蠕墨铸铁件-国家标准

蠕墨铸铁件(征求意见稿)I前言 12规范性引用文件 13术语和定义 1 25订货信息 26生产方法和化学成分 27技术要求 38试样制备 59试验方法 10检验规则 11标志和质量证明书 12防锈、包装和储运 附录A(资料性附录)本标准与ISO16112:2017的章条编号对照表 附录B(资料性附录)蠕墨铸铁件牌号与其他标准相似牌号的对 附录C(资料性附录)蠕墨铸铁的性能特点和典型应用 附录D(资料性附录)蠕墨铸铁性能的补充资料 附录E(规范性附录)蠕墨铸铁球化率的测定 附录F(资料性附录)工艺因素对蠕墨铸铁机加工性能的影响 本标准代替GB/T26655-2011《蠕墨铸铁件》,与GB/T26655-2011相比，除编辑性修改外主要技术——修改了标准的适用范围(第1章，见2011版第1章);——修改了规范性引用文件(第2章，见2011版第2章)——修改并增加了术语和定义(见3.1,3.2,3.3,3.4～3.6,见2011版第3章);——修改了蠕墨铸铁的牌号(见4.1,4.2,表1,表2,见2011版第4章);——修改了生产制造内容(见第6章，见2011版第6章);——修改并增加了技术要求内容(见7.1,7.3,7.4,7.6,7.10,7.12,见2011版第7章);——修改并增加了铸造试块的形式、试样规格及取样方法(见8.1,8.2,见2011版第8章);——修改了试验方法的内容(见9.1,9.2,9.3,9.4,9.6,9.7,见2011版第9章);——修改了检验规则内容(见10.2,10.3,10.5,见2011版第10章);——修改了标识和质量报告内容(见12.2,见2011版第12章):——修改了防锈、包装和储运内容(13.1,13.2,见2011版第13章);——修改了附录D蠕墨铸铁的性能的补充资料(见附录D,2011年版的附录A);本标准使用重新起草法修改采用IS016112:2017《蠕墨铸铁分类》。本标准与IS016112:2017相比存在技术性差异，主要技术性差异及其原因如下：GB/T228.1取代GB/T228,增加了10个引用标准——第8章部分内容和第10章内容合并改为第10章检验规则(见第8、10章);——第11章内容合并到第9章中(见第9、11章)。本标准起草单位：中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司1本标准规定了蠕墨铸铁件的术语和定义、牌号、订单信息、生产方制备、试验方法、检验规则及标识和质量证明书、防锈、包装和储运等要求。本标准适用于砂型或导热性与砂型相当的铸型铸造的蠕墨铸铁件。其他铸造方法生产的蠕墨铸铁2规范性引用文件凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量GB/T223.4钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定重量法GB/T223.83钢铁及合金高硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法GB/T223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)GB/T5611铸造术语GB/T5612铸铁牌号表示方法GB/T5677铸件射线照相检测GB/T6060.1表面粗糙度比较样块第1部分：铸造表面GB/T6414铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB/T9444铸钢件磁粉检测GB/T11351铸件重量公差蠕墨铸铁compacted/vermiculargraphitecastiron以铁、碳和硅为基本元素，碳主要以蠕虫状形态存在的铸铁。