径ΦS15.2mm，钢绞线面积A=139mm2,钢绞线原则强度fpk=1860Mpa,弹性模量EP=1.95X105Mpa。预应力钢绞线按下料单下料、编束、编号寄存；检查预应力孔道，先用高压水冲洗孔道，再用通孔器进行清孔，确保孔道畅通，人工穿束；千斤顶、高压油泵和油表配套标定。砼强度达成设计值后，方可进行张拉，采用两端对称同时张拉工艺，张拉实施应力和钢绞线伸长量双控。张拉完后及时进行压浆。施工工艺见图5。张拉程序：0→σ初应力→2σ初应力→σcon（持荷2min锚固）。5.5.11．采用人工的办法将钢束穿入孔道，钢束不适宜在波纹管安装之后即穿入，避免养生水灌入生锈，编束穿入后，钢绞线要及时张拉、压浆，不得长时间暴露，避免锈蚀，雨季时要穿入后两端波纹管口处采用海绵封堵，避免水分或杂物进入，外露部分采用胶带缠裹，张拉前拆掉。2.在钢束的一端或两端安装工作锚锚杯及夹片，并轻轻地敲紧夹片。这时应注意钢绞线的排列次序尽量互相平行，不要交叉；同时锚杯要有定位方法，以确保与孔道的同轴度。3．在千斤顶的后部安装工具锚，为卸锚方便，锚孔中的夹片的圆锥面应均匀涂抹润滑物质，如石蜡。为确保高位孔道的钢绞线张拉方便及安全，要加工定型支撑支架承托千斤顶。4.张拉前，千斤顶和油表应配套检查，正常状况下，千斤顶每三个月校正一次。5.张拉采用两端对称同时进行，锚下控制应力为σ=0.75fpu=1395MPa。先对钢绞线施加初始应力，使锚具及夹片将钢绞线锚紧，且确保束内每根钢绞线均匀受力。6.张拉时先由施加初始应力，消除钢绞线的不均匀伸长及松弛度，再由初应力至二倍初应力，量取初应力伸长量，最后由二倍初应力张拉至设计应力值，量取伸长量。油表应逐步加压，循序渐进进行，不得使油门过大或过小，使油压升高过快，以免钢绞线受力过快，局部伸长。7.张拉采用双控法，以油表读数为根据，以钢束伸长值作校对，实际伸长量与设计伸长量之差控制在±6%之内，张拉次序按N1、N3、N2、N4次序进行。8.若断丝、滑丝超出规定，应退锚重新穿束张拉。9.持荷时间时勤观察油表，若压力下降，应补足至规定压力。10．张拉完一片梁后，应立刻测量梁的上拱度。在梁顶的跨中位置及前后1m处的设立观察点，每处在梁肋中线两侧0.5m处各设一种观察点，并以⊕符号用红漆标示，测量前在梁场右侧挖方顶设立参考点，测量时测定相对高差值对比观察梁体上拱度值。张拉时弹性上拱度误差：±3mm。11.预应力张拉完毕后，即可卸下工具锚、千斤顶，然后切除锚后伸长的钢束，及时压浆、封锚，须用砂轮切割机切割预留5-8cm。12.钢绞线理论伸长量要认真计算并进行认真复核演算，确认无误后再用于现场指导施工，理论伸长量ΔL按下式计算：表5预应力张拉施工工艺安安装工作锚安装千斤顶安装工具锚预应力筋张拉顶锚、卸载回程、退楔割断多出钢绞线清洗孔道压浆张拉准备统计、核对伸长值统计、核对伸长值核对楔片外露面、钢绞线回缩量。ΔL=PpL/ApEpPp—预应力束的平均张拉力；L—预应力束的长度；Ap—预应力束截面面积（mm2）；Ep—预应力束弹性模量。其中平均应力Pp=P[1-e-（kx+μθ）]/(kx+μθ)P—油表显示预应力束张拉端的拉力；K=0.015，μ=0.2；x—张拉端至计算截面的孔道长度；θ—从张拉端至计算孔道部分切线的夹角之和。张拉过程中及时量取实际伸长量ΔL′并与理论伸长量ΔL对比，实际伸长量按下式计算。ΔL′=ΔL1+ΔL2ΔL1—初应力条件下的伸长量，按二倍初应力张拉后量取；ΔL2—张拉到设计应力时的伸长量。13.当实际伸量与理论延伸值相差超出规范规定时，应按下列环节检查：1）.检查张拉设备；2).测定预应力钢绞线的弹性模量；3).放张后再行张拉；4).预应力孔道在灌浆前须去除干净。5.6孔道压浆梁体张拉后及时进行孔道注浆。施工工艺以下：5.6.1水泥浆要满足《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041--）中第12.11.35.65.6.35.65.6.55.65．7端梁浇注封端混凝土注浆结束后即可安排对非持续端浇筑封端砼，封端砼工作程序为：端头混凝土凿毛并用水清洗湿润→绑扎端头钢筋→立模板→浇注混凝土。模板采用组合钢模，砼浇筑时要在注浆强度达成100%后进行且不得触动锚具，封端砼不不大于20Mpa时即可拆模。持续端封端安设堵头板或砖砌，但砖砌须预留堵头板位置，砂浆抹面，浇注时洒水湿润，采用C50砼浇筑，预留试件并养生到位，封端砼须采用覆盖保湿养护，养护时间7天。5．8移梁、存梁箱梁在压浆强度达成设计100%规定后，采用两台90t龙门吊移至存梁场内的存梁台座上。