温州市东方铜业有限公司年产16000吨铜带生产线技改项目环境影响报告书

温州市东方铜业有限公司年产16000吨铜带生产线技改项目环境影响报告书（简本）温州市环境保护设计科学研究院Wenzhouenvironmentalprotectiondesign&researchinstitute国环评证乙字第2014号二O一二年四月目录TOC\o"1-2"\h\z\u1工程分析 11.1现有项目概况 11.2技改扩建项目概况 31.3技改扩建项目主要设备及原材料消耗 51.4技改扩建项目生产工艺流程 81.5技改扩建项目物料平衡 131.6技改扩建工程污染源分析 141.7全厂污染物排放量汇总 172环境现状及影响评价 192.1水环境质量现状及影响分析 192.2环境空气质量现状及影响评价 192.3声环境现状及影响评价 202.4固废环境影响分析 203清洁生产分析与总量控制分析 213.1清洁生产分析 213.2总量控制分析 234污染防治对策 244.1废水污染防治措施 244.2废气污染防治措施 244.3噪声控制措施 254.4固体废物处理对策 264.5环境资估算 265审批原则符合性分析 276总结论 29温州市东方铜业有限公司年产16000吨铜带生产线技改项目1工程分析1.1现有项目概况1.1.1概况本项目创办于1995年，原名为温州市瓯海东方铜带厂，专业生产各规模铜带，于2000年投资600万，对项目进行扩建，形成年生产3000t/a的铜带，通过《关于同意龙湾东方铜带厂基建立项的通知》（龙计立[2003]179号）和《关于同意追加龙湾东方铜带厂基建项目立项的通知》（龙计立[2003]205号），龙湾区环保局办公室印发《关于温州市龙湾东方铜带厂扩建项目环境影响评价报告表审查意见的函》（龙环建审[2004]7号），同意项目环评意见并予以扩建。2005年通过增加9台工频炉建成了完整的铜带生产线，并形成了年产铜带12000t生产能力，龙湾区环保局办公室印发《关于温州市龙湾东方铜带厂增加9台工频炉的扩建（补办）项目环境影响报告表审查意见函》（龙环建审[2005]149号）同意该项目补办。2005年11月，温州市龙湾区环保局对年产3000t铜带和9台工频炉进行环保“三同时”现场验收，印发《关于对温州市龙湾东方铜带厂一期工程环保“三同时”验收的意见》（龙环建验[2006]31号），通过“三同时”验收。1.1.2污染源产排情况现有项目的污染源排放如表1.1-1。表1.1-1现有工程污染源汇总污染物污染因子产生量排放量废水生活污水（t/a）废水量废水15841584CODCr0.7920.158氨氮0.05540.0238生产废水(t/a)冷却水冷却水1500015000酸洗废水内部循环废水830000SS1.3280总铜2.2080总锌16.8490总磷0.1190石油类0.3390废气废气(t/a)工频炉废气金属烟尘146.5715.98磷铜烘干废气SO20.560.56烟尘0.2060.206酸洗废气硫酸雾(t/a)0.2040.204金属表面粉尘粉尘(t/a)0.5850.585煤气发生炉烟尘0.6730.067SO212.373.09开坯废气油雾0.400.40食堂油烟油烟0.03360.0084噪声车间噪声西侧厂界达标，北侧和南侧厂界有超标现象固体废弃物生产固废（t/a）熔化废渣5500铜屑及铜带废次品58000酸洗污泥600废乳化液1000生活垃圾（t/a）果皮、纸张等1801.1.3存在的问题根据《关于温州市龙湾东方铜带厂扩建项目环境影响评价报告表审查意见的函》（龙环建审[2004]7号）、《关于温州市龙湾东方铜带厂增加9台工频炉的扩建（补办）项目环境影响报告表审查意见函》（龙环建审[2004]7号）《关于对温州市龙湾东方铜带厂一期工程环保“三同时”验收的意见》（龙环建审[2005]149号）的文件，现有工程产生的废气、废水、废渣和噪声通过采取一定的措施处理后，基本上能做到达标排放，但是还存在一定的环境问题。类别污染物采取的措施存在的问题废气工频炉废气工频炉废气经开放式集气罩收集后，分别经除尘装置处理后排放，验收监测数据显示，均能做到达标排放，其中磷铜工频炉采用旋风除尘装置处理，黄铜工频炉采用水膜除尘装置处理。黄铜工频炉废气排气筒为12m，磷铜工频炉排气筒高度为10m，未达到15m的要求，并需进一步提高进出料和加热时集气罩的捕集能力，减少烟尘无组织排放对环境的影响加热炉和退火炉废气通过收集后排气筒排放，验收监测数据显示，二氧化硫、黑度均能达标加热炉和退火炉烟气排气筒的高度为12m，未能达到15m的要求铜带表面处理粉尘铜带表面处理粉尘通过旋风处理设备处理后排放浓度和排放速率均能做到达标排放排气筒高度为8m，未达到15m的要求酸洗废气酸洗槽为敞开式，废气排放为无组织废气无收集设备，处于无组织排放煤气发生炉废气通过双碱脱硫法处理后烟尘和二氧化硫均能达标排放耗煤量较大废水酸洗废水通过沉淀、过滤处理后回用于生产，验收监测数据显示，出水SS、总磷、总铜、石油类指标达标，pH值和总锌超标生产废水出水总锌和pH值不能做到稳定达标，需对现有污水处理站进行改进，并重新调试；生活污水处理后排入内河，目前内河水质已经超标，无环境容量，需接入市政管网排入东片污水处理厂；循环冷却水直接排放不符合国家相关环保要求生活污水经过微生物厌氧处理后排入内河循环冷却水工频炉和退火炉冷却水取自内河，最后作为清净下水排入内河噪声风机、吊床、磨床、旋风除尘设施等经过隔声减振、加强绿化等措施对主要噪声设备进行治理，验收监测数据显示，厂区南侧和北侧噪声不能稳定达标西厂界噪声值有超标，需进一步采取有效的隔声减噪措施减少噪声污染对环境产生的影响固废生产、生活固废熔化废渣部分回炉部分外售；机加工产生的生产废料回炉重新利用；酸洗废水污泥在厂区暂存，与废乳化液、除尘器收集的灰渣一并交由有相应资质的单位统一处置；生活垃圾交由当地环卫部门统一收集处理酸洗废水污泥暂存区未采取有效的防渗措施，，对土壤和地下水有一定的影响，建立废水污泥收集室。