明挖段专项工程施工组织设计方案文字说明

./明挖段专项施工方案中国铁建股份二〇一五年十一月十八日市地铁10号线二工区甘坑站及甘凉区间明挖段专项施工方案编制依据甘坑~凉帽山区间隧道工程招标设计图及设计说明地勘初步设计资料《钻孔灌注桩施工规程》DBJ08-202-92《钢筋焊接规及验收规程》JGJ18-96《混凝土结构工程施工及验收规》GB50204-92《地基与基础工程施工及验收规》GBJ202-83《公路工程质量评定标准》JTGF80/1-2004第二章、编制说明根据地质地貌、交通及水文环境影响,结合本工程类型特点,以及该项工程总量及施工进度计划；制定有效合理的施工布署,实施快捷且保质保量、有效安全防护为目标,编制施工工艺及方法；本方案主要针对冲孔灌注桩进行编制。第三章、工程概况甘坑~凉帽山区间隧道工程明挖段长度为66.138m、宽度32.40m；基坑土方开挖深度28.94m〔基顶标高83.45m及基底标高54.51m；明挖段冲孔灌注桩起讫桩号为DK22+806.733~DK22+869.870,全长63.20m；外围边线设计采用φ1500mm钻孔灌注桩1800mm/根,及φ800mm双重管旋喷桩1800mm/根进行支护；部则采用钢筋砼与钢结构形成腰梁、支撑梁及斜撑梁进行支护。其中基坑支撑梁共分二种：①钢筋砼支撑梁：横向为五条29.4m长、截面800mm×1100mm钢筋砼支撑梁,均与一根同截面的纵向系梁连接成整体,四边角采用同等材质的结构体形成斜撑,以提高四边1200mm×1200mm冠、腰梁的稳定性及整体支撑梁的支撑结构力；②钢结构支撑梁：横向为11根29.4m长、φ609,t=16的钢管形成支撑,与纵向150C热轧普通工字钢为系梁连接形成整体,四边角斜撑梁均为φ609,t=16的钢管支撑。每道纵、横梁连接处,均采用5根φ1000mm钻孔灌注桩〔H:5.0m/根形成基础,460mm×460mm钢构柱形成竖向支撑形成连接；φ600mm降水井共8处。表3-1明挖段工程量数据表序号项目名称工程类型单位工程数量备注1冲孔灌注桩φ1500mmm7875.0共105根双重管旋喷桩φ800mmm2305.0共105根冠梁1200mm×1200mmm197.076钢筋砼腰梁1200mm×1200mmm394.152钢筋砼横向支撑梁800mm×1100mmm199.8钢筋砼φ609,t=16m970.2钢管临时系梁800mm×1100mmm90.414钢筋砼150C热轧普通工字钢m90.414工字钢斜撑800mm×1100mmm390.324钢筋砼700mm×800mmm93.336钢筋砼φ609,t=16m483.66钢管临时支柱基础φ1000mmm20.0共5根格构柱460mm×460mmm149.19共5根降水井φ600mmm279.504共8根注明：1、格构柱钢板厚度,及临时支柱基础底标高均无设计说明；2、降水井具体深度无设计说明,以上数据仅为参考。3.1、地质地形根据初步地勘资料设计图纸第J17-WOO-010019-A页图分析,按照设计要求基底入全、强风化不小于5.5m、中风化不小于2.5m及微风化不小于1.5m；通过此图分析,基底高程H:52.25m以下均为全风化角岩,因此按基底标高为准入岩深度5.5m实施；其地质情况主要为全风化角岩及砂土状强风化角岩。3.2、施工便道明挖段施工所需机械设备、小型机具及各项原材料均由甘路主道驶入,通过DK22+830桩位修建的施工便道,按隧道横向驶入作业区；修建便道66.76m,此便道宽6.0m,横坡2%；土基〔95%压实度+22.0cm砾石水泥稳定层〔5.0%+18.0cm厚混凝土面层〔C303.3、施工用水明挖段用水量较大工点主要集中在冲孔灌注桩共105根φ1500mm桩基,其用水量较大,均利用挖掘机开挖10.0m长×10.0m宽〔3.0m高泥浆池储备水源并制作泥浆；所有水源均采用水车外购采集；施工现场周边无任任水源可存积。3.4、施工用电施工用电计划采用一台600KW变压器,建址于DK22+720右侧项目部围墙角落处；施工用电采用400/230V三箱五线供电系统；本工程用电量集中在冲孔灌注桩工点上,计划为4台冲击钻,用电量300KW；其他为钢筋加工设备用电量；旋喷桩设备自身配柴油动力装置,因此不考虑用电。第四章、场地总平面布置明挖段工作面主要利用围档围计划,设计长度94.32m、宽度56.95m,实际有效工作面5064.9m2；计划在左侧小里程方向设置配电房一座,各劳务工种人员住房建址于左侧围档边线处,占用面积770.3m2；钢筋加工场建址于右侧约50.0m处的租用地,占用面积约1400.0m2；各标号混凝土均采用商砼提供。明挖段长66.138m、宽32.40m,工作面积2142.87m2；规划居中集中修建泥浆池10m长,沉淀池共15.0m长,每5.0m长设一道横隔墙〔同等宽度10.0m；泥浆池与沉淀池间距2.0m；规划面积270.0m2；各灌柱桩冲孔时的泥浆沟槽均采用临时性开挖处理〔机械开挖。施工条件布置施工用电严格按照"三级配电、二级保护"原则,确保"一机、一闸、一漏、一箱、一锁"；计划建立600.0kw变压器1台；DK22+720右侧项目部围墙角,并设一级配电房；变压器至钢筋加工场及明挖段工作面,计划每50.0米设立一根电杆〔木制电杆,电杆高10.0米、埋深1.5米〔砼灌注加固,电线挂空高度在行驶道路上不低于8.0米；由变压器拉线至钢筋加工场设备一座总变电箱,由该变电箱分二条线路：第一条线路在钢筋加工场棚增加一个配电箱,以供钢筋成品加工所用；第二条线路在冲孔灌柱桩附近固定一个配电箱,以供冲孔作业所用。施工用水主要采用外购水源入。施工便道除利用地方碎石道路之外,在进入明挖段区修建临道便道,主要对接大里程方向灌注桩与围档间18.8m宽平台。总体施工方案6.1、明挖段围护桩施工6.1.1、冲孔灌注桩明挖段冲孔灌注桩呈四边形布置,两侧纵向长度66.02m,36根桩/单边,共72根桩基；横向宽度32.57m,17根桩/单边,共33根桩基。施工便道由右侧地方碎石道路按起点桩号DK22+806.733起,向DK22+869.870桩为止,修建一条4.5m宽的进场道路,采取外购岩石混合料进行回填、平铺及碾压50.0cm厚;钻孔机械：采用冲击钻进行泥浆护壁法施工；钻孔施工平台：利用明挖段山体土方开挖之后,高程H:85.0m的围档之土基作为平台；开挖之后由于基面凹凸起伏较大,采用推土机精平处理。泥浆处理：泥浆均在泥浆池制作,将粘土与水遂步混合成1:2的泥浆比重,通过泥浆泵的均匀搅拌形成泥浆流入孔；设一个泥浆拌和池和三个泥浆沉淀池；将泥浆池布置在明挖段基坑围之,三个沉淀池设置于围档靠小里程方向；孔泥浆通过钢护筒溢浆槽,经泥浆沟、沉淀池流入泥浆池,再通过泥浆泵输送至孔；废弃的泥浆,通过泥浆分离器将粘土、岩石及水分开,水经过三级沉淀后自然排放至附近污水井,而岩碴与粘土将采取外弃处理。吊放钢筋笼、灌注水下砼：钢筋笼在DK22+780右侧加工场制作,由于离明挖段施工区距离较近,计划采用一台加长运输车转运,15T汽吊安装下放钢筋笼；钢筋笼尽量减少分节,焊接采用5d双面焊,确保连接质量；采用φ30.0cm钢导管连续灌注水下砼,砼采用商砼提供,罐车直接行驶至明挖段基面上,通过泵车不间断性的灌输送砼。桩基检测：桩基灌注完毕后,对各钻孔桩采用无破损法遂根进行完整性检测。6.1.1.1、施工场地、测量放样及钢护筒埋设〔一、场地平台场地平台主要在山体原土挖方工作完毕之后,采用推土机、挖掘机及人工配合平整DK22+795.2~DK22+889.7段做为工作平台；钻机场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其他配合施工机具设施布置等情况决定；平台座能支撑钻孔机械、护筒加压、钻机操作以及浇筑水下混凝土时可能发生的所有净、动荷载,并保持坚固稳定,同时满足各项有关施工作业和施工设备安全进、退场的要求；本场地平台共约5400.0m2,计划进入4台冲击钻,明挖段冲孔灌注桩四边各安置一台,场地完成满足施工需求。〔二、测量放样根据本冲孔桩φ1500mm1800mm设计要求,均采用φ50mm木桩〔单根长60.0cm打入土基30.0cm,再精确放样,在木桩上钉上钢钉；针对正将作业的某根桩,人工按照中心点位呈十字型拉线做引桩处理,方便于施工时,每2.0m深进行一次校核。