工业工程理论

基础工业工程IndustrialEngineering——Thereisalwaysabetterway！曾强博士

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工业工程概述学习曲线

目录

方法研究生产线平衡基础工业工程124

作业测定353

工业工程概述1.1工业工程特点、重要性及意识1.4总结与讨论1.2工业工程的发展及内容体系1.3工作研究概述第1章工业工程概述41.1工业工程特点、重要性及意识1.1.2工业工程的重要性1.1.1企业生产系统与工业工程31.1.3工业工程的特点31.1.4IE意识351.1.1企业生产系统与工业工程企业生产系统的结构与运行目标原始信息企业生产系统（人、机、料、法、环、信息）产品或服务时间（T）质量（Q）成本（C）柔性（F）环境（E）输出检测反馈控制原材料控制检测输入过程信息转换（1）生产现场的常见问题生产线上人员忙闲苦乐不均，物流也不怎么顺畅。我想改进，可怎么改？这可能需要很大的投资啊？！不知为何，再怎么投入先进设备，生产效率却无法得到提高，成本仍居高不下！一线工人总是抱怨工作太累，他们的劳动强度是不是太大了？我怎么替他们减轻负担？一线工人说：“你看我的生产线多忙碌，连插脚的地方都没有，生产效率无法再提高了！”车间有时感觉挺乱的，工人也手忙脚乱，怎么消除这种现象？员工抱怨大部分时间都花在搬东西上了，生产管理人员抱怨从事搬运的人员太少，企业管理人员却认为那些只带来成本，不产生利润的搬运应尽量消除，为此矛盾不断……综合性问题由工业工程解决：人因与效率工程、生产计划与控制、质量管理与控制、成本控制……专业性问题由专业技术解决：机械设计、机械制造、电子技术、通讯技术、信息技术……（2）IE的提出原始信息企业生产系统（人、机、料、法、环、信息）产品或服务时间（T）质量（Q）成本（C）柔性（F）环境（E）输出检测反馈控制原材料控制检测输入过程信息转换8

工业工程，IndustrialEngineering，简称IE。IE是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的、把技术与管理有机地结合起来的一门交叉学科。（3）什么是工业工程9定义1：工业工程（IndustrialEngineering）是对有关人员、物资、设备、能源和信息所组成的集成系统（IntegratedSystem）进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理和社会科学方面的专门知识与技术，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以确定、预测和评价。——美国工业工程师学会（AIIE）10定义2：IE是以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。

——日本工业工程师协会IE以人为本11（4）关于IE…①有人说：IE是诊断工厂、改善企业体质的医生。②有人说：如果技术与管理分别是两个车轮，那么IE就是车轮之间的那根轴。③有人说：IE就是不花钱或少花钱来提高企业的效率或效益。④有人说：IE是质量和生产率的技术和人文状态。⑤还有人说：IE是用软科学的方法，获得最高的效率和效益。121.1.2工业工程的重要性131415161.1.3工业工程的特点IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。提高生产效率是IE的出发点和最终目标。

IE是综合性的应用知识体系（技术+管理）。注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。

IE是系统集成和优化技术。

IE的重点是面向微观管理。

IE制定作业标准和劳动定额。171.1.4IE意识1）成本和效率意识2）问题和改革意识3）工作简化和标准化意识4）全局和整体意识5）以人为中心的意识●

IE追求最佳整体效益，力求节约、杜绝浪费，寻求以成本更低、效率更高的方式完成任务。●IE追求合理性，改善无止境，不断发现问题，考察分析，寻求对策，勇于改革和创新。●IE追求高效与优质的统一，推行工作简化、专门化、标准化，降低成本、提高效率。●现代IE追求系统整体优化。●以人为中心来研究生产系统设计、管理、革新和发展，使每个人关心和参加改进工作，提高效率。18191.2工业工程的发展及内容体系1.2.2工业工程的发展趋势1.2.1工业工程的发展过程31.2.3工业工程的内容体系3201.2.1工业工程的发展过程创新管理阶段科学管理阶段管理科学阶段质量管理阶段20世纪初二次世界大战20世纪50年代20世纪70年代至今21（1）第一阶段—经典IE的建立

第一个阶段叫科学管理阶段—工业工程的奠基阶段。实际上科学管理就是20世纪初工业工程这个学科的名称。1913年福特在其创办的底特律公司发明了移动式大规模装配生产线，生产系统从小规模的作坊式企业走上了较大规模生产的工厂制。这一时期，对工业工程产生重要影响有：一个是泰勒（F.W.Taylor），一个是吉尔.布雷斯夫妇（Frank&.L.Gilbreth）。

让我们看看IE史上两个关于他们经典的小故事。22

两个经典IE小故事

泰勒的时间研究吉尔.布雷斯夫妇的动作研究①泰勒的时间研究（TimeStudy）1898年，泰勒工作于伯斯利恒钢铁厂，当时该厂雇有铲手工人400～600名,每日在一长约2里、宽约1/4里之广场上，铲动各种不同之物料。这些铲手不用工场所准备的铲子，很多人自己从家中带来铲子，铲煤时，每铲重仅3.5磅，而铲矿砂时每铲竟重达38磅。这种自备铲子的情形与每铲重量之差额，引起泰勒的好奇。他想：“铲子的形状、大小和铲物工作量有没有关系？”，“究竟以何种铲重为最经济最有效？”，“什么样子的铲子，工人拿了既舒服又铲得多，铲得快？24

于是，泰勒选两名优良铲手，分别在场内不同地点作试验工作，同时用秒表（Stopwatch）记录其时间，并分别用大小不同的铲子去铲比重不同之物料，并分别记录所用铲子的大小及式样和每铲重量，经多次试验后，发现每铲重量约为21.5磅时，可得最经济、最有效之结果。既铲重物时用小铲，铲轻物时用大铲，但每铲重量均约为21.5磅左右。泰勒得此结果后，于是设计各种尺寸大小不同的铲具，训练工人，并拟定奖工办法，凡工人能完成规定之工作时，可得日薪60％之奖金，否则派员授以正确工作方法，务使其亦可得同样奖金。

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经此改善后，原需400～600名工人才能完成的工作，采用新方法后，140名工人即可完成。因此，每吨所需铲费减少达50％，而工人工资则增加60％，除去因研究所需各项开支外，每年尚可节省78，000美元。如此不但使工厂的生产量大增，也使铲手工作效率提高，待遇增加，工作情绪也愉快很多。26②吉尔布雷斯的动作研究（MotionStudy）1885年，吉尔布雷斯受雇于一营造商，发现工人造屋砌砖时，所用的工作方法及工作的快与慢，互不相同。“究竟以何种方法为最经济及最有效？”于是他们分析工人砌砖动作。发现工人每砌一砖，先用左手俯身拾取，同时翻动砖块，选择最好的一面。堆砌时，放置外向。这个动作完成后，右手开始铲起泥灰，放在堆砌处，左手放砖块后，右手又用铲泥灰工具敲击数下来固定砖。把这一周期性动作拍制成影片，进行细心研讨和分析。

