煤焦化厂甲醇合成岗位作业指导书

PAGEXXXX煤焦化有限公司甲醇合成岗位XXXX煤焦化有限公司甲醇合成岗位作业指导书TOC\o"1-3"\h\u14008一、目的 130598二、适用范围 130199三、岗位职责 18201四、岗位安全职责 314805五、岗位工作流程 419417六、工艺流程 516712七、主要设备及规格型号 916759八、生产原理、化学反应方程式 1213989九、主要工艺指标 1328759十、正常生产时的操作控制要点 1418494十、岗位操作规程 18甲醇合成岗位作业指导书一、目的为加强岗位人员操作规范化、标准化，强化现场安全管理，确保公司安全、稳定、高效生产，特制定《甲醇合成岗位作业指导书》。二、适用范围适用于甲醇合成工段（合成、合成气压缩机岗位）及中控室合成岗位操作与管理。三、岗位职责（一）合成现场工作范围：1、岗位任务：将转化送来的新鲜气经合成气压缩机加压后送往合成塔在催化剂作用下合成粗甲醇。岗位范围：合成气压缩机厂房新鲜气进口管线至去合成氨弛放气管道；工艺外管出入界区内管线。2、认真贯彻执行岗位操作法，根据中控指令及上级工作安排进行各种工艺操作。认真学习并熟练掌握本岗位各项应急处理方案，确保生产安全稳定运行。3、本岗位工作受当班班长领导（紧急情况除外）；上级有关操作指示，必须先通过直接上级主管（值班长、分管副主任、主任）下达到本岗位，方可执行。4、执行设备管理的有关规定，管好，用好本岗位所属设备和防护器材；努力做到“四懂三会”（懂设备的结构、性能、原理及流程，会维修、保养、会排除故障）；对不正常的设备有权要求修理或更换，并负责设备交出前、后操作方面的安全交出和验收工作；对不符合安全制度的检修或动火，有权提出询问或制止该行为。5、在岗期间应认真做好现场巡回检查和填写原始操作记录，发现情况及时向上级主管（值班长、分管副主任、主任）汇报，遇有紧急情况，可先行处理，事后立即汇报。6、严格遵守劳动纪律，不得擅自离开自己所属岗位，有事必须先征得班长同意，把工作妥善交付给指定人员后，方可离开岗位。7、做好本岗位所属范围内的安全保卫工作，有询问外来人员、制止损坏设备及干扰本岗位操作的行为的责任。8、积极配合公司、车间做好新职工的岗位安全技术学习工作。9、负责本岗位所属设备的开、停、调换、正常运转和事故处理，搞好设备的维护及保养工作，配合有关人员及时处理跑、冒、滴、漏。10、及时填写操作记录及交接班记录，负责本岗位的卫生清扫工作。11、对在本岗位进行的设备检维修、动火、土建、防腐等所有作业负有现场安全监护责任。12、认真完成上级领导安排的其它任务。（二）合成中控岗位职责1、合成中控工作范围：二合一压缩机、合成所属DCS操控画面；仪表空气、低压氮气、循环水压力、温度的监控；去考伯斯蒸汽、氮气压力流量调节（一期）。2、中控室人员在班长的带领下进行工作，遵照相关操作规程进行操作，严格执行安全技术管理规程，杜绝违章作业。3、操作人员必须熟练掌握整个生产工艺流程各所有的工艺参数，并熟悉各设备、机泵、仪表、阀门的安装位置。4、在日常运行中要明确生产的控制重点，严密监控各参数及机泵运行状况，严格按生产指令调整相应的工艺参数，不得随意调整其设定值或启停现场设备，确保生产线处于最佳工作状态。5、在日常监控过程中，如发现现场设备、仪表、工艺等有故障时，应及时通知相关专业维修人员及时处理故障，设备不得带病运行，以免导致更大的安全事故发生。6、控制系统主机不得随意启停，如有需要必须经班长或主任同意，并与现场操作工取得联系，防止事故发生确保安全运行期间，随时掌握控制系统运行情况，出现异常及时向班长及仪表车间汇报。7、负责监视生产现场的可燃气体报警器，如有异常及时通知现场操作人员配备好安全防护用品后进入现场查找原因，并视情况采取应急措施。8、操作人员不得随意退出运行画面，严禁在机器上运行游戏程序。9、参数调整要力求稳定统一，严禁在操作过程特别是交接班时采取加料等大幅度调整措施。10、及时填写操作记录及交接班记录，负责本岗位的卫生清扫工作。11、对大幅度的生产调节要及时与上、下游工序及生产调度联系，保持生产的安全稳定。12、认真完成上级领导安排的其它任务。四、岗位安全职责1、操作人员必须按操作手册规定操作，凡新来人员，必须经过安全教育和操作法学习。实习操作技术，未经安全技术和操作法考试合格者，不准进行独立操作。2、操作人员在上班时必须穿着整齐，不准携带易燃易爆物品进入现场，严格遵守劳动纪律，严格进行交接班，严格进行巡回检查，严格控制工艺指标，严格执行操作票，严格执行有关安全规定。3、本装置界区内随时保持清洁，不应堆有易燃易爆物质，尤其在交通要道上更不得堆放物品，以保证交通要道畅通。4、本装置界区内应设有消防器材，操作人员应知道消防器材的放置地点和使用方法，平时严禁乱动，消防器材每月点检一次。5、严禁在本装置界区内吸烟，装置区内维修作业需严格按照标准化要求执行。6、确保设备、管道、阀门的气密性。检修后还应试漏，合格后方能开车。7、对岗位和设备的安全装置、联锁信号、事故信号不得随意调试、拆除，发现失灵立即向车间和值班调度汇报。8、本岗位受压容器、设备、管道正常操作时不得敲击，不经有关方面许可，不得随意紧固螺栓，振动时需及时加固。本岗位解决不了的问题，及时向有关人员汇报。9、岗位上发生了责任事故、设备事故、人身事故、重大未遂事故，应立即召开事故分析会，做到“四不放过”,并及时按规定写出事故报告。10、外来参观人员，必须在本公司有关人员陪同下、并严格遵守本岗位安全注意事项，否则岗位人员有权谢绝参观。五、岗位工作流程工作时间工作内容工作标准检查落实班前白班7:50四点班15:50零点班23:50提前到点名室点名，参加班前会。按时到岗。明白当班的工作重点、安全注意事项分管主任、值班长白班8:00四点班16:00零点班0:001、穿戴好劳动保护用品，保持良好精神状态；2、询问上班设备运行等生产情况，查看上班生产记录、工具、岗位卫生是否符合要求。严格按公司的要求穿戴；对岗位区域设备进行认真检查，掌握设备运行情况及本班需注意的安全事项。