其它——厂区未设置消防废水池，应按相关要求在硫酸等有毒有害原料仓库设置防火堤及围堰；应该按要求设置消防废水池，以接纳消防废水、污水处理站事故废水以及硫酸；进一步加强绿化，达到35%的要求1.2技改扩建项目概况1.2.1基本概况项目名称：年产16000吨铜带生产线技改项目建设性质：技改扩建建设地点：温州市龙湾区沙城镇南片工业区永恩西街95号建设单位：温州市东方铜业有限公司工程投资：2000万元1.2.2总平布局技改前项目建筑面积为11412.8m2，技改后建筑面积为15069.19m2，建筑面积增加量为3656.39m2。鉴于面积的扩建是在原有预留车间上进行扩建，不涉及施工期。厂区东北角为办公楼；料场位于大门入口处；黄铜和磷铜的熔炼车间隔厂内道路位于料场的东面；黄铜的轧制、酸洗和剪切位于同一个车间，在熔炼车间的东面；黄铜酸洗车间的南面为黄铜的退火炉车间；磷铜退火车间位于磷铜车间的西面；黄铜和磷铜开坯铣面车间均位于厂区南面，磷铜退火车间的北面；新增的氨分解车间位于厂区的西面角；环保设施集中在厂区的东面，磷铜酸洗轧制车间的北面。1.2.3公用工程①给水生产用水部分使用自来水，部分使用地表水；生活用水使用自来水。②排水本项目排水采用“清污分流”，雨水和生产生活废水分开处理。废水经处理达标后接管送至东片污水处理厂。雨水经汇集后就近排入城市雨水管道。③供电项目所需电力来自永强供电公司横山503线，电压等级10KV，企业现有变压器4台，型号S9-2000/101台、S9-1250/102台、S9-800/101台，总供电容量5300kVA，变压器功率因子cos=0.95左右，各项目指标符合GB/T16664-1966、GB/T13462-1992标准要求。④供气本项目现有空气压缩机3台（型号SGD—37B2台，LG—5/81台），退火过程中的保护气体H2和N2供给是利用氨分解器以液氨为原料制备。⑤供热和制冷黄铜电炉、磷铜电炉、罩式退火炉、1号黄铜酸洗烘干线和磷铜酸洗烘干线均采用市政供电，热轧加热炉、燃油退火炉和剩余的黄铜酸洗烘干线均采用一级轻质柴油供热。项目不需要大量低温冷却的工序，因此没有设置冷冻机等制冷设施。1.2.4工作制度及劳动定员技改后项目员工由原来的120人增加至226人，其中住宿在厂内的为38人，厂内设食堂，三班工作制，工作天数为330天。1.3技改扩建项目主要设备及原材料消耗1.3.1主要生产设备本项目所涉及的主要生产设备如下表1.3-1所示。表1.3-1主要设备清单类型名称型号数量生产单位拟淘汰设备磷铜电炉300KG保温炉3/台（套）无锡电炉厂黄铜电炉CYT-0.75t2台无锡电炉厂双面铣/1台江冶机械制造厂开坯机￠350*4502/台昆明重型机械设备剪头机C8008.Y2P2/台西北机械设备厂粗剪边机/1/台/五辊打圈机/1/台/台式油炉（退火炉）/2/台萧山设备制造厂水封（电热式退火）炉240KW1/台江冶机械制造厂四辊轧机￠90*400配测厚仪1/套无锡鸿顺老式酸洗线/2条宁波江东开坯机￠350*4502/台昆明重型机械设备台式油炉（退火炉）/1台萧山设备制造厂水封（电热式退火）炉180KW1/台江冶机械制造厂煤气发生炉/2套无锡莱达热工工程有限公司沿用设备黄铜黄铜电炉CYT-1t1台无锡变压电炉厂黄铜电炉CYT-1.5t1台无锡变压电炉厂黄铜电炉(备用)CYT-0.75t2台无锡电炉厂圆盘锯床C60101台武汉机床厂双面铣机组（100-120）*2301台江冶总厂水膜除尘器WSZ型水膜除尘净化设备3套杭州绿洲环保设备厂四辊轧机￠220/￠450*4501台无锡鸿顺机械厂四辊轧机￠270/￠550*5001套无锡鸿顺机械厂四辊轧机￠180/￠400*3503台江苏冶金机械厂四辊轧机￠165/￠420*4001台无锡鸿顺机械厂四辊轧机￠120/￠400*3501台无锡鸿顺机械厂四辊轧机（磨光机）￠90/￠260*3001台无锡鸿顺机械厂二辊轧机（磨光机） ￠250*3701台昆明重型机械厂精剪机￠8008-1/2F2台西北机器厂酸洗机/4条自制燃油退火炉/1台宁波产燃油加热炉/1台宁波产软带酸洗机/1条温州立机电公司单梁起重行车3吨/5吨3台/4台河南卫华起重公司磷铜金属液压打包机Y81-1251台江阴华宏机械厂单梁起重行车3吨/5吨2台/1台河南卫华起重公司布袋旋风除尘器/1套宁波产电加热强对流光亮罩式退火炉RBG-1550*30002套/4炉泰盛炉业有限公司进口柴油发电机卡特/劳斯莱斯1台/1台磨床MQ8425/MQ8440/MQ13501台/1台/1台上海机床厂车床CA61401台沈阳机床厂技改设备磷铜工频电炉双流生产线230*16，180kw4条无锡电炉厂精剪边纵机组C801-6/2F1套西北机器厂双面铣450型1套山东烟台泰达有限公司脱脂酸洗机组/2套泰兴天一冶金机械厂拟新增设备黄铜单梁起重行车3吨/10吨3台/1台河南卫华起重有限公司二辊可逆热轧机￠500*6001套无锡鸿顺机械厂电加热强对流光亮罩式退火炉RBG200/2903套/6炉泰盛炉业有限公司磷铜四辊开坯机￠330￠620*5001套无锡宏信机械厂四辊轧机￠190/￠400*4501套苏州冶金机械厂四辊轧机￠180/￠400*3501套苏州冶金机械厂四辊轧机（单）￠100/￠400*4201套无锡宏信机械厂四辊可逆轧机￠100/￠400*4201套无锡宏信机械厂450全液压四辊冷轧机￠450/￠140*4501套北京市冶金自动化研究所粗剪边纵机组1.0-3.0*4501台无锡通顺机械设备厂铜带脱脂清洗机列0.15-2.0mm1套温州市方力机电设备电加热强对流光亮罩式退火炉RBG-1550*30002套/4炉泰盛炉业有限公司单梁起重行车5吨/10吨6台/1台河南卫华起重机械七字型单梁起重行车3吨2台河南卫华起重机械二棍轧机￠350*5001套昆重机器厂薄带纵剪机0.1-0.5*450mm1台无锡通顺机械设备厂循环乳化池/2套自制拉弯矫直平机/1台江苏氨分解设备80立方米1台江苏泰盛炉业公司污水处理设备30m3/h1套温州曙光环保设备有限公司氨分解设备50立方米1台江苏泰盛炉业公司制氮机70立方米1台江苏泰盛炉业公司液压翻料机/1/台自制空压机SGD37B2/台上海加顿丹佛储气罐Y11A60700设计压力1.00MPa1台浙江开山压力容器有限公司杯突仪GBS-60B1套宁夏原子吸收仪AA3211套上海精密仪器厂电子拉力试验机DLS-50KN1套济南智星V氏硬度仪HV-5型1套东山莱州直读式光谱仪/1套德国斯帕克叉车4吨2台/货车20吨2辆/别卡货车/1辆/打包机/2台/起重行车/28台/1.3.2主要原辅材料消耗本项目涉及的主要原辅材料消耗如下表1.3-2所示。