发现：工人俯身拾砖，容易增疲劳；左手取砖时，右手闲散，也非有效方法；再敲砖动作，也属多余。27

于是他们对工人的动作进行改善。经多次试验，得到一种砌砖新法。其方法是：把砖块运至工作场时，先令价廉工人挑选好砖，放在一个木框内，每框盛砖90块，砖最好之一面或一端，朝一定的方向放，这个木框悬挂在工人左方身边，使左手取砖时，右手同时取泥灰，同时改善泥灰的浓度，使砖置放其上时，不须敲击，就能够定位。经改善后，工人砌砖量大增，其砌每一砖的动作由18次减至5次，工人经训练后，老法每小时原只能砌120块，用新法则可砌350块，工作效率增加近200％。

28（2）第二阶段—经典IE的发展

第二个阶段——管理科学阶段，第二次世界大战及战后。这个阶段的主要特征从原来的基于经验的管理，越来越强调基于科学的研究，其标志就是运筹学（OperationResearch）的广泛应用。 在这个阶段，市场竞争的焦点以资本、实力竞争为主，工业工程从早期应用工作研究解决现场效率提高发展到企业整体的设计、改善，包括工厂设计、物料搬运、人机工程、生产计划、贮存控制、质量控制等，它们正式成为工业工程的内容，不仅广泛地运用于制造业、运输仓储业，还应用到服务业等各行各业。29（3）第三阶段—现代IE的建立

第三个阶段是20世纪50年代到70年代。这一时期工业工程已不仅仅是欧美工业发达国家的“专利”，而且已被成功引入亚太地区。最典型、最成功的是日本。他们在战后经济恢复期从美国的管理思维和技术手段中成功地将工业工程引入日本各行各业，并进行日本式消化和改造，开创出丰田生产方式（ToyotaProductionSystem，简称“TPS”）、全面质量管理（TotalQualityControl，简称“TQC”）等。此外，从70年代开始，系统工程、计算机技术被引入IE学科，逐步奠定了现代IE的理论基础与技术基础。30（4）第四阶段—现代创新、国际化IE

第四阶段—从20世纪70年代中期到今天，可以称为创新期。这个时期是社会生产力最为活跃的时期。

70年代，日本推出了JIT（JustInTime）—准时制生产，美国90年代将其总结为精益生产（LeanProduction）；TPM（TotalProductiveMaintenance）—全员生产保全。台湾、韩国、香港、新加坡、泰国等都建立了IE研究、教育、开发和推广应用体系，加大工业工程的开发与应用力度。进入90年代后，工业工程突飞猛进的发展，首先在原有MRP闭环系统基础上，发展为MRPII系统，再发展为ERP系统，真正地加入信息管理，并实现了全球资源的充分利用。311.2.2工业工程的发展趋势应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织（非制造业工业工程应用大有可为）；应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益（新型工业化）；特别依赖于信息科学与技术（计算机软硬件、网络与通信技术、数据库支撑环境等）；突出研究生产率和质量的改善。

可以说，工业工程的研究与发展水平，在一定程度上标志着一个国家或地区的经济和管理发展水平。321.2.3工业工程的内容体系IE内容体系

生产系统工程IE信息技术

现代经营工程

人因与效率工程

技术经济分析工业设计生产经营战略管理运筹学及系统工程工作研究组织设计人力资源开发与管理工效学设施规划与物流分析生产计划与控制质量管理与可靠性现代制造工程运筹学系统工程331.3工作研究概述1.3.2工作研究的内容与步骤1.3.1什么是工作研究31.3.3工作研究的改善技术31.3.4工作研究的基本手法341.3.1什么是工作研究？

工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，也称为基础工业工程。工作研究起源于泰勒提倡的“时间研究”和吉尔布雷斯提出的“动作研究”。1930年两协会在认识到两种研究是相互联系、不可分割的，于1936年成立了“美国企业管理促进协会”（S.A.M）。随后逐步形成了“方法研究”的完整体系。到40年代中期，“时间研究”更名为“作业测定”。至此，“方法研究”与“作业测定”结合在一起统称为“工作研究”。35

工作研究的目标是寻找一种最经济有效、最令人愉快胜任的工作方法与工作时间，以保证人员及物料等资源均能作最有效的运用，从而提高生产力、降低成本、改善工作环境。36（1）工作研究内容①工作研究包括方法研究与作业测定（时间研究）。②方法研究着眼于现有工作方法的改进，其实施效果要运用作业测定来评价。③作业测定努力减少生产中的无效时间，为作业制定标准时间。进行作业测定的基础是方法研究的合理化和标准化。工作研究两种技术的关系工作研究

方法研究把工作简化并制定出进行此项工作更经济的方法和程序

作业测定确定进行某项工作所需时间的长短提高效率1.3.2工作研究的内容与步骤

程序由工序构成由动素构成由操作构成由动作构成程序分析作业分析动作分析（2）工作研究的分析层次研究阶次

工作研究的分析过程是从粗到细，从宏观到微观，从整体到局部的过程。

工序是一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组劳动对象连续进行的操作。

操作是为了达到目的，使用一定的方法所完成的若干个动作的总和，它是工序的基本组成部分。

动素是构成动作的基本单位。方法研究1

方法、程序2

材料3

工具与设备4

工作环境条件设定工作标准1

方法、程序2

材料3

工具与设备4工作环境条件运用上述分析技术，实现工作方法、程序、环境、条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究做好准备。作业测定确定时间标准制定工作标准训练操作工人直接法密集抽样时间研究——密集抽样法（秒表法）分散抽样时间研究——工作抽样

预定动作标准法（PTS）方法时间测量（MTM）工作因素法（WF）合成法简易WF法

模特计时法（MOD）标准资料法标准工作法+标准时间+其他要求→工作标准实施标准，产生效益

对整个制造程序或工序的分析——工艺程序图程序分析产品或材料的流程——流程程序图移动路线分析——线图和线路图管理事务分析——管理事务程序图

人机操作分析操作分析联合作业分析双手操作分析动作分析动作要素分析影像分析动作经济原则（3）工作研究的内容体系39（3）工作研究的步骤挖掘问题并确定工作研究项目观察现行方法并记录全部事实仔细分析记录的事实并进行改进评价和拟定新方案制定作业标准及时间标准新方案的组织实施检查和评价401.3.3工作研究的改善技术41①改善，就是不断地超越自己②改善是走向完美的必经之路③今天比昨天好，明天会更好④凡事都有更好的办法⑤成功的人找办法，失败的人找理由⑥错误并不可怕，可怕的是一再犯同样的错误⑦多学多问，学着发问⑧企业改造三部曲：改善、改革、革命