分管主任、值班长。白班8:00四点班16:00零点班0:00按时、认真交接班做到“三不走”，“五不接”，不放过任何一个细节问题。分管主任、值班长。班中每小时1、对合成塔进出口温度、闪蒸槽压力、一级密封气和一级泄漏气流量、压力等进行一次全面检查。2、醇分倒淋、间排、防喘振倒淋每小时排一次；醇分液位、油站油位每小时巡查一次。3、巡查润滑油压力和温度、汽包液位和压力、稀醇泵油位和出口压力各一次。4、合成、二合一空冷器要及时检查液位，保证不溢流及不缺水。5、二合一压缩机轴承回油温度检查并及时做好记录。6、界区内所属设备、管道的跑、冒、滴、漏情况。7、合成塔上部巡检牌每小时倒一次。按时严格检查，确保设备、仪表运行良好；各项工艺技术参数符合规定标准。对设备异常震动、响声；仪表失灵等问题，要迅速处理并汇报班长、分管领导。认真做好操作、检查记录。对于液位、压力等指标过高或过低的情况要及时调节。现场、中控要加强联系。分管主任、值班长。每班1、根据粗甲醇过滤器压差情况及时倒换并蒸汽煮洗及时打入粗甲醇槽。2、排干气密封倒淋、现场中控核对指标两次。严格执行“五定”标准，无跑、冒、滴、漏，无设备安全隐患。分管主任、值班长、设备部。每班现场、清洁区卫生进行全面清扫做到地面无尘土、无固体垃圾分管任、值班长。每班本班责任区域设备、环境卫生打扫；工器具、物品放置、整理。室内物品放置有序。所属化带的整理、除草、种植。符合现场管理标准要求。分管主任、值班长、企划部。每班严格遵守公司各项管理制度，认真按照岗位技术操作规程、安全规程操作杜绝“三违”，做到“三不伤害”，无人身、设备事故。分管主任、值班长、安全环保部。交班前10分钟1、主动向接班人交代清楚本班设备运行、工艺控制等生产情况及应注意的安全事项；2、清点工具、清扫区域卫生；3、填写交接班记录。严格执行“三不走”交接班制度。分管主任、值班长。班后白班14:00四点班0:00零点班8:00按时交班，参加班后会不早退，认真听取主任或班长对本班工作的总结分管主任、值班长。六、工艺流程（一）气路系统流程从转化工段来的新鲜气（温度40℃，压力约2.0MPa），进入合成气压缩机（J63001）一段，压缩至约3.5MPa，气体温度升至100℃左右，经中间气体冷却器（C63002）冷却到40℃，再经气液分离器（F63004）分离掉冷凝液、水后，进入循环段与来自甲醇合成的循环气（温度40℃，压力5.45MPa）混合，压缩至5.9MPa，压缩机出口合成气送至甲醇合成塔。根据实际情况，调节新鲜气回路和循环气回路，以防止压缩机喘振。经过合成气压缩后的工艺气体压力为5.9MPa，总流量小于0.1PPm，温度约80℃，经气气换热器（C40001B、A）的壳程被来自合成塔（D40001）反应后的出塔热气体加热到210℃左右后，进入甲醇合成塔（D40001）顶部。甲醇合成塔（D40001）为立式绝热管壳型反应器。壳侧充满锅炉水。管内装有低压甲醇合成催化剂，当合成气进入催化剂床层后，在5.5～5.9MPa、220～260℃作用下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有微量的其它有机杂质生成，反应式如下：CO+2H2=CH3OH+QCO2+3H2=CH3OH+H2O+Q及副反应2CH3OH=CH3OCH3+H2O+QCO+3H2=CH4+H2O+Q4CO+8H2=C4H9OH+3H2O8CO+17H2=C8H18+8H2O等合成甲醇的两个反应都是放热反应，释放出的热量大部分由合成塔（D40001）壳侧的沸腾锅炉水带走，利用反应热副产中压饱和蒸汽。通过控制汽包压力来控制催化剂床层温度及合成塔出口温度。合成塔出塔气进气气换热器A、B（C40001A、B）的管程，与合成塔入塔气体逆流换热，把入口合成气加热到活性温度以上，同时合成塔出口气体温度降到约100℃，经蒸发式冷却器A/B/C（C40002A/B/C）冷却到40℃后，进入甲醇分离器（F40003）进行气液分离。分离出甲醇后的气体约5.45Mpa，大部分作为循环气去合成气压缩增压并补充新鲜气。为了防止合成系统中惰性气体的积累，要连续从系统中排放少量的循环气作为驰放气。气体进入洗醇塔（E40001）底部，与塔顶喷淋下来的水逆流接触。气体中的甲醇溶解在水中，形成稀醇水从塔底排出。从洗醇塔顶出来的气体，压力约5.4MPa，经调节阀减压至0.45MPa，与闪蒸槽（F40002）出来的贮罐气混合后，再经调节阀减压至0.2MPa，一部分送往转化装置作燃料，其余进燃料系统。整个合成系统的压力由洗醇塔驰放气流量调节阀来控制。甲醇分离器底部出来的粗甲醇，经粗甲醇一级过滤器A/B（L40001A/B）和粗甲醇二级过滤器A/B（L40002A/B）过滤掉石蜡等有机杂质后，再经液位调节阀（LV-40003）减压至0.5MPa后送入闪蒸槽（F40002），粗甲醇中的溶解气绝大部分被释放出来，该气体与驰放气混合后用做燃料气，粗甲醇与洗醇塔底出来的稀醇液（浓度约10～１５%）混合后送往甲醇精馏。甲醇合成塔壳侧出来的汽液混合物经六根汽液上升管进入汽包进行汽夜分离，分离下的水由两根降液管返回合成塔，形成一自然循环锅炉，副产2.1～3.9MPa中压蒸汽，经减压后送入0.7MPa蒸汽管网。汽包用的锅炉水来自转化工段锅炉水预热器，温度为180℃，压力为4.１MPa。为了保证锅炉水质量，在汽包下部设有连续排污，在汽包下部和合成塔壳程下部均设有间断排污。连续排污去除氧站，间断污水排入排污膨胀器（F40006）。同时向汽包加入少量磷酸盐溶液以改善锅炉水的水质。催化剂经还原后才有活性。因此合成催化剂在使用前，需用纯H2（转化气或焦炉气），进行还原，还原方程式为：CuO+H2=Cu+H2OCuO+CO=Cu+CO2还原压力为0.6MPa，最高还原温度为230℃，还原气体为纯H2（转化气或焦炉气），稀释气体为N2，要严格按照催化剂的升温还原程序进行操作。合成塔内催化剂的升温加热，用蒸汽喷射器（J40003）来完成。