薄壁台身首件施工方案

目录TOC\o"1-3"\h\u一、编制根据 2二、工程概况 21、概述 22、地质 33、气候 3三、重要工程量及工期安排 31、重要工程量 32、工期安排 33、质量目的 34、安全目的 4四、施工准备状况 41、测量放样 42、实验准备 43、拌合站准备状况 64、临时用电 65、拌合站用水 66、便桥、便道 6五、薄壁台身施工方案 61、台身施工工序 72、施工放线 73、台身钢筋 84、模板工程 95、混凝土施工 106、拆模及养护 117、混凝土施工质量通病的防止方法表 11

薄壁台身作业指导书一、编制根据1、《招标文献》及《招标文献补遗书》。2、《投标书》、《合同文献》。3、《原则化实施细则》。4、筹建处、总监办、驻地办等单位下发的有关本工程的指导性文献。5、施工图设计6、国家及交通部现行公路工程施工规范及劳动定额、验收原则等。7、我项目部人员现场调查资料及踏勘状况。8、我公司现有的桥梁、路基等工程的综合施工实力以及类似工程的施工经验。二、工程概况1、概述）全长13m，右前夹角125°，下部构造采用轻型台，桥台基础采用桩基础，桩径1.2m。桥台台身采用薄壁台身，上部构造采用预应力砼简支T梁，桥面横坡2%，纵断面纵坡-1.95%。地质本桥处在冲积平原区，地形平坦而略有起伏，平均海拔15～45m。桥址处地质重要以粉质粘土、中风化白云岩、粉土为主3、气候本地区为温暖带半干旱半湿润季风型大陆性气候区，其特点为春季干旱多风，夏季炎热多雨，秋季晴朗气爽，冬季严寒少雪，四季分明。年平均气温13.2℃，极端最高气温42.7℃，极端最低气温-23.6℃，年平均温差29.4℃。年平均降水量为543mm，年内分派不均匀，重要集中在6～9月份，降水量约为400mm。三、重要工程量及工期安排1、重要工程量桩号薄壁台身耳墙垫石C30（m3）HRB400（t）C30（m3）HRB400（t）C30（m3）HPB300（t）567.836.4242.61.622.01.008薄壁台身重要工程量2、工期安排首件薄壁台身为0#右幅，计划施工时间为：11月8日-11月14日。3、质量目的确保全部工程达成国家、交通部现行的工程质量验收原则。分项工程验收合格，合格率达100%。杜绝等级质量事故，努力根治质量通病。4、安全目的（1）坚持“安全第一，防止为主，综合治理”的方针，坚持抓基础、抓示范、抓核心的原则，实施安全生产责任制，确实做好安全生产工作。（2）成了安全组织机构，建立健全各项安全生产规章制度，贯彻安全生产责任制，坚持安全生产培训制度、安全生产技术交底制度。（3）本工程的安全管理目的为“四无一杜绝”和“一创立”。“四无”即：无重伤事故、无交通事故、无火灾洪灾事故、无影响道路行车事故；“一杜绝”即：杜绝死亡事故。施工安全工作贯彻“安全第一，防止为主”的方针，并创立安全原则工地。四、施工准备状况1、测量放样（1）全线水准点及加密水准点均已完毕复测及平差工作，测量成果满足设计及施工需要。全线共交付11个控制点，自行加密14个控制点，共25个。测量成果详见后附《水准点测量成果报表》。（2）全线导线点交付12个，自行加密14个，共26个，测量成果符合设计及规范规定，测量成果详见后附《控制点成果表》。（3）根据现场实际需要，本桥承台已经测量完毕，放样成果符合规范及设计规定，详见后附《施工放样报验单》。2、实验准备（1）实验室我合同段配备了满足施工精度需要和检测频率需要的实验、质量检测仪器设备，并按照规定第三方检测单位对全设备进行了检测和标定。现在我实验室已通过省质监站备案。（2）配合比我单位与1月16日同总监办、驻地办、混凝土咨询公司及外加剂有限公司有关负责人，在我单位工地实验室对所使用的C30砼施工配合比进行了复核。并分别与1月23日、2月13日在监理单位的旁站下，对所做混凝土试件进行了抗压实验，成果均满足7天、及28天强度。我单位所使用的原材料均与配比上的产地性能完全相似。进场原材料已进行检测验收，各项指标满足规范及设计规定。具体原材料产地及规格以下：1）砼原材料砼原材料一览表水泥P.O42.5普通硅酸盐水泥细骨料中粗砂细度模数为2.75粗骨料5mm-31.5mm持续级配，含杂质较少，掺配比例为：5-10mm30%，10-20mm50%；10-31.5mm20%；掺合剂符合规定合格符合规定合格外加剂聚羧酸系复合型高性能减水剂FSS-PC水符合规定自钻420m深水井2）钢材本桥施工所需钢筋HRB400共38.04T、HPB300共1.008T。钢材产地为。3、拌合站准备状况拌合站料仓场地及主道路已经硬化完毕，两台HZS120型拌合站已于11月10日含有生产砼的条件，拌合站标定已于1月2日由技术质量监督局标定完毕。4、临时用电我部施工范畴内拟定设4台变压器，其中拌合站、下部钢筋加工厂各设立1台，已经安装完毕。各设立一台根本66排干渠以南1台，电力线路已设计完毕，已安装完毕。5、拌合站用水根据临建整体规划，我项目在拌合站内新打一口深水井，井深420m，水质经监测合格，满足施工生产规定。6、便桥、便道（1）便桥河道内两座便桥已于11月28日全部修建完毕，现在已经含有重车通行规定。（2）便道拌合站便道已经修建硬化完毕，地材等均已通过该便道进行备料。大堤通往河内便道也已完毕硬化，满足车辆正常通行。拌合站混凝土罐车进入施工现场时，由主便道经由X1后转入新河大堤即可。五、薄壁台身施工方案1、台身施工工序基础顶部清理基础顶部清理测量放线、绑扎钢筋钢筋报验测量放线、绑扎钢筋钢筋报验立台身模板吊车吊混凝土砼试件浇注台身混凝土拆除模板专人负责台身混凝土养生验收模板报验立台身模板吊车吊混凝土砼试件浇注台身混凝土拆除模板专人负责台身混凝土养生验收模板报验台身施工工艺流程框图2、施工放线①施工放样台身施工放样时，首先放出台身四角的控制点，在承台上弹出墨线作为立模控制线，并复核承台顶高程，确保台身模板的精拟定位。后视距离要不不大于放样前视的距离，不满足时更换测量基准点。测量时认真负责，协调配合，前、后视时必需用三脚架，严禁使用单杆棱镜。