《塑料管剪切刀》

1QB/TXXXXX—XXXX塑料管剪切刀本文件规定了塑料管剪切刀的材料、硬度、表面处理、表面质量、装配质量、剪切性能、锋利度、强度、耐久性、耐腐蚀、跌落的要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输与贮存的内容，并给出了便于技术规定的产品分类和标记。本文件适用于手动剪切聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、无规共聚聚丙烯（PP-R）等材质的塑料管剪切刀（也称“塑料管割刀”）的设计、生产、检验和销售。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T1220不锈钢棒GB/T1299工模具钢GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T2829周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）GB/T5305手工具包装、标志、运输和贮存GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T10002.1给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T15115压铸铝合金GB/T32363.1塑料聚酰胺模塑和挤出材料第1部分：命名系统和规范基础JB/T7498-2018涂附磨具砂纸3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4产品分类和标记4.1产品分类塑料管剪切刀按结构分为快剪式剪切刀（代号K）和棘轮式剪切刀（代号J），如图1和图2所示。2QB/TXXXXX—XXXX3——刀片轴；图1快剪式剪切刀（K型）图2棘轮式剪切刀（J型）3QB/TXXXXX—XXXX4.2产品标记塑料管剪切刀的产品标记由产品名称、标准编号、产品分类代号和规格组成。5要求5.1材料塑料管剪切刀的主要零件应采用表1规定的材料，或其他适用的材料。表1塑料管剪切刀主要零件的材料GB/T1220规定的3Cr13、GB/T699规定GB/T15115规定的YL101、GB/T700规定的5.2硬度5.2.1刀片的硬度不应小于50HRC。5.2.2棘爪的硬度不应小于40HRC。5.2.3刀片轴的硬度不应小于35HRC。5.3表面处理5.3.1刀片、弹簧及其他钢制配件应进行表面防锈处理。5.3.2经喷塑或喷漆处理的塑料管剪切刀零件，其表面涂层附着力不应低于GB/T9286规定的2级。5.4表面质量5.4.1塑料管剪切刀的表面不应有裂纹、毛刺、凹坑等影响外观和使用性能的缺陷。5.4.2经防锈处理后的零件表面应色泽均匀，不应有影响保护性能和使用寿命的缺陷。5.4.3经喷塑或喷漆处理后的零件表面，不应有气泡、掉漆、颗粒凸点、斑点等缺陷。5.5装配质量5.5.1塑料管剪切刀各零件应装配完整、无错漏装。5.5.2手柄应握捏舒适，刀片打开顺畅、无卡阻现象。5.5.3塑料管剪切刀完全闭合后，两手柄之间的间距不应小于8mm。5.5.4J型塑料管剪切刀的棘轮机构应无打滑和跳齿现象，手柄复位良好。5.6剪切性能5.6.1剪切刀应能剪切表2所规定的最大剪切外径和最大剪切壁厚的管材，剪切后的刃口不应有崩口、卷刃、裂缝等影响使用功能的缺陷。4QB/TXXXXX—XXXX5.6.2剪切后的管材切割端面应平整、并且端面与管材轴心垂直度为90°±3表2最大剪切管材尺寸5.7锋利度塑料管剪切刀的刀片锋利度不应小于25mm。5.8强度塑料管剪切刀承受表3规定的最小载荷F后，除刃口外,其他零部件不应有断裂、刀片弹出等影响使用性能的缺陷或损伤。试棒应采用符合GB/T699规定的10号钢。表3塑料管剪切刀的强度F/N5.9耐久性塑料管剪切刀应进行500次的剪切试验，试验后刀片不应有崩口、裂缝等影响使用性能的损伤。5.10耐腐蚀5.10.1电镀刀片应经8h的中性盐雾试验，试验后的保护等级不应低于GB/T6461规定的6级。5.10.2棘爪、轴销等金属零件应经8h的中性盐雾试验，试验后的保护评级不应低于GB/T6461规定5.11跌落塑料管剪切刀经跌落试验后，不应有开裂、断裂、变形等影响使用功能的损伤。5QB/TXXXXX—XXXX6试验方法6.1材料材料应由供应商提供相关质量保证书进行验证。有争议时，由具有资质的第三方检测机构按照材料相应标准的规定进行检验。6.2硬度硬度按GB/T230.1的规定方法进行检验。6.3表面处理6.3.1塑料管剪切刀零件表面涂层附着力，按GB/T9286规定的手动法切割涂层进行检验。6.3.2其他表面处理用目测检验。6.4表面质量表面质量用手感和目测检验。6.5装配质量6.5.1两手柄之间的间距用通用量具检验。6.5.2其他装配质量用手感和目测检验6.6剪切性能6.6.1根据塑料管剪切刀的规格，选取符合表2规定的最大剪切外径和最大剪切壁厚、符合GB/T10002.1规定的硬聚氯乙烯（PVC-U）管材进行手动剪切检验。