加入压力为2.5MPa的过热蒸汽，通过开工蒸汽喷射器（J40003）带动炉水循环，使催化剂层温度均匀中间上升。在合成气入工段管线上还接有三根管线。一根N2管线，来自N2总管，供开车前置换系统和催化剂升温还原补N2用；一根还原用精脱硫后焦炉气管线，供催化剂升温还原时提供H2、CO；一根仪表空气管线，来自仪表空气总管，供催化剂钝化时提供氧气。此处三组阀门，正常生产时禁止开启。为防止甲醇合成塔烧干造成催化剂超温，汽包设有低液位联锁，当液位达到10%时，切断原料气。为防止甲醇分离器液位过高严重带液，损坏合成气压缩机，情况严重时带入合成塔，影响催化剂使用寿命，所以甲醇分离器设有高液位联锁，当液位高于90%时自动切断原料气。（二）润滑系统流程与压缩机配套的润滑油站，设有一主一副两台蜗杆油泵，当油压低于0.15MPa时，辅助油泵自动启动，以保持油压正常。润滑油经过粗过滤器过滤（一开一备）被油泵吸入加压，通过一次油压调节阀PV63003使其压力达到0.85～0.90MPa之间，再经过C63003A、B（平时根据油温情况选择使用，长杆指向使用的油冷却器，杆水平方向表明两台油冷却器共用）使其冷却到≤4５℃，经过过滤器F63002A/B过滤后，再通过二次调节阀PCV63006调节使其压力达到0.25～0.30MPa之间后，送往各个润滑点。最后回到润滑油箱。本系统还设有高位油箱一个，当两台油泵同时发生故障而不能启动时，高位油箱的截止阀会自动打开，通过高位差流到各个润滑点，使机组能有时间停下来。（三）干气密封系统流程该密封设计有专门的监测、控制系统。其作用一是为密封提供干净、干燥的气体，二是实时监控密封的工作情况，保证干气密封长期、可靠地工作在最佳状态，其系统流程如下：密封正常运行时，把从机组出口端引出的经冷却、除液后的工艺气体作为一级密封气的气源，气体首先经过滤单元过滤（过滤精度5μm、1μm），然后气体经气动薄膜调节阀，根据设定的压差值（一级密封气与机组二次平衡管的压差）进行调压后送入机组密封腔体，一般控制其压力高于正常机组运行时二次平衡管压力0.3MPa，其作用是在任何操作工况下阻挡未净化工艺气中的粉尘、凝缩油等杂质进入密封端面，该压差值由压差变送器测量后远传至机组控制系统DCS/ITCC。进入机组的一级密封气体绝大部分经机组内侧轴端迷宫密封回流进入机组内，剩余的一小部分（约小于2Nm3/h·套）的一级密封气体通过第一级干气密封（主密封）的端面漏出，与二级密封气（氮气）混合后作为一级泄漏气，引回至干气密封仪表盘检测其压力、流量后送火炬安全地排放。第二级干气密封作为辅助安全密封，虽然不承受介质的压力，但需要在适当的压力下，端面才可形成稳定的气膜而长期理想的运行。控制系统将低压管道氮气经过滤、调压后分为两路，一路由孔板和节流阀调压后作为二级密封气进入机组密封腔体。此气体的绝大部分经中间梳齿节流后与一级密封的泄漏气混合作为一级泄漏气送火炬燃烧，极少部分通过二级密封端面泄漏后与隔离密封的介质侧泄漏气（氮气）混合作为二级泄漏气，经二级泄漏气管安全排放。另一路则作为隔离气，由孔板和节流阀调压后引入后置的梳齿隔离密封中间。该气体一部分经梳齿后进入轴承箱，另一部分与来自二级密封的泄漏气混合，作为二级泄漏气，引到安全场所排放。在启动滑油系统之前先启动隔离气，控制其压力高于轴承箱回油压力（通常为大气压）30KPa，形成一个性能可靠的阻塞密封系统，以阻隔轴承箱中的润滑油进入干气密封端面。判断干气密封是否正常工作主要通过对一级泄漏气的监测来进行。一级密封如出现失效时，一级泄漏气出口端压力和流量会急剧增大；二级密封如出现失效时，则一级泄漏气的压力和流量会急剧减小。其信号均可通过压力和流量变送器传至控制室，发出报警信号。当一级泄漏气压力增加到一定值时，控制系统给出联锁停车信号，机组联锁停车。七、主要设备及规格型号（一）合成气压缩机岗位序号设备位号设备名称及技术规格数量（台）型号1J63001J63002合成气压缩机二合一机组，电机驱动离心式压缩机新鲜气量：58600Nm3/h；循环气量：323000Nm3/h；新鲜气入口压力：2.0Mpa；温度40℃；循环气入口压力：5.5Mpa；温度40℃；合成气出口压力：6.0Mpa；温度75℃；轴功率：4834KW；主电机电机功率：5800KW；额定电压：10kV；转速：11990r/min。13BCL4592润滑油站J63003AB主润滑油泵（螺杆泵）流量：50m3/h，输出油压：1.0Mpa；电机功率：22KW；电压：380V，1450r/min。2C63003AB油冷器F=59.72m2管程壳程操作温度（℃）32～5080～45操作压力Mpa0.451.02F63001润滑油箱V=9m3；内部电加热器：电压380V；功率：17.5×2KW；操作温度（℃）：55；操作压力：常压；介质：润滑油。1C63003AB润滑油过滤器操作温度（℃）：45；操作压力Mpa：1.0；介质：润滑油，过滤精度10μm。F63003高位油箱φ1450，H=1750，V=2m3操作温度（℃）45；操作压力Mpa：常压；介质：润滑油。13C63001循环气体冷却器φ1200，L=9423，A=387m2管程壳程操作温度（℃）：61～4032～42；操作压力Mpa：6.00.45介质：合成气循环水。14C63002段间气体冷却器7830×3190×4635设计换热量1800kw管程管外操作温度（℃）：106～40常温操作压力Mpa：3.35常压介质：工艺气水/空气单台设备轴流风机功率：4×7.5kw单台设备水泵功率：4×5.5kw水泵流量:135m3/h水泵扬程：9.0m单台设备补水量：约1.5m3/h。15F63004气液分离器φ1000，H=3100容积1.9m3操作温度（℃）：40；操作压力：3.4Mpa介质：工艺气水重量：2639kg。6F63006新鲜气过滤器φ1600×18×6815容积9.86m3操作温度（℃）：40/158；操作压力：2.2/0.5Mpa设备重量8600kg介质：工艺气/水。