2蠕化处理reatmentsforcompacted/vermiculargraphit检验批次testunit,inspe4.1蠕墨铸铁的牌号表示方法按GB/T5612的规定，表1和表2列出了有关的牌号。采用并排浇注试6.2蠕墨铸件力学性能等级取决于铁素体和(36.3当需方对铸件有特殊要求时，材料的化学成分和热处理方式由供需双方协商确定。7技术要求7.1一般要求7.1.1标准中所列性能指标值是用砂型或导热性能与砂型相当的铸型浇铸的蠕墨铸铁的性能值。经供需双方同意，也可用于其它方法浇铸的蠕墨铸铁。7.1.2蠕墨铸铁的最小拉伸性能值应符合表1和表2的规定。7.1.30.2%屈服强度Rm.2一般不作为验收依据。需方有特殊要求时，也可以测定。7.2单铸试样按照图1、图2或图3的单铸试块加工的试样测定的蠕墨铸铁的力学性能的最小值应符合表1的规定。牌号抗拉强度Rmt0.2%屈服强度R:断后伸长率A典型的布氏硬度主要基体组织珠光体+铁素体珠光休珠光体注1:布氏硬度(指导值)仅供参考.注2:无论采用什么方法生产的铸件，它们的牌号都是根据取自砂型铸造或热性能相当的铸型铸造的单铸试块经加工的试样测定的力学性能来确定的。注3:拉伸试验时确保试验过程中试样承受的为纯轴向应力。7.3并排浇铸试样和附铸试样7.3.1从图1～图3所示的并排浇注试块和图4所示的附铸试块上加工的试样测定的蠕墨铸铁力学性能的最小值应符合表2的规定。7.3.20.2%屈服强度Rm.2一般不作为验收依据。需方有特殊要求时，也可以测定。表2从并排浇注试块和附铸试块上加工的试样测定的力学性能牌号主要壁厚t,0.2%屈服强度断后伸长率A典型的布氏硬织体珠光体+铁素4体珠光体珠光体注1:从附铸试样测得的力学性能并不能准确地反映铸件本体的力学性能，但与单铸试棒上测得的值相比更接近于铸件的实际性能值。蠕墨铸铁力学和物理性能指导值可参照附录注2:力学性能随铸件结构和冷却条件而变化，随铸件断面厚度增加而相应降注3:对于相关壁厚大于200mm的铸件，供需双方商定试样的类型、尺寸和性能最低7.4本体试样7.4.1本体试样的取样位置及要达到的力学性能指标，由供需双方商定。7.4.2本体试样的最小力学性能值或允许范围值参照表2。注1:铸件本体的性能值无法统一一致，因其取决于铸件的复杂程度以及铸件壁厚的变化。注2:铸件木休的力学性能值不仅受到材料性能的影响，还受需要测定铸件的硬度时，由供需双方协商确定。表1和表2中的布氏硬度值仅供参考。7.6.1蠕墨铸铁应在其二维抛光平面上观察到至少有80%的蠕虫状石墨，其余的20%应该是球状石墨、团状石墨，除了铸件表面边缘区域之外，不允许出现片状石墨，在接7.6.2由于铸件的复杂性，蠕墨铸铁件应根据其工况、服役的条件，由供霈双方商定蠕化率(不小于7.7基体组织基体组织的要求见表1、表2,允许通过热处理方式达到。7.8几何形状及其尺寸公差7.8.1铸件的几何形状及其尺寸应符合图样的规定。7.8.2铸件的尺寸公差按GB/T6414的规定执行。有特殊要求的可按图样或有关技术要求执行。7.10铸件表面质量57.10.1铸件应清理干净，修整多余部分。7.10.2浇冒口残余、粘砂、氧化皮及内腔残余物等去除要求应符合技术规范或供需双方订货协定。7.10.4铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定，或需方图样和产品技术标准的要求。7.11铸件的缺陷及修补7.11.1不允许有影响铸件使用性能的铸造缺陷(如裂纹、冷隔、缩孔等)存在。7.11.3铸件非加工面上及铸件内部允7.11.4不影响铸件使用性能的缺陷可以修补，修补技术要求由供需双方商定。7.12特殊要求双方商定检测的频次和数量。