物料需求计划及控制程序

物料需求计划及控制程序版本修改状态修改页码/章节号更改单号公布或修改因素阐明编制或更改/日期审核/日期同意/日期A任王发放范畴：物料需求计划及控制程序1目的确保我司科学合理的计划与产品有关的物料需求，保持精简有效的备用库存，同时最大程度确实保与产品有关物料使用不会短缺。2合用范畴合用于从产品生产、研发实验和研发更改、工程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。3职责3.1生产部的职责是精确及时地完毕物料需求计划和物料发放的控制，确保能准时保质向生产、研发、工程提供与产品有关的物料。3.2研发部的职责是及时、精确地向生产部提供公司研发实验产品用原材料的备用库存量。3.3工程部负责提交工程用料的备用库存量。3.4市场销售部的职责是精确提交三个月的订单预测表。3.5采购部负责及时输入物料采购预期到料的数据。物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进行物料需求计划，并运用ERP的库存展望功效实现生产和非生产用物料的虚拟分库。当生产、研发、工程在计划的周期内出现超计划（超各自的备用库存）领用物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时有关部门协商用料并形成有效对策，达成无影响或将影响降到最低的效果。物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。4.1物料需求计划的计算月度物料需求计算公式以下：月度物料采购X=月度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可用库存X（原材料）＋其它（安全库存＋生产损耗＋工程用料＋客服用料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。4.2物料需求计划的输入数据4.2.1生产数据生产部计划负责人根据生产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》拟定多个机型的预投比例，然后编制X+1个月的《月度生产作业计划》。库房管理员将X+1个月的《月度生产作业计划》生成限额领料单（预计出库单的一种，不变化库存的现存量，变化库存的可用量），在生单时ERP将生产用料和非生产用料分库（生产用料为限额领料单中物料，非生产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏目里体现）。4.2.2研发数据研发部物料负责人提供和维护研发惯用材料库存。对无法预测的物料采用紧急采购、研发实验库存和安全库存应对的方略，具体见5.1。4.2.3工程数据工程部物料负责人整顿工程预装件、工程消耗性材料、维修用备品电模块的历史数据，在分析的基础上，提出一种工程和客户服务用料备用库存量，具体见5.2。4.2.4生产损耗生产部计划人统计生产物料每月的历史耗用数据和对应的仪器安装台数，计算的到每月的单台耗用材料量。以此为根据，考虑因生产工艺不成熟可能造成的损耗，推算当月的生产损耗用料需求量并放大3倍形成生产损耗备用库存量。4.2.5安全库存由采购部拟定按《仓库安全库存量计算管理方法》执行。4.2.6在制品数据每月的在制品统计工作由生产部主管完毕，具体见5.3。4.3物料采购计划每月底28号采购部根据生产部提供的物料需求计划生成物料采购计划，并及时生成物料采购单，电子材料输入精确的预计入库时间，其它物料输入较精确的预计入库单。4.4物料需求计划的验证ERP中库存展望界面以下图：图1物料需求计划的验证在ERP库存展望中进行，其中“预计出库量”中的“备料计划量”为《月度生产作业计划》的物料计划量，“调拨待发量”为研发两个月的备用库存量、“待发货量”为工程两个月的备用库存量。再设定出一次库，将研发、工程的备用库存量减除，看可用量与否为研发和工程的其它物料需求量。如果对的，则验证结束，否则检查错误。由于有的物料在采购周期内预计出库量超出预计入库量加现存量，存在验证时物料无法正常补足的状况，这时生产部计划负责人应及时以《工作联系函》告知采购部特殊采购。物料需求计划的验证流程框图详见附图2。4.5领用物料控制和超计划领料对策研发、生产、工程部领用物料时，原则上严格按照各自的月度计划执行。当领取物料数量为必需且超出计划量时，库房管理员需要立刻上报生产部负责人，经生产部负责人与产品经理和其它部门物料负责人协商同意后，方可办理出库手续。