质量检验规范

质量检查规范(总7页)-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删质量检验规范1.交检外购物资进入公司后，由采购人员填写交检单连同该物资的质量证明书或合格证及时向质检员进行交检。大宗物资交检人员必须协助质检员进行检查。.检查原则.检查办法a)o外购物资数量超出100件，质检员能够进行抽样检查，抽样检查的原则参考-87。合格质量水平(AQL)按,普通检查水平按Ⅱ等级进行。对已接受的产品批次，查或安装中发现的有缺点的物资，应于追回更换合格品。对实施货源处验证和顾客到供方/外包方验证的产品，进入公司后还需对其外观质量进行检查。2操作者首先对加工完的毛坯件进行自检，自检合格后填写“工作日报表”连同有关的图纸、工艺或样板交质检员进行检查。交检时应如实阐明自检成果，不得隐瞒其质状况。质检员对照产品下料告知单和“工作日报表”检查所使用的材质、规格、型号与否对的。检查已加工完的下料件的尺寸、形状及加工余量与否符合规定，外观与否完整、有无飞边、毛刺、气割瘤等。坚持首件检查，加强巡检。对于成批生产的下料件，操作者完毕首件后，需交质检员进行检查，检查合格后，才可进行批量生产，巡检过程中若发现问题，应及时给操作者指出并纠正。检查后质检员及时在下料件上做好检查标记。检查合格的下料件，质检员直接在“工作日报表”上签字，检查不合格的，质检员及时填写“不合格品处置单”，按《不合格品处置管理规定》执行。3我司产品的钣金制品和焊接构造件简称钣焊件。以技术部公布的图纸、工艺文献和拟定执行的行业原则为检查原则，特殊状况的要有技术部的文字化专项技术规定。符合上述原则规定的为合格品，反之为不合格品。钣焊件普通采用全数检查，对多于10件批量生产的零部件，第一件制作完毕后，操作人员告知质检员进行首件检查，校对其与否符合技术规定，合格后方可进行批量加工，如果首件检查不合格，应改善施工办法，使其达成技术规定。数量超出100件的大批量零部件，构造比较简朴，精度规定不高的可按20%的比例抽检，其抽检合格率应达成100%，精度规定高的按40%抽检，合格率100%。钣焊件：(A))不允许焊瘤、夹渣、裂纹、气孔等焊接缺点的存在，收弧时应避免弧坑过深，低于焊高mm的应视为不合格。(C)普通状况下咬边不不不大于mm,高压容器及管道不允许咬边状况的存在.管道及筒体不允许有十字拼接焊缝存在。焊缝外表面应符合技术图纸规定：焊缝高度应一致，焊缝应均匀，焊高不应不不大于技术规定，焊缝宽度在500mm内，不应不不大于技术规定，否则应视为不合格。钣焊件应确保多个形状、位置公差规定，如需到机加工进行机械加工的，应按照mm以内能够误差等于或不大于2mm钣焊件应进行必要的整形解决，消除制造过程中出现的变形、锤坑、对接不严、错位等缺点。做好焊渣、飞溅、工艺焊点、棱角修磨及划痕等清理工作，需要渗漏和打压实验的应按技术规定进行。坚持自检、互检、专检相结合的原则，操作人员在自检、互检合格后填写“产品零部件自（专）检统计”，并做好产品标记。交质检员进行检查时，应如实写明自检内容。不得隐瞒其质量状况，同时必须提供该加工件的图纸、工艺文献，以及其它有关加工件的资料。须二次入库或配焊的零部件，周转前必须经检查合格；第二次焊接或配焊结束后，操作人员须再次告知质检人员进行检查，合格后办理入库手续。，限时返工、返修或退换，责任工序应免费负责。无法使用而报废的，责任工序承当废品损失，并按经济责任制中的条款予以处分。经检查合格的，由质检员在该件上做明显的合格标记，在操作人员填写的“产品零部件自（专）检统计”上核算所填入内容后方可签字入库；经检查不合格的按《不合格品处置管理规定》执行，并留检查联月底上报管理部保存管理。4验证与否为合格外包方加工，其提供的合格证明书或检查报告与否符合技术部提供的图纸和技术规定。5外观与完整性检查：对每个锻压件的外观完整性都要进行认真检查，检查的内容涉及飞边、毛刺的大小、有无重皮及出现凹凸型等现象。6质检员根据“交检单”数量和工艺技术规定，按照GB2828原则进行抽样检查，普通检查水平按I级进行，合格质量水平（AQL）按进行。