铸件的机械加工性能可参照附录F。8试样制备8.1总则8.1.2根据铸件的重量和壁厚所选取的试样型式(单铸试样、附铸试样、并排浇注试样、本体试样)。8.1.3当铸件重量超过2000kg且主要壁厚超过60mm时，应优先采用附铸试块或并排铸造试块。试块8.1.4型内蠕化处理时，不应采用单铸8.1.5所有的试块都应有明显的标记以确保可追溯性。8.1.6需热处理时，试块应与所代表的铸件进行相同的热处理，热处理后再制取试样。8.2铸造试块8.2.1铸造试块的尺寸8.2.1.1铸造试块的尺寸应与铸件的主要壁厚相对应，见表3。8.2.1.2若采用其它尺寸，由供需双方商定。铸件的主要壁厚t附铸试块(见图4、表7)拉伸试样首选选项1U型(见图1)选项2Y型(见图2、表5)选项3圆棒(见图3、表6)61b、c型A7(选项3)14mmⅡa、b、c型BⅢ一C D”试块的冷却速度和40mm厚壁的冷却速度一致。8.2.2检测频次和数量8.2.2.1代表铸件材料的试块的取样频次应与由供需双方商定的质量控制体系一致。8.2.2.2若供需双方无商定的质量控制体系或其它协议，应按照供需双方商定的频次来取样，最少应8.2.3单铸试块8.2.3.1单铸试块应在与铸件相同的铸型或导热性能相当的铸型中单独浇铸。也可选择和浇注铸件相8.2.3.2单铸试块应与它所代表的铸件用同一批次的铁液浇注，并在该批次铁液的后期浇注。8.2.3.3试块的形状和尺寸可从图1、图2、图3和表4、表5、表6中选择。8.2.3.4型内球化处理时，试块可以在与铸件有共同的浇注系统的型腔内浇注，或在和铸件工艺相似8.2.3.5铸件需要热处理时，试块应与其所代表的铸件进行相同的热处理。图1单铸试块或并排浇注试块(U型)表4单铸试块或并排浇铸试块(U型)尺寸试块类型试块的最小吃砂uvX'y2I根据图5所示不同规格拉伸试样的7Ⅲ总长确定’对薄壁铸件或金属型铸件，经供需双方商定，拉伸试样也可以从壁厚“U”小于12.5mm的试块上加工。表5单铸试块或并排浇铸试块(Y型)尺寸试块类型试块的最小吃砂uVXy1Ⅱ示不同规格拉伸试样的总长确定Ⅲ“Y”尺寸数值供参考.对薄壁铸件或金属型铸件.经供需双方商定，拉伸试样也可以从壁厚“U”小于12.5mm的试块上加工。8b)b型表6单铸试块或并排浇铸试块(圆棒)尺寸类型ABDHKLL屏a根据图5L 所示不同规格拉伸试样的总长度c8.2.4.1并排浇铸试块代表与其同时浇注的铸件，也代表所有与其有相同主要壁厚的同批次铸件。8.2.4.2代表同批次同类型所有铸件力学性能的并排浇铸试块应最后浇注。8.2.4.3并排浇铸试块如图1、图2、图3和表4、表5、表6所示。8.2.5附铸试块8.2.5.1附铸试块代表与其连在一起的铸件，也代表所有与其有相同主要壁厚的同批次铸件。8.2.5.2代表同批次系列铸件力学性能的附铸试块应最后浇注。98.2.5.3附铸试块在铸件上的位置由供需双方商定，应考虑到铸件形状和浇注系统的结构形式，以避免对邻近部位的各项性能产生不良影响，并以不影响铸件的结构性能、铸件外观质量以及试块致密性为原则。8.2.5.4除非供需双方另有特殊规定，附铸试块的形状和尺寸如图4、表7所示。8.2.5.5如铸件需热处理，除非供需双方另有特殊规定，试块应在铸件热处理后再从铸件上切开。图4附铸试块表7附铸试块尺寸类型铸件的主要壁厚t8h最小吃砂量根据图5所示不同规格拉伸试样的总长确定BCD’如用比A型更小尺寸的附铸试块时应按下式规定：b=0.75a,c=0.5a.拉伸试样优先采用直径为14mm的试样，如果因技术原因或者从铸件本体上取样，也可以采用其他直径的试样(见图5)。采用其它直径的试样，其原始标距长度应符合下式：如果上述计算公式中的L不适用，供需双方商定拉伸试样尺寸。供需双方协商，也可以采用不同的标距长度。