表1.3-2主要原辅材料消耗（单位：t/a）类型名称年用量储存方式单位备注原料电解铜2000原料仓库吨固体，黄铜熔炼需800，磷铜熔化需要1200磷铜回料7080磷铜料场吨固体磷合金80料桶吨固体H62铜料/H65铜料6300黄铜料场吨其中环保铜料约300t锌锭500车间吨固体辅料硫酸100塑料桶吨达化学纯级要求液氨1500.2吨钢瓶吨用于制氮乳化液15桶装吨用于机床润滑、冷却硼砂40袋装吨用于熔化时覆盖起保护作用米糠60袋装吨钝化液0.36袋装吨苯丙三唑碱性清洗剂1.0袋装吨P3-T7221能源电926/万kW.h/水315循环水池吨该资料为每日补充水轻柴油400专用油罐吨/1.4技改扩建项目生产工艺流程本项目黄铜工艺流程如下所示：(1)配料。根据生产工艺要求，将黄铜角料、锌块、和电解铜几种原料以某种比例投入电炉。投料过程是间歇性的，按批次进行。(2)熔炼。原料在电炉中被加热，熔炼温度大约1200℃。电炉处于敞开状态，熔体上方用米糠覆盖，以隔离空气中的氧气，防止高温下铜材被氧化。电炉通过电磁加热，生产过程中存在较强的散热现象。为了减少熔炼废气的无组织排放，本次技改中须对电炉进行封闭方式加热。(3)浇铸。原料完全熔融后，电炉出料。黄铜电炉出料方式为下引式半连续出料。出料口为浇铸器，外部用水冷却。浇铸过程中，炽热状态的铜铸锭和空气接触，表面迅速被氧化，此部分材料将在下一工序被去除。(4)铣面。用吊车将铜锭吊至机台上，裁切成2段，送至铣面机，去除两侧的氧化表面材料。铣面过程产生大量的铜屑废弃物。(5)热轧。黄铜铸锭的尺寸较大，通过热轧方式轧成粗铜带带坯。将铣面后的铜锭送进加热炉加热，达到炽热状态后出料，通过热轧机轧制成铜带，然后在热轧线末端卷成卷坯。加热过程中，柴油燃烧产生大量废气。(6)开坯。开坯过程对卷坯进行初步的轧制。开坯过程中带坯由于挤压变形产生变形热，导致温度升高，使用乳化液润滑并转移所产生的热量。乳化液循环使用。开坯过程基本没有废弃物产生。(7)退火。黄铜生产过程有两个退火工序。一个是开坯处理后的退火热处理，另一个是精轧处理后退火热处理开坯后的退火过程在退火油炉中完成，退火过程中，柴油燃烧产生大量废气。精轧后退火采用钟罩炉。炽热状态的铜卷坯和水、空气直接接触，表面迅速被氧化，此部分材料将在下一工序被去除。(8)酸洗。开坯后的退火过程完成后，炽热状态的黄铜卷坯冷却时和水、空气直接接触冷却，表面产生氧化层。在精轧前需要将此氧化层材料去除，这一任务由酸洗工序完成。酸洗液为硫酸溶液，酸洗后烘干，重新收卷。(9)刮刷。3条酸洗线采用钢丝刮刷，产生一定量的粉尘；剩余1条酸洗线采用磨刷工艺，基本无粉尘产生。(10)精轧。将酸洗后的带坯进一步精轧成用户要求的铜带厚度。(11）剪边。将精轧后的铜带进行剪边，去除铜带头尾以及两侧部分，另外不合格部分也将被检出，并按用户需要进行包装。黄铜工艺基本无改变，技改包括规模的变化和设备的更新；1)规模变化：黄铜年产量由原来的9000t/a缩小到8000t/a。2)设备更新：技改后，淘汰两台小容量半连铸工频炉；采用先进的真空退火设备（3套）对铜带进行退火处理，淘汰2台煤气发生炉；其中1号酸洗线采用电热式封闭工艺并采用磨刷技术处理铜带表面，剩余3条酸洗线采用柴油供热。a)黄铜退火技改前使用水封炉，水封炉加热方式为电加热，采用水作为密封液体，将退火炉内气相空间和外界隔绝，从而杜绝加热时铜卷带与空气的接触，避免高温条件下氧化。生产过程中，铜卷带通过输送带的运动下降入水，然后从水中进入炉内加热，加热完成后再入水冷却，冷却后再上升出水，完成退火处理。钟罩炉采用电加热方式，相对水封炉而言，具有以下优点：取消了输送带部件，避免了运输过程的大量热损失，可以提高热效率5%左右；采用氮气作为密封气，避免了避免了冷却水和铜卷带直接接触，减少水耗10%左右；冷却阶段采用间接冷却，冷却水可以循环使用；冷却过程缓和均匀，产品质量可以提高，减少了不合格产品；避免了水汽大量蒸发，改善了操作环境。b)技改前酸洗槽顶部处于敞开状态，没有封闭。由于酸洗过程存在高于环境的温度，而酸洗液具有一定程度的挥发性，对操作场所影响较大，不利于职工劳动环境；烘干炉顶部同样处于敞开状态，没有封闭，这样导致大量热量通过辐射、对流等途径散热，降低了能源利用效率。技改后对1号酸洗烘干工艺采用封闭处理。c)技改前黄铜酸洗烘干线用煤气发生炉供热，技改后1号酸洗烘干线供热采用电且采用磨刷技术，其它3条采用燃油供热，采用钢丝刮刷技术。熔炼熔炼铸锭热轧开坯退火酸洗冷轧退火精轧剪边入库图1.4-1黄铜带工艺流程铣面图例:废气废水噪声固废(1)配料根据生产工艺要求，将磷铜角料、磷块和电解铜几种原料以某种比例投入电炉。投料过程是间歇性的，按批次进行。配料过程可能有原料掉落在生产场地，一般直接回收利用，因此没有固体废弃物产生。(2)熔炼保温原料完全熔融后，利用倾斜的流槽，将熔炼炉里的铜液倾倒至保温炉中。电炉出料是间歇性的。在出料过程中，有时会有少量铜液溅出掉至地面，迅速固化。在地面铺有1层灰，以便于收集溅出的物料。保温炉出口有结晶器部件，外部用水冷却。