冲压工件设计模板

.三、冲压件主要工艺参数计算1毛坯的尺寸计算该毛坯的工件展开图如图2所示。图二毛坯的工件展开图则毛坯的外形尺寸为：查表XXXXXX可查得冲裁时的搭边值为则条料宽度为：送料步距为：将步距取整为2压力中心的计算因为该工件是轴对称图形,所以其重心在对称中心线上,计算压力中心时,仅考虑X方向的值就可以了设模具的压力中心坐标为等半径圆弧段的压力中心,位于任意角度的角平分线上,切距离圆心为的点上,且图三压力中心计算各段距离图示四、冲压工艺力的计算计算冲裁力的目的是合理地设计模具和选择压力机。影响冲裁力的因素很多,主要的有材料机械性能与厚度、零件形状尺寸、模具间隙波动及刃口锋利程度等的影响。落料力考虑到凸、凹模刃口的磨损,模具间隙的波动,材料力学性能的变化以及材料厚度偏差等因素,实际所需的冲裁力还需增加30%,故选择冲床时的冲裁力〔N应为按《冲模设计应用实例》式〔2-7：=1.3Lt=Lt式中—落料力〔N；L—工件外轮廓周长,通过计算L=127.06mm；t—材料厚度,t=1mm；—材料的抗剪强度〔MPa。由《冲模设计应用实例》书末附录A1查得=260～340MPa—材料的抗拉强度〔MPa。由《冲模设计应用实例》书末附录A1查得=295～430MPa落料力则为：=2、冲孔力冲裁模设计时,为了合理设计模具及设备,必须计算冲裁力。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力。以适应冲裁的要求。平刃口模具冲裁时,其理论冲裁力〔N可按下式计算：式中：L——冲裁件周长；t——材料厚度；——材料抗剪强度〔Mpa。选择设备吨位时,考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素,实际冲裁力可能增大,所以应取式中：F——最大可能冲裁力〔称冲裁力——材料抗拉强度〔Mpa卸料力、推件力和顶件力一般采用经验公式进行计算。由于冲裁中材料的弹性变形及摩擦的存在,冲裁后带孔的部分的材料会紧箍在凸模上,而落下部分的材料会紧卡在凹模洞口中。从凸模上卸下紧箍着的材料所需的力称为卸料力；把落料件从凹模洞口顺着冲裁方向推出去的力称为推件力。影响卸料力、推件力的因素很多,如材料的种类,材料厚度,冲裁间隙,零件形状尺寸以及润滑情况等。所以这些力通常采用经验公式计算3、卸料力式中：——卸料力〔KN；F——冲裁力〔KN；——卸料力系数〔见表xxxxxxx=4、顶件力式中：——顶件力〔KN；F——冲裁力〔KN；——卸料力系数〔见表220=5、压料力压料力的值可以近似的取弯曲力的30%～80%,即7、降低冲裁力的方法在生产中,当压力机的吨位不足时,可采用凸模的阶梯布置<各凸模工作端面不在一个平面>；斜刃冲裁<冲孔凸模或落料凹模作成斜刃>或加热冲裁等措施以降低冲裁力。如图四所示：图四减小冲裁力的方法a>斜刃落料；b>斜刃冲孔；c>梯形布置冲头本设计中因为冲裁力较大,需要分成几次冲裁所以选用凸模阶梯布置的形式〔C。8、冲压设备的选择为安全起见,防止设备的过载,可按公称压力是总压力1.6～1.8倍的形式来计算选取压力机。压力机是冲压加工的基本要素之一,为冲压加工过程提供冲压力。压力机种类很多,典型的有曲柄连杆式、液压式、数控式及高速冲床等。压力机选择时主要考虑的因素包括：提供足够的成形力功率满足要求。台面要足够大,能容纳模具闭和高度合适,行程满足冲压要求。冲压速度满足生产率的要求精度和刚性有保证上料和出件满足模具的使用要求操作安全、方便。根据计算可选取公称压力为xxxxxxxKN的开式双动压力机J23-16公称压力：滑块行程：最大闭合高度：封闭高度调节量：工作台尺寸〔前后左右：模柄孔尺寸〔直径深度：五、工艺设计1排样图设计1、排样设计是多工位级进模设计的重要容,2、是模具结构设计的依据之一。3、它影响到材料利用率、冲件质量、模具结构、成本和寿命。本设计选用直排形式如图五所示：图五零件的排样图形式2材料利用率的计算:式中η——材料利用率；n——一个进距冲裁件的数目；A——冲裁件面积<包括形结构废料>；b——条料宽度；h——进距。η越大,废料所占的面积就越小。一般将η作为衡量毛坯排样方案优劣的指标。