L试样总长(取决于L和/);dL·优先采用的尺寸8.2.7本体试样8.2.7.1铸件本体取样的位置、试样尺寸及所要求的本体力学性能，由供需双方商定。若需方未规定取样位置，供方可自行选择取样位置和试样尺寸。8.2.7.2试样的中心线应位于铸件壁厚的表面到中心的中间。8.2.7.3若试样的直径范围内包含铸件最后凝固的区域，则不测断后伸长率。8.2.7.4对于大尺寸单个铸件，套孔取样的位置，由供需双方商定。9试验方法9.1拉伸试验者从铸件本体上取样，也可以采用其它直径的试样见图5。9.2硬度试验9.2.1布氏硬度试验应按GB/T231.1-231.3的规定执行。9.2.2铸件硬度试验的部位、频次和数量由供需双方商定。如果不能在铸件上进行试验，可以在铸件9.2.3如果商定的项目中未明确检测点，则由供方自行选择检测部位。9.3.1金相检验按GB/T26656或参照附录E的规定执行。铸件金相组织的检测部位和频次由供需双方商定。9.3.2石墨形态既可用金相检验法，也可用其他无损检验方法测定。有争议时应以金相图像分析法检9.4表面质量9.4.1铸件表面用目测方法按7.10的要求逐件进行检验。9.4.2铸件的铸造表面粗糙度检验按GB/T6060.1的规定执行。9.5几何尺寸、尺寸公差9.5.1铸件的几何形状及尺寸公差按7.8的要求进行检查。产出来的铸件可以抽查，抽查频次和数量由供需双方商定。9.5.3批量生产的铸件，检测频次和数量由供需双方商定。9.6化学成分9.6.1当需方对铸件化学成分有要求时，则应按需方技术要求的规定执行，如需方技术要求中无规定9.6.2光谱化学分析按GB/T4336的规定执行。9.7无损检测9.7.1磁粉探伤按GB/T9444的规定执行。9.7.2超声波检测按GB/T39.7.3射线检测按GB/T5677的规定执行。9.8重量公差铸件的重量公差检验如需方无特殊要求时，按GB/T11351的规定执行。9.9缺陷9.9.1铸件表面的缺陷，可用目视或借助内窥镜进行检查。当需方有特殊要求时，可采用磁粉探伤或9.9.2铸件的内部缺陷，可用射线、超声波等方法检测。9.9.3应逐件目测检查铸件的外观缺陷，但对几何形状、内腔形状复杂的铸件内在缺陷的检查，可按双方商定的检测频次、数量、检验方法进行抽检。经供需双方同意，也可以选择运用等效的测定抗拉强度、布氏硬度、金相组织的其他方法。10检验规则10.1取样批次的构成10.1.1由同一包蠕化处理的铁液浇注的铸件为一个批量，构成一个取样批次。10.1.2连续浇注时，每一取样批次铸件的最大重量为2000kg或2小时浇注的铸件作为一个批次。供10.1.3如果单个铸件的重量大于2000kg时，单独构成一个取样批次。10.1.4在某一时间间隔内，如发生炉料的改变、工艺10.1.5除10.1.1条规定外，经供需双方商定，也可把若干个批次的铸件并成一组进行验收。在此情10.2检测批次的数量取样和试验应符合本标准第8、9、10章相关规定。每个取样批如果首次测试的结果不能满足材料的力学性能要求，允许进行重复试验。a)试样在试验机上的装卡不当或试验机操作不当。b)试样表面有铸造缺陷或试样切削加工不当(如试样尺寸、过渡圆角、粗糙度不符合要求等)。c)拉伸试样在标距外断裂。d)拉伸试样断口上存在明显的铸造缺陷。若试验结果达不到要求，而不是由于10.3.2.1条所列原因引起的，则可从同一批的试样中另取二根进批铸件初步判为材质不合格。这时，可选取该批次的最后浇注的一型中的铸件从铸件本体上切取试样，再进行力学性能试验。若试验结果达到要求，则仍可判定该批铸件材质合格：若本体试样的试验结果仍然达不到要求，则最终判定该批铸件材质为不合格。10.5试块和铸件的热处理该批铸件和其代表的试块一起进行同炉热处理，然后再重新试验。