②现场测量放样时要进行换手测量，即换测量人员、换测量办法。两次点位一致时，才干进行台身施工。③完善技术交底制度，现场已放样的台身位置及高程要形成书面文字，附简易图，交予现场技术负责人，双方签字承认，交底资料妥善保存。④台身放样后，告知测量监理工程师现场验收，验收合格才能够进行台身施工。⑤测量统计要具体、明了，含有可追溯性，笔迹工整。要注明放样时使用的基准点、已放样台身的里程和编号以及测量办法、测量数据，同时还要注明测量日期、使用仪器型号等。⑥根据现场放样的台身中心线，在承台表面纵横向测设台身控制线，弹出墨线作为桥台施工基准控制线。3、台身钢筋台身钢筋在钢筋加工场内集中下料成型，台位处绑扎，在浇注承台砼时先将台身钢筋预埋。钢筋接头采用电弧焊，先绑扎钢筋后立模，钢筋保护层采用同标号混凝土垫块，梅花形布置，侧板垫块每平方米不不大于4个。在施工中特别注意耳背墙钢筋绑扎位置的精确性，在施工承台预埋台身钢筋时，采用定型模具对主筋进行定位。①钢筋基本规定：运到现场的钢筋含有出厂合格证，表面干净。使用前将表面杂物去除干净。钢筋平直，无局部弯折。主筋连接采用电弧焊连接：接头轴线的偏移不得不不大于0.1d且不得不不大于2mm。钢筋接头错开布置，同一截面内钢筋接头数量不不不大于50%。同一构件内接头应为35d且不不大于50cm。双面搭接长度不不大于5d，单面焊接长度不不大于10d。4、模板工程模板安装好后，检查纵横轴线、各部尺寸高程符合设计规定后加固，确保模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架构造的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。模板通过支架立柱及Φ6cm缆风绳在两个互相垂直的方向加以固定，模板外侧搭设支架，支架支承部分安置在可靠的地基上。①模板采用定制钢模，模板要有足够的刚度，确保台身模板结实耐用。②模板分块安装，调节接缝处的平整度和缝隙，确保模板错台不不不大于1mm。模板内表面擦洗干净，不能有污渍，以免影响台身的外观。脱模剂涂刷时要均匀，不易涂刷过厚。待钢筋绑扎完毕并经检查合格后，人工安装模板。拼缝处贴双面胶带以避免模板漏浆。③从模板外侧通过垂球吊出模板竖直度，如不垂直则通过对拉丝进行调节，确保模板竖直，最后由测量班根据纵横轴方向通过全站仪测出模板的轴线，调节模板竖直度与位置。模板安装完毕对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全方面自检并作好质量评定统计后请监理进行验收，验收合格后方能浇注混凝土。5、混凝土施工台身混凝土全部采用自建站拌合混凝土，混凝土输送车运输，混凝土输送用吊车吊入模内。混凝土浇注前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，确保构造的稳定性及预埋件位置的精确性，将台身与承台接茬处先凿毛并清理干净，并确保混凝土充足湿润但不得有积水，同时在施工缝上铺一层8～20mm、水胶比比混凝土略小的1：2水泥砂浆。混凝土到工地时，实验室严格控制其配合比和坍落度，坍落度控制在18-20厘米之间；减少混凝土的泌水率，确保混凝土质量及成型后的外观。同时在浇注过程中，采用串筒将混凝土送至台身各部位，串筒出料口距混凝土浇注面的高度不超出2m，以避免混凝土出现离析。采用插入式振动棒进行振捣，每层浇注厚度不超出30cm。每一棒在间距20cm左右，振捣时间在20s左右，振捣时采用Φ70振动棒，由中心向四周振捣，振捣时表面混凝土不再下沉，气泡不持续涌出，泛浆、表面平坦即停止振捣，浇注到顶部0.5米范畴内时需加强振捣，因顶部由于混凝土本身压力偏小，气泡现象会不可避免的出现偏多现象。混凝土捣实后1.5～24h之内，不得受到振动，避免出现重复振捣和过振现象。整个台身均一次浇注完毕。混凝土的浇筑持续进行，如因故必须间断时，其间断时间不大于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经实验拟定，若超出允许间断时间，需采用确保质量方法或按施工缝解决。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设立的预埋螺栓、预留孔的位置与否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑状况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立刻校正并加固。6、拆模及养护在混凝土振捣完毕后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（覆盖土工布），尽量减少暴露时间，避免表面水分蒸发。暴露面的保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用钢抹子搓压表面，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不适宜直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土带模养护期间，应采及时洒水养护，确保覆盖的土工布湿润。当混凝土强度达成2.5Mpa以上时方可拆除侧模，在拆模前外露混凝土，覆盖办法为先覆盖一层浇湿的土工布，再包裹一层塑料薄膜。混凝土养护期间，安排专职人员巡逻，加强对养护工作的管理和检查，并做好混凝土养护过程的具体统计。7、混凝土施工质量通病的防止方法表麻面因素分析对策表现象原因分析防止方法麻面：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。1.模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。1.模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。