（二）合成岗位序号名称型号及规格备注1甲醇合成塔D40001管壳式：φ3600mmH=16855；管束φ44.5×2×7000管内装合成触媒，触媒装填量39m3；底部装φ25开孔耐火球12.5m3；上部装φ10开孔耐火球5.1m3；管程壳程操作温度：255～275℃250℃操作压力：6.0Mpa3.9MPa介质：反应气沸水重量：143200Kg顶部安装汽包2洗醇塔E40001φ800mmH=8365；内装φ50×25×1不锈钢阶梯环2.0m3；顶部装有除雾器；操作温度40℃；操作压力5.45MPa（G）；操作介质：驰放气，稀醇水；重量4930Kg；填料重377kg。3稀醇水槽F40001平底平盖容器φ1600×8×1816；V=3.6m3；重量1005Kg；操作温度：40℃；操作压力：常压；操作介质：稀醇水。4闪蒸槽F40002卧式容器φ1800×12×7180；V=17m3；操作温度40℃；操作压力0.5MPa（G）；操作介质：粗甲醇，贮罐气；重量：4700Kg5甲醇分离器F40003立式φ2800×（60+4）×9390；V=19m3；进口设导向分离装置，内装集成膜分离装置内件，包括离心单元、微滤单元和再生单元。微滤单元规律精度1~5μm顶部出口装有除雾装置；操作温度40℃；操作压力5.45MPa（G）；操作介质：粗甲醇，循环气；重量：45000Kg6汽包F40004卧式φ1600×28×4970；V=6.0m3；蒸汽出口装有除雾装置；操作温度250℃；操作压力3.9MPa（G）；操作介质：水、水蒸气；重量：7670Kg7磷酸盐槽F40005立式平底平盖容器带搅拌机φ1200×6×2709；V=1.3m3；搅拌电机功率1.5KW；搅拌转速110rpm；操作温度：40℃；操作压力：常压；操作介质：磷酸盐溶液；重量1020Kg。8排污膨胀器F40006立式φ1500×8×3600；重量：1390Kg操作温度127～250℃；操作压力：常压；操作介质：水、水蒸气。9地下槽F40007平底平盖容器φ1600×8×1966；V=3.6m3；重量1105Kg；操作温度：40℃；操作压力：常压；操作介质：甲醇溶液。10气气换热器C40001A立式填料函式：φ1400×40×13190；换热管φ19×2L=9000；管程壳程A=1194m2操作温度：290～192℃160～260℃；操作压力：5.75MPa5.9Mpa；介质：反应气合成气；重量：61200Kg；11气气换热器C40001B立式填料函式：φ1400×40×13190；换热管φ19×2L=9000；管程壳程A=1194m2操作温度：192～95℃60～160℃；操作压力：5.75MPa5.9Mpa；介质：反应气合成气；重量：61200Kg；12蒸发式冷却器C40002ABC蒸发式冷却器：9350×3800×5280；管程管外操作温度：107～40℃常温操作压力：5.6MPa常压介质：工艺气空气单台设备轴流风机功率：8×7.5kw单台设备水泵功率：2×7.5kw水泵流量:135m3/h水泵扬程：9.0m单台设备补水量：约5.1m3/h。13取样冷却器SC40002盘管式：980×920；盘管直径DN15A=1.05m2管程壳程操作温度：290～40℃32～42℃；操作压力：5.65MPa常压；介质：反应气重量：16.5Kg。14取样冷却器SC40008盘管式：980×920；盘管直径DN15A=1.05m2管程壳程操作温度：250～40℃32b～42℃；操作压力：4.3MPa常压介质：反应气重量：16.5Kg。15蒸汽喷射器J40003Φ355×2001；重量：225Kg；蒸汽室软水室操作温度：450℃40～250℃操作压力：1.5MPa3.9MPa操作介质：过热蒸汽锅炉给水16一级过滤器L40001AB立式φ500H=2260；过滤精度60um；压降≤0.02Mpa；操作温度40℃；操作压力：5.45MPa；操作介质：粗甲醇；17二级过滤器L40002AB立式φ500H=2260；过滤精度5um；压降≤0.02Mpa；操作温度40℃；操作压力：5.45MPa；操作介质：粗甲醇；18稀醇水泵J40001AB流量：5000L/h；吸入压力：常压；排出压力：7.0Mpa（g）；电机功率：18.5KW；电压：380V；单重：1200Kg。19地下槽液下泵J40004流量：10m3/h；吸入压力：常压；扬程：78m；电机功率：0.55KW；电压：380V。八、生产原理、化学反应方程式合成气压缩机属离心式压缩机。它的工作原理与输送液体的离心泵类似，气体从中心流入叶轮，在高速旋转的叶轮作用下，随叶轮作高速旋转并沿半径方向甩出来。叶轮在驱动机械作用下对气体作了功。因此，气体在叶轮内的流动过程中，一方面由于受旋转离心力的作用下增加了气体本身的压力，另一方面又得到了很大的速度能（动能）。气体离开叶轮后，这部分速度能在通过叶轮后的扩压器、回流器弯道的过程中转变为压力能，进一步使气体的压力得到提高。经过合成气压缩后的转化气，一氧化碳和氢气在一定的压力、温度下，通过催化剂的催化作用下，在合成塔内生成甲醇并放出一定的热量。放出的热量的多少与温度有关，一般随温度的升高而增大。主要反应方程式如下：CO+2H2=CH3OH+QCO2+3H2=CH3OH+H2O+Q这是放热的，体积缩小的反应，所以降低温度，提高压力有利于正反应的进行。