〔三、护筒埋设护筒应设固定桩位,引导钻头方向,隔离地面水,保护孔口不坍塌,并保证孔水位〔泥浆高出地下水或施工水位,形成静水压力〔水头,以保证孔壁不坍塌等作用。钢护筒采用5.96m长、1.5m宽〔3.0mm厚钢板加工制作,接缝焊接加固处理；钢护筒埋设要求坚实不漏水,下放之前采用钻孔冲击大至形成基坑1.2m深,人工开挖修整孔底及孔壁,确保护筒垂直于孔底且顺直无阻放入孔；护筒与素土孔壁间采用水泥浆注入加以固定,筒顶高出地面30.0cm；当护筒初步入孔之后,测量放样定位出桩基中心点坐标,采用钢尺按孔基半径为标准进行复核,出现偏差及时调整〔偏差不大于5.0cm。6.1.1.2、泥浆配置与设备明挖段冲孔灌注桩长66.138m、宽32.40m,计划在中心处设置一座15.0m长、10.0m宽且2.0m深的集中式泥浆池,循环向四个孔灌注泥浆,灌注泥浆均采用BW450型泥浆泵4台,此泥浆泵主要作用在钻进过程中将泥浆随钻头钻进注入孔底,起着冷却钻头、清洗洁具、固着孔壁,并将打钻后岩屑带回地面；沿明挖段纵向右侧连续串接三口沉淀池,四座冲击钻钻孔口处各开挖一条临时性的泥浆沟,直接大里程方向第一座沉淀池,通过三个沉淀池的功效,由最后一口沉淀池回流至泥浆池,再进入桩孔；沉淀池开挖至10.0m长、5.0m宽且1.5m深；每天人工通过泥浆沟清除的岩碴暂且放入沟边土基面上,按天进行装车弃运处理；泥浆池与沉淀池均采用M7.5砂浆砌砖结构制作,墙体与池底厚度24.0cm,抹面处理。6.1.1.3、冲孔与水下砼灌注计划采用4台ZK8000型冲击钻,按明挖段四边冲孔桩各设置一台作业,均由左向右第一根开始实施；钻机各机具由汽车直接行驶至作业面,汽吊一台卸车并开始组装,均在二个φ300mm且壁厚3.0mm的钢滚筒上,调整位置之后,在基座下方垫塞实木及木楔,稳固钻机就位。试冲形成孔顶护筒安置,采用低冲密击方式,1.5m高度进行冲击,将孔顶钢护筒安置于孔,通过中心点坐标复测,按护筒半径为标准进行钢尺校核,钢护筒要求垂直孔底面,坚直且稳固。孔注入清水,水源均由水车外购进入,每个孔需要泥浆3.6m3；粘土就近取材,量不足时采取外购采集,泥浆在泥浆池制作,铲车到入池,按照泥浆比重1:2掺配,采用4台BW-450型泥浆泵搅拌装置进行水与粘土的混合搅拌,当泥浆形成之后,通过泥浆泵扬程抽入孔。当泥浆顶面平齐与护筒流浆口出现溢浆时,开始实施冲孔作业,按1.5m高度提升有序进行冲孔；本冲孔桩素填土与黏性土约15.0m/日工作量,进入全风化角质岩时,提高冲击力度,按3.0m高度进行冲击,泥浆比重1:1.5；按排专人进行泥浆沟岩碴进除,未清除完的岩碴通过三级沉淀池的效用,将较纯泥浆回流至泥浆池,而沉淀池的岩碴按天进行清除,采用挖机直接回挖较厚沉积的岩碴,无法开挖的暂且存积在池,待冲孔灌注桩全部完工之后,再进行一次性处理。冲孔时,做好每日冲孔记录,采用长度大于孔深的绳及绳头困绑悬挂φ50.0mm钢锤,每天做好冲孔深度的记录,当出现岩石随泥浆浮出时,做好入岩面深度的记录。钢筋笼制作集中在DK22+780右侧加工场加工制作,首先采用钢管搭建一个2.0m长的支架,每5.0m/座,总长10.0m,此钢架底采用C20标号混凝土回固处理；将一根主筋φ32mm螺纹钢水平放在支架上,按照设计要求将φ18mm加强筋按每2.0m间距与第一根主筋进行捆绑稳固；然后在加强筋上开始实施17根主筋的加密,此主筋为φ32mm螺纹钢,间距按理论计算为25.0cm/根,首先在每一节12.0m长的最前后加强筋上采用石笔标记,将17根主筋按此标记过行点焊处理,主筋先按钢筋笼横断面呈十字型布置四个点位的点焊连接,形成大概骨架整体,再将剩余主筋遂步先按最前后点焊定位,再调整主筋中间段的水平度进行点焊；螺旋筋分段下料,按设计要求每10.0cm间距进行环绕捆绑,梅花型捆绑于主筋上；最后采用φ32mm螺纹钢下料1.4m呈十字型,按每5.0m/断面处进行笼体加固,与圆型加强筋焊接成整体。钢筋笼按12.0m/节制作完毕之后,剩余搭接长度理论计算长度数据,同样方法加工制作；各节钢筋笼待桩孔验收合格之后,立即开始下放钢筋笼；采用挖掘机勾吊每节钢筋笼,吊运前,将二根φ48mm钢管沿钢筋笼纵向穿入靠顶面加强筋捆绑,采用钢丝绳环绕钢管二个点位,尽量减少钢筋笼变曲度为准,挂入挖斗齿上,缓慢行驶至孔桩附近,水平放在土基面上；采用15T汽吊利用钢绳丝悬挂在顶部十字型φ32mm螺纹钢上,竖向垂直对准桩基中心点处,缓慢下放,当出现下放困难时,严禁采用钢筋笼自重下放,需提升校正后再缓慢下放；当第一节钢筋笼下放离孔桩顶面相差50.0cm时,暂停下放工作,汽吊悬吊钢筋笼稳定不动摇,采用I22工字钢二根〔2.0m/根横穿钢筋笼加强筋与十字型固定筋下部,水平暂且固定钢筋笼；第二节汽吊起吊时,底部与第一节顶部水平对中,缓慢下放与第一节交错16.0cm,沿钢筋笼横断面呈十字型选取四根主筋先实施双面焊接,初步形成二节整体稳固效果,再将剩余的13根主筋上下对焊；主筋焊接长度16.0cm,呈12度斜角预制；焊接完毕之后,汽吊缓慢提升10.0cm,人工抽出二根工字钢后,再缓慢下放钢筋笼,按此方法,遂步将整桩孔所需的长度钢筋笼全部下放至离孔底30.0cm处为止；上方采用二根工字钢永久性固定整体钢筋笼,只到水下砼浇筑完毕为止。水下混凝土采用泵送工艺,首先采用φ30cm、壁厚3.0mm的钢筒,按每2.5m/节裁料,与法兰竖向垂直对焊,钢筒与法兰沿周边呈十字型对称采用三角形钢板连接焊接处理〔法兰,按设计平均深度约37.5m桩深计算,需要37.2m长〔扣除底部预留30.0cm间距；冲击钻拔管高度按3.0m计算,共需要16节,每一节对接采用螺杆螺丝接口,两接口面放入止水橡胶带；料斗的容量需根据孔径及第一次下料的深度进行计算：孔面积1.77m2,下料深度必须1.5m深〔考虑灌注砼时遂渐出现顶部50.0cm厚泥浆渗入,因此共计2.65m3,料斗制作尺寸长宽各1.5m、深度2.0m,端口呈漏斗状,按80.0cm长度制作；在第一斗进料前,采用编织袋装入混凝土形成实心包装,紧密塞实在料斗与料管接口处,并采用粗铁丝将包装袋捆绑于料斗起吊的钢丝绳上；当第一斗料储备完毕这后,剪掉铁丝,砼顺速下滑至孔底,回升1.5m高度,此时泥浆大量由孔顶溢出,导管此时固定不动,计算66.3m3混凝土/根桩,按每罐车10.0m3分析,一个罐车按三次输入混凝土进行一次拔管〔2.0m一次拔管,拔管提升高度控制在1.0m；当单根桩孔混凝土遂步灌注至孔顶出现外泄混凝土时,控制在0.8m3左右做为废弃处理；本冲击灌注桩无声测管设计要求,均采取现场取样、试件试压强度检测！6.1.2、施工工艺及技术要求场地平整桩位放线、开挖泥浆池及泥浆沟护筒埋设桩机就位、孔位校正冲击造孔、泥浆循环、清除浆及泥碴终孔验收第一次清孔下钢筋笼、导管第二次清孔沉碴检测灌注水下混凝土。6.1.2.1、测量放样依据桩位平面设计图纸桩基平面要求,建立平面坐标系统,计算每根桩中心坐标,用全站仪定位,报监理有关人员对桩位进行复测,验收合格之后方可使用；在埋设钢护筒之前,四周打好木桩校正桩心,埋设钢护筒后,在复核桩上钉十字线,核对钢护筒中心及桩锤中心,并经技术员及监理确认之后,才开始冲桩施工；在整个冲孔桩施工过程中,用复核桩检验桩锤中心,在施工中要保护好复核桩。6.1.2.2、钢护筒埋设在桩机就位之前埋设钢护筒,护筒根据桩径大小用8~10mm厚钢板加工制作,高度为1.2~1.5m,护筒直径比桩径大300mm,护筒顶部开一个溢浆口,并高出地面300mm；护筒中心与桩位中心应重合,偏差小于5.0cm。6.1.2.3、护壁排碴泥浆制作与检测在地表素填土及黏土层中冲孔,注入清水,以粘土造浆,循环泥浆比重控制在1.1~1.3；在全风化角岩及砂土状强风化角岩中冲孔时,泥浆比重应加大至1.3~1.5,计划在孔投入粘土冲孔造浆。泥浆的性能指标对名孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响,在施工中,应严格控制泥浆性能及指标。泥浆的主要性能有：相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、失水率、酸碱度〔PH值,各个指标是相互影响的。