6.6.2剪切后的管材切割端面与管材的轴线间的垂直度用角度量具检验。6.7锋利度刀片锋利度按附录A规定的方法进行检验。6.8强度规定的10号钢材质的钢棒放置在产品切口处，在距离塑料管剪切刀尾部50mm处，缓慢施加至表3规定的最小载荷F后，保持10s后，用目测检验。6QB/TXXXXX—XXXX图3塑料管剪切刀强度试验6.9耐久性将塑料管剪切刀安装在剪切试验装置上。根据剪切刀的规格，选取符合表2规定的最大剪切外径和最大剪切壁厚、符合GB/T10002.1规定的硬聚氯乙烯（PVC-U）管材进行耐久性试验，连续剪切500次，每次剪切长度不小于25mm。6.10耐腐蚀塑料管剪切刀的电镀刀片及金属零件按GB/T10125的规定进行8h中性盐雾试验，耐腐蚀保护评级按GB/T6461规定的方法进行。6.11跌落在室温（25±5）℃条件下，将塑料管剪切刀从距离水泥地面1m处，任意斜度进行3次自由落体检验。7检验规则7.1出厂检验7.1.1产品应经制造厂检验合格后出厂，并附有产品合格证。7.1.2出厂检验项目按GB/T2828.1规定的二次抽样方案逐项进行。7.1.3出厂检验的不合格分类、检验项目、接收质量限（AQL）和检验水平按表4的规定。7.1.4对出厂检验中发现的不合格品及进行破坏试验后的样本，制造厂应予调换。7.1.5经检验拒收的产品，可由制造厂重新分类修整后，再提交验收。表4出厂检验1B23CⅠ47QB/TXXXXX—XXXX7.2型式检验7.2.1有下列情况之一，应进行型式检验：a)产品定型投产时；b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；d)正常生产过程中，每年进行1次；e)产品停产1年以上，恢复生产时；f)用户或第三方有特殊要求时。7.2.2型式检验在出厂检验合格的产品中的某个批或若干批随机抽取检验。7.2.3型式检验按GB/T2829的规定进行，采用判别水平Ⅲ,一次抽样方案。7.2.4型式检验的不合格分类、检验项目和不合格质量水平（RQL）按表5的规定。表5型式检验n1B01234567C12830198标志、包装、运输与贮存8.1标志产品上应有清晰、牢固的产品标志，产品标志应包括产品的规格和制造厂商的名称或商标。8.2包装标志产品的包装标志应符合GB/T5305的规定。8.3包装产品的包装应符合GB/T5305的规定。8.4运输与贮存产品的运输与贮存应符合GB/T5305的规定。8QB/TXXXXX—XXXX（规范性）刀片锋利度测试方法A.1测试环境条件A.1.1环境相对湿度65±10）%A.1.2环境温度23±2）℃A.2仪器和测试原理A.2.1仪器刀片锋利度测试仪如图A.1所示。2——刀片衬板；图A.1刀片锋利度测试仪示意图9QB/TXXXXX—XXXXA.2.2测试原理刀刃口向上水平固定在刀具固定装置上，通过附加砝码将切割介质以50N的压力压在刀刃上。切割介质保持静止，通过电机驱动刀具固定装置，带动刀具以50mm/s的切割速度往返运动对介质进行切割测试，切割距离为测试刀片刀刃长度的四分之三，来回切割一次为一周。通过传感器得出每个切割周期切割介质下落的垂直高度，记录测试数据。初始3个切割周期切割深度之和为刀片锋利度值。A.3切割介质的准备切割介质的准备具体如下：a)本测试使用符合JB/T7498-2018中的相关要求，形状为S（页状），规格230mm×280mm，磨料为GC（绿碳化硅），磨料粒度为P1200的金相砂纸；b)将符合要求的金相砂纸切割成宽度为10mm±0.1mm的纸条；c)将纸条叠成厚度为50mm±1mm切割介质；d)测试前将切割介质安放在介质夹内，端口稍露出介质夹上沿（介质应砂面朝上放置e)砂纸存放在干燥器皿内，不应受潮和日照；f)切割介质使用前应放置在相对湿度为（55±5）%、温度为（20±2）℃的环境中24h,切割介质应在离开上述环境后，在测试环境条件下4h内使用。A.4切割介质的装夹A.4.1切割介质的装夹参数如下：a)在离切割材料外端不小于25mm(a≥25mm，b＝24mm）处开始测试；b)切割介质与刀刃之间的作用力：50N；c)切割介质夹宽10mm，高50mm；d)切割介质末端与垂直面的夹角α不大于20°;e)切割点离介质3mm±0.2mm；f)切割材料上下夹紧力F1：200N±2.5N。A.4.2切割介质的装夹方式如图A.2所示。图A.2切割介质的装夹方式示意图QB/TXXXXX—XXXXA.5测试方法及操作步骤A.5.1测试部位以刀片的刃口中心位置确定切割距离s（s=3/4L），并作出标记。直刀刃测试部位如图A.3a）所示，三角刀刃测试部位如图A.3b）所示。s——切割距离；图A.3测试部位A.5.2操作步骤测试操作步骤如下：a)接通电源，将操作台的电源开关旋至“开”的位置，显示屏指示灯亮，显示主画面，待机十几秒后，等待气压压力升高稳定；b)装配测试纸：在纸匣被抬高后，将纸叠齐放入纸匣内，纸叠压紧后的厚度应大于50mm；c)装配测试刀：逆时针旋转台钳的手环，台钳会松开夹口，按A.5.1选择的测试部位，将待测刀片