铜液经过结晶器时迅速被冷却而结晶成固体，然后被前方的牵引机构牵引，成为厚约14mm、宽225mm的铜坯被连续牵引移动出去。浇铸结晶过程中，由于铜液初始温度很高，和空气接触时在表面会产生氧化层，导致部分铜成分将被去除。(3)打卷从保温炉结晶器浇铸出来的半成品是连续恒速移动的直线型铜坯。通过时间继电器控制频率，用打卷机定期对铜坯进行收卷，将前面呈直线型的铜坯卷成大卷坯锭。一般卷至直径1.5m左右（约2t/卷）时将其切断成为坯锭半成品供下一工序使用。打卷过程中有时会出现废料，一般是由于结晶不好导致强度不够。(4)铣面。去除两侧的氧化表面材料。铣面过程产生大量的铜屑废弃物。(5)开坯。开坯过程对卷坯进行初步的轧制。开坯过程中带坯由于挤压变形产生变形热，导致温度升高，使用乳化液润滑并转移所产生的热量，产生一定油雾。乳化液循环使用。开坯过程基本没有废弃物产生。(6)退火。磷铜生产过程有两个退火工序。一个是开坯处理后的退火热处理，另一个是精轧处理后退火热处理。这两个退火工序的任务都是通过高温使铜带内部金相结构重新调整，消除轧制过程所产生的应力。开坯后的退火过程在退火油炉中完成，退火过程中，柴油燃烧产生大量废气，开坯和退火循环多次。精轧后的退火过程在钟罩炉中完成，产生水蒸气。(7)酸洗。开坯后的退火过程完成后，炽热状态的磷铜卷坯冷却时和水、空气直接接触冷却，表面产生氧化层。在精轧前需要将此氧化层材料去除，这一任务由酸洗工序完成。酸洗液为硫酸溶液，酸洗后烘干，重新收卷。烘干采用燃油供热。(8)钝化。根据磷铜产品表面质量的要求，磷铜酸洗后需要再进行钝化处理，钝化主要在金属单质表面形成一层致密的氧化膜，由于形成致密的氧化膜，使得金属单质避免与氧气，浓酸，强氧化剂直接接触，可以减缓金属的腐蚀。本项目钝化液采用苯丙三唑，其浓度约为1%，通过避免与氧气接触，起防变色作用。(9)刮刷。刮刷采用封闭式工艺，几乎不产生粉尘。(10)精轧。将酸洗后的带坯进一步精轧成用户要求的铜带厚度。(11)剪边。将精轧后的铜带进行剪边，去除铜带头尾以及两侧部分，另外不合格部分也将被检出。并按用户需要进行包装。磷铜技改扩建包括以下内容：规模的变化：黄铜年产量由原来的9000t/a缩小到8000t/a；工艺改变：磷铜由原来的小卷带式法生产转为大卷带式生产。该工艺改变引起了新增设备，将原有磷铜生产线4套半连铸工频炉全部淘汰，引进4套双流水平连铸工频电炉，2套电加热强对流罩式退火炉，1台450型双面铣板机，1台450全液压四棍轧机，4台冷轧机，2条酸洗线，1条脱脂钝化线，1台精剪边纵机组。a)熔化设备采用新型电炉，容积大，可达500~750kg，是技改前电炉容积(300kg)的1.5~2.5倍，生产强度提高可使单位能耗大大减少；结晶铸锭采用双流牵引，减少保温时间；铸锭收卷采用大卷方式，减少了单位质量铸坯和空气接触的表面积，减少了氧化量，也减少了轧制过程的切头切尾等废料产生量。b)开坯生产线采用新型轧机，轧制能力提高，从现有的9道轧制工序缩短为4-6道工序，因此也减少了退火次数，由于带卷规格变大，设备生产负荷率大大提高，空载时间缩短，设备能源利用率提高。c)采用钟罩炉退火，冷却方式采用间接冷却，冷却水循环使用。d)酸洗液系统密封性好，回收率高。e)供热方式改变。技改前磷铜酸洗烘干线均采用燃油供热，技改后均采用电供，从而达到减少SO2、烟尘排放量。图1.图1.4-2磷铜带工艺流程熔炼熔化坯锭铣面开坯退火剪边冷粗轧退火酸洗精轧钝化循环三次剪边入库图例:废气废水噪声固废1.5技改扩建项目物料平衡本项目黄铜和磷铜物料总平衡见表1.5-1~1.5-2；黄铜铅尘和磷铜铅尘平衡见表1.5-3~1.5-4；水平衡见1.5-5。表1.5-1技改项目黄铜带平衡表序号入方出方物料数量(kg/次)数量(t/a)物料数量(kg/次)数量（t/a）备注1黄铜角料243011041.98黄铜产品1760.5548000销售2锌锭108490.75灰渣9.1643.84委托相关资质单位处理3电解铜162736.13熔渣59.4269.92部分外售，部分回炉4废料870.073951.20回炉厂内循环利用5废气0.83.83废气净化系统6废液0.020.091进入生产废水处理池合计270012268.8合计270012268.8表1.5-2技改项目磷铜带平衡表序号入方出方物料数量(kg/次)数量(t/a)物料数量(kg/次)数量（t/a）备注1磷铜角料631.58970.81磷铜产品563.168000销售2磷块685.23灰渣0.6810.64委托相关资质单位处理3电解铜112.51598.12熔渣10.5149.16部分外售，部分回炉4废料175.592493.74回炉厂内循环利用5废气0.0650.958废气净化系统6废液0.010.142进入生产废水处理池合计75010654.2合计75010654.2表1.5-3技改项目黄铜工艺中铅平衡表序号入方出方来源含量(%)数量(kg/次)数量(t/a)物料含量(%)数量(kg/次)数量（t/a）1黄铜角料0.081.9448.834黄铜产品0.072451.2755.7962锌锭0.0050.0050.025灰渣0.0390.0040.01733电解铜0.0020.0030.015熔渣0.072450.0430.1964废料0.072450.6302.8635废气0.0390.0000.001516废液/0.000/合计1.9538.874合计1.9538.874表1.5-4技改项目磷铜工艺中铅平衡表序号入方出方来源含量(%)数量(kg/次)数量(t/a)物料含量(%)数量(kg/次)数量（t/a）1磷铜角料0.05690.35935.105磷铜产品0.048230.27123.8592磷块0.0050.00030.005灰渣0.1570.00110.007863电解铜0.0020.00230.032熔渣0.048230.00510.0724废料0.048230.