在合成甲醇的过程中，由于触媒原因及二氧化碳和其它气体的存在，还有一些副反应发生，生成二甲醚、高级烷、醇、酸等杂质，如：2CH3OH=CH3OCH3+H2O+QCO+3H2=CH4+H2O+Q九、主要工艺指标（一）合成气压缩机工艺操作指标序号名称正常值报警联琐系统说明监测状态设定值1压缩机轴位移0.340mm高≥±0.5mm报警高高≥±0.7mm联锁停机2压缩机轴振动30um高≥63μm报警高高≥89μm联锁停机3压缩机轴承温度70℃高≥105℃报警高高≥115℃联锁停机4变速机轴承温度75℃高≥85℃报警高高≥90℃联锁停机5变速机轴振动25μm高≥47μm报警高高≥63μm联锁停机6电机轴承温度75℃高≥85℃报警高高≥90℃联锁停机7电机定子温度50℃高≥135℃报警高高≥145℃紧急报警8最远点轴承处润滑油压力≤0.300MPa低≤0.15MPa联锁辅助油泵低低≤0.1MPa联锁停机9润滑油冷却器后油温40±0.5℃高≥55℃报警低≤20℃报警10油过滤器压差0.01MPa高≥0.15MPa报警11润滑油油箱油位50%低≥889mm报警12干气密封排气流量10Nm3/h低4.5Nm3/h报警高19Nm3/h报警，二取二连锁高高38Nm3/h连锁停机13干气密封排气压力0.09MPa高0.10报警，二取二连锁高高0.20连锁停机（二）合成岗位工艺操作指标1.温度指标序号位号控制点指标1TI—40001气气换热器前80～100℃2TR—40004入合成塔温度200～220℃3TI—40005出合成塔温度220～250℃4TI—40006入蒸发式冷却器约100℃5TI—400019出蒸发式冷却器≤35℃6TI—40012汽包给水约200℃2.压力指标序号位号控制点指标1PI—40001气气换热器前≤5.9MPa2PI—40002入塔前＜5.9MPa3PDI—40003合成塔压差≤0.2MPa4PDI—40010粗甲醇过滤器压差0.035MPa5PICA—40018汽包蒸汽2.1～3.9Mpa6PI—40019预热蒸汽约2.5Mpa7PI—40017汽包上水≥4.0Mpa8PI—40025闪蒸槽＜0.5Mpa9PI—40007循环气约5.45Mpa10PG—40046稀醇水泵出口压力约6.8Mpa11PICA—40008弛放气减压后约0.2Mpa12PI—40021去精馏粗甲醇0.5MPa13PI—40014调节阀后稀醇液0.6MPa14PI—40049甲醇废液＜0.5MPa3.液位指标序号位号控制点指标1LICA—40004汽包液位30～60%2LICA—40003甲醇分离器液位30～50%3LICA—40008闪蒸槽液位30～50%4LICA—40006洗醇塔液位30～50%5LIA—40001稀醇水槽液位50～70%十、正常生产时的操作控制要点合成甲醇生产的好坏，主要是以粗甲醇的产量高低来平衡，而产量高低，除客观因素外，与合成塔操作好坏关系很大，操作的好坏，又是以触媒使用寿命长短及是否能维持在最适宜温度下进行操作等来衡量的。因此，合成塔的操作应以稳定操作、维护触媒、夺取高产为原则，根据这些原则，在正常操作条件下，进行以高产低耗为主的操作控制，在不正常情况或开停车过程中，进行以维护触媒和设备，尽量缩小温度、压力波动幅度为主的操作控制。1.气体成分的控制在其它条件一定的情况下，原料气的气体成分对合成甲醇产量的影响很大，因此，合成塔操作人员应很好地注意入塔新鲜原料气及循环气的气体成分，通过联系转化工段和调节驰放气量来控制。新鲜气的组成，往往要受到上游流程的制约，但在可能的情况下，尽量提供满足要求的组成。根据化学计量要求,新鲜气氢碳比为：（H2－CO2）/（CO+CO2）=2.05～2.15。正常生产时应在所定数值的范围内进行操作，当遇到大减量等不正常的情况时，可根据入塔气成分及时进行调整新鲜气组成，来满足生产需求。在新鲜气组成中要严格控制总硫含量：小于0.1PPm。当在生产中发现系统压力逐渐上升，而其它工况比较正常时，要首先考虑到新鲜气中的硫含量，应及时对照分析，如果硫含量超标要采取相应减量、停车或紧急停车的措施。根据有关化学计量和实际的生产经验得出，入塔气中氢碳比为：（H2－CO2）/（CO+CO2）=5～6一般而言，氢碳比控制太低，副反应增加，催化剂活性衰退加快，还引起积碳反应；氢碳比控制太高，影响产量并引起能耗等消耗定额增加。2.惰性气体合成系统中惰性气体有：CH4、N2、Ar。其组分在合成塔中不参与反应，且影响反应速率。惰性气体含量太高，降低反应速率，生产单位产品的动力消耗增加；维持低惰性气体含量，则放空量增大、有效气体损失多。一般来说，适宜的惰性气含量，要根据具体情况而定，而且也是调节工况手段之一。触媒使用初期，活性较高，可允许较高的惰性气体含量，使用后期，一般应维持较低的惰性气含量。目标若是高产，则可维持惰性气体含量低些。目标若是低耗，则可维持惰性气体含量高些。3.压力的控制合成系统在生产负荷一定的情况下，合成塔触媒层温度、气体成分、空速、冷凝温度等变化均能引起合成系统压力的变化，操作时应准确判断、及时调整，确保工艺指标在范围内。当合成条件恶化、系统压力升高时，可适当降低生产负荷，必要时打开放空阀，控制系统压力在指标范围内，不得超压，以维持系统正常生产，系统减量要及时提高汽包压力，调整循环量，控制温度在指标范围内。调节压力时，必须缓慢进行，确保合成塔温度正常。如果压力急剧上升会使设备和管道的法兰接头及压缩机填料密封遭到破坏。一般压力升降速度可控制在≤0.1MPa/min。升温还原时升降压速率＜0.5MPa/h。4.催化剂层温度的控制合成塔壳侧的锅炉水，吸收管程内甲醇合成的反应热后变成沸腾水，沸腾水上升进入汽包后在汽包上部形成与沸腾水温度相对应的饱和蒸汽压，即为汽包所控制的蒸汽压力，合成塔触媒的温度就是靠调节此汽包蒸汽压力得以实现。因此通过调节汽包压力就可相应地调节催化剂床层温度。一般汽包压力每改变0.1MPa，床层温度就相应改变1.5℃。因此调节汽包压力一定要勤调、细调，根据生产情况决定调节幅度。另外生产负荷、循环量、气体成分、冷凝温度等的改变都能引起催化剂床层温度的改变，必要时应及时调节汽包压力，维持正常操作温度，避免大幅度波动。5.液位的控制（1）汽包液位为了保证合成反应能够及时顺利的移出，汽包必须保证有一定的液位，同时为了确保汽包蒸汽的及时排放，防止蒸汽出口管带水，汽包液位又不能超过一定的高限。在正常生产中汽包液位一般控制在汽包容积的1/3～1/2之间。锅炉水上水压力和上水阀门的开度都能直接影响到汽包的液位，当液位处于不正常时，要立即检查，及时恢复正常，防止合成气压缩机因汽包液位过低而联锁停车。