——郭台铭总裁（1）关于改善……42（2）改善意识的建立①

有工作的存在就有改善的存在②改善和工作是一体的，不是额外的任务和负担③不进行改善的话，工作就会落后，就会永远辛苦④改善本来就是从打破身边之很小的现状开始⑤改善并非需要特别的、特殊的能力⑥改善并非一定要求对公司或个人有巨大贡献或突出成绩⑦有空改善不一定能做得好⑧愈是忙碌的单位，需做改善的愈多⑨改善是提高效率、减轻忙碌的有效途径⑩由自己进行才是改善，自己不想做就不是改善43（3）改善的七大指标①质量②生产效率③在制品数量④

面积⑤周转时间⑥零件品种⑦安全44改善的目标45（4）哪些工作需要改善？①成本：金钱、工作时间以及机器的使用上，花费最多的工作②工作量：工作量最多的工作③人数：有很多员工从事的工作④进度：不能按照预定进行而需要加班的工作⑤质量：难以达到所要求质量基准的工作⑥浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作⑦危险性：容易发生危害的工作⑧疲劳：身体或精神上容易疲劳的工作⑨环境：灰尘、噪音、温度等恶劣环境下的工作46（5）改善的基本原则①抛弃固有的传统观念②思考如何做，而不是为何不能做③不找借口，从否定现有的做法开始④不求完美，马上去做⑤立即改正错误⑥从不花钱的项目开始改善⑦遇难而进，凡事总有办法⑧多问“为什么”，找出根本原因⑨众人拾柴火焰高⑩改善永无止境立即改进！47（6）如何去寻找改善点？

以成本和是否容易达到来决定优先顺序：人方法物料机器ManMethodMaterialMachine法料环人机生产要素48是否遵循标准？工作效率如何？有解决问题意识吗？责任心怎样？还需要培训吗？Man

有足够经验吗？是否适合于该工作？有改进意识吗？人际关系怎样？身体健康吗？49工艺标准合理吗？工艺标准提高了吗？工作方法安全吗？此方法能保证质量吗？这种方法高效吗？工序安排合理吗？工艺卡是否正确？温度和湿度适宜吗？通风和光照良好吗？前后工序衔接好吗？Method50数量是否足够或太多？是否符合质量要求？标牌是否正确？有杂质吗？进货周期是否适当？材料浪费情况如何？材料运输有差错吗？加工过程正确吗？材料设计是否正确？质量标准合理吗？Material51设备能力足够吗？能按工艺要求加工吗？是否正确润滑了？保养情况如何？是否经常出故障？工作准确度如何设备布置正确吗？噪音如何？设备数量够吗？运转是否正常？Machine52改善的流程改善流程2.分析原因3.拟定措施4.执行措施5.确认效果6.防止再发生和标准化7.总结1.明确

问题PlanDoCheckActionPDCA大环套小环，小环保大环，相互促进。不断转动，逐步提高

推动PDCA循环的关键是A（总结、处理）阶段531.3.4工作研究的基本手法（1）5W1H提问技术（2）ECRS四大原则（3）检查表法（4）创造性技术Thereisalwaysabetterway!

“5W1H”提问技术是指对研究工作以及每项活动从目的、原因、时间、地点、人员、方法上进行提问，为了清楚地发现问题可以连续几次提问，根据提问的答案，弄清问题所在，并进一步探讨改进的可能性。（1）5W1H提问技术What——做什么？

Why——为何做？

When——何时做？

Where——何处做？

Who——由谁做？

How——如何做？555W1H提问技术考察点第一次提问第二次提问第三次提问目的做什么（What）是否必要有无其他更合适的对象原因为何做（Why）为何要这样做是否不需要做时间何时做（When）为何要此时做有无其他更合适的时间地点何处做（Where）为何要此处做有无其他更合适的地点人员何人做（Who）为何要此人做有无其他更合适的人方法如何做（How）为何要这样做有无其他更合适的方法与工具56（2）“ECRS”四大原则

5W1H前两次提问在于弄清问题现状，第三次提问在于研究和探讨改进的可能性，改进时遵循ECRS四大原则。E—eliminate，消除：取消或清除不必要的工序、作业等。C—combine，合并：对于无法取消而又必要者，看能否合并工序或动作，或将多人操作改为单人或单台操作。R—Rearrange，重排：不能取消或合并的工序，可再根据“何人、何事、何时”三提问进行重排。S—Simplify，简化：经过取消、合并和重排后的工作，可考虑采用最简单、最快捷的方法来完成。57ECRS的运用原则目的时间地点人员方法消除合并重排简化ECRS原则运用示意图

改善时一般遵循对目的进行取消，对地点、时间、人员进行合并或重排，对方法进行简化的原则。

58ECRS四原则的运用示例原则目标实例取消（Eliminate）是否可以做如果不做将会怎么样省略检查通过变化布局省略搬运合并（Combine）2个及以上的工序内容是否可以合并起来同时进行2个以上的加工作业同时进行加工和检查作业重排（Rearrange）是否可以调换顺序更换加工顺序提高作业效率简化（Simple）是否可以更简单进行流程优化实现机械化或自动化59例1：工艺程序分析检查表（3）检查表法检查项目检查要点基本原则尽可能消除不必要的步骤减少不必要的步骤……操作方面取消不需要的操作改变设备和利用新设备……检验方面可以取消检验吗是否可以边加工边检验……流程方面改变工作顺序改变工厂布置……60工序检查内容整体1）从整体时间、距离、人数及各工序的时间、距离、人数进行考虑2）是否有可以取消的工序3）……加工1）是否有花费时间太长的工序2）是否可以提高设备的工作能力3）……搬运1）是否可以减少搬运次数2）必要的搬运能否和加工同时进行3）……检查1）是否可以减少检查次数2）是否存在可以省略的检查3）……储存1）尽量缩短停滞的次数2）……例2：流程程序分析检查表61例3：动作分析检查表检查项目检查内容检查备注已未1被检查的动素是否可以取消①其动作是否是不必要的②是否可以把2个以上的动素合并成一个动素③能否让左手完成动作？能否缩小动作的范围④……2能否取消伸手或使其变得更容易①放开动作和下个握取动作能否同时进行②能否把目的物放近，缩短动作的距离③能否把手的上下活动改变成水平活动…………62（4）创造性技术①列举法：通过集体启发的形式，将所研究问题的特点、缺点、希望状态罗列出来，提出相应的改进措施，从而形成具有独创性的系统方案；②头脑风暴法：针对一定问题，召集有关人员参加小型会议，在融洽轻松的会议气氛中，与会者敞开思想，各抒己见，自由联系，相互启发和激励，使创造性设想起连锁反映，从而获得众多解决问题的方案。大原因中原因小原因人机料法环63③情景分析法：在专家召集推测的基础上，对可能的未来情景的描述，即进行一系列有目的的、有步骤的探索与分析。设想未来情景以及各种影响因素的变化，从而更好地帮助决策者制定出灵活且富有弹性的规划、计划或对策。641.4总结与讨论我们在工作中需建立的IE意识有哪些？工作研究的内容与步骤是什么？方法研究的目的与主要方法？作业测定的目的与主要方法？你准备好改善了吗？如何去寻找改善点？你现在已经知道了哪些基本的改善手法？65方法研究2.1程序分析2.2作业分析2.3动作分析第2章方法研究662.1程序分析2.1.2工艺程序分析2.1.1程序分析概述32.1.3流程程序分析32.1.5管理事务分析2.1.4布置/线路分析32.1.6总结与训练672.1.1程序分析概述（1）程序分析的概念、特点及目的