7交检：操作人员竣工后，经自检合格，去毛刺、油污，填写“产品零部件自（专）统计”连同图纸、工艺交质检员检查。合格后，质检员签字转下道工序或办理入库手续。几道工序同时送检，须经质检员事先同意，否则不予检查或按工作失误看待。坚持首件检查，重视中间检查，严格竣工检查。成批生产时，操作人员完毕首件后，交质检员进行检查。合格后，方可进行批量加工。巡检过程中如发现没按工艺规定加工的应及时制止，不听劝阻者，视其所加工的零部件为不合格。8转至总装车间的不锈钢焊接件、零部件，由喷砂、酸洗人员进行全方面喷砂、酸洗解决。喷砂件外观要色泽均匀，不得有漏喷、油污现象；酸洗件酸洗表面要色泽一致，不得有花斑、泪痕及残留酸洗液。自检合格后，交本车间质检员检查。检查合格的，质检员在“产品零部件自（专）检统计”上签字，不合格的开据“不合格品处置单”，操作者进行返工/返修，返工/返修后再次交检。没有检查合格标记的不得转入下道工序。9修复前准备：修复件达成公司后，技术部牵头，会同销售部、质检部、生产部有关人员对需要修复的部位与修复方案进行拟定，并指定出最后检查办法和原则。10零部件组装前，装配人员应确认零部件经上道工序检查合格，并按照装配作业指导书对零部件检查、清洗、除锈、去毛刺等。发现问题及时向质检员反映。在部件组装过程中质检员应巡检装配人员与否严格按照作业指导书和工艺操作。对整机装配完毕后o作业人员按照作业指导书、图纸和工艺的规定，进行整机装配。按图纸及产品原则定进行自检，并在“整机装配实验自（专）检统计”上做好统计，交质检员检查。11.油漆颜色的统一规定机器外露回转零件、飞轮、齿轮、皮带轮、大型链轮、行星轮等的轮毂及幅板均涂红色油漆。电器箱内，气控箱内及设备安有照明灯的内腔均涂白色油漆（特殊规定除外）与油接触的零件内腔（如油箱、迷宫减速箱内）涂黄漆及乳白色漆。有色金属及非金属材料普通不涂漆。如：铜、铝合金、铅、锡、铝、塑料、橡胶等。对特殊规定含有美观光亮的表面，应进行打腻子和打磨，然后涂Q04-3外购、外协、配套件除通过发黑、发兰、电镀、抛光等表面通过解决的应保持本色。其它均应于主机本色一致。产品上的多个特殊标志（铭牌、旋向牌、批示符号、警戒标志等）表面应保持本色清洁，不得划伤、不得涂漆。轴类外露加工面涂清漆，带轮、带槽及外侧面涂黑漆，地轨、滑道、齿轮啮合面、机械运动部位等涂防锈漆，整机其它外露加工面均涂设备面漆。.检测项目漆前解决。为确保刮腻子表面平整，必须去除毛刺、锈蚀、氧化皮、粘砂、结疤、焊渣飞溅等。刮腻子，对铸件及须刮腻子的非加工面，以交点几次刮平，不得有凸凹不平现象，严禁把油孔、螺孔、滑孔、放水孔、气孔、地角孔用腻子堵死，不得有粗粒及划痕现象o面漆检查，漆膜均匀、细致、光亮、平整光滑、美观、色泽一致，颜色交点整洁，几何形状修饰精细。、桔皮、划伤，用粗砂布打磨明显划痕及返修痕迹等现象严禁有流挂、错漆、漏漆或颜色不符合规定现象。.检测原则油漆质量的检测应按照三检原则进行（自检、互检、专检），由操作人员填写“产品零部件自（专）检统计”交质检员检查后，合格办理入库，不合格由质检员开据“不合格品处置单”返修，据此算一次交检不合格，月底于总装一起核算一次交检合格率o不管何时发货发现有漏漆、错漆、没进行酸洗纯化及油漆的质量问题，记操作者一次交检不合格，当月发现记核当月。缺点数≤5处/M2，累计缺点面积≤/M2，最大缺点面积≤/处。包装前质检员配合有关人员按照装箱单检查零件数量、质量、所需技术资料、工具、易损件等与否完整洁全，合格后发合格证，方可包装打箱。成品入库时，质检员应对其进行质量检查，检查项目涉及下列几项。1．产品功效。2．产品外观。3．易于检查的性能。2．核对和验收产品的合格证以及其它质量证明文献。3．检查产品的包装与包装质量。3．质检员以每一种包装作为一种检查批进行抽检o。1．检查产品与否变形、受损，配件、组件、零件与否松动、脱落、遗失。3．检查产品物理的、化学的特性与否产生变化及对产品的影响程度。4．在模拟状况下和破坏性实验状态下，检测产品寿命期限。5．测定产品各项指标