同时汽包排污大小也可以对其压力和液位进行微调，必要时可加大排污量来迅速降低汽包液位和压力，以调节合成塔触媒层温度。操作指标：正常值：30～60%高限报警值：90%低限报警值：15%联锁跳车值：10%（2）甲醇分离器液位分离器分离出液态粗甲醇的多少，随着生产负荷的大小、蒸发式冷却器出口温度（TI-40001）高低、塔内反应的好坏而变化，液位控制的过高或过低都会影响合成塔的正常操作,甚至造成事故。因此操作者要经常检查,早发现,早调节,将液位严格控制在指标之内。如果分离器液位过高，会使液态甲醇随气体带入合成气压缩机循环段，产生液击损坏压缩机；而且入塔气中甲醇含量增高，恶化了合成塔内的反应，使粗甲醇质量下降。如果液位过低则易发生串气，高压气串入低压设备系统（甲醇闪蒸槽），造成超压或爆炸等其它事故。操作指标：正常值：30～50%；高限值：85%；低限值：15%；联锁停车值：90%由于分离器液位达到90%造成联锁停车，因此当液位＞50%时应及时调节，如果液位在控制室无法控制时，应联系现场采取开副线等措施加以配合调整，避免跳车以及其它事故的发生。6.循环量的控制入塔气量指每小时进入合成塔的总气量（FT-40001）。提高入塔气量可以提高合成塔催化剂的生产能力，但系统阻力增加，催化剂床层温度下降。正常生产操作中，在合成气压缩机新鲜气量一定的情况下，可以通过调节循环量来控制入塔气量，来调节催化剂床层温度，循环量的大小主要靠合成气压缩机循环段出口阀控制的，加减循环量应缓慢进行，不得过快。十、岗位操作规程（一）正常操作1.正常操作要点①根据分析结果控制气体成分及总硫含量，原料气氢碳比和惰性气体含量；②注意控制系统和各设备的温度压力，将指标控制在正常范围，严防超温超压；③注意液位的控制。发现液位不正常时要及时调节，避免出现带液、液击、串气和外溢现象；④注意油过滤器、粗甲醇过滤器和合成塔压差的控制；⑤经常检查润滑油和干气密封系统系统，以保证系统的正常运行。2.巡回检查①根据操作记录表，按时检查记录，加强中控与现场的联系；②注意系统压力、合成塔出口温度及润滑油温度；③注意控制汽包、甲醇分离器和润滑油箱的液位。发现指标不正常时及时联系中控，或现场作出相应处理；④及时控制油过滤器、粗甲醇过滤器和合成塔的压差。出现差值过大时要及时排污或切换；⑤观察润滑油和干气密封系统系统的运行情况，保证系统处于最佳状态。⑥密切关注压缩机轴承温度、轴位移、主电机定子温度和循环水温度等。3.合成系统的开停车（1）合成气压缩机的开车Ⅰ.开车前的准备工作①接到开车指令时，通知仪表、电气，做好投用前的准备工作。②检查工作介质和辅助电源、冷却介质、干气密封装置、仪表空气（没有油，水份，杂物，残留水份不可超过20PPm，不可使用正常的压缩空气：如有必要，使用氮气）是否可用。③检查压缩机是否具备运行的条件。a）压缩机和连接管网应是干净的（没有水、油和固体物质）。打开壳体放泄口，放泄完时再关闭。b）检查所有运动部件是否自如（包括转子，联轴器的轴向位移值）。c）按照制造厂的操作说明书，为启动准备好驱动机和驱动机附属装置。④检查油系统：a）油箱油位、油质符合要求。b）检查油箱注入；检查油系统有无泄漏。c）启动油箱加热器，对油箱中的油进行加热，当油箱中的温度达到22℃时，即可启动主（或辅助）油泵，使油系统循环，以提高加热速度并对油进行过滤，当油温达到45±2℃时，切断油箱加热器停止加热，并启动油泵。⑤检查水路系统。开上、回水总阀及各冷却器进、回水阀，确认冷却水量、水压正常。⑥压缩机盘车数转，确认无卡阻现象。Ⅱ.干气密封的操作与维护①干气密封启动程序投用原则：开机：先投用干气密封控制系统，然后再投机组润滑油系统。其中密封控制系统先投用一级密封气，再投用二级密封气、最后隔离气的顺序。跑油阶段：如果机壳内不带压，一级密封气，二级密封气都可以关闭，只需通入隔离气即可。停机：先停机组润滑油系统，当判断机组油系统出于安全且无热油雾时，先停隔离气，后停二级密封气，最后停一级密封气。其中如果机壳内带压，则一级、二级密封气都不可以关闭直至机内无压。在压缩机出口关闭的前提下，通入一级密封气，关闭二级密封气，对一级密封进行静压试验。此时一级泄漏气流量计FT63061、FT63062读数应为0。如流量超过0.5Nm3/h，应分析查找原因。确认隔离气的压力PG-63068约为30KPa，如有偏离则需调整节流孔板OR2和OR3的旁通阀V38和V41。静压试验通过后，按照前述的控制系统操作步骤将控制系统投入使用，检查各测点参数情况，应在正常工作范围内。如都无问题，则此时密封及系统准备就绪。按照机组操作说明启动润滑油系统。按压缩机操作规程启动压缩机。压缩机开车升速时密封泄漏量会逐渐增加，至机组稳定后，密封泄漏量会趋于稳定。注意压缩机的最低转速不得低于1000r/min。②开车注意事项对于串联式干气密封压缩机必须在带压条件下开车，而且必须保证机壳内压力不低于0.2MPa。压缩机开车时因工艺需要如有特殊的开车工况，请及时与干气密封厂家沟通。压缩机停车后再次重新开车前，都应该对外界气源（氮气、工艺气）管道进行低点排凝操作，确认没有液相存在后，方可送入干气密封控制系统。防止因停车后，温度下降或者工艺管线问题，管道内出现积液，从而导致开车时进入干气密封的气体带液，引起密封损坏。③干气密封工作时的维护干气密封设计的适用范围较宽，正常情况下不需要维护。一般应每天观察密封一级泄漏量。一级泄漏量如有增加的趋势，可能预示着密封有失效的可能。通常应注意以下几点：该干气密封是单向旋转的，绝对禁止反向旋转。同时应避免在小于5m/s的低速下长时间运转。这两种情况均有可能损坏密封。确保一级密封气流量、压力的稳定。维持一级密封气的稳定和不间断是干气密封正常运行的基本条件。随时监控一级密封气泄漏量的变化情况。泄漏量的变化直接反映出干气密封的运行状态。引起泄漏量变化的因素很多，如工艺气的波动、轴窜、喘振、压力、温度和转速，以及介质组分、分子量的变化等。只要不持续上升，则认为密封运行正常；但如泄漏量出现不断上升的趋势，则预示着干气密封出现了故障。过滤器压差达到报警值时应及时切换过滤器，并更换滤芯，并且定期检查排凝情况。