08451.2025废气0.1570.00010.000746废液/0.000/合计0.3625.142合计0.3625.142表1.5-5技改项目水平衡表单位：t/d序号入方出方物料数量备注物料用水量排放量循环量消耗量备注1补充水315115t为市政给水，200t为内河活水生活用水151203员工食宿，污水纳管2循环水3045.5电炉冷却2082.501900182.5厂内循环3退火炉冷却767.2070067.2厂内循环4酸洗线328.8030028.8烘干工艺5加热炉109.601009.6厂内循环乳化液给水9.7009.7水膜除尘47.7045.52.3合计7503360.5合计3360.5123045.53031.6技改扩建工程污染源分析1.6.1废水废水技改内容包括建设冷却水塔，实现厂内冷却水循环使用，不外排；建设乳化液循环池；增加一条磷铜脱脂酸洗线；酸洗冲洗废水通过二级物化工艺实现厂内回用，不外排。，具体产排见表1.6-1。表1.6-1生产废水污染物产生、排放量3.2480.4260.950.665（纳管）（环境）0.06650.0665（纳管）（环境）1.6.2废气黄铜淘汰两台小容量工频炉，保留CYT-1.0T和CYT-1.5T，磷铜新增两条双流水平连铸机，使得熔化废气相比技改前有所改变，形成黄铜年产量为8000吨（相比技改前减少1000吨），磷铜年产量为8000吨（相比技改前增加5000吨）。工艺废气包括熔炼炉的金属烟尘（包括铅尘），金属表面处理的粉尘，铜带酸洗产生的酸雾，退火炉和加热炉柴油加热产生的二氧化硫和烟尘，开坯过程产生的油雾。生活废气主要包括是食堂油烟，具体产排见表1.6-2。表1.6-2废气产生和排放情况表单位：t/a污染源产生位置污染因子介绍技改内容技改前污染排放量技改工程污染排放量处理情况磷铜熔炼炉工频炉烟尘淘汰单流水平连铸机，引进双流水平连铸机，增加3000吨/年产量8.420.60收集率95%，布袋除尘效率为96.2%黄铜熔炼炉淘汰小容量工频炉，采用大容量CYT-1T和CYT-1.5T容量炉，产量减少1000吨/年7.560收集率95%，水膜除尘效率为96.8%刮刷工艺金属粉尘1号黄铜烘干线和3磷铜工艺线更新0.5060/酸洗线酸雾1号黄铜酸洗线和3条磷铜酸洗线（其中1条磷铜酸洗线为新增）采用电热式封闭工艺0.1020/烘干工艺SO2黄铜烘干供热由煤气发生炉更新为柴油供热9.281.12/烟尘0.200.412/开坯工艺油雾开坯机安装油雾净化回收装置0.200/食堂油烟员工人口增加0.00840.0074收集后由油烟净化器处理，处理率为75%1.6.3噪声项目扩建后，噪声源主要为熔炼炉、除尘设备、风机、磨床和发电机组，各个车间的平均噪声如下表所示。表1.6-3主要车间噪声单位：dB(A)序号车间名称噪声量噪声源1熔炼车间78~82熔炼炉、除尘设备、风机2金加工车间~75磨床3热轧车间~73热轧机、油炉4开坯车间~80开坯机、粗剪机5黄铜退火车间71~73罩式退火炉6黄铜精轧-酸洗车间~78轧机、剪边机7磷铜退火车间71~73罩式退火炉8磷铜精轧-酸洗车间~82轧机、剪边机9配电室~83发电机组1.6.4固废1.6.4.1建设项目副产物产生情况技改工程中黄铜产量减少，技改工程中未新增黄铜废料的产生量；磷铜产量增加5000吨，根据磷铜物料平衡可知，磷铜技改部分固废产生量如以下分析，包括生产固废和生活固废。其中产生固废包括一般固废和危险固废，一般固废为熔渣、铣面废料、浇铸保温废料及剪边废料等；危险固废包括废乳化液、灰渣及废水处理工艺产生的污泥，具体产排见表1.6-4。表1.6-4建设项目副产物产生情况汇总表单位：t/a固废种类固废名称产生量(t/a)排放量(t/a)处理情况生产固废一般工业固废熔渣93.230其中79.91外售；13.32回炉保温废料99.880重新回炉熔化磷铜收卷废料65.630重新回炉熔化铣面废料512.70重新回炉熔化轧制废料550.730重新回炉熔化剪边废料329.660重新回炉熔化危险废乳化液500委托危废单位回收处理灰渣6.650委托危废单位回收处理污泥200委托危废单位回收处理合计1728.480/生活固废生活垃圾23.760由环卫部门处理总计1752.240/1.6.4.2副产物属性判定1、固体废物属性判定根据《固体废物鉴别导则（试行）》规定，副产物属性判断情况如下表所示。表1.6-5属性判定表（固体废物属性）序号副产物名称产生工序形态主要成份判定依据1熔渣工频炉固态硼砂、金属熔渣是表一D4；表二Q12灰渣废气处理装置固态飞灰、沉淀渣是表一D4；表二Q103酸洗废水污泥酸洗工序半固态重金属、有机物是表一D5；表二Q104废乳化液热轧、冷轧等有机物油水、烃混合物是表一R10；表二Q95生产废料机械加工固态金属是表一R3；表二Q126生活垃圾办公生活固态纸屑、塑料等是表一R11；表二Q12、危险废物属性判定根据《国家危险废物名录》以及《危险废物鉴别标准》，判定建设项目的固体废物是否属于危险废物，具体如下表所示。表1.6-6危险废物属性判定表序号副产物名称产生工序是否属于危险废物废物代码1熔炼废渣工频炉否/2灰渣废气处理装置是331-027-483污泥酸洗工序是346-064-174废乳化液热轧、冷轧等是900-006-095生产废料机械加工否/6生活垃圾办公生活否/1.7全厂污染物排放量汇总项目技改后汇总表见1.7-1，技改前后污染物“三本账”见表1.7-2。