第九章 食品安全管理中的HACCP

第九章食品安全管理中的HACCP掌握HACCP的定义、主要原理与作用了解GMP、SSOP、ISO9000、ISO22000等食品质量管理体系的特点及联系重点掌握HACCP在食品安全管理中关键限值的确定及在生产中的运用。1.HACCP的起源发展及作用

1.1HACCP的含义HACCP是英文HazardAnalysisCriticalControlPoint的缩写，称为危害分析与关键控制点。是控制食品污染的有效途径，是保证食品安全经济有效的管理体系，现已成为国际上共同认可和接受的用于确保食品安全的体系。我国国家标准《食品工业基本术语》GB/T15091-1994对于HACCP的定义：生产安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。国际食品法典标准CAC/RCP-1《食品卫生通则》1997修订3版对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的以后总体系。1.2HACCP的起源与发展1959年美国皮尔斯柏利（Pillsbury）公司与美国航空和航天局（NASA）纳蒂克(Natick)实验室在联合开发航天食品时形成了HACCP食品质量体系。太空实验室人员需要安全，卫生的食品，而传统的品质控制手段并不能完全确保产品的安全，而且需要对产品进行大量的破坏性检测试验，这种方法最终仅有少量的产品符合要求。Pillsbury检查了NASA的“无缺陷计划”（ZerodefectProgram），发现这种非破坏检测系统非常合适，这种非破坏检验并没有直接针对食品和食品成分，仅延伸到整个生产过程的控制。因此，Pillsbury提出了一个新的概念—HACCP。1.3HACCP发展历史1959年：Pillsbury提出HACCP概念1988年：国际食品微生物专业委员会提出微生物安全与质量保证的HACCP的六个基本原理1989年：美国食品安全检验处发布《食品生产的HACCP原理》1989年：美国食品微生物咨询委员会起草《用于食品生产的HACCP原理的基本准则》1991年：美国食品安全检验处提出《HACCP评价程序》1993年：美国食品法规委员会起草《应用HACCP原理的指导书》1994年：美国食品安全检验处公布《冷冻食品HACCP一般规则》1994年：FDA公布《用于食品工业的HACCP进展》1995年：FDA发布《安全与卫生加工、进口海产品的措施》法规1996年：美国农业部发布有关畜产品安全的HACCP控制系统法规1998年：FDA发布有关果汁生产的HACCP控制系统法规1.4HACCP在国际上的发展美国是世界上第一个将HACCP应用到强制性法中的国家。美国300家肉和禽肉生产厂在实施HACCP后，沙门氏菌在牛肉上降低了40%，在猪肉上降低了25%，鸡肉上降低了50%。1.5HACCP在中国的发展1990年：国家商品检验局科学技术委员会开始研究食品加工业应用HACCP1991年：卫生部将HACCP应用于食品卫生监督中2000年：成立全国HACCP协调中心1.6HACCP的作用世界各国食品安全事件呈逐年上升趋势。纵观分析各类食品安全事件，食源性疾病占主导位置，占整个食物中毒的90%HACCP体系建立是以预防为主的食品安全控制体系，可最大限度地消除、减少食源性疾病。HACCP作用如下：HACCP是一种结构严谨的控制体系，能够及时识别出所有可能发生的危害，并在科学的基础上建立预防性措施。HACCP是保证生产安全食品最有效、最经济的方法。HACCP能通过预测潜在的危害因素，提出控制措施，使新工艺和新设备的设计与制造更加容易和可靠HACCP为食品生产企业和政府监督机构提供了一种最理想的食品安全监测和控制方法。HACCP被政府监督机构、媒介和消费者公认为目前最有效的食品安全控制体系。