如果某个部门必须要超计划领用物料，而其它部门因工作必需也无法让出物料，或库房没有该物料时，告知采购部立刻下单采购。5工作程序5.1研发实验用料库存的拟定和其它研发用料对策5.1.1拟定研发实验备用库存（正常实验用料）以研发人员惯用物料的经验为基础，分析变化趋势和影响要素以拟定研发实验用料备用库存量。同时，考虑根据下月研发项目状况，以月为单位重新评定和调节库存量系数。在影响研发实验备用库存量要素变化足以造成研发缺料时，应及时以《工作联系函》形式告知生产部物料计划负责人调节备用库存量。5.1.2其它研发用料其它研发用料涉及试生产用料、全新研发和研发更改三种状况。试生产用料是指研发成功率最少有95%以上成功把握实验用料，其仪器生产有较大可能转为商用产品。生产部根据研发计划提交试生产用料，用料种类保持和生产用料一致，按月统计归入生产计划。全新研发和研发更改因物料不可预估，采用临时购置、紧急采购、研发实验库存和安全库存应对的方略。5.2工程和客户服务用料需求的拟定5.2.1工程安装和客户服务备用库存量拟定工程部负责人统计工程预装件、工程消耗性材料每月的历史耗用数据和对应的仪器安装台数，计算得到每月的单台耗用材料量和每月单台耗用材料量的变化趋势。以此为根据，按当月预计安装仪器量推算工程预装件、工程消耗性材料的需求量，并放大1.5倍形成工程安装备用库存量。客户服务用电模块由产品经理根据多个产品的模块构成，考虑多个产品模块的兼容性和电模块的稳定性，并适度放大形成客户服务模块备用库存量。在影响工程安装备用库存量和客户服务模块备用库存量要素变化足以造成工程部缺料时，应及时以《工作联系函》形式告知生产部物料计划负责人调节备用库存量。5.2.3特殊工程用物料外协、外购设备及元器件等直接购置，不计入物料需求计划。由工程部收到合同五日内，填写《采购申请单》经工程部负责人审核，经理同意后交采购部执行采购。5.3在制品数量的拟定每月的在制品统计工作由生产部主管完毕。每个小组统计并双方签字确认物料的进出，月末盘当月余额，主管检查帐与实物与否相符。在相符的状况下，主管统计并双方签字确认各小组的盘存余额。每月统计的期初数为上月的盘存余额。5.4月度主生产计划的拟定生产部计划负责人按文档室发到生产部门的销售合同及销售预投单来拟定当月需要完毕的多个机型数量，然后扣除已经完毕的数量，得《月度主生产计划》。5.5物料需求计划ERP运算5.5.1物料需求核算生产部负责月度物料需求计划的制订，月度物料需求计算公式以下：月度物料采购X=月度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+12－可用库存X（原材料）＋其它（安全库存＋生产损耗＋工程用料＋客服用料＋研发更改＋研发实验）公式中变量阐明：MRPX=月度毛需求台数X×产品构造可用库存X=＝库存原材料＋在途原材料库存原材料＝物料需求计划点前原材料总量在途原材料＝采购部向供应商下达的采购订单中未达成的数量安全库存=采购部拟定生产损耗＝生产物料损耗备用库存量客服、工程用料＝工程部拟定的备用库存量研发实验＝研发报X和X＋1月的备用库存量5.5.2外协件和包装箱的控制办法5.5.2.1外协件的加工每月在投物料时，外协件按照当月加工的不同的产品，成套下达加工任务单，但是外协件的加工时间控制在45-50天，到货时间不得早与45天。5.5.2.3包装箱的采购方法包装箱的加工时间非常短，交货非常的快。因此将一种月的用量下达一种总数给加工单位，加工单位按照我们所需要的数量，在规定的时间送货。5.5.3ERP选项设立和运算环节5.5.3.1有关MRP运算的基础选项设立1.毛需求的取值范畴可选项为1.订单2.预测单3.订单+预测单4.订单与预测单。选择3.订单+预测单，该选项选中，在进行MRP运算时取“订单+预测单”的数据为毛需求的来源。合用于现在公司的生产模式。2.与否考虑安全库存打勾选择考虑安全库存。安全库存的数值由采购部门在存货档案中设立，考虑安全库存能够确保仓库的库存保持在一定水平，一定程度上避免如拖期交货、生产问题等造成断货。3.与否考虑批量打勾选择考虑批量。经济批量由采购部门在存货档案中设立，考虑批量能够使公司在采购或生产时按照经济、方便的批量订货或组织生产，避免出现拆箱或小批量不经济的状况，多出库存能够作为意外消耗的补充、瓶颈工序的缓和、需求变动的调节等。4.与否考虑损耗率打勾选择考虑损耗率。损耗率由采购部门根据实际状况对存在损耗率的物料在存货档案中设置，这样运算时就会考虑。