表1.7-1三废污染物产生与排放汇总污染物产生量处理削减量排放量废水生活污水废水量（m3/a）348503485CODCr（t/a）1.741.3560.348氨氮（t/a）0.1220.0350.087生产废水脱脂酸洗/酸性废水废水量（m3/d）3045.53045.50Cu2+（t/a）2.632.630Zn2+（t/a）20.09720.0970石油类（t/a）101.64101.640冷却水废水量（t/a）9900009900000其他废水量（m3/d）45.545.50废气熔化废气黄铜烟尘(t/a)47.6743.843.83磷铜烟尘(t/a)11.1610.200.958燃油废气SO2(t/a)1.601.6烟尘(t/a)0.58800.588酸雾酸洗酸雾(t/a)0.10200.102金属粉尘粉尘（t/a）0.79200.792开坯废气油雾(t/a)0.600.600食堂废气食堂油烟(t/a)0.06330.04750.0158备注：属于金属烟尘中黄铜工艺中铅尘0.018770.0172620.001508磷铜工艺中铅尘0.008600.007860.00074固体废弃物外售熔渣373.23373.230回炉熔渣45.8545.850回炉废料6444.876444.840废包装物550灰渣54.4854.480污泥80800废乳化液1501500生活垃圾43.2643.260表1.7-2技改前后污染物排放“三本账”类型项目现有工程以新带老消减技改工程全厂汇总增减情况废水废水（t/a）165841500019013485-13099CODcr（t/a）0.15800.1900.348+0.226氨氮（t/a）0.054-0.015*0.0480.087+0.033总铜（t/a）00000总锌（t/a）00000废气SO2（t/a）3.653.651.61.6-2.05燃油烟尘（t/a）0.2730.2730.5880.588+0.315金属烟尘(铅尘)（t/a）黄铜7.563.7303.83-3.73磷铜8.428.060.600.958-7.46合计15.9811.790.604.788-11.19其中铅尘///0.00225/金属粉尘（t/a）0.5850.50600.0792-0.506硫酸酸雾（t/a）0.2040.10200.102-0.102开坯油雾(t/a)0.400.4000-0.40食堂油烟（t/a）0.008400.00740.0158+0.0074固废生产固体废物（t/a）00000生活垃圾（t/a）00000温州市环境保护设计科学研究院联系电话：889806522环境现状及影响评价2.1水环境质量现状及影响分析2.1.1水环境质量现状项目拟建地附近河流水质监测结果可知，附近地表水体环境质量现状为劣Ⅴ类，已不能满足Ⅲ类地表水功能要求，无环境容量。水体主要是受有机物污染，导致目前污染现状的主要原因是污水收集与处理系统的不完善，生活污水直接入河或混接雨水管入河情况普遍，其次还受到一定的工业废水污染。污水最终纳污水体满足《海水水质标准》(GB3097-1997)中的四类标准，水环境质量良好，有一定的水环境容量。2.1.2水环境影响评价由工程分析可知，生活污水通过化粪池达东片污水处理厂纳管标准后纳入市政管网进入东片污水处理厂。同时冷却水通过冷却池循环利用，不外排；项目酸洗废水经过二级物化处理工艺达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级排放标准后厂内回用。项目产生的废水均不排入内河，对内河环境影响较小。2.2环境空气质量现状及影响评价2.2.1环境空气质量现状按照《环境空气质量标准》(GB3095-1996)中的二级标准评价，项目所在地周围环境中常规污染物PM10日均浓度满足GB3095-1996中的二级标准限值0.15mg/m3、SO2和NO2小时质量浓度均分别满足GB3095-1996中的二级标准浓度限值0.50mg/m3和0.24mg/m3。项目所在地附近及敏感点区域范围内硫酸的小时平均浓度分别为0.04～0.09mg/m3，满足《工业企业设计卫生标准》(TJ36-79)一次容许浓度，项目所在地附近及敏感区（沙城高级中学）铅尘未检出。2.2.3环境空气影响评价根据预测结果得知，本项目主要污染因子为熔炼烟尘(铅尘)、燃油烟尘、金属粉尘、酸雾和SO2，通过二级评价预测后在正常工况下时均和日均第一高值在敏感点均未超标。项目西侧为沙城高级中学，距离项目133m。经相关软件计算可知，项目大气环境防护距离为0m，卫生防护距离为通过卫生防护距离包络线可知，西侧最近敏感点沙城高级中学在包络线范围之外，因此大气防护距离和卫生防护距离均可满足防护距离的要求。2.3声环境现状及影响评价2.3.1声环境现状评价项目所在地周围声环境监测结果表明，项目厂界东侧、南侧和西侧达到《声环境质量标准》（GB3096-2008）中3类声环境功能区标准，项目北侧由于道路车辆及厂内噪声源的影响，其监测值超标。敏感点（沙城高级中学，位于项目的西侧）环境噪声达到《声环境质量标准》（GB3096-2008）中2类声环境功能区标准。2.3.2声环境影响评价鉴于项目已经投产，在正常工况下对噪声现状监测可知，除了北侧临道路超标外其他厂界均为超标。夜间工作时对高噪声源采取隔声降噪处理，合理布局，噪声不会对周围环境产生明显影响。2.4固废环境影响分析本项目生产工艺中收集的灰渣、废乳化液和污泥等危险固废委托相关资质单位收集清运处理；熔渣部分外售部分回炉，其他在轧制和剪切等工艺产生的生产废料均回炉重新利用；员工生活产生的生活垃圾和办公垃圾通过妥善收集后委托环卫部门定期清运回收处理，基本可以达到环保要求。3清洁生产分析与总量控制分析3.1清洁生产分析(1)原材料清洁性分析技改工程最初主要原材料为回收的黄铜边角料和磷铜边角料，属于废物资源再生利用。(2)辅料清洁性分析技改工程涉及的化学品原料包括硫酸和液氨，达到化学纯级要求，其它化学质量量与国内外其它同行业厂家大致相同。(3)工艺及设备先进性及清洁性分析表3.1-1磷铜工艺技改前后对比老线生产新线生产优点参数老式生产线新式生产线新线优点生产方式先块式法生产，焊接后转为小卷带式法生产。大卷带式生产法。工艺先进、效率高、人员少、能耗低、污染少。