HACCP以逐渐成为一个全球性食品安全控制体系。2.危害分析及关键控制点的主要内容及其特点2.1HACCP的基本原理1）危害分析：确定食品生产各阶段有关的潜在的危害性，包括原物料生产，食品加制造过程产品储运，消费等各环节，同时要有控制这种危害发生的预防措施。2）确定关键控制点：CCP是可被控制的点，步骤或方法，经控制可使食品潜在的危害得以防止，排除或降低至可接受的水平。3）确定关键限值，保证CCP受到控制：对每个CCP点都需要确定一个标准值，以确保每个CCP限制在安全值以内。这些限值可以是：温度、时间、水活性、PH值等。4）确定监控CCP的措施：监控是有计划，有顺序的观察或测定以判断CCP是在控制中，并有准确的记录，可用于未来的评价。5）确定纠偏的措施：当监控显示偏离关键限值时，要采取纠偏措施。6）确立有效的记录保持程序：要求把有确定的危害性质CCP，关键限值的书面HACCP计划的准备，监控，记录保持和其他措施等与执行HACCP计划有关的信息，数据记录文件完整地保存下来。7）

建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中，包括审核关键限值是能够控制确定的危害保证HACCP计划正常执行。2.2

危害分析1.危害识别：生物危害、化学危害、物理危害2.危害评估：一是风险性；二是严重性3.控制措施：1）生物危害的控制措施：加热和蒸煮，可以使致病菌失活；冷却和冷冻，可以抑制细菌生长；发酵或pH控制，可抑制部分不耐酸的细菌生长；添加盐或其它防腐剂：可抑制某些致病菌的生长；高温或低温干燥：可以杀死或抑制某些致病菌生长。2）化学危害的控制措施：源头控制，可考虑从非污染区域和合格供应商采购食品原料，有条件的可以选择通过有机产品认证的食品原料。加工过程控制主要是合理使用食品添加剂，使用无毒、食品专用清洁剂，严格禁止使用非食品原料制作食品和添加非食品添加剂产生的化学危害。3）物理危害的控制措施一是预防；二是通过金属探测、磁铁吸附、筛选、空气干燥机等方法控制。三是通过眼看、手摸等方法进行人工挑选。非蓄意性污染人为蓄意污染2.3HACCP的特点HACCP是一种质量保证体系，是一种预防措施，是一种简便、易行、合理、有效的食品安全保证系统，其特点如下：1）HACCP不是一个孤立的体系，而是建立在企业良好的食品卫生管理体系基础上，如已实施的GMP、SSOP等。2）HACCP是预防体系，而不是反应性体系。3）HACCP体现在它适用于任何食物链上食品危害控制的灵活性。4）HACCP强调关键点控制，在对所有潜在的生物、物理、化学危害进行分析的基础上来确定哪些是显著危害，找出关键控制点，而不是面面俱到5）HACCP是一个基于科学分析建立的体系，需要强有力的技术支持。6）HACCP并不是没有风险，而是能减少或降低食品安全中的风险。7）HACCP不是僵硬、一成不变的模式，而是与实际工作密切相关的、发展变化和不断完善的体系。8）HACCP是一个进行“实践-认识-再实践-再认识”的过程9）HACCP具有高度的专一性和专业性10）HACCP的有效性是以体系的预防性和针对性为基础的11）HACCP强调的是理解加工过程，需要工厂与官方的交流、沟通12）HACCP有助于改善工厂与管理官方的关系以及工厂与消费者的关系，树立食品安全的信心。3.HACCP关键限值的确定及应用3.1关键限值和操作限值的定义理解1）关键限值（CL）食品法典对关键限值的定义：一种能区分可接受或不可接受的标准。关键限值是关键控制点（CCP）的每一个控制措施必须达到的安全限值和必须满足的标准。CCP只能有一个关键限值，或者上、下两个关键限值除了关键限值外，还有另一层控制有助于管理生产过程，那就是在关键限值内设定操作限值和操作标准。2）操作限值（OL）操作限值是指由操作者操作来减少偏离关键限值风险，比关键限值更严格的判定标准或最大、最小水平参数操作限值是为生产管理提供采取行动的某种缓冲余地。