程序分析是指依照工作程序，从第一个工作地到最后一个工作地，全面研究分析有无多余、重复、不合理作业，程序是否合理，搬运是否太多，延迟等待是否太长等，通过逐步分析整个工作过程，以改进现场空间配置、作业方法、提高工作效率的研究方法。程序分析的特点:

对生产过程的宏观分析对生产过程全面、系统而概略的分析68程序分析的目的从流程上入手。可以发现工艺流程中是否存在不经济、不合理、停滞和等待等现象；从工序上入手。可以发现加工顺序是否合理，流程是否畅通，设备配备是否恰当，搬运方法是否合理；从作业入手。可以发现工序中的某项作业是否一定必要，是否可以取消，是否还有更好的方法。69（2）程序分析的种类

程序分析按照研究对象的不同，可以分为：工艺程序分析、流程程序分析、布置与线路分析以及管理事务分析四种类型。产品、材料的工艺程序分析工艺程序分析程序分析管理事务分析布置和线路分析流程程序分析产品、材料的流程程序分析作业人员的工艺程序分析作业人员的流程程序分析70（3）程序分析常用符号序号记号意义1〇加工：改变对象的物理、化学状态的过程，或进行装配与分解的过程。2□检验：对对象的特性与数量进行测量，并与标准比较。3

移动：工人、物料或设备从一处向另一处移动。4D等待或暂存：在生产过程中出现的不必要的时间耽误，如等待被加工、被运输、被检验5▽贮存：受控制的贮存。与暂存的区别：从贮存处取出物品时一般凭证。6同一时间或同一工作场所由同一人执行的加工与检验工作，一般很少使用。71

程序分析的方法与工作研究的分析方法一样，都是采用“5W1H”、“4大原则”、检查表等分析方法。在实际工作中常称之为：1个不忘（动作经济原则），4大原则（ECRS），5个方面（加工、搬运、等待、储存、检验），5W1H技术。（4）程序分析的方法722.1.2工艺程序分析（1）工艺程序分析概述工艺程序分析对象：生产系统全过程工艺程序分析特征：以生产或工作的全过程为研究对象、只分析加工和检查工序应用场合：在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，用工艺流程分析可对系统作一简略、全面、一般的了解，以便从宏观上发现问题。工艺程序分析方法：工艺程序图，记录简明、容易、宏观、概略。组成：图形、表头、统计三部分组成。生产过程的工序流程用垂直线表示，主要零件画在最右边，其余零件按其在主要零件上的装配顺序，自右向左依次排列。材料、零件（自制、外购件）的进入用水平线表示，水平引入线上座填上零件名称、规格、型号。水平线与直线中途不能相交，非交交的，相交处用半圆形避开。加工、检查符号之间长约6mm的竖线连接，符号右边填写加工或检查的内容，左边记录所需的时间，按实际加工装配先后顺序，将加工与检查符号从上到下、从右至左从1依次编号于符号内。若有的工作需分几步做才能完成，主要的步骤放在最右边，其余按重要程度，自右向左依次排列。（2）工艺程序图

①工艺程序图：对生产全过程的概述，主要反映全过中各

构成部分及其相互间的关系。

②工艺程序图的作图规则74表头与统计表格（图形、表头、统计）工作名称：开关转子方法：现行编号：01研究者：日期：060611审核者：日期：060621内容次数时间加工14检验7合计2175（3）工艺程序图的结构形式①合成型：指由多种材料、零件、部件合成为一个产品，或者由多种原材料生成一个或多个产品或汇集多个分工序为一个工序的工艺程序。76②直列型：直列型是指由一种材料经若干道工序制成一种产品的工艺流程，这是由一系列工序组成，有时也称为“单一型”工艺流程图。③分解型：在实际工作中，有些工作需要分成几部分去分别处理才能最终完成，由一个主要程序分成几个分程序分别处理的工艺流程图称为分解型工艺流程图。主要程序置于最右边，其余依重要性从右至左依次排列。123546123456789总检查决定如何修理分解成动力、车架、电池三部分电器及机械试验电池车架动力初次试验去油漆全面拆除最后试验详细检查必要时修理再油漆必要时维修装配试车充电充电图例：电拖车检查维修78④重复型：在工序图的绘制过程中，有时会遇到一些工序反复出现几次的情况，如图所示。⑤复合型：指产品的加工工艺在某处出现了分支、然后再合流的情况79（3）工艺程序分析的应用案例1：投影仪套件装箱投影仪套件装箱现行工艺程序图80问答箱子成型能否取消不能检查箱子破损能否取消不能检查箱子破损与箱子成型能合并吗能检查投影仪外观能取消吗不能贴出厂标签能取消吗不能检查投影仪外观与贴出厂标签能合并吗能投影仪装入塑料袋、装上保持衬能取消吗不能检查摇控器外观、将遥控器装入塑料袋内，再放入纸箱内能取消吗不能检查遥控器外观与摇控器装入塑料袋能合并吗能检查附件及干燥剂数量并装入塑料袋内能取消吗不能检查附件及干燥剂数量并装入塑料袋内能合并吗能改善过程(ECRS)①有无可取消的工序？②有可合并或重排（C、R）？③有可简化（S）的工序吗？④能使工艺过程更好？81