A、相对密度：泥浆的相对密度是泥浆与4℃时同体积水的质量比,对钻孔孔壁稳定性有重要影响,在钻孔过程中必须按规定频次进行检测。B、粘度：粘度是液体或混合体液体运动时,各分之或颗粒之间产生的摩擦力,粘度大的泥浆,产生孔壁泥较厚,以防止翻砂,阻隔渗漏有利,对悬浮携带钻碴的能力强；但粘度过大,则易"糊钻",影响泥浆泵的正常工作,增加泥浆净化的困难,而影响钻进速度；粘度过小,钻碴不易悬浮,泥皮薄,对防止翻砂、渗漏不利。C、静切力：静切力是指静止的泥浆,受外力开始流动所需的最小的力,泥浆静切力要适当,如太大,则流动阻力大,流往沉淀池的泥浆中的钻碴不易沉淀,影响静化速度,使泥浆相对密度过大,钻进速度降低；如太小,则悬浮携带钻碴效果不好,钻进速度也会降低。D、含砂率：含砂率是泥浆所含砂和粘土颗粒的体积比,泥浆含砂率大时,会降低粘度,增加沉淀,易磨损泥浆泵。E、胶体率：胶体率是泥浆静止后,基中呈悬浮状态的粘土颗粒与水分离的程度,以百分比表示,胶体率高的泥浆,粘土颗粒不易沉淀,悬浮钻碴的能力高,否则反之。F、失水率：失水率又称之为失水量或渗水量,是泥浆在钻孔受外水头压力差的作用下,在一定时间渗和地层的水量以m1/30min为单位。G、酸、碱度：以PH值表示,PH值等于7为中性泥浆,小于7为酸性,大于7为碱性。6.1.2.4、冲击成孔的控制〔一、开孔时低锤密击,反复冲击造壁,保证护筒稳定。〔二、泥浆泵循环泥浆系统,保证泥浆供给使孔浆液面稳定。〔三、冲孔至岩层时,采取低锤密击,以免偏斜；如发现入岩偏斜,采取回填片石至偏孔处上部30.0~50.0cm,进行复冲纠偏处理后再转入正常冲孔。〔四、准确控制松绳长度,避免打空锤；一般不用高冲程,以免扰动孔壁,引起塌孔、卡锤等事故。〔五、在钻进过程中,每2.0m检查一次垂直度,垂直度检查利用桩位拉十字控制线进行桩位中心复核；同时,从两个方向观测吊锤钢丝绳的摆动。〔六、对于变层处和易于发生偏斜的部位,采用低锤密击的方法穿越,保持孔形良好。〔七、产生偏孔时,应立及停冲,回填黏土及片石重新钻进,不宜用冲锤修孔,防止卡锤。〔八、成孔后用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深,校对无误后进行清孔。表7.3.2.8-1冲孔作业要点控制表项目施工要点备注在护筒以下2.0m小冲程1.0m左右、泥浆比重1.2~1.4,软弱层投入粘土块夹小片石土层不好时易提高泥浆比重素填土及黏性土中小冲程1~2m,泵入泥浆,经常清除钻头上的泥块防偏钻,可投片石全风化及砂土强风化角岩高冲程3~4m,泥浆比重1.3左右,勤清碴偏钻投片石30~50cm厚6.1.2.5、清孔清孔处理的目的使孔底沉碴〔虚土厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。〔一、钻孔至设计高程,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,将立即进行清孔处理；对本冲孔桩φ1500mm采用钻机清孔,待孔底沉淀达到要求后将静止一段时间进行一次清孔。〔二、本工程无论采用哪种清孔方法,在抽碴或吸泥时向孔底加注清水和新鲜泥浆,保持孔水位和泥浆面标高。〔三、孔排出或抽除的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1:1,含砂率小于2%,粘度17~20s,浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度,柱桩不大于10.0cm。6.1.2.6、钢筋笼制作与安装〔一、主筋焊接应相互错开,钢筋35d区段围的接头数,不得超过钢筋总数的一半。〔二、钢筋笼外侧保护层厚度偏差不超过±2.0mm钢筋笼分段制作,分段长度以12.0m为标准段,加余量；〔三、钢筋笼吊运时采取适当措施,防止扭转、弯曲,安装钢筋笼时,应对准孔位；吊直扶稳,缓慢下沉,避免击撞孔壁。〔四、钢筋保护层厚度用混凝土垫块或在钢筋笼上焊保护层限位钢筋来保证。〔五、钢筋笼的材料、焊接及机械接头,应具有质量证明书,按规定进行抽验并符合相关技术标准的规定。〔六、钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力,采用整根分段现场制作,保证对接钢筋接质量。〔七、钢筋笼制作在专用台架上进行,下料前,必须先进行拉直,然后对号加工下料,并分类标识排放；钢筋的间距必须采用二个间距定型固定架来进行固定,禁止人工手扶固定间距,保持其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合计和规误差要求。〔八、在钢筋笼上端均匀设置吊点,其吊点应有足够的强度和刚度,保证钢筋笼在起吊时不致变形。〔九、骨架的运输采用挖掘机吊运,但不得使骨架变形,骨架长度均在12.0m左右,均采用不小于12.0m长的钢管二根,放入笼穿过钢丝绳直吊。〔十、钢筋笼在下放时注意防止撞击孔壁,如放入困难,将查明原因,不得强行下放；钢筋笼从开始下放到混凝土浇筑完毕,时间不允许超过4小时；吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔,保持垂直,慢放入孔,入孔后不宜左右旋转,徐徐下放并恶防孔口坍塌；钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10.0mm；钢筋笼底面高程偏差不大于±50.0mm。6.1.2.7、灌注水下混凝土〔一、水下混凝土采用商砼提供,坍落度为180~220mm;配合比必须具有良好的和易性与流动性；水下砼初凝时间在6~8小时。〔二、灌注水下混凝土时,导管离岩层底面保持30.0~50.0cm间距,这样可以利用混凝土下滑重力将清孔时留在底部的余碴挤出来,浮至混凝土上使灌注注的混凝土很好的与岩层结合。〔三、混凝土上升速度不宜小于2.0m/h,本桩基一次性灌注量约在66.3m3左右,提升速度不宜超过6h。〔四、随着混凝土的上升,要适时提升和拆卸导管,提升导管时应反插、拔提,导管底部埋入混凝土下保持1.5~2.0m,防止混凝土突然下降,严禁把导管底端提出混凝土顶面。〔五、在水下混凝土灌注过程中,设专人测量导管埋深,填写好水下混凝土灌注记录。〔六、提升导管时应避免导管法兰接头击撞钢筋笼,当混凝土面接近钢筋笼底时,应严格控制导管的埋管深度,不要过深,当混凝土面上升到钢筋笼3~4.0m,再提升导管,使导管底端高于钢筋笼底端,防止钢筋笼上浮。桩位放线、埋设护筒桩机定位冲击成孔泥浆循环孔深测定、清孔泥浆处理安放钢筋笼制作钢筋笼下导管二次清孔、测定沉碴安放隔水塞,灌注砼预拌混凝土成桩制作试块6.1.2、双重管旋喷桩施工φ800mm双重管旋喷桩1800mm/根,共计105根；根据设计图纸J17-WOO-0100165-A页第8条要求,桩间止水帷幕进入不透水层1.5m；主要集中在每二根冲孔灌注桩之间,形成止水帷幕,同时提高土壤凝固性,增加密度及强度。6.1.2.1、旋喷桩施工方法计划在原105根冲孔灌注桩施工完毕之后,并辙退所有冲孔设备；调双重管旋喷桩4台,按明挖段四边各一台进行作业,均采用隔桩跳跃法施工；土质主要为素填土及黏性土,计划采取湿喷措施；具体水泥浆喷射用量按照试验要求操作。首先进行旋喷桩中心坐标放样工作,采用φ50mm实木长500.0mm打入土基450.0mm,再精确放样采用钢钉打入实木；根据现场情况,利用原平整好的场地集中于左侧板房〔工人住房存放水泥。旋喷桩机座首先按某桩位临近安置,与上部机件结构组装完毕之后,按照桩中心点位置,校正机座并加以固定,确保机械设备稳固无松动；采用地质钻机XY-100进行钻孔引入作业,按照桩中心点试钻以确保吻合无误之后为合格；水泥浆制作采用1.5m3盘式滚筒搅拌加工,水灰比按照试验要求掺配,要求水泥浆不稀释、不黏稠；其水泥选取42.5级普通硅酸盐水泥,不使用过期、受潮、结块变质的劣质水泥；按经验水泥掺入比不小于18%,水泥浆水灰比0.45~0.55；固化剂浆液严格按预定的配合比拌制,制备好的浆液不离析,不停置时间过长,超过2小时的浆液暂且废弃至原沉淀池；浆液到入集料斗时加筛过滤,以免浆结块,损坏泵体；水采用酒水车外购水源储存于原泥浆池〔已清洗干净,现场拌制设专人记录固化剂、外加剂用量；旋喷桩施工前,计划采取某编号桩基做为试验桩,取得各种机械参数,确定施工工艺水泥掺量等各项指标。