例如：在冰淇淋生产中，热处理杀死病原菌的关键限值为65.6℃/30min，为了确保不出问题，工艺参数可定位68.5℃/30min，这个参数就是操作限值由此可知操作限值是比关键限值更严格的限度和降低偏离风险的控制标准。3）操作限值和关键限值的关系操作限值不能与关键限值相混淆。实际加工过程中，当监控值违反操作限值时，需要进行加工调整，使加工回到操作限值内。按照操作限值执行HACCP能保证不会发生超过关键限值，但一般不将它列入HACCP控制表，因为过多的指标会引起混乱如果将建立的操作限值加入HACCP，就应将其载入文档，并在监控过程中认真执行。3.2关键限值的确定1）关键限值确定的有效性选择关键限值的原则是适宜、快速、准确、方便和可操作性强。通常采用的限值标准包括温度、时间、湿度、pH、水分活度、有效氯、外观和质地等感官指标实际操作中，多用一些物理的、化学的指标；尽量不要用一些费时、费钱，又需要大量样品而且结果不均一的微生物学限量或指标。例如：为油炸牛肉饼的CCP设立CL，以控制致病菌，有以下三种选择方案：选择1：CL值定为“无致病菌检出”；选择2：CL值定为“最低中心温度82℃；最少时间2min”；选择3：：CL值定为“最低油温190℃；最大饼厚0.635cm；最少时间2min”你觉得选择哪种快速和可操作？2）关键限值确定的科学依据公布的数据、专家建议、实验数据、数学模型最可靠而且实用的依据是根据自己的实验工作或委托其他实验室得出的结论。即制定关键限值应该有科学依据。虽然微生物问题是HACCP提出过程的一个主要原因，但监测特定病原菌作为HACCP的一部分不现实。HACCP关注的是在线监测和控制。3.3关键限值的类型1）化学指标与产品原材料的化学危害或与产品配方和内部因素来控制微生物危害的过程有关。关于化学指标的因素有真菌毒素、pH、盐和水分活度的最高允许水平。2）物理指标指与对物理或异物的承受能力有关，也会涉及卫生危害的控制，如用物理参数控制微生物的生存及死亡。常见的物理指标有金属、筛子、温度、压力和时间。3）微生物指标除用于控制原料无腐败外，应避免将微生物指标作为HACCP的一部分。原理1危害分析和预防措施进行危害分析，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并描述预防措施。危害分析一个显著的危害必须被控制，如果它有可能发生可能对消费者导致不可接受的风险原理2确定关键控制点关键控制点：食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点。在一些生产加工中，下列情况可以是真实的：能通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留（例如，供应商的声明）能通过配方或添加配料步骤中的控制预防。病原体在成品中的生长（例，PH调节或防腐剂的添加）能通过冷冻贮藏或冷却的控制来预防病原体生长能将危害消除的点可以确定为是关键控制点。在一些生产和加工中，下列情况可以是真实的：在蒸煮的过程中，病原体被杀死。金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加工线上剔除污染的产品而消除。寄生虫能通过冷冻杀死。（例如：生吃鱼中可能带有Anisaks寄生虫）能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是关键控制点。在一些生产和加工中，下列情况可以是真实的：外来物质的发生通过人工挑虫和自动收集来减小到最低程度。可以通过从认可海区获得的贝类使某些微生物和化学危害被减少/或到最低程度。定义：控制点：能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。