通过提问分析，发现上述工序均不能取消，但可以通过工序合并，达到优化的目的。改进效果：总加工次数:16次---10次、缩短了加工时间。822.1.3流程程序分析（1）概述定义：流程程序分析是指以产品或零件的加工制造全过程为对象，把加工工艺流程划分为加工、检查、搬运、等待和贮存等五种状态加以记录和分析的一种研究方法。流程程序分析的特征是对某一产品或某个主要零件加工制造全过程所进行的单独分析和研究；比工艺程序分析更具体、更详细。除了分析“加工”、“检查”工序外，还要分析搬运、等待和储存工序，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。83流程程序分析的工具：流程程序图流程程序分析的种类材料和产品流程程序分析（物料型）：主要用于记录生产过程中材料、零件、部件等被处理、被加工的全部过程。人员流程程序分析（人流型）：主要用于记录工作人员在生产过程中的一连串活动。84（2）流程程序图人型及物料型流程程序图标准表格格式一85人型及物料型流程程序图标准表格格式二（3）流程程序分析的应用套筒结构示意图工序

工序内容1切断2运往下一道工序3等待4车两端面及外圆5运往下一工序6钻孔7运往下一工序8储存例1：套筒加工的流程程序分析（材料或产品流程程序分析）改善效果：生产周期：2.28h--2.08h（取消了等待工序）例2：休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善

该零件毛坯为精密铸锻件，按批量生产方式进行作业，先用车床制作夹具的基准面，用钻床钻T/H基准孔，再用铣床削卡、铣口袋和加工外圆边，最后是成品保管。回转零件加工现场布置简图改善前流程程序图①

制定改善方案改善重点：钻床和N/C铣床（从回转零件加工现场布置简图可知，钻床和N/C铣床之间往返作业较多，搬运人员多，共8人）原因分析：工艺安排不合理造成了钻床和N/C铣床之间往返次数多（分析方法：提问分析表）

问

答钻床加工完毕之后，为何搬运到N/C铣床

是为了在N/C铣床上削口和铣外圆边、测量尺寸在N/C铣床上加工完成后，为何还要回到钻床上进行加工是为了修正标准孔一定需要修正标准孔吗为了保证加工精度，修正标准孔是必要的挖标准孔和修正标准孔为何不一次完成现成工艺是这样要求的将挖标准孔和修正标准孔放在一道工序中完成，技术上可行吗可行提问分析表

91改善后的现场工艺布置图改善后的流程程序图

②改善效果：加工次数：加工时间：检验次数：检验时间:

搬运次数：搬运时间：搬运距离：94

例3：过滤作业人员的流程程序分析（人员流程程序分析）作业人员移动线路图

96①

现存问题分析

移动次数多，共10次，占了整个作业活动的43.5%；往返现象严重，存在倒流现象；单位作业时间短，作业密度高；移动主要集中在机器—作业台—试验装置之间，而且，试验装置布置在另一个房间，从而造成了在这两个房间之间频繁移动现象。②制订改善方案将C作业区移动到B作业区集中作业，减少不必要移动路线；将试验装置移动到B作业区的工作台上，减少往返移动现象；将C作业区的空气压箱安装到B作业区的机器侧面；改变过滤瓶的形状，改变过滤方法。将中间瓶改成水缸形，预先组装好。预先组装和连接好过滤器套管。改进后作业人员流程程序图

③改进效果

加工次数：

11次--5次

加工时间：

551s--364s

移动次数：

10次--2次

移动时间：

22s--2s

移动距离：

26m--2m

成本：992.1.4布置和线路分析（1）概述定义：布置和线路分析以作业现场为分析对象，对现场布置或作业者的移动路线进行分析的一种研究方法。特征：重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析、常与流程程序图配合使用。目的：便于对产品、零件或人物的移动路线进行分析，通过优化设施布置，改变不合理的流向，减少移动距离，达到降低运输成本的目的。100（2）布置和线路分析的种类①线路图：按比例缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图、以图示方式表明产品或工人的实际流通线路、包括空间线路图与平面线路图。其绘图步骤如下：按比例绘出工作地的平面布置图将工序用规定的符号标示在线路图上用线条将这些符号连接起来制品数量较多时，可采用不同样式或颜色的线条加以区别空间物流线路图

102②线图：按比例绘制的平面布置图模型或线路图、用线条表示并度量工人或物料在一系列活动中所移动的路线。其绘图步骤如下：首先找个画有方格的软质木板或图纸将可能影响移动线路的物件按比例剪成硬纸片，按实际位置钉于软质木板或图纸上用线从图钉起点始，按加工顺序依次绕过各点最后将线段取下，测其长度，并按比例扩大不同产品或零件用不同色的线来表示103线图举例104线路图和线图改善检查表

（3）布置和线路分析的应用例1：某发动机外购件检验入库流程的工作改进

某汽车制造公司发动机装配所需的螺栓、螺帽都是从外面采购，经检查合格后入库。分析该汽车制造公司现行外购零件接收与检验流程，了解运输路线，提出改善方案。现行方法的平面线路图与流程程序图应用“5W1H”提问技术对各项作业内容进行逐一提问分析存在的问题应用“ECRS”四大原则，对原有的工艺和工作场地进行改进和调整，建立新方法改进平面线路图与流程程序图分析实施效果现行外购件接收、检验入库线路图现行流程程序图1085W1H提问问答第3工序堆垛，第5工序卸箱，既然要卸箱为什么需要先码起来因为卸车比办理接收快，为避免在地上到处都是箱子，只好码起来。第6工序置于手推车上，第8工序从手推车上卸下，既然要从手推车上卸下，为什么还要放在手推车上去因为收货台距离卸货处有一定的距离第11工序为何要重新装箱因为需要运到下工序去对照图纸进行质量检查，所以需要重新装箱第20工序为何要推至点数工作台为了进行数量检验为何接收、检验和点数要分开因为接收、检查、点数的地方离得远为何接收、检查、点数的地方离得那么远现行布局就是这样有无更好的办法有能将接收、检查、点数合并吗能为什么接收物品要绕一圈才能放到零件架上因为零件架的入口设在检验台那边能将门设立在接收货物处吗？能109分析存在问题①搬运、等待和检查次数较多

5次加工、10次搬运、6次等待、3次检查和1次储存；搬运、等待和检查次数较多。②运输时间长

零件箱经过了多次运输，最后才运到零件架上，运输距离共59.5m，总流程时间为120min。建立新方法对接收、检查、点数工序进行合并在接收台的对面开了一个门直接进入库房改进后零件接收入库的方法箱子从送货车上卸下后沿滑板直接滑到手推车上用手推车送到开箱处操作工人直接在手推车上打开箱子，取出送货单，将送货单以及货物运到收货台，等待片刻，打开箱子，将零件从箱子中取出，放到工作台上检验员对照送货单进行数量和质量检查，检查完毕后，再将零件放回纸盒重新装箱将零件运入仓库，放置于货架上改进后的平面布置图改进后流程程序图113改善效果分析