2.脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板，引发麻面2.模板浇筑混凝土前，应清洗干净，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应填严，避免漏浆。3.模板接缝拼装不严密，浇筑时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。3.钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。4.混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。4.混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏浆，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。孔洞因素分析对策表原因分析预防措施1.在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。1.在钢筋密集处，可采用细粒混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。2.未按次序振捣混凝土，产生漏振。2.预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采用在侧面开口浇筑的方法，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，避免出现孔洞。3.混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。3.采用对的的振捣办法，严防漏振：a.插入式振捣器应采用垂直振捣办法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式次序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应不不大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。振捣器操作时应快插慢拔。4.混凝土工程的施工组织不好，未按施工次序和施工工艺认真操作而造成孔洞。4.控制好下料。要确保混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超出2m,不不大于2m时要用溜槽、串筒等下料。5.混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中。5.避免砂、石中混有粘土块等杂物；基础承台施工时，要注意避免土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时去除干净。6.不按规定下料，一次下料过多，出现漏振以致出现特大蜂窝和孔洞。6.加强施工技术管理和质量检查工作。露筋因素分析对策表现象原因分析预防措施露筋:钢筋混凝土构造内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。1.混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至露放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。1.浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度与否精确。2.为确保混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。普通每隔1m左右在钢筋上绑一种水泥砂浆垫块。3.钢筋较密集时，应选配适宜的石子。石子最大颗粒尺寸不得超出构造截面最小尺寸的1/4，不得不不大于钢筋净距的3/4.构造截面较小，钢筋较密时，用豆石混凝土浇筑。4.为避免钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。钢筋密集处，采用小直径振捣棒振捣。5.浇筑混凝土前应认真堵好模板缝隙。6.混凝土自由顺落高度超出2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。7.拆模时间要根据试块实验成果拟定，避免过早拆模。8.操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。2.钢筋混凝土构造断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周边，使钢筋密集处产生露筋。3.因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。4.混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。5.混凝土保护层振捣不密实，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。缺棱掉角、夹层因素分析对策表施工缝夹层:施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成构造整体性不良。1.在浇筑混凝土前没有认真解决施工缝表面；浇筑前，捣实不够。1.在施工缝处继续浇筑混凝土时，如间歇时间超出规定，则按施工缝解决。2.在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充足湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予去除。3.在浇筑前，施