关键控制点和控制点对照只有这些点作为显著的食品安全卫生危害而被控制时才认为是关键控制点。人们倾向于要控制太多东西并设置太多关键控制点。关键控制点应限于能最有效地控制显著危害的那个点或那些点。例如，金属危害可以通过选择配料来源、磁铁、筛选和金属探测器在一条线上来控制。然而，如果金属危害是通过使用金属探测和产品剔除的方法而得到有效的控制，那么选样来源、磁铁、筛选则不能认为是关键控制点。关键控制点和危害一个关键控制点能用于控制一种以上的危害，例如：冷冻贮藏可能是控制病原体和组胺形成的一个关键控制点。同样，一个以上的关键控制点可以用来控制一个危害。在蒸煮的汉堡饼中控制病原体，如果蒸熟时间取决于最大饼的厚度，那蒸熟和成饼的步骤都被认为是关键控制点。生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性它们可以在以下不同方面变化：厂区加工模式加工流程设备配料选择和卫生和支持性程序原理3建立关键限值为每一个有关CCP的预防措施建立关键限值关键限值：与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准。关键限值信息的来源一般来源公认的惯例巴氏消毒：≥72C15秒将牛奶中的病原体杀死干燥消毒：≥93C120分钟，空气流量2呎3/分钟，产品厚度≤0.5英寸，水分活度≤0.85可以控制食品中病原微生物酸化：重量100磅，浸泡时间8小时，醋酸浓度3.5%，50加仑（达到Ph4.6以下）可以控制病原微生物科学刊物杂志文章、食品科学教科书、微生物参考书法规性指南国家和地方指南，限量和操作水平，USDA指南，限量和操作水平，FDA指南，限量和操作水平。专家

NACMCF（国家食品微生物标准咨询委员会），热工艺权威；顾问，食品科学家/微生物学家，设备制造商，大学附设机构，贸易联合会实验研究室内实验；对比实验室得不到如果用来确定关键限值的信息，应当选择一个保守的值，用来确定一个关键限值的根据和参考资料应成为HACCP方案支持文件的一部分。原理4建立监控程序建立CCP监控要求，建立根据监控结果的加工调整和维持控制的过程。监控：实施一个有计划的连续观察和测量以评估一个CCP是否受控，并且为将来验证时使用做出准确的记录。监控对象：通常通过观察和测量来评估是否一个CCP是在关键限值内操作的。方法：通常用物理或化学的测量（数量的关键限）或观察方法（数量的关键限值）要求迅速和准确。频率（何时）：可以是连续的或间断的。人员：受过培训可以进行具体监控工作的人员。监控什么监控可以指测量产品的或加工过程特性，以确定其是否符合关键限值。例子包括：当对温度敏感的成份是关键的话，测量冷冻贮藏室温度。当酸化食物的生产是关键的话，测量酸性成份的PH值。当充分蒸煮或冷冻过程是关键的话，测量线速度。怎样监控关键限值和预防措施监控必须被设计用来提供快速（真实时间）结果，没有时间去做冗长的分析实验，因为关键限值的偏差要快速判定，以确保产品在销售之前已开始采取适当的纠偏行动。物理和化学测量是很好的监控方法，因为它们可以很快地进行试验。实施HACCP计划的过程中，监控设备的选择是一个重要因素，用于监控CCPS的设备因所监控的特性不同而不同。例如监控设备包括：温度计钟表秤PH计水分活度计化学分析设备监控频率监控可以是连续或非连续的，如果可能应采用连续监控，连续监控对很多种物理和化学参数是可行的，连续监控的例子包括：蟹肉的一次巴氏消毒过程的温度和时间可以连续监控并记录到一个温度记录表中。每包机械处理的冻菠菜可以通过金属探测器监控金属。玻璃瓶塞子的监控可以使每个瓶从废品检测器下通过，以去掉没有形成真空的瓶子。监控频率一个连续记录监控值的监控仪器本身并不能控制危害，定期观察这些连续记录，必要时采取措施，这也是监控的一个组成部分，当发现偏离关键限值时，检查间隔的时间长度将直接影响到返工和产品损失的数量，在所有情况下，检查必须及时进行以确保不正常产品在装船前被分离出来。