操作次数：

5次--3次搬运次数：

10次--5次等待次数：

6次--2次

检查次数：

3次--1次运输距离：

59.5m--28.5m。114例2：某微型汽车制造公司汽缸盖生产线设施布置及物流情况分析改进

某缸体车间共有429名员工，其中一线工人341人，整个车间长94m，宽35m。布置了两条生产线，一条缸体生产线和一条缸盖生产线，缸体和缸盖均是汽车发动机上的主要零件，年产量20万件。115缸盖生产线设施布置及线路图

现行加工流程程序图117（1）统计分析加工次数：26次搬运次数为32等待次数为12次加工时间为3433.8s搬运距离为2455.2m需要改进！

搬运距离太长在制品数量多加工辅助时间长劳动强度大（取放零件每天费时

59.8小时，每天平均弯腰880次）

耗费资源多（2）现行布置存在的问题118（3）提出改善方案在原缸盖生产线上新增添了必要的孔加工设备；重新布置了清洗机的位置；在车间内部零件的运输采用滚轴运输带，靠机械动力来传送工件。119改进后缸盖生产线设施布置及线路图

120减少了运输距离：生产线长度94--77m，宽35m--13m，共有设备36台，按两班制工作，每年可减少车间外的运输距离为480000km减少了人员，降低了成本：员工121人--100人，平均工资9100元/年，年节约人力成本19万元降低了工人的劳动强度：流水线作业，每年每个工人可少弯腰22万次（年有效工作时间按254天计算）缩短了生产周期：在相同的工作时间内提高了产量（4）投入

投资建立输送带和重新布置设备（5）改进效果121例3：某公司绝缘车间布置及线路分析（1）研究对象：压板加工（2）压板加工流程程序及线路图：（3）分析：运用5W1H技巧加一表技术进行分析有无相向流动？有；有无适合的方案？有；重新布置设备，移动距离是否缩小？会；有无适合的方案？有；什么方案?进行改进，重新布置设备122改善前的线路图1234567123456下料划线锯断打磨倒角打蜡暂存1划线台锯床倒角机打腊机成品库原料剪切机243516155M75M2M60M58M2M2M562743打磨机大门1改进后的物流线路图锯床划线台打腊机倒角机原料剪切机打磨机成品库12345611234567123456下料划线锯断打磨倒角打蜡暂存112345672M7M6M7M8M6M10M大门124（4）改善效果缩短搬运距离：254m--66m提高效率，降低成本：消除了来回搬运、走动现象，提高了效率，降低了成本1252.1.5

管理事务分析（1）概述①定义：管理事务分析是以业务处理、生产控制、办公自动化等管理过程为研究对象，通过对现行管理业务流程的调查分析，改善不合理的流程，设计出科学、合理流程的一种分析方法。②目的：使管理流程科学化使管理作业标准化使管理作业自动化达到信息共享，实现无纸化办公126（2）管理事务流程图管理事务工序分析符号

127例：某公司外购件的接收事务涉及到仓库管理员、采购员、验货员、会计员，这一事务花费时间较多，中途转会计事务不合理，需要对其进行改进。（3）管理事务分析的应用①改善前管理流程外购工厂对货物制作入库单、收货单、交给仓库管理员仓库管理员进行数量和质量检查后，在收货单上签字，并返给外购工厂，将入库单给采购员，将货物保留在仓库中采购员根据入库单开出验货单一式三份，由仓库管理员交给验货员验货员收到验货单后，对货物进行检验，然后将验货单中的二份和货物一起交给仓库管理员，另一份交给会计员仓库管理员接纳货物后，按照验货单在材料收支薄上记账，验货单一份自己保留，一份给采购员保管会计员根据验货单在账薄上计账129②统计结果

现行外购件的接收事务共有8次加工，事务繁琐。③分析检查表各账本是否真正有必要，份数、内容是否存在问题；制作账本是否费时、费工，转记作业、核对作业是否过多；流程是否畅通，是否存在滞留现象；传送方式是否有改善的余地；130④

存在问题（5W1H技术）

采购员转记以及开设验货单工序多余，而且转记还可能导致记录错误，应该取消；采购员将验货单交给仓库管理员，再由仓库管理员交给验货员工序多余，应该取消；验货员只有拿到从仓库管理员处送来的验货单之后才能进行验货，从而造成验货员待工现象。131取消采购员转记以及开设验货单工序（Eliminate）将验货单编入入货单内：由于入货单因外购工厂的不同可能有所差异，为了避免遗漏记录事项，公司采用统一规格的入货单（含验货单一式四份）⑤

制订改善方案改善后的外购件的接收事务图⑥

改善后管理流程外购工厂开出入库单、验货单、接收单和收货单与货物一起交给仓库管理员仓库管理员进行数量和质量检查，将货物保留在仓库中，将入库单、验货单、收货单交给验货员；同时在接收单上签字并返给外购工厂票据在验货员处等待一定的时间后，验货员进行数量和质量检验，然后在票据上签字，将收货单交会计记账，将入库单交仓库管理员，将验货单交采购员保管会计根据收货单进行记账处理，并保存收货单仓库管理员根据入库单进行记账，并保存入库单

133⑦改善效果

通过改善，操作次数从原来的8次减少为4次，大大地简化了工作流程，缩短了验货等待时间，提高了工作效率。134

进行程序分析时可用哪些分析工具？每种分析工具适用对象是什么？如果已按作图要求画出了各种程序图，如何才能找出程序中的问题，如何提出改进方案？思考实际工作中，哪些工序重点考虑消除？哪些工序重点考虑合并和重排？哪些工序重点考虑简化？仔细阅读训练案例1，完成改善前、改善后的流程程序图，并进行效果分析。2.1.6总结与训练1352.2作业分析2.2.2人机作业分析2.2.1作业分析概述32.2.3联合作业分析32.2.5总结与训练2.2.4双手作业分析31362.2.1作业分析概述（1）作业分析的概念通过程序分析，实现了整个生产作业（工作）系统及其程序的优化，这就为各个操作（工作）岗位的优化打下了基础，研究并解决每个操作（工作）岗位的作业优化和标准化，这便是作业分析的任务。137①含义：通过以人为主的工序的详细研究，达到使作业的结构合理、作业者的劳动强度减轻、作业的时间消耗减少、保证生产质量、提高作业效率的目的。②