次同炉热处理。并再次提交验收。如果从热处理后的试块10.5.3为复验而进行的重复热处理的次数不得超过11标志和质量证明书型号等标识。如需方对标识的位置、尺寸(字号、字高、凹凸)和方法等没有明确要求时，由供方确定。当无法在铸件上做出标识时，标识可打印在附于每批铸件的标签上。11.2铸件出厂应附有供方检验部门签章的质量证明书，证明书应12防锈、包装和储运12.1铸件经检验合格后，其防锈、包装和储存方式由供需双方商定。12.2对于长途运输的铸件，应按运输条例的规定，由双方商定包装与运输工具。本标准与IS016112:2017相比，在结构上有较多调整，具体章条编号对照情况见表A.1。表A.1本标准与IS016112:2017的章条编号对照情况本标准章条编号对应的ISO16112:2017章条编号112233445566一附录A附录BAnnexA附录C-附录DAnnexB附录E附录FAnnexD蠕墨铸铁件牌号与其他标准相似牌号的对照表B.1为蠕墨铸铁件牌号与国外现行蠕墨铸铁标准相似牌号对照表，选择时仅作参考。若使用本资料判断是否可以替换时，应考虑各标准要求之间存在的差别。材料牌号材料牌号性能特点典型应用例子高的热导率和低的弹性模量：热应力积聚小；以铁素体基体为主，长时间暴露于高温之中引排气歧管；涡轮增压器壳体；离合器零部件；大型船用和固定式发动机缸盖。与合金灰铸铁比较，有较高强度并有一定的塑与球墨铸铁比较，有较好的铸造，机加工性能和较高的工艺出品率。机床底座、托架和联轴器；离合器零部件；大型船用和固定式柴油机缸体和缸盖；铸锭模.材料强度、刚性和热传导综合性能好；汽车发动机缸体和缸盖：机床底座，托架和联轴器；重型卡车制动鼓：泵壳和液压件：铸锭模。比RuT400有更高的强度、刚性和耐磨性，不过切削性能稍差。汽车发动机缸体和缸盖：气缸套；火车制动盘；泵壳和液压件：高负荷汽车缸体；气缸套。(资料性附录)表D.1列出了蠕墨铸铁的力学和物理性能的补充资料。温度抗拉强度R,0.2%屈服强度，断后伸长率A,%弹性模量",疲劳系数旋转一弯曲、拉一压、3点弯曲泊松比热导率热膨胀系数μ比热容基体组织铁素体为主珠光体—铁素体珠光体为主完全珠光体’壁厚25mm”剪切模量(200～300MPa)(规范性附录)蠕墨铸铁球化率的测定E.1蠕墨铸铁石墨的球化率可以用类似球状或球状石墨(按照IS0945-1的VI、V和VI型)的面积占石墨总面积的百分比来表示和确定。E.2球化的级别不仅取决于铸铁的处理工艺(原铁液、残余镁量、孕育效果等),而且也与铸件断面的冷却速度有关。此外，通常会看到一些与铸型表面接触的铸件表面层的石墨衰退现象，因此在铸件表面边缘区域会出现一定数量的片状(或薄片状)石墨。E.3球化率通常是在放大100倍的试样抛光面上测定的。要求试样抛光面上有足够数量的石墨颗粒才能精确评定其尺寸和形状。球化率可以由图像对比法、半自动或自动的图像分析法等方法来测定。E.4为了保证得到图像分析的精确测量结果，应当调节均匀一致的光线亮度；灰度临界值应被调节到所有的石墨都能清楚地呈现；取最小视场面积为4mm;用于图象分析的象素大小应当小于1μm;图像分辨率随石墨颗粒大小(粗细程度)和碳当量不同而变，因此要求多测试的几个视场。E.5圆整度是图像分析法测试球化率的主要根据，圆整度以下列公式和附图E.1确定。圆整度A—_石墨颗粒面积：1。石墨颗粒最大中心线长度=石墨颗粒周界两点之间的最大距离。图E.1圆整度E.6按照表E.1的圆整度系数对大于10μm的石墨进行分类，可分为球状石墨、中间过渡状石墨和蠕虫状(紧密状)石墨。最大中心线长度小于10μm和与图像边缘相交的石墨不计，由于蠕化衰退产生的片状石墨和其它形态石墨(见7.5)也不计。