材料利用率的计算有时候也可以整个条料为基础或者以一块板料为基础计算。从上式可看出,若能减少废料面积,则材料利用率高。废料可分为工艺废料与结构废料两种<图3-1。搭边和余料属工艺废料,这是与排样形式及冲压方式有关的废料；结构废料由工件的形状特点决定,一般不能改变。所以只有设计合理的排样方案,减少工艺废料,才能提高材料利用率。排样合理与否不但影响材料的经济利用,还影响到制件的质量、模具的结构与寿命、制件的生产率和模具的成本等技术、经济指标。因此,排样时应考虑如下原则：１．提高材料利用率<不影响制件使用性能前提下,还可适当改变制件形状>。２．排样方法使应操作方便,劳动强度小且安全。３．模具结构简单、寿命高。４．保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。设计了如下方案毛坯排样方案：如图六所示：图六毛坯排样方案3搭边值的确定排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料,称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差,保持条料有一定的刚度,以保证零件质量和送料方便。搭边过大,浪费材料。搭边太小,冲裁时容易翘曲或被拉断,不仅会增大冲件毛刺,有时还会拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口,降低模具寿命,或影响送料工作。搭边值通常是由经验确定,表3-1所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。表〔3-1搭边a和a1数值<低碳钢>a,a1分别是XXxxx,xxxxxmm。4条料宽度的计算条料宽度：是指根据排样结果确定的毛坯所需条料宽度方向的最小尺寸有式：B＝D＋2a取a=1B：条料宽度的理论值D：垂直于送进方向的毛坯最大轮廓尺寸则B＝六、主要工作部分尺寸的计算落料凹模、冲孔凸模、凸凹模和弯曲凸模的工作关系如模具总装图十二所示：根据表2—11查得,冲裁模的初始双边间隙Zmin=xxxx㎜,Zmax=xxxxx㎜为注公差按IT14级精度要求计算。冲裁模凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙,其双面间隙用Z表示,单面间隙为Z/2,冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量、冲裁力、模具寿命等影响很大,所以冲裁间隙是冲裁设计中一个很重要的工艺参数。冲裁间隙值的选取对工件质量,冲裁力的大小,模具的寿命都有显著影响,冲裁间隙较大时会出现废料穿过板料而随凸模上升的现象,也会使脆性材料从凹模孔中高速穿出以至危及操作者的安全,由《冲压工艺及冲模设计》表3-10选择间隙材料10#钢厚度t最小间隙Z最大间隙Z10.130.由于各类间隙值之间没有绝对的界限,因此,还必须根据冲裁件的情况、模具结构冲压方法以及模具加工方法等因素,酌情增减间隙值。如：1对于尺寸精度、断面垂直度要求高的冲裁件,应选用较小间隙值。对于尺寸精度和断面垂直度要求不高的冲裁件,应降低冲裁力、提高模具寿命为主,可采用大间隙值。2在同样条件下,非圆形凸、凹模刃口形状比圆形间隙大。冲孔落料的间隙大。3凹模为斜壁刃口时,应比直壁刃口间隙小。4高速冲裁时模具容易发热,间隙应增大。5热冲时材料强度低,间隙应比冷冲时减小。6冲裁热扎硅钢片应比冷扎硅钢片的间隙大。7电火花穿孔加工凹模型孔时,其间隙应比磨削加工时小。一般平刃口模具冲裁力可按下式计算磨损系数X的值查表得其值刃口尺寸的计算落料的尺寸取决于凹模尺寸,冲孔件的尺寸取决于凸模的尺寸也就是落料模尺寸以凹模为基准,冲孔的尺寸以凸模为基准。