机组干气密封排凝口在机组跑油以及正常试车时都应处与全开状态，防止油压波动或是其他故障，造成大量的油滴爬过隔离密封，进入密封区域。机组停车时，必须等待机组完全停止运行并在滑油系统停止后10分钟以上才能关闭干气密封控制系统。Ⅲ.润滑油系统的开车确认油箱加入合格的润滑油到最大液位。确认油系统所有排气、排污阀关闭。接通电加热器、给油箱内润滑油加热，使温度维持在38℃左右。④打开两台油泵进出口阀，回油箱旁路阀。⑤打开两台油冷器循环水上水阀，打开排气阀，排完气后关闭排气阀，稍开循环水回水阀。⑥确认油冷的切换阀在准备投用的一侧，关闭两过滤器间的连通阀，关闭两过滤器的排气阀、排污阀。⑦确认油过滤器切换阀在准备投用的一侧，关闭两过滤器间的连通阀，关闭两过滤器的排气阀、排污阀。⑧确认油箱温度达到40度左右启动主油泵，确认电机转向正确。检查油压，当必要时通过调节阀调节进油总管中的主油压（正常油压为0.25MPa）及各供油支管上的油压（支撑轴承润滑油压力0.09～0.13Mpa，推力轴承润滑油压力0.025～0.13Mpa）。⑨打开投用的油冷器壳程排气阀排气，待从回油视镜中看到有油回油箱后关闭排气阀。⑩打开油冷器之间的连通阀，打开备用油冷器，壳程排气阀直到回油视镜有油流回油箱后关闭排气阀及连通阀。⑪打开投用的过滤器顶部排气阀、待回油管线中有油流回油箱后，关闭排气阀。⑫打开控制油、润滑油调节阀前、后切断阀，关旁路阀，确认调节阀能自动控制供油总管压力，如阀后压力与规定有偏差，则重新调整其整定值。⑬缓慢打开高位油箱的快速充油阀，待从回油管线有溢流后关闭快速充油阀。⑭检查压缩机各回油视镜中油流均匀，稳定，检查油箱油位是否下降，若低于最低工作液位应及时补油，调整油冷器冷却水量，保证油温正常，检查油系统跑、冒、滴、漏现象。⑮通过关闭主油泵，检查辅助油泵（电动机驱动）是否正常。⑯当达到较低的油压限制值时，辅助油泵必须自动地接入。在这之后，油压必须再次达到设定值。在主油泵已再次打开之后，手动关闭辅助泵。Ⅳ.压缩机的开车①盘车数圈后向合成系统冲压（根据实际情况确定充压参数）。全开循环段入口阀（HV-63043），防喘振阀FV63040、FV63044。②微机上的启动条件全部满足，且无停车信号，机盘旁允许启动灯亮之后，做润滑油泵J63003A、J63003B联锁实验，合格后向调度要电，由电气人员启动主机。③电机运行平稳后调整油压、油温及冷却水量，做一次全面检查，检查内容包括：油温、油压、油过滤器阻力、油箱油位、水温、水压、水量是否正常。④待压缩机运转平稳后，开合成气出口阀，系统打循环。⑤新鲜气具备接气条件后，渐开新鲜气入口阀，注意调节压力平衡，调节防喘振阀FV63040、FV63044，防止压缩机发生喘振，及时调节系统压力，保证甲醇合成塔热点温度稳定。（2）压缩机的停车①接到停车指令后，压缩机准备停车。②缓慢关闭新鲜气入口阀，切新鲜气，调节压缩机防喘振阀FV63040，防止压缩机因新鲜气突然减少而发生喘振。③循环段正常运行，根据合成系统的实际情况决定何时停压缩机。④停压缩机a.关闭压缩机出口阀。b.关闭循环段入口阀（HV-63043），同时调节循环段防喘振阀FV63044，注意防止压缩机喘振。c.停压缩机主机⑤通过调节冷却水流量，保持油系统内油温在45℃左右。⑥在油泵已关闭之后，切断油冷却器的冷却水。⑦润滑油系统停止十分钟后，停干气密封系统。⑧系统卸压，装盘车器进行盘车。如果有霜冻危害的话，在装置已停机和冷却水供给已断流之后，务必将油冷却器放泄阀打开。将残余的水分排除。（3）合成岗位的开车①接到开车指令后，联系前后工段做好开车准备。②启动合成气压缩机J63001，循环段并入系统，用较小循环量打循环（注意J63001防喘振），及时调整蒸汽喷射器的蒸汽量维持合成塔出口温度≥210℃；同时稍开汽包连续排污1～2扣。当塔出口温度在210℃至230℃时可增加循环量。③压缩段并气连续向合成系统送新鲜气，送气过程要平稳，不可太快。新鲜气加量过程中，随时注意合成塔出口温度，通过调节开工蒸汽喷射器及汽包排污，维持合成塔出口温度在210~230℃，汽包液位维持在50%。④一旦发现出口温度低于210℃，应停止加入新鲜气，关闭新鲜气入口阀，并注意防止J63001发生喘振。根据新鲜气入口压力开新鲜气放空阀，减少循环量，调整J40003的蒸汽量，重新升温后再并入新鲜气。⑤系统压力达到5.0MPa时，开吹除气保持入塔气成分的稳定，系统压力继续慢慢上升，接近5.8MPa时，用HV-40001控制吹除气量调整系统压力不再增加。⑥逐渐增大循环量，出现降温趋势时，停止加大循环量，新鲜气量要逐渐增加，不可太快，直至出口温度回升。重复加量，但加量间隙需平稳，直至加满。⑦分离器液位正常后，可选择给定30%投自控。⑧汽包副产蒸汽压力达≥0.8MPa后，并入管网。⑨甲醇闪蒸槽液位正常后，给定30%投自控外送，联系精馏系统接粗甲醇。⑩洗醇塔E40001的开车视具体情况而定。最后逐渐调整各指标，进入正常运行状态。（4）合成岗位的停车Ⅰ.短期停车（临时停车）预计停车在12小时以内的停车称短期停车，接调度通知与相关岗位联系准备停车，合成系统保温、保压等待开车。具体停车步骤按下列步骤进行：①接到调度指令并与前后工段联系。②压缩机逐步停供新鲜气，直到反应不再进行。关弛放气（PV-40008）后切断，停洗醇塔（E40001），系统保压。逐步减循环量，并置换系统，使合成回路中的CO+CO2含量＜0.5%。分离器液位排净后，关分离器液位前后切断阀。关汽包连续排污阀，关闭锅炉给水阀（FV-40007）前后切断阀。关死汽包压力调节阀（PV-40018）前后切断阀。开启蒸汽喷射器（J40003），合成塔保温在210℃以上，控制好汽包液位。Ⅱ.长期停车①接指令后，压缩机（J63001）停供新鲜气，关新鲜气入口阀，循环段继续运行（注意防止压缩段发生喘振），使循环气中的CO、CO2继续反应（或用氮气置换系统），直至（CO+CO2）＜0.5%。②当汽包（F40004）压力低于2.0MPa时，停止外送，蒸汽放空。