除铸件表面边缘区域外，蠕虫状(紧密状)石墨铸铁组织中不允许存在片状石墨；如果试样中出现片状石墨，则试样所代表的铸件应拒收，这时球化率计算就表E.1石墨按圆整度系数分类圆整度系数石墨型式(类型)中间过渡状蠕虫状(紧密状)E.7由于蠕虫状石墨团族截面位置不同，使中间过渡状石墨在二维抛光面上可能呈现为不规则形状石墨颗粒，见图E.2,在抛光面上观察到的石墨形状不仅取决于石墨团族的真实形状，而且取决于石墨团族截面位置。一个完整的蠕虫状石墨团族不同的横截面会呈现不规则球状，类似于IS0945-1中的IV、V和VI型石墨；AA截面和BB截面在抛光面上的石墨形态就被错判为IV、V和VI型石墨。CC截面在抛光面上的石墨颗粒形态显示为正确的蠕虫状石墨。E.8中球化率公式中对于这种情况的中间过渡状石墨的系数为0.5。图E.2在抛光面上观察石墨形状的影响(由阿尔贡国家实验室提供)E.8球化率百分比按面积法计算如下：E.9球化率检测的位置由供需双方商定。E.10典型的蠕虫状(紧密状)石墨铸铁的显微组织(球化率5.7%,10.9%,14.2%和21.5%)(×100)示于图E.3。球化率5.7%球化率10.9%球化率14.2%球化率21.5%图E.3典型的蠕墨铸铁的显微组织(×100)E.11不同圆整度系数的石墨见图E.4所示。?s32C10F.1概述判别蠕墨铸铁机加工性能的三种主要方式为：对切削刀具寿命的影响；铁材料加工质量的影响。以下详述蠕墨铸铁的化学成分和显微组织对机加工刀具寿命的影响。F.2石墨组织的影响F.2.1与灰铸铁相比，蠕墨铸铁有更高的强度和韧性，会降低铸铁的断削性。F.2.2切削速度大于400m/min时，刀具的寿命更低。——石墨形态(球化率增加，刀具寿命降低);——含钛量(含钛量增加，刀具寿命降低，见F.3,2):——游离碳化物(游离碳化物量增加，刀具寿命降低);——基体的断裂韧性(断裂韧性提高，刀具寿命降低);——材料的导热性(导热性提高，刀具寿命提高);——刀具材料的热导率(刀具材料的热导率提高，刀具寿命提高)。F.3基体组织的影响F.3.1加入促进珠光体生成的铜和锡，能使蠕墨铸铁获得>95%的珠光体。添加锰、铬或其他合金元素，可获得100%珠光体的金相组织，由于FeC量增加或促使凝固过程中碳化物的偏析，从而使刀具寿命降低50%以上。为了得到最佳的加工性能，锰应保持在0.3%～0.45%的范围内，铬应限制在微量范围内(≤0.08%)。F.3.2根据铸铁的化学成分和铸件的开箱温度或冷却条件不同，珠光体相中的Fe:C含量可在大约8%～15%之间变化。如同球墨铸铁件，蠕墨铸铁件的加工性能也随Fe;C量增加(珠光体片间距减小)而降低。这种情况可以用来解释不同铸件的加工性能差别。F.4化学成分的影响F.4.1蠕墨铸铁的合金化会引起硬质点相(碳化物、氮化物、碳氮化合物等)的产生，对加工性能产生有害的影响。因此，这些合金元素的含量应当尽可能低。F.4.2蠕墨铸铁中一般含有从原材料中带入的0.005%～0.02%的钛。为了提高材料的耐磨性有意加入0.04%～0.07%的钛。曾经使用(0.10%～0.25%)的钛用来防止球团状石墨的产生，从而增加了某些蠕墨铸铁件生产的稳定性。但是钛会与碳和溶解在铁液中的氮作用，生成钛碳氮化合物[Ti(C,N)]夹杂。在某些切削加工工序中，钛含量从0.01%增加到0.02%就有可能降低刀具的寿命50%。本项目是国家标准化管理委员会于2018年12月25日下达的2018年第四批国家标准制修订计划项本项目修改采用ISO16112:2017,本项目是对GB/T26655-2011《蠕墨铸铁件》的修改，本标准主要起草单位：山东国德机械科技有限公司，计划项目完成周期是24个月，即应于2020年12月底完成。本标准由全国铸造标准化技术委员会归口管理。本标准为推荐性国家标准。