预制梁在制梁场内吊移、存梁时的梁端允许悬出长度，应按设计规定吊移和寄存。预制梁在起吊过程中要确保全梁2个吊点受力均衡，龙门吊行走要保持同时，运行要平缓。5．9架梁工艺流程（图一）架设梁片前，在盖梁顶面标出临时支座位置线布置临时支座，架设梁片连接持续端接头钢筋，设立接头板处波纹管并穿束浇梁端端横梁及梁端湿接缝混凝土梁端端横梁及梁端湿接缝混凝土强度达成90％，张拉负弯矩预应力筋一联梁片负弯矩预应力束张拉完毕，浇剩余的湿接缝混凝土拆除一联临时支座，完毕体系转换5.9.11.先预制主梁，混凝土达成设计强度的90%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压注水泥浆并及时清理箱梁底板通气孔。2.制作临时支座(使用中见右下图)；3.布设临时支座设立临时支座并安装好永久支座（永久支座和临时支座同样高，联端无需高临时支座）；参见右图。4.逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋；参见右图。5.连接持续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设立接头板处波纹管并穿束；参见右图。6.在日温最低时，浇筑持续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范畴内的桥面板混凝土；7.当接头、中横梁达成设计强度的95%后，张拉顶板负弯矩预应力钢束（参见右图），二次张拉采用单根张拉和锚固，并压注水泥浆。每联箱梁形成持续的环节详见施工次序图（参见下图）。8.接头施工完毕后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑；参见右图。9.浇筑完毕后拆除一联内临时支座，完毕体系转换。解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。6.材料与设备重要材料（表一）序号材料规格型号备注1碎石5-31.5mm2砂细度2.83水泥42.54圆钢HRB2355螺纹钢HRB3356夹片7锚垫板M-158减水剂9波纹管55mm10钢绞线15.2重要机具设备（表二）序号机具名称规格型号单位数量备注1架桥机120t台1用来架梁2运梁车120t辆1用来运梁3电焊机BX-300台4用于焊接钢轨的连接4全站仪Tc402台1用于放轴线及垫石线5水平仪台1用于测量梁顶面标高6钢卷尺把1用于检测钢轨的间距等7弯曲机台1钢筋制作8调直机台1钢筋制作9切断机台2钢筋制作7.质量控制7.1工程技术人员要进一步现场认真检查，若有异常状况及时解决。7.2制作临时支座规定：1）在转换前有足够的支撑强度，确保在转换前各项作业顺利完毕；2）能在梁归落时操作方便，确保一联梁片同时沉落，同时要便于操作；3）要考虑到经济性。我们设计的临时支座具体作法是：由上座和下座构成，其中上座采用外径145mm的无缝钢管及一块厚度14mm，长宽均为200mm的方形钢板制成，上座无缝钢管内采用C25混凝土填充。下座采用内径150mm的无缝钢管及一块厚度为14mm长宽均为240mm的底板钢板制成，下座无缝钢管下部设有2个放砂螺口，下座内填充一定高度的河砂，将上座嵌入下座内，通过调节下座内河砂的数量来调节整个临时支座的高度。并进行了砂筒临时支座的实验，即根据河砂较好的流动性，装入砂筒内，河砂细度模数为3.2，经压力实验，临时支座抗压强度完全可满足规定。7.3当预制梁板吊装在临时砂支座上时，呈简支状态，此时需将板端间预留的钢筋连接成网，并浇注砼使之纵向持续。7.4二次张拉是在现浇段达成设计强度95％后进行，其位于板的上部。浇注湿接头时，预先埋入波纹管，二次张拉仍采用单根张拉和锚固。张拉结束后，在板间上部形成了足以承受负弯矩的构造。体系转换的目的是将板由简支变为持续，即使原来并不承受弯矩的板端处（墩位）可承肩负弯矩，并以此减少在跨中出现的最大正弯矩。7.5拆除临时支座时，需要几个人同时作业，确保梁同时下落，如板如不能同时下落，可能会造成三条腿现象，使梁发生扭曲，这是梁受力所忌讳的。7.6拆除临时支座时，我们取的办法为将临时支座的螺栓拧开，使砂子匀速地自动流出，梁板得以平稳地沉降到永久支座上去，确保了体系转换的顺利完毕。8.安全确保方法8.1作业人员要技术培训，分工明确，不可乱了工序和阵脚，注意人生、机具及梁体的安全。8.2参加运、架梁操作人员首先要认真学习贯彻“安全生产”的方针，贯彻各项安全生产规章制度，熟悉