5.与否考虑成品率打勾选择考虑损耗率。成品率是根据实际生产过程中的状况将产品的报废量扣除，并将该数值设立在产品构造的父项中，这样运算时就会补充这部分报废量。6.现存量包含冻结量不选择该项，被冻结的物料将不体现在现存量里。7.涉及未审核的销售订单不选择该项，现在公司ERP系统还没有安装销售模块，该选项不选。8.涉及未审核的采购订单和未审核的生产订单打勾选择涉及未审核的采购订单和未审核的生产订单。采购模块里填制的采购订单将扩大毛需求的来源，物料需求计划模块里的生产订单将扩大预计入库量的来源。9.选择参加运算的仓库选项涉及：1.物料库2.半成品库3.成品库4.暂存库6.维修品库7.废品库8.研发库，选择1.物料库2.半成品库3.成品库。其它某些仓库的物料用途都是含有特定对象和目的，不能与物料需求混淆。5.5.3.3MRP实施的环节扣除成品和半成品的现存量，填制预测单⑴将MRPX，MRPX+1，（MRPX计划如果已经生成了限额领料单，则不需要再填预测单）得出实际需要采购加工的数量，分别填入预测单。⑵将研发备用库材料的BOM，填制成一份预测单。⑶将研发计划用料计划需求（含计划内的设计更改）填制成一份预测单。⑷将工程用料和客户服务用料的BOM，填制成一份预测单。⑸将生产损耗物料BOM，填制成一份预测单。（或直接在存货档案里设立）⑹将上述填制的预测单全部选中参加MRP运算。2.MRP运算⑴将MRP运算的参数设立选项按照前面讲的原则设立核对一遍，检查与否对的。⑵将MRP运算的结束日期选择在参加运算存货的最长累计提前期后。⑶确认之后普通10分钟可获得运算成果。3.运算成果的拷贝输出点击选择途径：系统菜单业务MRPMRP采购计划在打开界面之后选择最后的一种采购计划，点击工具条里的输出，选择适宜的硬盘位置保存即可。5.6物料需求计划的验证过程5.6.1验证物料需求计划的数据输入每月底25号，生产部根据销售部提供的三个月滚动签单预测表，通过计算转化为三个月的滚动《月度主生产计划》。生产部在月底前统计可用在制品的数量。研发部、工程部和采购部设立备用（安全）库存量如果要调节，应在月底25号前用《工作联系函》以书面形式告知生产部，不做调节则生产部以上月数据为准。5.6.2通过库存展望验证物料需求计划生产部在ERP的物料需求计划模块中输入月度生产数量、生产损耗量和可用在制品量，以及研发部、工程部和采购部设立部备用（安全）库存量，通过运算生成物料采购量，经采购部及时转化为预计到货单后，生成预计入库量。每月底前，生产部主管分解《月度主生产计划》，编制三个月滚动的《月度生产作业计划》（涉及跨月领料状况）。库房管理根据《月度生产作业计划》，在ERP中生成对应时间点出库的限额领料单，计划日期设立为每月的1号。在ERP中进行可用量库存展望，计算公司以下：库存展望可用量＝现存量＋预计入库量－预计出库量查询物料计划生产周期内的可用量数量，正常状况应为：库存展望可用量＝下月限额领料单＋研发用料＋工程用料＋生产损耗＋安全库存在数据对的时，输出文献并留存；如果有误，分析因素并调节有关数据，重新进行库存展望可用量，直到数据对的为止。5.7生产、研发和工程物料领用的控制过程具体为在库存管理输入预计入库量（根据物料采购计划）、生产预计出库量（根据月度生产作业计划）和研发预计出库量（根据研发库数量）、工程预计出库量（根据工程库数量），能够得到现在和后来任意时点的原材料现存量和可用量。其中采购部门负责将在途的已购物料在采购模块里生成采购订单，使之成为预计入库量；生产部门负责将月度作业计划按不同的用料时间在库存管理模块里生成限额领料单（单据备注：库存展望），使之成为对应不同时点的预计出库备料计划量；同时生产部门还负责将研发的月度备用库存量在库存模块里生成调拨单（从物料库调拨到研发库），使之成为预计出库的调拨待发量（单据备注：研发月度用量控制单）；将工程的月度备用库存量在库存管理模块里生成不合格品统计单，使之成为预计出库的待发货量（单据备注：工程月度用量控制单）。上述单据均需在ERP系统内予以审核，由上述单据连带生成的其它出库单均不得审核。5.7.1计划生产和生产损耗物料领用生产物料领用分为计划生产和生产损耗领料两类，计划生产领料数量在计划范畴内时，通过将“限额领料单”转化为出库单的办法，库房管理员直接办理出库手续；领取生产损耗物料时，库房管理员通过库存展望（展望时间设定在下月的月末）如果展望所得的可用量有赢余则能够领取，否则上报部门负责人和产品经理，与研发部物料负责人协商同意后方可办理出库手续。5