2主要工作过程起草阶段：根据2019年第一批国家标准制修订计划和全国铸造标准化技术委员会的要求，成立了草单位查询了国内外有关蠕墨铸铁的标准。2017年2月发布了IS016112:2017IS016112:2017,Compacted(vermicular)graphitecastirons—Classification,MOD《蠕墨铸铁分类》,本标准的结构构成、技术内容参考了IS016112:2017,同时也参考了EN16079:2011、ASTJISG5505:2013、SAEJ1887:2018等标准。起草工作组对现行GB/T26655-2011和国外的相关标准进在此基础上形成了标准讨论稿。2019年12月，标准起草工作组内部对标准讨论稿进行了认真讨论和修改，于2020年7月8日形成了标准征求意见稿。3主要参加单位和工作组成员及其所做的工作等制说明的编写，蒋田芳负责标准整体制定过程的协调工作进度和标准文位多年的生产数据作为制定本标准的重要依据。试验验证、产业推进、应用推广相结合，统筹推进。本标准是在GB/T26655-2011的基础上修订的。标准结合行业内蠕墨铸铁的生产现状、实际使用及技术验证的情况进行修订的，修订时遵循以下原则：1)根据市场应用和企业生产技术的实际情况出发，最大限度的促进我国蠕墨铸铁生产技术的提高1测定试样均取自铸件本体试样或附铸试样，结合蠕墨铸铁件的生产应用涉及内容能够指导规范生产和指导材料应用行业选材，标准的技术指标均等同于或略高于IS016112:2017,标准技术指标的确定为企业未来的技术发展留有一定空间，使标准具有一定的前瞻性。2)本标准与现行相关法律法规、标准等协调一致。3)根据生产实际和应用，在确定本标准的基本参数、主要技术要求等内容时，综合考虑生产企业上的合理性。使标准内容更加完善、全面，且易于实施和应用。4)根据国情，标准制订坚持面向市场、服务产业的原则。结合我国蠕墨铸铁的生产和实际应用情5)对标准的结构编排、编写格式和内容表达方法等按GB/T1.1-2020等系列标准的规定进行编写，本标准分为12个组成部分，规定了蠕墨铸铁件的术语和定义、牌号、分、技术要求、试样制备、试验方法、检验规则及标识和质量证明书、防锈、包装和储运等要求。本次修订增加了多个规范性和资料性附录，均来源自ISO16112:2017,这些资料作为实施某些规范的指导性文件，并帮助广大使用者加深对标准理论性内容增加了资料性附录E蠕墨铸铁件牌号与其他标准相似牌号的对照。蠕墨铸铁蠕化率的测定。蠕虫石墨的圆整度系数绝大多数在0.1以上，而片状石墨也只有部分类型石墨的圆整度系数小于0.1,大多数片状石墨的圆整度系数大于0.1,此外对ISO16112:2017标准中圆整度系数进行计算，结果表明圆整度系数小于0.1的石墨颗粒其圆整度系数大于或等于0.1。为避免不必要的争议本标准暂时将小于0.1的蠕虫石墨颗粒从表中去除。标准的修订坚持采标的原则，本次修订中，以GB/T26655-2011为基础，标准的结构和技术内容参考了IS016112:2017的结构和技术指标，同时对GB/T26655-2011蠕墨铸铁件中有而在IS016112:2017标准中所没有的内容予以保留。使标准中规定的各项指标和要求能够适应国家技术经济的发展，并和国际标准保持协调一致，这样有利于推动我国蠕墨铸铁及适应国际贸易的需要，使标准真正起到指导生产和促进经济发展的作用。本标准主要参考了IS016112:2017,同时在确定本标准技术内容时也参考了EN16079:2011、ASTM33术语和定义增加了3.4铸造试块，3.5并排试块，3.6检验批次等3条术语。44牌号材料牌号表示方法按GB/T5612的规定；本标准按单铸或附铸试块加工的4牌号4.1蟠墨铸铁的牌号表示方法按GB/T5612的规定，表1采用并排试块或附铸试块时，牌号后面加字母“A”。