施工准备及测量放样旋喷桩施工前,备齐施工机械及材料,接通电源,施工劳力进场；进行需施作喷浆作业面清理与平整。〔1、场地清理：施工前按照技术规要求进行场地清理与平整,填写报验单,经监理工程师验收合格签字确认后,方可进行下一道工序。〔2、测量放样：对设计单位移交的导线点、水准点进行复测；对每根桩的中心坐标点及实地高程数据报监理工程师。〔3、材料：施工采用加固料为水泥,其质量、规格需符合设计规要求,并具有出厂质保单及出厂试验报告,确保在有效期使用,严禁使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥；运至工地加固料水泥需进行抽样检测,一般要求每100吨抽检一组。〔4、水泥土强度试验：施工前向业主指定试验室提交原状土进行物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥配合比强度试验,以验证原状土的性质和设计的水泥土强度能否达到要求。〔5、试桩：选取某一根桩为试桩,获取参数包括钻机钻进与提升速度,钻进持力层时孔底电流值,送浆时管道压力、喷停浆时间等。〔二、旋喷桩钻机就位及调直首先检查各部的连接、液压系统、电气系统、旋喷系统各部份安装试调情况,及浆罐、管路的密封连接情况是否正常,做好必要的调整和紧固工作,排除异常情况后,方可进行操作；浆罐装满料后,进料口加盖密封；安装钻机时,就钻机对准桩位,调平桩机机身以保证桩的垂直度。6.1.2.1-1双重管旋喷桩机数量配置表序号设备名称型号数量〔台功率〔KW用途1旋喷机GEB-II21×22提升管、旋喷注浆2高压注浆泵90D21×90泵送高压注浆3空气压缩机V/F-3/721×22输送压缩空气4灰浆搅拌机容量1.5m321×5.5搅拌水泥浆液5泥浆泵21×5.5排放泥浆〔三、旋喷注浆：高压喷射注浆法,利用钻机把带有特制喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后,以高压设备使浆成为25~30Mpa左右的高压流从喷嘴中喷射出来,冲击破坏土体；钻杆以一定速度〔17~19cm/min渐渐向上提升,使浆液与土粒强制混合,待浆液凝固后,便在土中形成一个具有一定强度的固结体。固结体的形状与喷射流移动方向有关,本工艺选取为旋转喷射〔旋喷：喷嘴——面喷射——面旋转并提升,固结体呈圆柱状；作用于加固地基,提高抗剪强度,同时组成闭合的帷幕。〔四、施工技术要求〔1、孔位偏差：实际桩位与设计孔位的偏差不大于500mm；〔2、钻孔垂直度偏差值：≤1.0%；〔3、桩径容许偏差：±50.0mm；〔4、经验判断水泥用量450kg/m3,水泥浆液的水灰比1.0〔具体按试验报告掺配。〔5、压力控制：气压不小于0.7Mpa,气体流量3.2m3/min,水泥浆液压力25~30Mpa,旋喷提升速度17~19cm/min。〔四、泥浆处理：高压旋喷桩注浆施工中将置换出一定量的废浆,尚需经浓缩处理后外运废弃处理。〔五、水、电及水泥材料供应计划酒水车外购水源入场储存,供水管直径φ100,流量大于20.0m3/h,通至施工设备附近,并安装足量程水表一块及阀门一个；每台套旋喷机组最大施工用电率约150Kw,电压220V/380V,每台套均装设开关柜一个,并通至施工现场。〔六、施工步骤〔1、定位放线：根据设计要求的桩位,进行中心坐标点放样；并进行编号处理。〔2、钻机引孔：钻机根据布设的孔位,先行施工导孔。〔3、旋喷机在已成的孔前定位,检查全系统工作是否正常,即在地面上给喷管通水〔高压水泵,有无漏水,压力能否达到施工要求。〔4、浆喷管下至孔底,并达到设计深度；当喷嘴达到设计孔底后,就可以由下而上进行喷射注浆。〔5、喷射施工完毕后,把注浆管等机具设备冲洗干净,管机不得残存水泥浆；通常把浆液换成水,在地面上喷射,以便把泥浆泵、注浆管和软管的浆液全部排除。〔6、全系统运行顺序：启动高压泵——待喷管旋转数圈后——不提升喷管、停留在底部旋转1~2分钟——旋转提升——提升至预处理高度〔标高,高压泵喷射水泥浆液——向上提升喷管至预处理高度后,关停泥浆泵,提出喷管至地面——清洗洁具,移机至下一孔位。6.1.3、高压旋喷工艺施工常见问题、预防措施及处理方法6.1.3.1、固结体强度不匀、缩颈〔一、喷射方法与机具没有根具地质条件进行选择：采用方法为根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。〔二、喷浆设备出现故障〔管路堵塞、串露、卡钻：喷浆前先进行压浆压气试验,一切正常后方可配浆,准备喷射,保证连续进行,配浆时必须用筛过滤。〔三、拔管速度、旋转速度及注浆量没能配合时,造成桩身直径大小不匀,浆液有多有少：根据固结体的形状及桩身匀质性,调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。〔四、喷射的浆液与切削的土粒强制拌和不充分、不均匀,直接影响回固效果：对易出现缩颈部位进行定位旋转喷射或复喷的方法。〔五、穿过较硬的黏性土,产生缩颈：控制浆液的水灰比和稠度,严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等,保证喷浆效果。、压力上不去及骤然上升〔一、安全阀和管路接头处密封圈不严而有泄漏现象：泵阀损坏,油管破裂漏油；安全阀的安全压力过低,或吸浆管留有空气或密封圈泄漏；检赛油泵调压过低：应停机检查,经检查后压力自然上升,并以清水进行调压试验,以达到所要求的压力为止。〔二、喷嘴堵塞：停机检查,首先卸压,如喷嘴堵塞,将钻杆提升,用铜针疏通。〔三、高压管路清洗不净,浆液沉淀或其他杂物堵塞管路：其他情况堵塞应松开接头进行疏动,待堵塞消失后再进行旋喷。、钻孔沉管困难偏斜、冒浆遇有地下埋设物,地面不平不实,钻杆倾斜度超过1.5%；注浆量与实际需求量相差较多：放桩位点时应钎探,遇有地下埋设物时应清除或移桩位点；喷射注浆应先平整场地,钻杆应垂直,倾斜度控制在1.5%以；利用侧口式喷头,减小出浆口孔径并提高喷射能力,使浆液量与实际需要量相当,减少冒浆；控制水泥浆液配合比。6.1.2.2-1双重管旋喷桩主要机具、设备配置表序号设备名称规格参数及性能用途备注1地质钻机XY-100最大钻孔能力100米引孔施工2高压泵XPB-90电机最大功率90KW高压泵动力3额定压力45Mpa旋喷压力注浆4理论流量100L/min5空压机2.0m3工作压力0.5~0.7Mpa旋喷注浆6额定排量1.5~1.8m3/min旋喷注浆7旋喷钻机MG-50A钻孔深度50~60米钻孔施工8双管外径60~73mm孔旋喷注浆9钻孔倾角-5~90度钻孔施工10高压管路φ60额定压力50Mpa水泥浆输送11搅拌桶1.0m3配浆容量1.0m3水泥浆配制、旋喷桩施工工艺〔一、严格按照试验要求的每延米水泥浆用量进行喷射注浆；进场后及时与试验室联系,对每台机的压力表及搅拌桶进行标定；在搅拌桶上挂标识牌、容包括〔每桶水泥用量、加入水的深度、浆液压力读数、设计水泥用量、设计水灰比、提升速度与施工日期等。〔二、按照中心坐标点进行放样,采用50.0cm长方木打入地基45.0cm,再精确放样,采用钢钉标志,偏差值±5.0mm。〔三、双重管法施工时,通过旋喷管压入高压水泥浆,喷射流为纯水泥浆液,按照成桩直径及施工经验泵压为28~30Mpa,水泥浆从喷嘴中喷出,直接冲击切削土体,达到水泥浆置换土体颗粒,直至满足设计要求；施工时首先将旋喷管引至设计高程,再喷射高压水泥浆,即先把浆液管下到预定止水帷幕围最深点,然后自下而上进行高压喷射注浆切割土体,提升速度控制在17~19cm/min,将开孔和灌注桩体同时进行且一次成桩；高压旋喷注浆,均是自下而上,连续进行,若施工中出现停机故障,待修好后,需向下搭接长度不小于500mm,以保证固结体的整体性。〔四、在喷浆提升过程中,控制水泥用量是关健；水泥用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比有直接关系；每根桩分次进行搅拌,施工用水精确取量,确量的水和水泥比例进行拌制水泥浆；针对水泥浆下沉现象〔水泥浆液密度较大,采取自桩顶向下进行复喷,可保证桩体上部水泥土强度。