③调整循环量，保持系统压力，用喷射器（J40003）保持合成塔以25℃/h的降温。④当合成塔（D40001）温度低于100℃可停止向汽包加水，将合成汽包中的水由汽包排污阀就地排空，当合成塔出口温度低于50℃时，停合成气压缩机。通N2吹扫系统，使氢含量低于0.2%，使整个系统保持0.5MPa氮封。（5）稀醇水泵开泵步骤1、盘车、检查油箱油位是否正常。2、打开进口阀门，打开冷却水阀门。3、确认回路阀是否全开，出口阀门是否全关。4、通知电工送电，启动电机。5、缓慢关闭回路阀提压，提压至6Mpa时开出口阀门，并同时关回路阀，保持压力不变，直至回路阀全开，出口阀门全开。6、检查活塞、油泵、压力等是否正常。（6）停稀醇水泵步骤1、缓慢关闭出口阀门，直至压力高至系统压力0.5Mpa，开始开回路阀，保持压力不变，直至出口阀门全关。2、将回路阀全开，泄压。3、停泵。4、关闭进口阀，冷却水阀门。（7）稀醇水泵倒泵步骤1、遵循先开后停原则，详细步骤如上。（8）粗甲醇过滤器倒切及蒸汽热洗1、先通知中控准备倒过滤器。2、确认备用过滤器倒淋、放空是否关闭。3、开进口阀门直至过液，停止开阀门，使液体充满容器。4、充满后快速打开进口阀门，随后快速开启出口阀门。5、关闭另外一组过滤器的进出口阀门。6、打开切出过滤器的倒淋阀（不要开大，过液即可）。7、待液体排净后，开启蒸汽大阀门2到3圈左右进行热洗（开蒸汽时不可过快，特别是冬天，要彻底暖管后才可开多）。8、待热洗过滤器上下温度一致时，即可停止通入蒸汽。9、待过滤器冷却下来后，倒淋排净，关闭倒淋阀门，即可备用。(9)油冷却器的倒换歩棸1.将准备的油冷却器循环水进口阀完全打开，打开倒淋进行排气，当出水时关闭倒淋。2.将油冷却器循环水出口阀开2~3圈。3.缓慢打开两油冷器之间的串联阀至油冷充满油，（通过视镜可以看见回油至油箱），充满后将串联阀关闭。4.通过油冷之间的转换器逆时针旋转，短杆指向的就是正在运行的油冷。（10）二合一跳停紧急处理1.通知现场二合一跳车，关闭汽包连排间排，驰放气副线阀，准备盘车器盘车。2.通知合成氨二合一跳停，切驰放气，中控关闭汽包上水阀，汽包外送阀门，关闭新鲜段，循环段自调阀，三段出口切断阀，关闭醇分，闪蒸槽放醇阀，注意闪蒸槽压力，如果液位控制不住可关前切阀，注意调节汽包液位。3.二合一泄压至0.1兆帕，合成系统缓慢泄压至0.5~0.6兆帕，等待电工送电开车。（二）特殊操作由于蒸汽，电源，油泵等故障，该压缩机紧急停车时，必须遵循下列程序：①及时通知调度，如来不及向调度汇报，可先处理后汇报②压缩机停止时，如有可能，测量并记录滑行时间。③止回阀要自动关闭。④手动关闭进口和出口阀（如果没自动关闭的话）。⑤视情况减小压缩机壳体内的压力，安盘车器进行盘车。⑥确定紧急停机的原因。如果停机是由于过大的轴向位移，务必一定检查止推轴承，即使当压缩机静止时所取得的读数表明其轴位是正常的。当停机是由于其它原因，也应在排除故障后重新启动压缩机。⑦紧急切断新鲜气或停掉合成气压缩机和其它引起事故的事故源；⑧关闭汽包压力调节阀（PV-40018），放散阀（HV-40001）的前后切断阀，现场关排污；⑨关闭洗醇塔液位调节阀（LV-40006）,前后切断阀；适时打开蒸汽喷射器（J40003）蒸汽进口阀；⑩根据发生的事故，采取短期停车或长期停车处理。（三）常见问题及处理方法合成气压缩机系统故障原因处理措施1、驱动机不启动油压太低（见第6点）高位油箱中油位太低加足油没有工作介质、没有电源通知负责部门密封油压差太低调节控制阀油温太低打开加热器2、驱动机关闭电源故障通知负责部门安全装置按照指示的故障3、主油泵不启动无工作介质通知负责部门4、当油压下落时辅助油泵不启动电气故障同上泵自动设备电气故障同上5、油泵不输出油油管线上的闸阀或止回阀关闭打开闸阀，或维修，更换止回阀泵和管线（没通风）通风（见启动的准备）6、油压降低泵有毛病（见3—5点）油管线泄漏修理泄漏处冷却器，过滤器或粗滤器脏污转换冷却器、过滤器清洁粗滤器油压平衡阀或减压阀有缺陷检查阀门，如有必要，更换。7、油压太高油压平衡阀有毛病检查阀门，如有必要，更换。8、油泄漏法兰连接处泄漏必要更换密封油管线破裂危险如果同热的部件相接触会出现火灾危险9、供油温度太高冷却水量不足首先完全打开断流阀，然后通知负责部门冷却水温已升高油劣质等级换油10、供油温度太低冷却水过多节流冷却水流量环境温度太低关闭油箱加热器11、轴承温度油流量过低增大轴承前的油压油供给温度太高见第9点油冷却器有毛病转换，清洁油劣质等级换油轴承损伤听一下轴承，测量振动如果温度快速上升，立即关闭压缩机12、轴承振动增大对中已改变检查对中基础过大的轴承间隙安装新的轴承油起泡末安装新的轴承，必要时改变油粘度转子不平衡（可能结垢）检查转子平衡，必要时清洁转子变形平直转子（厂家来作）然后检查平衡13、压缩机运行低于转子喘振极限背压太高通知负责部门打开阀门进口管线的阀门被节流调节阀门出口管线被节流调节阀门喘振极限控制器有缺陷或者调节不正确重调控制器，如有必要更换14、设定值持续高于设定流量如果二级密封进气流量稳定，对应端一级密封端面泄漏量过大，有可能损坏停车检查对应端密封15、设定值持续低于设定流量如果二级密封进气流量稳定，对应端二级密封泄漏量过大，有可能损坏停车检查对应端密封16、压力开关发出上上限报警联锁信号如果二级密封进气流量稳定，对应端一级密封面损坏应联锁停车，拆卸并检查对应端密封17、FL5或FL6过滤器表头指针处在红色区域过滤器滤芯出现堵塞需要更换过滤器滤芯18、压差变送器输出值中控室报警一级密封气过滤器FL1、FL2或FL3、FL4滤芯出现堵塞。需要更新滤芯合成系统Ⅰ、合成塔温度急剧上升A.原因分析：①循环量突然减少。②汽包压力升高，如PV-40018突然卡住。③汽包联锁失灵出现干锅事故。④气体成份突然发生变化，如CO含量升高。⑤新鲜气量增加过快。⑥操作失误，调节幅度过大。B.处理方法：①增加循环量。②调节汽包压力使之恢复正常值，手动开PV-40018付线阀，