当不可能连续监控一个CCP时，缩短监控的时间间隔，以监控可能发生的关键限值和操作限值的偏离是必要的。非连续性监控的频率应当部分地根据生产和加工的经验知识确定，下面是一些可以帮助确定正确的频率的问题包括：加工一般有多大变化？（如：数据怎样一致？）如果考虑数据变化，监控的检查之间的时间应缩短。监控频率通常的数值距关键限值多近？如果二者很接近，监近期与检查这间的时间要缩短。如果超过关键限值，加工人员冒多少产品作废的危险？可能的非连续监控的例子包括：在特定时间间隔里，对面包线上的面糊进行温度检测。在特定时间间隔里，对巴氏消毒产品的中心温度检查。对海产品的腐败组胺形成，进行周期性感官检验。谁来监控实施一个HACCP计划时，明确监控责任是一个重要的考虑因素，被分配进行CCP监控的人员可以是：流水线上的人员设备操作者监督员维修人员质量保证人员谁来监控由流水线上的人员和设备操作者进行监控是比较合适的，因为这些人连续观察产品和设备，以容易地从一般情况中发现发生的变化，而且，HACCP活动中包括的流水线上的人员对于理解和通过HACCP计划建立了广泛的基础。那些负责监控CCP的是必须：接受有关CCP监控技术的培训。完全理解CCP监控的重要性。能及时进行监控活动。准确报告每次监控工作。随时报告违反关键限值的情况，以便及时采取纠偏活动（原理5）谁来监控监控人员的任务是随时报告所有不正常的突发事件和违反关键限值的情况，以便校正和合理的实施纠偏行动，所有的有关CCP监控的记录和文件必须由实施监控的人员签字或签名。在原理3中确定的对IQF煮熟虾的每个关键限值的监控过程包括在下附的HACCP计划中。由谁进行监控记录在HACCP计划表的第7栏中。原理5

纠偏行动当关键限值发生偏离时，要采取纠偏行动。定义：纠偏行动：当发生偏离或不符合关键限值时而采取的步骤。纠偏行动组成：纠正和消除偏离的起因，重建加工控制确认产品是在加工偏离期间生产的并确定它的处理方法。偏离：巴氏消毒器中牛奶的温度低于关键限值纠偏行动：牛奶重复流动直到温度恢复，对重复流动的牛奶被重新消毒。检查加热/冷却装置的运转确定由温度偏离引起的牛奶重复流动的原因。如果必要的话进行修理，重建控制和恢复生产。偏离：产品（如热的烟熏鱼）在要求的时间达不到要求的内部温度。纠偏行动：再蒸煮或销毁产品。偏离：金枪鱼在高温下存放过长时间纠偏行动：把产品埋在冰中，固定，进行感官分析和组胺测试，确定加工延误的原因，防止以后类似问题的发生。纠偏行动记录预先制订的纠偏行动被写进HACCP计划中，当关键限值被超过并且执行纠偏行动时，必须加以记录，纠偏行动记录一般以纠偏行动报告的形式来表示。纠偏行动报告应该包含以下内容：a:产品确认（如产品描述，持有产品的数量）b:偏离的描述c:采取的纠偏行动（包括对受影响产品的最终处理）d:采取纠偏行动的负责人的姓名e:必要时要有评估的结果HACCP计划应该包含一个独立的子文件，将所有的偏离和相应的纠偏行动以一定的格式记录并归挡，纠偏行动被记录在HACCP计划表的第8栏原理6建立记录保持程序建立有效的记录一保持程序，以文件证明HACCP体系。HACCP体系必须保存的4种记录1、HACCP计划和用于制定计划的支持文件2、关键控制点监控的记录3、纠偏行动的记录4、验证活动的记录HACCP监控记录应该包含下列信息：

表头公司名称时间和日期产品确定实际观察或测量情况关键限值操作者的签名或复查者的签名复检的日期验证记录验证记录应包括：HACCP计划的修改(如配料的改变，配方，加工、包装和销售的改变)。加工者审核记录以确保供货商的证书及保涵的有效性。验证的准确性，校准所有的监控仪器。微生物质疑、检测的结果、环境微生物检测结果、定期生产线上的产品和成品微生物的化学的和物理的试验结果。室内、现场的检查结果，和设备