〔五、在旋喷过程中,往往有一定数量的土颗粒,随着一部份浆液沿着注浆管管壁冒出地面,通过对冒浆的观察,可以及时了解土层状况,判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等,根据经验,冒浆〔有土粒、水及浆液量小于注浆量20%为正常现象,超过20%或完全不冒浆时,应查明原因及时采取相应措施。〔六、流量不变而压力突然下降时,应检查部位的泄露情况,必要时拔出注浆管,检查其封密性能；出现不冒浆或断续冒浆时,或系土质松软则视为正常现象,可适当进行复喷；如系附近在空洞、暗道,则应不提升注浆管,继续注浆直至冒浆为止,或拨出注浆管待浆液凝固后,重新注浆至冒浆为止,必要时采取速凝浆液,便于浆液在注浆管附近凝固。施工准备——成桩试验——确定工艺参数——搅拌机定位——预搅下沉——提升——喷浆搅拌——重复上下搅拌——清洗——移位——质量检验——加固6.1.2.2-1高压旋喷桩检查项目项次项目规定值或允许偏差检查方法1桩距〔mm±100尺量2桩径<mm>不小于设计尺量3桩长<m>不小于设计查施工记录4垂直度〔%＜1.5查施工记录5单桩注浆量不小于设计查施工记录6桩体28天强度〔Mpa≥3.0钻蕊取样7单桩承载力〔KN≥300荷载试验测量定位钻机就位循环浆液引孔施工不合格终孔检查废浆排放沉淀池合格旋喷钻机就位下钻废水、沉碴外运高压泵及管路接头检查浆液喷射水泥浆配制旋喷提升成桩移机至下一孔位6.2、冠梁施工本明挖区间钻孔桩顶均设置冠梁。冠梁采用组合钢模支模,现场绑扎钢筋,在绑扎钢筋的同时将预埋件及时预埋,商品混凝土人工现浇,插入式捣固器振捣密实。〔1、施工工艺流程冠梁施工工艺流程如图3.2-2所示。YesYesNoNoYes开挖桩顶土方桩头凿除、整平桩头钢筋修整测量放样梁底基面清理钢筋制安预埋件安装模板安装冠梁砼浇筑拆模、砼养护监理工程师验收监理工程师验收图6.2-1冠梁施工工艺流程图〔2施工方法1开挖及桩顶破除测量放线,定出冠梁的中心线和边线,根据测量放样进行冠梁基槽开挖,开挖至钻孔桩顶位置时及时清除桩顶杂土并用风镐破除桩顶部分砼。2钢筋施工钻孔桩桩顶混凝土破除后,调直墙顶锚固钢筋。冠梁钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品,并分类、分型号堆放整齐。施工前再次对照设计图纸进行检查,检验无误后运至施工现场。钢筋现场绑扎,主筋接长采用单面搭接焊,焊缝长度不小于10d,同一断面接头不得超过50%。每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度,并错开不小于1m。钢筋绑扎完成后,按要求埋设预埋件。3模板施工冠梁侧模采用组合钢模板,外龙骨采用两道50×100mm方木,之间用铁丝连接、固定,斜撑使用带伸缩撑头的Ф48钢管。模板在安装前除锈并涂刷脱模剂。4混凝土浇注及养护冠梁混凝土采用商品混凝土,按混凝土施工工艺进行浇注作业,并及时进行养护,养护期为14天。6.3、基坑开挖6.3.1、开挖方法明挖基坑开挖土方8.1万m3,采用挖掘机进行,人工予以配合。在作业区配备ZAXIS240－3挖掘机2台、U-35-3S小挖机1台,龙门吊及吊土斗1套。基坑开挖共分为三个阶段,分别如下：第一阶段：直接开挖施工,土方采用机械〔挖机开挖,人工辅助,弃碴车辆直接进入开挖作业区,由挖机直接装车,弃至指定弃碴场〔特殊情况可弃于临时弃碴场；当土方开挖到相应支撑处,必须按设计要求及时安设支撑系统,使基坑的变形满足设计要求。第二阶段：弃碴车辆无法直接进入开挖作业区时,采用挖机接力的方式开挖土方,挖至钢支撑下50cm,进行钢管支撑的安装和预应力施加。后续放坡开挖,做出下一台阶挖机操作平台,形成挖机接力流水作业开挖,后一段土方的开挖必须在前一段支撑安装完成后方可进行。第三阶段：基坑土方开挖到结构端头,挖掘机无法工作时,利用龙门吊土斗提升装车外运。〔1开挖基坑采取"分层开挖、随挖随撑,撑锚与挖土配合",严禁超挖,在粉砂层及变形要求较严格时,采取"分层、分区、分块、分段、抽槽开挖、留土护壁,及时支撑,减少无支撑暴露时间"等方式开挖。横向先开挖中间土体,后开挖两侧土,待两侧土体剩余30cm时用人工开挖。〔2基坑采用2～3台反铲挖掘机开挖,当基坑深度在4.0m以时,直接挖土装车,当基坑挖至4.0m以下后采用多台挖掘机向基坑外倒运出渣,局部地段可以采用吊车出土。〔3第一层土体采用垂直开挖,采用网喷混凝土临时支护,基坑边缘设200*300mm混凝土墙,防止地表水流入基坑,坑底设集水坑,汇集雨水经沉淀后排入市政排水系统。在每步开挖后及时进行桩间土的喷射混凝土面层施工。开挖到第一、第二、第三层时需安装钢管支撑,施工到这三层时每层向下挖至相应的钢支撑底下500mm后按顺序施作钢管支撑。竖向分层：竖向分层高度按立体结构尺寸、横撑排距及竖向层距以及挖掘机最大挖土能力确定。第一层土体开挖1.3m,施作冠梁,安装第一道钢管支撑；第二层土方开挖至地面下7m左右处,施作第二道围檩,安装第二层钢管支撑；第三层土方开挖至地面下12m左右,施作第三道围檩,安装第三层钢管支撑,继续开挖至设计基底标高以上20-30cm时进行人工清底,基坑开挖竖向分层示意图见下图。图6.3.1-1明洞基坑开挖支护横断图横向分段：基坑从西向东纵向逐层逐段,向基底深入,分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定,其基本分段长度为6m。见基坑开挖剖面图。图6.3.1-2明洞基坑开挖支护剖面图中部拉槽：沿围护桩两侧各留3.0m宽平台,即可充分利用土体抗力保证围护结构的稳定,又可为钢支撑安装提供平台,同时可以确保在钢支撑施工时土方开挖正常进行,以加快施工速度。在进行下面一层土方开挖前再铲除预留平台部位的土方。6.3.1.1、开挖技术措施〔1基坑开挖前,在基坑周边施工截水沟,基坑积水主要为土层含水及大气降水。每段基坑开挖时均要超前开挖水沟,将基坑水汇入集水坑,用抽水机抽排至基坑外的截水沟,排放到沉淀池。〔2基坑开挖过程中及时架设钢管支撑,保证基坑正常开挖在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。〔3若开挖后不能及时施作钢支撑,则该区段采用中间拉槽、两侧留土的开挖方法,两侧留土的宽度上顶面不得小于300cm,边坡坡度不得小于1：0.5,当开挖至一定深度后及时架设钢支撑。〔4土方开挖过程中确保排水系统的正常运转,要设置集水坑,及时用泵排除坑底积水,在基坑周边防止地面水渗入,当地面有裂缝出现时,必须及时用粘土或水泥砂浆封堵,以免裂缝进一步扩大。〔5基坑边缘堆置土方和建筑材料,或沿挖方边缘移动运输工具和机械,一般都应距基坑上部边缘不少于2m,弃土堆置高度不应超过1.5m,并且不能超过设计荷载值。〔6为保证坑底平整,控制超欠挖,基坑开挖到设计坑底标高以上20～30cm时,采用人工捡底。基底应平整压实,基坑开挖完成后,应减少暴露时间,防止曝晒和雨水浸刷破坏地基土的原状结构。〔7基坑验槽后,及时浇注垫层封闭基坑,垫层要做到基坑满封闭。〔8监测体系,建立信息反馈系统,在开挖过程中对钢管支撑体系受力及稳定性、地表沉降、钻孔灌注桩位移、水位变化等派专人监测,并作好观测记录,出现异常立即处理。<9>在挖土过程中,机械臂严禁碰撞钢管支撑,防止基坑失稳,造成事故。、基坑支护明挖基坑土方开挖后,要及时施作支撑,并预加轴力。第一、三、五道支撑采用钢筋混凝土支撑,纵向9m设置。第二、四、六道采用钢支撑纵向间距3m布置。本段支撑分为横直撑和斜撑两种,钢管支撑端部分别固定在冠梁、型钢围檩上。①钢支撑架设施工工艺流程支撑编号→对号运到现场→焊接法兰盘→焊三角形钢板托架→钢围檩就位→钢支撑就位校正→施加预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶→钢支撑与围檩连接。②钢支撑架设钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。