生产特点设备简单、能耗大、生产周期长、劳动量大、设备利用率低、产能少、污染大、产品档次低设备先进、能耗低、周期短、劳动量小、设备利用率高、产能大、污染少、产品档次接近高精带生产流程熔炼—保温—単流牵引—块式锯切（60kg/块）—铣面—开坯—箱式油炉退火—开坯—箱式油炉退火—开坯—焊接—粗剪—箱式油炉退火—酸洗—中轧—水封炉退火—酸洗—精轧—剪切—检验包装—入库熔炼—保温—双流牵引—卷式锯切（2400kg/卷）—铣面—开坯—钟罩炉退火—开坯—钟罩炉退火—开坯—钟罩炉退火—粗剪—中轧—钟罩炉退火—精轧——酸洗脱脂、钝化—剪切—检验包装—入库采用国内先进的生产方式，流程简洁、生产周期短、效率高、便于管理。主要设备単流水平连铸机组6套、350轧机2台、180轧机、160轧机、120轧机、100轧机各1台、酸洗线2台、台车式燃油退火炉2台、水封炉1台双流水平连铸机组4套、330轧机、190轧机、可逆100轧机、不可逆100轧机各1台、强对流罩式电加热炉4套、酸洗线1台、脱脂钝化线1台设备先进、设计合理、产能大、安全系数高。产能熔炼月产铸坯Max：600吨/月轧制车间月产成品Max：400吨人均月产成品：Max：8吨熔炼月产铸坯Max：900吨/月轧制车间月产成品Max：750吨人均月产成品：Max：17吨熔铸产能提高50％轧制产能提高87％人均产能提高112％燃油消耗采用燃油式台车炉进行再结晶退火。特点：炉体为矩形抽屉式，每只炉由6只30L／h烧嘴组成，结构简单，炉体用重油作燃料。密封性能差、炉膛温差大、氧化严重、热效率低，仅12%～13％每吨产品耗油量为：118kg采用国际流行的保护气体强对流罩式炉生产。特点：采用电为能源、结构紧密、密封性好、N2保护，炉膛内温差≤±5℃、无氧化、热效率高≥55％彻底取消了以油为燃料按月产500吨成品计算（以下相同）仅此一项每年就可为国家节约燃油714吨。电能消耗熔炼采用単流浇铸，炉膛单位热能损耗大，产出坯锭电耗约750Kw·h／T由于带卷小，设备停机频率高，劳动强度大，轧制成材率低：69％，电能利用率低。每吨成品电耗为：780Kw·h(不包括油炉退火)熔炼采用双流浇铸，炉膛单位热能损耗少，产出坯锭电耗约680Kw·h／T带卷重量增加约8倍，设备空载时间短，人员劳动量小，轧制成材率高：74.8％，电能利用率高。每吨成品电耗为678Kw·h(包括退火)1.熔炼年节约用电：500T/成材率0.749×70Kw·h/T×12=560747Kw·h2.轧制、退火工序年节约用电：102Kw·h/T×500T×12=612000Kw·h两项累计每年可为国家节约用电：117万度。金属消耗1.熔炼时间长，金属烧损大，一般为22～25‰2.退火时氧化严重，金属损耗为8～10‰1.熔炼时间短，金属烧损相对较小，一般为15～18‰2..退火时基本无氧化，金属损耗≤2‰。可年节约优质铜材原料60吨。废气排放量每公斤重油燃烧产生97800千卡热量的同时将产生约10标立方米的废气。每吨重油产生10标立方米的废气。全部用电作能源，基本不产生废气。减排废气0.118×104米3／吨×500吨／月×12月=7.08×106米3综述2008年公司采用国内先进的铜带大卷生产方式。公司筹措资金3000余万元进行大规模设备改造，促进产业升级，降低能源消耗，减少环境污染。磷铜新线于08年6月立项，11月份进行设备安装和改造，09年3月试产，4月份正式投产。新线自投产以来已产生了明显的经济和社会效益。表3.1-2黄铜工艺技改前后对比技改项目技改前生产方式及能耗技改后生产方式及能耗评估退火工序生产方式：水封炉退火。热能利用率：45-55﹪电耗：150度∕T金属烧损：0.5‰产品质量状况:性能稳定性差，表面氧化明显。环保状况：产生少量含重金属的废水，须经过处理后方可重复使用。生产方式：强对流罩式炉退火。热能利用率：70-80﹪电耗：120度∕T金属烧损：几乎无烧损产品质量状况：性能稳定均匀、表面光洁。环保状况：产生H2和N2，废水，对环境不产生影响。1、由于采用保温性能更好纤维材料制成密闭炉体和保护气体在炉体内产生强对流，改善热量传递速度和均匀性，使能源利用率提高约25﹪2、改进后铜带退火不与空气接触，不会产生氧化无烧损。按产能1万吨算可节约铜材5T.3、改进后循环水无重金属，只需冷却处理。薄带酸洗线生产方式：间断生产、敞开式酸洗、燃油敞开式油加热、干式刮刷。能耗：油15Kg∕T，电90度∕T硫酸使用量：每班50Kg产品质量状况：无张力酸洗铜带两头浪费大。洗后表面颜色不均匀。道次成材率：96﹪环保状况：燃油加热产生CO2等废气，硫酸使用量大，水处理量增加。生产方式：带张力连续生产、闭式酸洗、湿式刷洗、闭电加热。能耗：电120度∕T硫酸使用量：每班12.5Kg产品质量状况：带张力酸铜带两头浪费少。洗后表面色均匀一致。道次成材率：97.5.﹪环保状况：电加热无废气产生，硫酸使用量少，水处理量减少。新线可连续生产，操作人员由原来2人减少至1人，设备线速度由0.7M∕S提高到1.0M∕S生产能力提高30﹪2、按薄带年产能2000T计算，年节约燃油30T3、每年节约硫酸16.5T4、成材率提高1.5﹪，每年多产出成品30T5污染少，水处理量可减少75﹪水循环系统改造生产方式：熔炼工艺冷却水（河水﹢自来水）采用一次使用，沉淀后排放的方式生产。冷却水降温方式：无环保状况：冷却水使用后虽有沉淀，但排放水中仍含有微量金属，不能完全达到生活用水排放标准。生产方式：冷却水（自来水）采用全部收集冷却后循环使用。冷却水降温方式：高强度却塔冷却。环保状况：全部收集，自水补充，无排放，无污染。1可保证冷却工艺参数提高产品质量稳定性。2、无排放，对环境不会产生污染。3、水质采用自来水，对设备腐蚀明显减少，故障率降低，设备使用寿命可增加3年以上。淘汰煤气发生炉利用煤气发生炉供热技改后采用一级柴油供热1、直接减少用煤量2、减少SO2排放综述通过技改后黄铜带成品单位能耗及综合效益明显提高。1)每吨成品平均燃油量减少3Kg∕T；2)每吨成品平均用电量减少30度；3)综合成材率提高1.55﹪；4)废水排放达标。