作业分析的特征把详细分析、改进一个工作地的作业作为分析与研究对象；用程序分析基本手法，对以人为主体的作业系统进行分析；分析内容是影响该项作业效率和作业质量的各种因素，通常包括作业方法、原材料、设备与工装、作业环境条件等。138人机作业分析：适用于1人1机、1人多机的工序分析。联合作业分析：适用于多人1机、多人多机的工序分析。双手作业分析：适用于某一作业者的双手操作分析。（2）作业分析的类型1392.2.2人机作业分析（1）定义以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，充分发挥人和机器的效率。人机作业分析对象：一人一机、一人多机人机作业分析工具：人机作业图人机作业图的组成：表头、图表、统计人机作业图的记录符号：––––表示工作

––––表示空闲140（2）人机作业图的应用

人机作业图案例分析及讨论车削零件工序的人机作业图的绘制对车削工序的作业进行改进对车削工序的作业进行进一步改进141案例：某工人操作一台车床,作业程序及相应的时间值为：装夹工件0.5min，车削2.0min，卸下零件0.3min，去毛刺并检查尺寸0.5min，该车床能自动加工。改善前的人机作业图143问题：人的空闲时间太多，利用率仅为39%采用5W1H提问技术和ECRS原则进行分析改进问：为什么要在机器停止时去毛刺并检查？答：过去一直如此。问：有无改进的可能？答：有。问：怎么改进？答：调整作业顺序。在机器车削下一件工件时，可以去毛刺并检验已车好的上一件工件。改进效果：通过应用“ECRS”原则中的Rearrange，利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短周程，提高了工效。144改进的车削人机作业图效果：人的利用率由39%提高到46%，机器利用率由61%提高到71%145进一步改进提高工效问题：在第一次改进中，虽然缩短了周程时间，提高了人和机器的利用率，但人的利用率仅为46%，仍然偏低。如何提高人的利用率？方法：增加其他工作、利用空闲多操作一台机床分析：在一个周程内，工人有1.5min的空闲，足够操作另一台机床（1.3min）。因此改进方案为该位置由一个工人操作2台机床。效果：机床的利用率保持不变（71%），人的利用率由46%提高到93%146进一步改进后的人机作业图效果：第二次改进方法中因完成了两件，也就是每件加工时间仅为1.4min，即总产量增加了50%。

闲余能力分析是对人员及设备能力进行准确调查分析后将作业内容合理地再分配的工作，目的是使各工序的人员及设备负荷合理，最大限度地减少人及设备的闲余时间，从而提高工效。在用人—机作业分析闲余能力时，确定一个作业者可同时操作几台机器的计算公式如下：N：代表一个作业者操作的机器台数t：代表一个作业者操作一个机器所需的时间（包括从一台机器走到另一台机器的时间）M：代表机器完成该项作业的有效时间[]:在这里表示不取整数（3）闲余能力的分析2.2.3联合作业分析（1）概述

定义：在生产现场中常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备（一项工作）进行操作的作业，称为联合作业。对联合作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行的分析，称为联合作业分析。联合作业分析研究对象：两个或两个以上操作者所进行的分析联合作业分析研究目的：使工作平衡发掘空闲与等待时间减少周期时间获得最大的机器利用率合理指派人员和机器决定最合适的作业方法149（2）联合作业图的应用基本原则：使各个对象的工作进度协调，取消空闲和等待时间，缩短周期。工作A工作A工作A工作B工作B工作B4h4h4h3h3h3h1h等待8h7h结论：消除工作中的等待，可以有效的缩短工作的周期时间；如果有多项工作，则同时开展工作，周期时间最短。150案例1：吊车搬运作业

某车间用吊车搬运零件。每天由工人甲与工人乙负责将零件装入集装箱，装箱后由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车每次只能搬运一箱，来回需要5min，而一人装满一箱零件需要10min。工人必须等待箱子回来才能继续装下一箱。①

现行方法第一次5min：吊车运送No.2集装箱，工人甲装No.1集装箱，工人乙等待。第二次5min：吊车等待，工人甲继续装No.1集装箱，工人乙装No.2集装箱。第三次5min：吊车运送No.1集装箱，工人甲等待，工人乙继续装No.2集装箱。空闲工作吊车工人甲工人乙运No25装No110空闲5空闲5装No210运No15空闲5152现行联合作业图统计周程工作时间空闲时间利用率吊车1510567%工人甲1510567%工人乙1510567%空闲工作时间单位（min）吊车工人甲工人乙运No25装No110空闲5空闲5装No210运No15空闲5分析过程存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待5min，占周程时间的1/3，过长。应用“5W1H”提问技术与“ECRS”原则进行改进。先就第一次5min提问问：工人乙完成了什么？答：什么也没做，正在等待。问：是否必要？答：按现行方法，工人乙必须等待集装箱回来，所以此等待是必要的。问：为什么？答：因为现行方法中工人甲、乙各装一集装箱，故当工人乙装满一箱由吊车运走后，必须等待集装箱返回来。问：有无更好的办法，避免工人乙在第一次5min内空闲？答：有。工人甲、乙可合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。154改进联合作业图吊车工人甲工人乙运No25装No15装No15运No15装No25装No25统计周程工作时间空闲时间利用率吊车10100100%工人甲10100100%工人乙10100100%空闲工作时间单位（min）155案例2：联合切布作业切布机简图存在的问题：机器的空闲时间太多，其利用率仅为42%，操作者利用率为71%，助手为62%。157寻找改良方法：采用提问技术进行分析，得知其原因：当切好的布绕在D轴上时，机器必须等操作者和助手包装后，才可再开始工作。改良方法是增设一座连轴E，如下图所示：158改良后，周期缩短1.6min，即每小时增加切布5.1次，表示增加切布能力达44%。同时，机器的利用率增加至61%。1592.2.4双手作业分析（1）双手作业分析概述生产现场的某些作业，主要是靠工人的双手完成的，调查、了解如何用双手进行实际操作，就称为双手作业分析。双手作业分析的特征：主要研究对象是操作者的双手、借助于双手作业图进行分析双手作业分析的目的研究操作者双手的动作使其平衡发掘“独臂式”的操作发现拌手，找寻笨拙而无效的动作（2）双手作业图的绘制图的左上部：常规项目（编号、作业名称、地点、作业人员、作业起点、终点、日期等）图的右上部：绘制工作地布置平面简图，并表明零件、工具、设备位置图的中间部分：分别在左右两边填写左、右手动作的代表符号及动作说明图的右下方：对左、右手的动作进行统计动作记号：：表示操作，即握取、放置、使用、放手等动作：表示搬运，即手的移动动作：表示等待，即手的延迟、停顿：持住，表示手持住工件，工具或材料的动作161双手作业分析图示例检查轴的长度并装入套筒的双手作业图162双手操作分析应用案例：组装螺栓和螺帽的双手作业分析把螺栓和螺帽组成一套，再把组装件放到组件箱内。