钢支撑进场前全面检查验收,特别加强钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量检查。经质检员和监理工程师验收合格后才能进行下一步施工,钢支撑安装位置由专人负责放样,在地面平台进行拼装。安装钢支撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架,然后安装围檩和钢管支撑的托盘,并在托盘上放钢管支撑的十字线。在钢围檩与围护桩之间灌注填满C30细石混凝土并捣实,使围护桩受力均匀,并且在细石混凝土强度达到设计强度的80％以后,才允许施加钢支撑的预应力。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度,随挖随撑,钢管分节在地面拼装后,由吊车吊放至基坑。安装钢管时控制好轴线位置,防止钢管安装不到位。每根管撑均在一端设置千斤顶支座和承力牛腿,安装就位后,用吊车吊住钢管支撑的吊环,然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力,千斤顶一端顶在钢围檩上,一端顶在底座上,接通油管后即可开泵施加预应力,预应力施加到位后,用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊接牢固。然后回油松开千斤顶,解开吊起钢丝绳,完成支撑的安装。施工时密切注意防止施工机械碰钢支撑,避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。钢支撑安装并固定牢固后放松并移走千斤顶。③直撑安装钢管支撑采用基坑外拼装成整根,整体吊装就位,施加预应力采用200t液压千斤顶。现场拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之。主体结构直撑安装之前,先把牛腿焊接在预埋钢板上,再将钢支撑整体吊装就位。④斜撑安装斜撑与围护结构有夹角,不易直接安装支撑并施加预应力。应在安装之前,布置好端头钢围檩,把斜撑支座、钢围檩及活络头连接牢固后,再进行安装和施加预应力。⑤钢管支撑挠度和应力量测钢支撑安装后,加强钢管挠度及应力量测,以确保施工安全和周边环境的稳定。在钢支撑中部上端焊标志尺,在施加预应力和开挖土方过程中,采用水准仪直接量测钢支撑的最大挠度。⑥支撑的拆除方法钢支撑拆除要自下而上分段拆除。在结构砼强度达到80%设计强度后,才可拆除。拆除时应避免瞬间应力释放过大而导致结构局部变形、开裂,可以采用分步卸载钢支撑预应力的办法。钢支撑的拆除施工工艺：支撑起吊收紧→施加卸载预应力→拆去钢楔→卸下千斤顶→吊出支撑当钢支撑下的结构施做到钢支撑处,并且此时的混凝土达到设计强度时,便可拆卸钢支撑。在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架,起固定钢管作用,然后将预加力端的钢楔卸去,此时松去各钢管连接处的螺栓,螺栓卸下之后,用吊车将钢管吊到地上。钢管与钢围檩〔预埋件的固定端,可由气割法将焊接处割断而卸掉。钢围檩也是用气割法将之各个部件分割出去。⑦支撑体系安装施工要点a、钢支撑端面和围檩〔预埋件接触面应垂直和平整。b、钢支撑在起吊就位前须进行试拼装〔对直线性不好的支撑组合不能使用,并按设计长度拼装连接好,整体起吊安装。c、千斤顶预加轴力必须对称同步,以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。d、拆除时要各钢支撑均匀施加卸载预应力。e、所有支撑连接处,均应垫紧贴密,直接承压钢板应要铣平,螺栓连接时必须紧固,防止钢管支撑偏心受压。f、端头斜撑处钢围檩及支撑头必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装,保证支撑为轴心受力。、防水混凝土施工主体及附属结构以补偿收缩性防水砼进行结构刚性自防水,结构自防水是整个工程防水成败的关键。采取有效技术措施,提高防水砼的防水抗裂性能。主要控制环节如下图：防水混凝土自身性能的选择与确定防水混凝土自身性能的选择与确定原材料控制配合比设计与控制拌合与运输混凝土浇筑一般浇筑技术要求施工缝、变形缝等特殊部位浇筑混凝土保护层控制坍落度控制与入模温度控制防水混凝土施工控制拆模及养护控制图-1防水混凝土施工控制环节图主要采取如下技术措施：〔1防水混凝土的施工配合比、外加剂的掺量及水泥用量、粉煤灰、磨细矿渣等的添加量必须经过符合资质要求的试验单位进行试配试验,经优化比选达到设计要求的指标,并出具试验报告,经有关单位批准后方可使用。〔2防水混凝土的施工配合比应通过试验确定,试配混凝土的抗渗等级比设计要求提高一级〔0.2MPa。〔3采用掺加高效减水剂及粉煤灰"双掺"技术,减少水泥用量,降低水化热,减少收缩裂缝的产生。〔4对商品砼的计量、拌和、运输等环节进行全过程监控,每罐砼现场测试合格后才使用,严禁在现场加水,按规定取足试件。〔5结构施工缝留置在结构受剪力或弯矩最小处。〔6采取措施使防水砼结构部设置的各种钢筋或绑扎铁丝不接触模板。固定模板不设穿过砼结构件的对拉螺栓。〔7迎水面钢筋保护层厚度不小于50mm,结构裂缝宽度不大于0.2mm,并且不出现贯通裂缝。〔8分层浇注,控制好浇注时间,尽量减少施工缝。加强振捣,确保混凝土密实。、明挖防水层施工防水层是工程防水的重要保障,必须作好,要点在于：基面处理,材料选择,焊接工艺,铺设工艺。采用外包式防水,底板采用能倒置粘贴于主体结构的预铺式柔性防水材料,细石混凝土保护层厚度不应小于50mm。侧墙采用2.5mm厚单组份聚氨脂涂料,采用24砖墙或50厚的高密度泡沫板作保护层,顶板采用2.5mm厚单组份聚氨脂涂料,并设置纸胎油毡,采用100mm厚细石混凝土作保护层。底板防水结构为：混凝土垫层→防水层→细石混凝土保护层→结构底板。侧墙防水结构为：网喷砂浆找平层→防水层→结构侧墙。顶板防水结构为：结构顶板→聚氨酯涂膜层→细石混凝土保护层→素土分层回填夯实。机械、人员及材料配置表7-1冲孔灌注桩机械设备配置序号机械名称型号单位数量备注1电焊机BX1BX2BX3BX6台3交流2调直机ZC/TZ12-18台13断筋机GQ50台14切割机ZMQ-500砂轮台25弯曲机GW40台16冲击钻ZK8000台47泥浆泵BW-450台48挖掘机KAT320台19汽吊15T部110输送泵台111自卸车载重型部2施工进度计划明挖段计划在2015年12月1日开始动工,截止于2016年7月30日完工,共计240个工作日；具体容见附表〔施工进度横道图。第九章工程质量保证体系和保证措施9.1工程质量保证体系1、工程验收合格率100%,单位工程优良品率90%以上；2、合同履行率100%,顾客投诉整改率100%；9.2质量保证体系本工程项目的施工,实行项目法管理,项目经理为质量第一责任人,项目总工程师为质量直接责任人,工程质量管理实行项目总工程师领导下的质检工程师负责制,通过专职质检员和各部门、工区主管及兼职质检员,对工程进行全面控制、检测、信息反馈和进行质量问题的处理,同时接受业主委派的监理工程师及其代表对整个工程的监理工作。质量管理组织机构、质保体系运行机制分别见质量保证管理组织机构框图和质保体系运行机制图。经济兑现经济兑现改进工作质量经济责任制分部质量管理领导小组项目经理部质量管理领导小组贯彻GB/T19001-2000-IS09001:2000质量标准,推行全面质量管理。现场QC小组活动质量工作检查评比质量保证体系应用新技术工艺技术交底熟悉图纸掌握规范质量计划测量复核组织保证控制保证技术保证思想保证创优质工程TQC教育质量第一为用户服务下道工序是用户制定教育计划提高质量意识经济保证经济法规明确创优项目制定创优措施检查创优效果签定包保责任状完善计量支付手续优质优价制定奖罚措施反馈技术岗位责任制质量责任制检查落实总结表彰先进提高施工技能奖优罚劣接受业主和监理监督定期不定期质量检查进行自检互检交接检加强现场试验控制充分利用现代化检测手段质量评定质量保证体系框图各项工作制度和标准施工队质量小组岗前技术培训竣工验收检验竣工验收检验隐蔽工程检查记录确认确认工序交接证工程检验试验报告施工规程检查施工程序监督施工检查记录竣工文件全面检查工程试用检查施工队内部交接检查施工队之间交接检查隐蔽工程检查工序交接检查专业试验专业检验主材物理试验砼、砂浆试验巡回检验工序定点检验工班自检、互检工人自检、互检专业试验专业检验投料检验发放检验入库检验退库检验自检、互检专业检验材料检验工序检验工程检验质量检验流程图9.3质量保证措施9.3.1、施工准备阶段的质量保证措施①、对参加本项目施工人员进行培训和选择各工种操作员必须持证上岗；新职工上岗前必须进行"三级"教育；涉及四新技术项目的管理和操作员工,超前培训。