3.2总量控制分析本项目总量控制指标COD和SO2，其总量控制以排放环境为准，详见表3.2-1。企业新增的COD和SO2需要通过排污权交易获取。本项目只排放生活废水，产生的COD不需要排污权交易。而SO2在原总量范围内得到平衡，并有所削减，因此不需要另外交易获取。表3.2-1主要污染物排放量及总量控制指标污染物指标单位技改后全厂排放情况SO2处理后排放量t/a1.6CODcr处理后排放量t/a0.3484污染防治对策4.1废水污染防治措施1、废水技改后产生的酸洗冲洗废水经过二级物化处理工艺达《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准后厂内循环利用；冷却水通过冷却水循环池实现厂内循环利用；生活废水经化粪池处理达达东片污水处理厂纳管标准后纳管进入东片污水处理厂处理后排入瓯江。沉砂池隔油池硫化钠、石灰、PAM沉砂池隔油池硫化钠、石灰、PAM一级斜管沉淀池一级中和混合絮凝池集水池酸洗废水一级斜管沉淀池一级中和混合絮凝池集水池酸洗废水渣污泥渣污泥压滤机污泥池压滤机污泥池无害化处理回用池二级斜管沉淀池二级混合絮凝池无害化处理回用池二级斜管沉淀池二级混合絮凝池Al2Al2(SO4)3、PAM图4.1-1生产废水处理流程4.2废气污染防治措施(1)熔炼烟气：根据近两年温州市环境监测中心对其烟囱排放浓度监测结果显示，排放浓度均能达标，对环境影响不大；但在2012年1月对黄铜熔炼炉监测可知，虽然其烟尘和铅尘排放浓度和排放速率均能达标，但是从污染削减角度而言，其除尘效率较低，因此本项目黄铜熔炼炉须通过该技改工程对除尘设备进行维护和更新，减少污染物的排放；同时目前熔炼炉为敞开式集气罩，鉴于项目西侧距离沙城高级中学较近，为了使集气罩收集率达到95%以上，企业须对熔炼炉集气罩进行封闭，以减少污染的无组织排放。鉴于烟尘中排放含有铅尘和铅烟，目前的水膜和布袋对铅尘特别是铅烟的处理效率不高，因此本环评建议铅尘采用“滤筒+HEPA高效板式过滤”处理，铅烟采用“滤筒+HEPA高效板式过滤+ULPA超高效过滤”。(2)酸雾废气：技改后，原先2条磷铜线、新增1条磷铜脱脂酸洗线和1号黄铜酸洗线采用电热式封闭工艺，减少酸雾的无组织排放；但剩余3条黄铜酸洗线仍为敞开工艺，本环评建议该3条酸洗线通过加入抑酸剂减少酸雾源头排放，同时通过增加集气罩和处理减少后续酸雾排放。(3)刮刷金属粉尘：技改后，3条磷铜和1号黄铜线（电热式供热）刮刷采用酸洗后直接采用磨刷技术对铜带表面进行处理，该类粉尘大部分进入水体，进入大气的金属粉尘很少。而剩余的3条黄铜线仍采用烘干后再进行刮刷，该工艺目前无收集系统，粉尘属于无组织排放，本环评建议对该3条黄铜刮刷工艺产生的金属粉尘增加集气罩收集，再利用布袋除尘设备除尘后再引高排放，排放高度不低于15m，高于周围200m建筑5m以上。(4)燃料废气：本项目采用一级轻质柴油，产生的废气目前处于无组织排放，建议燃油（轻柴油）废气经集气罩收集后通过15m高的排气筒高空有组织引排，并高于周围200m范围内最高建筑5m。(5)开坯油雾：开坯生产线产生一定量的油雾，须配置油雾净化回收装置，回收的乳化油可直接返回乳化油循环系统中使用，不外排。为了有效地捕集乳化油油雾，建议将开坯机做成密闭式，确保油雾由轧机进出口端的上部烟罩和机架间的上、下部吸气口吸入主风道，然后送入油雾净化回收装置，经波纹板一级过滤和带自动蒸汽清洗的金属网状层二级过滤后的清洁气体，由通风机抽出(两台风机并联工作)，再经烟囱（不低于15m，比周围200m半径范围的建筑物高5m）排放，回收率达90%以上，则油雾排放量很少。(6)退火保护气体：在罩式退火过程中产生的多余的保护气体通过直接燃烧后再引高排放，排放高度不低于15m，高于周围200m半径建筑物5m以上。(7)食堂油烟：食堂油烟废气采用油烟净化机处理排放，油烟排放须达GB18483-2001《饮食业油烟排放标准》要求。4.3噪声控制措施项目噪声污染源主要是工频炉、轧机、磨床、空压机、行车和发电机组等，噪声类型主要为机械噪声和空气动力性噪声，均为室内噪声源。拟在满足工艺生产的前提下，优先选择低噪声设备，并加强了对基础的减震防振处理，设置建筑隔声间，墙体采用吸声及消声材料，同时，对高噪设备安装消声器和隔声罩，必要时加强操作工人个人防护（配戴耳塞、耳罩等），最大限度地减少噪声危害。4.4固体废物处理对策本工程固体废物主要有熔渣、灰渣、边角料、废乳化液、污泥和生活垃圾。熔渣通过厂内粉碎筛分后部分外售，部分厂内回炉；边角料通过及时收集后回炉利用；除尘设备收集的灰渣、废乳化液和污泥先暂存于厂内，待一定数量后外运危废处置中心，危废暂存应按《危险废物贮存污染控制标准》要求采取防扬散、防流失、防渗漏措施，以免造成二次污染。生活垃圾交由当地环卫部门统一收集处理。4.5环境资估算该项目的环境保护投资主要由污水处理、废气治理、噪声治理等组成，费用估算见表4.5-1所示。表4.5-1环保治理投资估算表序号项目治理措施其中技改环保工程1废水脱脂酸洗废水在一级物化工艺基础上更新工艺形成二级物化工艺，使得生产废水厂内回用，不外排。38冷却水建立冷却水循环池，对冷却水中机械杂质进行沉淀分离，不外排。502废气酸雾废气和燃油废气、开坯废气和熔炼烟尘技改后3条磷铜线和1号黄铜线采用电热式封闭工艺，淘汰煤气发生炉采用柴油供热；开坯油雾收集；熔炼烟尘封闭收集及除尘设备更新和维护。303噪声风机、离心机、空压机、行车、发电机组设备噪声隔声降噪、隔声噪、隔声屏障24固废一般固废外售设置堆场暂存，待一定量后外售0.5一般固废回炉设置堆场暂存，做好防渗防雨措施，及时回炉1危险固废设置堆场暂存，做好防渗防雨措施，交由危废处置单位1生活垃圾交由环卫部门统一收集处理0.5乳化液建立乳化液循环池。55监理——2合计130

5审批原则符合性分析项目审批符合性分析见表5-1所示