对基准件刃口尺寸的磨损后增大的,其刃口的公称压力尺寸应取尺寸公差围较小的数值,对基准件刃口尺寸在磨损后减小其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差围的较大数值采用凸凹模分开加工的方法落料部分刃口的尺寸计算设冲模凸模、凹模分别按精度要求IT6和IT7的尺寸精度要求来计算,也可查表来计算2—22——凸模的制造公差——凹模的制造公差落料部分零件如图七所示图七落料凹模零件工序性质冲件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料冲孔,——分别为落料凸凹模的刃口尺寸〔mm；,——分别为冲孔凸凹模的刃口尺寸〔mm；D,d———分别为落料件和冲孔件的基本尺寸〔mm；——分别凸凹模的制造公差,凸模按IT6,凹模按IT7,也可按表2—12选取,或取,；——制造的制造公差〔mm；——最小合理间隙〔mm；X——磨损系数,其值在0.5~1之间。L2=L3=L4=L=校核对于L2对于L3对于L4因此,所有的尺寸是合适的。符合基本条件。2、冲孔刃口尺寸的计算〔1凸模形式常见的圆形凸模结构形式如图八所示：〔a<b>〔c图八常见的圆形凸模结构形式图a、c适用的冲裁直径d=1～20mm,为避免应力集中和保证强度与刚度方面的要求,而做成圆滑过渡的阶梯形或在中部增加过渡阶段。图b适用的冲裁直径d=8～30mm该设计中有1个圆形凸模,其中ΦXXXXXX孔。决定采用图a的结构。〔根据自己的选对于圆形凸模,GB2863—81的冷冲模标准已制订出这类的凸模的标准结构形式与尺寸规格。设计时可按国标选择。对于非圆形凸模,采用台阶式凸模一般采用机械加工,当形状复杂时,成形部分常采用成型磨削。常见的整体式凸模结构形式如图九所示：图九常见的整体式凸模结构形式〔2凸模的长度凸模长度应根据模具结构的需要来确定。由于采用固定卸料板和导料板结构,凸模的长度应该为：L＝h1＋h2＋h3〔15～20mm〔２—26>式中：h1、h2、h3分别为凸模固定板、卸料板、导料板的厚度。15～20mm为附加长度,包括凸模的修磨量,凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板间的安全距离。〔3凸模结构设计为防止小凸模的折断,常采用如图十所示的结构进行保护。图十凸模护套本次设计中直径为12的孔,不需要采用护套,所以凸模采用整体台阶式凸模结构。〔根据自己的来选〔4凸模强度校核在一般情况下,凸模的强度是足够的,所以不用校核。但对于特别细长的凸模或板料厚度较大的情况下,应进行压应力和弯曲应力的校核,检查其危险断面的尺寸和自由长度是否满足强度要求。本次设计中凸模的长度相同,凸模材料拟用Cr12MoV,最小的凸模是d=XXXmm,七、模具主要零件及结构尺寸主要有上模座、下模座、落料凹模、冲孔凸模、弯曲凹模、凸凹模、活动凸模、卸料板、压料板、固定板、垫板等零件组成。卸料零件的设计计算。该模具采用弹性卸料装置初定下卸料板用11根弹簧,根据工厂经验可求出弹簧最大的工作负荷。并根据来选弹簧。==由书中数据可选用34～38号弹簧。其其工件弹簧序号H=H－=++<=5mm>故选用36号弹簧,钢丝直径为xxx,自由状态下高度为xxxx弹簧的装配高度为下卸料板厚度取xxxx,根据结构选用xxxxxxxxxx标准,孔与凸凹模间隙为xxxxx㎜同理,根据模具设计尺寸,上卸料装置的基本结构,上卸料装置选取两个xxxxx号弹簧,外径D=xxxxxxxx,直径钢丝为xxxx㎜,自由状态下高度H=xxxx㎜；装配高度H=x2、凸凹模外形尺寸的计算可知凸凹模的壁厚有足够的强度。根据下卸料板弹簧和下卸料板的厚度及模具结构,可选取凸凹模的高度为xxxx㎜。其结构形式按图示。模架的选取凹模外形尺寸及弹簧尺寸确定后,可参考有关标准选取后侧导柱模架选用xxxxxxxx。依据上面计算的结构初步选定木架的闭合高度为xxxxxx㎜计算凸模长度。计算得到凸模的长度为xxxx㎜上模座xxxxxxxxx下模座xxxxxxxxx垫板xxxxxxxxxxxx固定板xxxxxxxxxxx卸料板xxxxxxxxx螺钉xxxxxxxxxxxx圆柱销xxxxxxxxxxxx螺钉xxxxxxxxxxxxxxxxx模具的动作过程是：当上模下行完成落料、冲孔后,落料凸模同时充当弯曲凹模接触材料使其完成弯曲工序。上模回升,零件由上模中设置的打料杆打出。其余工件回位,为下次冲压做好准备。图十二模具总装图八、工艺卡片东华理工大学冷冲压工艺卡片产品型号共页产品名称工序工序名称工序容加工草图设备工艺装备工时0下料1冲压2检验编制日期审核日期会签