②、施工前技术准备熟悉、审核施工图纸,参加技术交底和图纸审核；编制实施性施工方案,制定施工计划；针对项目编制《质量计划》、《创优规划》；做好技术交底和技术培训。③、物资、设备准备编制材料和设备需要量计划,并逐项落实；安排好施工机具、设备的维修和保养工作；钢材、水泥、预拌砼、防水等主要材料,要按照《物质采购控制程序》对合格供货方进行调查评定和选择好能满足本项目工程施工需要的供货方；保证进场设备能正常投入施工生产。④、施工现场准备按照实施性施组进行施工便道的布置和施工,根据实际情况协助主管部门制定并落实管线、建筑物等保护措施；生产、生活、办公用房及临时供水、供电线路等,按批准的总平面图进行布置；做好现场临时生活、办公用房及排污工作。9.3.2施工过程的质量保证措施〔1、原材料的质量控制措施为搞好原材料质量控制,根据招标文件及业主、监理单位对原材料质量控制的要求,结合我项目管理的实际情况,制定以下原材料质量控制措施。1、原材料进场流程。拒收,并报经理部备案拒收,并报经理部备案清除出场清除出场原材料采购招标确定入围厂家监理抽检原材料供应保存使用收料现场初步目测经验检查试验室试验检测不合格合格不合格合格不合格合格原材料进场流程图2、原材料进场管理职责分工①、材料采购招标。由材料部组织。所有投标厂家必须提供企业资质、经营许可证、经营业绩等证明资料。②、确定入围厂家。由材料部组织,由项目部和施工作业队分别对投标单位打分评价,按照得分高低排名,确定入围厂家。确定有意向供货厂家后,材料部负责对各种材料的生产厂家的生产能力、质量稳定性、信誉、价格和所提供的资料的证实性等进行详细调查,对当地各种砂石料、钢筋、水泥等材料的市场行情进行调查,并写出详细的调查报告交经理部作为评价的重要依据。③、原材料供应。由材料部根据经理部的生产计划负责组织供应,确保有序进料,满足生产需要,防止因供货不足而导致以次充好现象的发生。材料进场前由材料部负责通知各现场收料员到场现场收料和检查材料的规格、时间,各料场做好收料准备。④、材料到场后,先由各料场的收料员现场检查。如钢筋有无锈蚀,砂石料中有无泥块、树根等各种杂质,有无颜色不一,碎石有无风化、粒径明显不符和要求,砂子含泥量明显超标等。供料人要随车提供同一规格的本批料的出厂质量保证书〔或出厂质量检验报告单和检验报告单。现场检测不符合质量标准要求的和未提供出厂质量保证书的,收料员拒收该材料。⑤、材料进场以后,不同规格、不同批次的材料分开整齐堆放和储存,设置醒目的物资标识牌,标清材料的规格、产地、进场日期、待取样检测等,并对钢筋、钢绞线等在下部垫方木,上部覆盖保护,防止锈蚀和坚硬器具碰撞。⑥、现场收料员每天及时将进场的各种材料的收料数量和出厂批次、质量保证书〔或出厂质量检验报告单等报材料部汇总,同时填写原材料质检申请单报工地现场试验室检验。材料部按照不同规格、不同批次及时填写原材料质检申请单,并附出厂质量保证书〔或出厂质量检验报告单报请项目中心试验室检查。⑦、试验室检测。工地现场试验室接到原材料质检申请单后及时到现场取样试验。取样后,将标识牌上的"待取样检测"改为试验"结果待定",并及时进行试验。项目部中心试验室接到材料部的原材料质检申请单后现场取样试验检测,项目部质检工程师要参与对试验结果的复核签认。试验合格后项目中心试验室立即将试验资料上报监理试验室抽检,并书面通知收料员自检合格,将标识牌上的"结果待定"改为"自检合格"；如果试验检测不合格,试验室立即书面通知收料员"自检不合格",将标识牌上的"结果待定"改为"自检不合格",并通知施工现场收料员、部监理、现场质检员"××材料经自检不合格,不可以使用,请立即清除出场"。部监理和现场质检员监督现场及时清除不合格材料,坚决制止使用不合格材料。⑧、监理试验室抽检。监理试验室抽检试验完成后将结果反馈项目经理部试验室,对于检验合格的,经理部试验室立即通知施工现场收料员"××材料经监理抽检合格,可以使用",将标识牌上的"自检合格"改为"抽检合格"；对于检验不合格的,经理部试验室立即通知施工现场不予使用,立即清除出场",将标识牌上的"自检合格"改为"抽检不合格"。部监理和现场质检员监督现场及时清除不合格材料,坚决制止使用不合格材料。⑨、建立原材料进场台帐。收料员做好不同规格材料的现场收料台帐和消耗台帐,材料部做好项目部全部不同规格材料的进料和消耗台帐,项目部工地现场试验室做好所辖区不同规格进场材料的试验检测台帐和不合格品台帐,项目部中心试验室做好全项目不同规格进场材料的试验检测台帐和不合格品台帐。⑩、所有原材料的质量控制工作,在项目总工程师的统一领导下分工协作完成。3、几种主要材料质量检验的具体方法及规定①、水泥a、标志袋装水泥袋上清楚标明：工厂名称、生产许可编号、品种名称、代号、标号、包装年月日和编号,包装袋两侧应印有水泥名称和标号,硅酸盐水泥和普通水泥的印刷采用红色、矿渣水泥采用绿色,火山灰和粉煤灰水泥采用黑色。散装水泥有厂商的试验证明即质保书〔或出厂质量检验报告单。b、材料质量要求采用的水泥品牌和生产厂家符合招标文件的相关要求,同时具备厂商的试验证明即质保书〔必须是原件,且有厂家检验专用章,其物理性能和化学成分符合GB175－2007《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定。对水泥品质的怀疑时,委托有关单位做组成材料分析试验。c、取样方法和取样数量对进场的同厂家,同品质,同编号、同生产日期的水泥,以100t为一批〔不足100t的按一批对待验收,每批至少取样一次。水泥试样必须在同一编号水泥的不同部位处等量采集取样点至少在20点以上。取得的水泥样经充分混匀后,用防潮容器包装,重量不少于12kg。d一般试验项目胶砂强度〔3d、28d安定性,凝结时间,细度,标准稠度用水量等项止试验。②、钢材取样方法a、进场后的钢筋每批〔同品种,同等级,同一截面尺寸,同炉号,同厂家生产,同一交货时间的每20t为一批任选三根钢筋,各截取一组试样,每组3个试件,一个试件用于拉力试验〔屈服强度,抗拉强度及延伸率；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。b、焊接接头的取样电弧焊接：以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下作为一批,不足300个亦按一批计。拉力试验：每批中切取3个接头作拉伸试验。c、取样要求搭接焊：拉伸试件长500mm。直径为25mm以上的钢筋应长一些。搭接在试件中部。注意二根被连接钢筋在搭接段应先弯一角度〔15度左右,使搭焊好后的二根钢筋处于同一直线上。套筒冷挤压〔锥螺文接头；拉伸试件长600mm,接头位于试件中部。4、健全各项质量管理制度,落实部监理的质量监督职责,健全试验室的各项管理制度,更好地发挥试验室在质量控制方面的作用,试验检测员持证上岗,不随意变动,熟悉相应的试验规、规程和相关技术文件等,确保试验自检频率100%。5、施工原材料的组织情况我项目部自进场后,本着多渠道、多厂家签约、确保施工进度的指导思想,积极组织人员对各种施工原材料进行市场调查,并签定各种施工原材料的供应合同,各供应厂家均承诺保证按工程进度需求量及时供应,并把承诺列入合同签约条款。<1>、检验、测量和试验设备的控制计量设备均由专人保管,设备数量和精度均要满足项目要求；所有计量设备按期校验；计量过程必须保证设备在校验有效期；计量设备的校验必须在法定计量部门进行,保存校验合格证书,并作标志标识；对于试模、塌落筒、钢卷尺、塔尺等非标准计量器具要按非标准计量器的检验规程进行定期自检,经自检合格方能使用,并造册登记,作好记录；计量设备的使用,应有适宜的计量环境和适宜的操作方法。