4.2铸件材料牌号是通过测定下列试样的力学性能而确定-单铸试样：从单铸试块上截取加工而成的试样。-并排试样：从并排浇铸试块上截取加工的试样。2-附铸试样：从附铸试块上截取加工而成的试样。-本体试样：从铸件本体上截取加工而成的试样。铸件材料牌号等级是依照从试样测出的力学性能而定义66生产制造6生产方法和化学成分本章特别强调化学成分不作为铸件验收的依据，所以需方在订方配料时的参考，供方提供给需方的化学成分报告也是作为参考，不能作为判别铸件合格或不合格的依据。但如果有特殊要求时，经供需双方商定，化学成分也可以作为铸件验收依据之一。如果需方有其他特殊要求，诸如铸件的热处理方式和工艺需要明确，例如去应力退火、正火、回火以及机加工后需表面热处理要求等。7.9铸件表面质量7.10铸件表面质量7.10.3采用等离子方法切割铸件后，应去除掉热影响7.10.5铸件交付时应符合需方的防锈要求。7.12特殊要求需方对磁粉检测、渗透检测、超卢波检验、射线检验等有要求时，供方应按需方的技术要求进行检查；由供需双方商定检测的频次和数量。88试样制备8.1总则8.1总则8.1.2根据铸件的重量和壁厚所选取的试样型式(单铸试样、附由供方确定。8.1.3当铸件重量超过2000kg且主要壁厚超过60mm时，应优先采用附铸试块或并排试块：试块的尺寸和位置由供需双方商定。8.1.4型内球化处理时，不应采用单铸试8.1.5所有的试块都应有明显的标记以确保可追溯8.1.6需热处理时，试块应与所代表的铸件进行相同的热处热处理后再制取试样。8.2.2.1代表铸件材料的试块的取样频次应与由供需双方商定的质量控制体系一致。8.2.2.2若供需双方无商定的质量控制体系或其它协议，应按照的拉伸性能。8.2.2.3试块的形状和尺寸可从图1、图2、图3和表4、表5、8.2.4.1并排试块代表与其同时浇注的铸件，也代表所有与其有相同主要壁厚的同批次铸件。38.2.4.2代表同批次同类型所有铸件力学性能的并排试块应最后浇注。8.2.4.3并排试块如图1、图2、图3和表4、表5、表6所示。8.3.6试样8.2.6试样8.4本体试样8.2.7本体试样8.2.7.2试样的中心线应位于铸件壁厚的表面到中心的中间。若试样的直径范围内包含铸件最后凝固的区域，则不测断后伸长率。8.2.7.3对于大尺寸单个铸件，套孔取样的位置，由供需双方商定。11.1表面质量，11.4表面粗糙度11.2几何尺寸、尺寸公差9.5几何尺寸、尺寸公差11.3化学成分分析9.6化学成分分析9.7无损检测11.5重量公差9.8重量公差11.6缺降9.9缺陷11.7可选的测试方法10检验规则10.1取样批次的构成10.2检测批次的数量10复验10.3复验10.1复验的条件10.3.1复验的条件10.2试验的有效性10.3.2试验的有效性10.3试验结果的评定与复验10.4试验结果的评定10.4试块和铸件的热处理10.5试块和铸件的热处理12标志和质量证明书11标志和质量证明书13防锈、包装和储存12防锈、包装和储存附录A附录A(资料性附录)附录A木标准与IS016I12:2017相比的结附录B附录A(资料性附录)蠕墨铸铁力学和物理性能补充资料附录B(资料性附录)蠕墨铸铁件牌号与其他标准相似牌号的对照附录C附录B(资料性附录)工艺因素对蠕墨铸铁机加工性能的影响附录C(资料性附录)蠕墨铸铁的性能特点和典型应用附录D附录D(规范性附录)蠕墨铸铁力学和物理性能补充资料附录E附录C(规范性附录)蠕墨铸铁的性能特点和典型应用附录E(资料性附录)蠕墨铸铁蟠化率的测定附录F附录F(资料性附录)工艺因素对蠕墨铸铁机加工性能的影响4.解决的主要问题GB/T26655《蠕墨铸铁件》是铸造行业最为重要的基础性标准之一，自GB/T26655-2011