作业：组装螺栓和螺帽方法：现行开始：双手空的结束：装好一套放入组件箱操作者：***组装螺栓和螺帽的现行双手作业图问题分析与改善

由于螺栓和螺帽都是在作业人员的正侧面，当用左手拿螺栓时，作业人员的身体朝向左边，重心偏左，左手再进行作业；接着拿螺帽时，身体朝向右边，重心向右，右手再进行作业，这样进行作业使得左手和右手分别产生了等待和持住现象，双手不能同时工作失去平衡，使作业者易产生疲劳。 为了改善上述情况，根据动作经济原则，将螺栓盒与螺帽盒再往前移，把三个盒子位置放在作业者同一视线上，操作者可在正常视角之内观察到，使左右手能同时拿取螺栓和螺帽，减少了等待、持住现象，效率显著提高。作业：组装螺栓和螺帽方法：改进开始：双手空的结束：装好一套放入组件箱操作者：***组装螺栓和螺帽的改进方法1652.2.5总结与训练作业分析的特点和目的？作业分析的类型？仔细阅读训练案例2，完成人机作业图，计算该作业人员闲余能力，并探讨改善的可能性。1662.3.2动素分析2.3.1动作分析概述32.3.3动作经济原则32.3.6总结与训练2.3.4动作分析应用案例32.3.5综合案例研讨2.3动作分析1672.3.1动作分析概述（1）程序分析是从大处着眼，根据程序图分析生产过程的种种浪费，从合理安排程序中去寻求提高工作效率的方法。而动作研究则是在程序决定后，研究人体各种操作动作的浪费，以寻求省力、省时、安全的最经济的方法。（2）动作分析的实质是研究分析人在进行各种工作操作时的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。其内容为：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工人疲劳，在此基础上制定出标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。168（3）动作：工艺流程和作业的具体实施方法，如为寻找、握取、移动、装配必要的目的物，操作者身体各个部位的每一个活动。动作可大致分为下面四类：加工—改变目的物形状和装配目的物的动作移动—改变目的物位置的动作握持—保持目的物形态的动作等待—无作业手空闲着的动作169动作分析的定义动作分析的目的动作分析的作用动作分析方法（4）动作分析170①动作分析的定义 按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改进点的一套分析方法。（4）动作分析171②动作分析的目的了解操作者身体各部位的动作、动作顺序和方法；了解以两手为中心的人体各部位是否尽可能同时动作，是否相互联系；明确各种动作的目的，动作过程中必要动作和不必要动作；了解必要动作中两手的平衡。172③动作分析的作用为减轻作业疲劳，提高工作效率找出动作存在问题；探讨最适当的动作顺序、方法和人体各部位动作的同时实施；探讨最适合于动作的工夹具和作业范围内的布置；比较动作顺序、方法改进前后的情况，预测和确认改善的效果；用记号和图表一目了然地说明动作顺序和方法；改善动作顺序和方法，制定最适当的标准作业方法；提高能细微分析动作和判断动作好坏的动作意识。173

④动作分析方法目视动作观察法：分析者直接观测实际的作业过程，并将观察到的情况直接记录到专用表格上的一种分析方法。动素分析法影像动作观察法：通过录像和摄影，用胶卷和录音带记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观察和分析作业动作的方法。高速摄影分析法（细微动作影像分析）常速摄影分析法慢速摄影分析法VTR分析法1742.3.2动素分析（1）动素吉尔布雷斯夫妇在进行动作研究时发现：很多动作均由操作者双手完成；所有人力操作均包括一些基本动作。由吉尔布雷斯总结成称为“动素”的有17种基本动作，后由美国机械工程师协会（ASME）增加一种动素而成18基本动作。由吉尔布雷斯总结的17种基本动素动素名称简写字母形象图案形象图案说明寻找SH

眼转动选择ST

手到达目的物握取G

手张开握物伸手TE

空手移物TL

手中有物持住H

马蹄形磁铁吸铁棒放手RL

手中物掉下对准P

用一眼看准位置预对PP

轴的插销检验I

放大镜装配A

几件连在一起拆卸DA

一件已取出应用U

大写字母U（se）延迟UD

皱起鼻子，表示不高兴故延AD

工作时人躺下睡觉思考PN

手指脑处表示思考休息

（恢复疲劳）R

人坐下176动素举例177（2）动素分析动素分类及其记号动素分析动素分析的目的

178①动素分类及其记号

吉尔布雷斯把以手、眼活动为中心的基本动作总结为17种动素，外加ASME增加的一种动素，可分为三大类。有效动素辅助动素无效动素有效动素

进行作业时必要的动作，共9种伸手：空手移动接近或离开目的物的动作抓取：用手或身体的某一部位抓取或控制目的物的动作移物：用手或身体某一部位承受载荷改变目的物位置的动作定位：使手持目的物与其他目的物取得正确位置关系的动作装配：使两个或两个以上的目的物合并的动作拆卸：将一物分为两个或两个以上目的物的动作使用：利用器具或装置所做的动作放开：放开由手或身体的某一部位控制着的目的物的动作检查：将目的物性能、质量、数量与规定标准相比较的动作

180辅助动素

为完成作业动素而必须的动素，它将会延缓作业动素的实施，作业时间会消耗过多，降低作业效率，共有5种。寻找：用眼、手等五种感官寻找目的物的动作发现：在寻找动作后，找到目的物瞬间的动作 （有的书上未列此动素）选择：使用五官从数个物体中选定目的物的动作思考：以思考为主的理解和判断等心理活动预置：调整目的物的位置使其正好处于下一个动作最好朝向的动作

181无效动素

对作业进行无任何作用的动作，是动素分析中一定要设法取消的动素，也称为第三类动素。共有4种。保持：用手或身体的某一部位保护目的物，维持动作原状。不可避免的延迟：由于机械的自动进给所造成的等待及双手操作时一只手的等待。可避免的延迟：不含有效动作，但操作者可以控制的延迟。休息：为恢复疲劳，身心活动处于休息状态。182动素的分类

台湾的周道教授将动素用4个同心圆表示，第一圈为中心圈，为核心动素；第二圈为常用动素，是改善的对象，第三圈为辅助性动素，操作中愈少愈好，第四圈（最外圈）为消耗性动素，应尽可能予以取消。183②动素分析