<2>、测量控制测量工作必须坚持三级复核制,通过复核机制协同完成施工全过程的测量任务；各种测量的原始记录,必须在现场同步做出,原始资料不允许涂改,不合格时,应当重测；测量人员要对测量成果认真记录计算,测量记录中的司镜、扶尺、时间、地点、测点、复核等要记录清楚,以便核查、追溯并对测量成果,控制桩要进行保护,并定期检查；测量操作要符合计量设备操作有关规程,并按期对仪器进行校验、维护和保养。<3>、施工管理建立以项目经理负责、工程技术部部长、质量巡检部部长、安全管理部部长、各工区负责人及施工班组长参加的施工管理体系,对现场施工管理的各个环节加以控制。1、开工前工程部施工技术员认真熟悉图纸、施工技术规、质量评定表格、各分部工程的技术参数,编制技术交底文件。接桩后,立即请有资质的测量单位进行精密复核测量,形成控制测量成果,并完成施工放样定位和测量资料交底工作。2、对各工序的作业人员,定期进行技术培训,并进行考核,合格后方能上岗,特殊工种〔起重、爆破、喷射手等要经过专业培训,持证上岗。3、施工过程中,不断地进行施工组织设计优化,以确保施工组织设计地的进性和科学性。进行施工技术的信息化管理,即使用计算机技术对施工计划安排、资源管理、工况及监测等进行全方位的控制,以达到最优化的施工管理。<4>、关键工序和特殊工序质量控制措施关键工序实施前要经过总工程师批准；必须编制关键工序工艺实施细则或作业性指导书,并有明确的技术要求和质量检查验收标准,技术交底时做好交底记录；现场管理人员和操作人员,要严格按实施细则或作业性指导书操作,施工中,如发生相悖处要及时向技术人员反馈信息,并经质检工程师检查处理后方可继续施工；所使用的均是符合规定要求原材料或半成品件,凡不合格材料、半成品件不准投入工序中使用；严格执行隐蔽工程检查制度；工序完成后经过自检、互检、项目质检工程师专检合格后,填写隐蔽工程检查证,报请监理工程师检查。经监理工程师检查签认后才准进行下道工序施工。〔5、文件和资料的控制1、对文件资料的控制,确保本项目各场所施工所使用的文件,如设计图、变更设计、标准、规、规程、实施细则、作业性指导书等必须是有效文件。2、所有技术文件按照质量管理标准要求设专人管理,分门别类建立台帐和收发登记册,受控文件必须盖受控印章,方能使用。无效的作废的文件盖作废印章,并清除、隔离存放或销毁。需作资料保留的文件,由文件管理员加盖保护留件印章方可保留。3、所有技术文件,如《施工组织设计》、《质量计划》、《创优计划》、《安全操作规程》、《技术交底书》等作业性指导书,必须经项目总工程师、质检工程师或安全工程师等相应批准权限的人员审批后,才能在工序施工中使用。〔6、对不合格品的控制措施对不合格品进行控制,确保不合格原材料或半成品件不投入使用,不合格工序不转序,不合格工程不交付使用,不合格产品的处理措施严格按照我局规定进行。9.3.3交工、竣工阶段的质量保证措施1、工程项目验交控制1、临近收尾,至少有1名项目负责人专门负责收尾工作；制定收尾工程的施工计划,对零星、分散的工程及其材料、机具需要量等做出具体安排；交工前,由主管生产的项目经理组织总工程师、质检人员、工程技术人员、作业班组长等,按照业主指定的验收标准或国家有关的质量检验评定标准,对已完成工程进行预检；对照图纸逐一进行全面检查,找出存在质量弊病或需完善的部位采取措施,及时落实处理。2、交工、竣工文件资料按地方档案馆和业主的规定要求做细、做好；按文件资料控制程序要求设专人对其积累、收集、整理、成册、相关人员和部门要积极配合,并由总工程师主管此项工作；文件资料的整理、打印、签章、装订要符合地方档案馆和业主的规定。3、移交前,所有工程项目需全部完成并符合由项目负责人组织的自检组要求标准；所有的文件资料完整、齐全,符合规定要求；按照业主验收程序申请工程移交。2、质量回访及保修1、移交工程的同时,项目部制定质量回访计划,按计划进行质量回访,及时了解掌握用户对该工程意见和质量要求。2、对回访中反映的质量问题,按我单位《质量回访及服务程序》执行,确保用户100%满意。9.4主要工程项目的质量保证措施9.4.1防排水工程质量保证措施防水抗渗效果的好坏,涉及到施工管理和施工技术的各个环节,涵盖了设计、施工的全过程,必须自始至终作为一件大事来抓。除了严格按照技术规和设计要求的有关规定进行施工操作外,还必须充分吸取类似工程的成功经验和教训,对防渗漏的主要环节有针对性的采取措施。〔1、技术保证措施1、严格按照设计文件选取合格的材料,因地制宜,科学管理,精心施工,确保防排水工程施工质量。2、结构自防水体系必须采取综合措施,保证混凝土的防裂抗裂,抗渗达到预期效果。其主要控制措施为：=1\*GB3①、控制结构浇筑混凝土的分段长度是防止混凝土发生有害裂缝的有效措施之一。通过合理的施工组织实现结构分段分层浇筑,后浇筑段采用微膨胀混凝土。=2\*GB3②、优选混凝土配合比,综合分析水泥品种、水泥用量、外加剂、掺合料、水灰比对混凝土自防水的影响。控制水化热、外温差裂缝和收缩裂缝,掺加优质粉煤灰及高效减水剂,提高混凝土防裂抗裂能力。=3\*GB3③、控制好混凝土入模温度,减少因温差引起的收缩开裂。炎热季节施工时,要控制好砂石料的温度。=4\*GB3④、精心做好混凝土的浇筑、振捣、养护,控制拆模时间,严格按照规要求操作,从而确保混凝土的强度、密实性、耐久性、抗渗等级和抗裂能力。=5\*GB3⑤、对浇筑好的混凝土精心养护,减缓收缩变形量的增长速度,对结构板采用洒水养护。3、外防水层施工采用综合措施,确保外防水层的密闭性。其主要控制措施为：=1\*GB3①、所有防水施工人员必须经专门培训,经考核合格后方可上岗。=2\*GB3②、严格把好工序关,跟随施工过程经常检查防水施工质量,发现问题及时纠正,做到上道工序质量不合格,不准许下道工序进行,以确保防水施工达到技术标准。=3\*GB3③、防水层施工过程中,当下道工序或相邻工程同时施工时,应对已完部分进行防护,防止破坏。为采取防护措施,质检工程师有权要求停止其下一步工序或相邻工程施工。4、加强对施工缝、沉降缝及特殊部位的防渗漏处理,严格按照设计及规要求进行。其主要控制措施为：=1\*GB3①、所有施工缝、沉降缝及特殊部位的防水施工均按设计图纸要求进行。施工材料具有出厂质量证明文件,并经现场检验和复试合格后方可使用。=2\*GB3②、施工缝表面必须凿毛,清洗干净,确保混凝土表面无浮渣、尘土积水,浇筑前洒水湿润,并及时浇筑混凝土。=3\*GB3③、在浇筑过程中随时检查,确保止水带"居中、平顺、牢固、无裂口脱胶"。沉降缝嵌缝膏与接缝两侧壁粘结牢固,密封严密,表面不得有开裂、脱离、滑移、下垂以及空鼓、塌陷等缺陷存在。=4\*GB3④、各特殊部位防水施工严格施工要求,严格检查制度,不得有任何缺陷,以免存在后患。〔2、制度保证措施1、防水作业人员必须经过培训、考核,合格者持证上岗操作。2、施工过程中实行自检、互检、交接检"三检制度"；开展检查上道工序、保证本道工序、服务下道工序的"三工序活动"。9.4.2二次衬砌质量保证措施〔1、钢筋工程质量保证措施1、采购的钢筋必须符合有关规的技术要求,并有出厂质量保证书。对每批进场的钢筋,严格按规规定取样试验合格后才能使用。2、钢筋焊接必须持证上岗,对焊条规格要求及质量控制严密把关。焊接头要经过试验合格后,才允许正式作业。在一批焊件期间,严格随机抽检。3、钢筋配料卡必须经过技术主管审核后才准开料,开料成型的钢筋,按图纸编号挂牌堆放整齐。钢筋的堆放场地要采取防锈措施,对锈蚀钢筋要送检合格后尽快使用。4、钢筋绑扎后,要经过监理工程师验收合格后,方可浇注混凝土,在混凝土浇注过程中,必须派钢筋工值班,以便处理在施工过程中发生的钢筋变形、移位等问题。〔2、模板工程质量保证措施1、模板要符合结构尺寸,保证有足够的强度和刚度,并要装拆方便。2、模板采用的材料,木材材质不应低于A-3及B-3等材,钢材一般采用符合Q235钢以上。3、模板必须采用可靠的拼缝止水措施,确保模板不漏浆,模板安装好后,必须清理干净,才能移交给下一道工序。4、拆除的模板应垫平、整齐堆放,防止扭曲变形,并及时清理干净。清洁处理后才能重新拼装使用。脱模剂涂刷均匀,并且不能污染钢筋及预埋件。5、预留孔、预埋件的模板要确保位置准确,稳定可靠