注塑模具设计之模具篇 学习模具设计

注塑模具设计之模具篇学习模具设计注塑模具第十三章注塑模导向定位系统设计13-1概念:注射模中保证活动零件按照既定的轨迹运动的结构，叫导向系统；保证前后模之间及各活动零件之间相对位置精度的结构叫定位系统。导向机构的功能是保证动、定模能够对准，使动模和定模上的成形表面在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体。从而保证塑料件形状、壁厚和尺寸。导向机构除了其导向和定位作用外，还可以增加承受侧压力的能力，保证模具运动平稳。见图.13-2必要性：1、前后模要反复开合；2、模具精度要求高；3、生产过程中承受高压；4、生产过程中承受高温；5、模具寿命要求高。13-3分类:1.导柱导套2.锥面定位机构3.侧向抽芯机构的导向定位机构。13-4作用：1、导向；2、定位；3、承受侧向压力；4、支承模具重量。

注塑模具第十三章注塑模导向定位系统设计13-5导柱导套1、分类：边钉G.P.，水口边S.P.，中托边E.G.P.。2、导柱导套的设计：1）形状。2）材料及热处理：3）公差与配合：导柱的固定H7/k6，导柱与导套的配合为H7/f7。3.中托边(E.G.P.):1)应用场合:（1）有司筒；（2）唧嘴偏心；（3）小于2mm的顶针较多；（4）顶针一边多一边少。2)大小和数量设计:（1）对4040以下模架采用2支中托边,直径等于回针直径或比回针直径大5mm;（2）对4040以上模架采用4支中托边,直径等于回针直径.3)位置:见下图

注塑模具第十三章注塑模导向定位系统设计13-5导柱导套

导柱和导套是注塑模中应用最普遍的机构，导柱、导套分别安装在动、定模的两边。

(1)导柱设计

导柱可以安装在动模一侧，也可以装在定模一侧。但更多的是安装在动模一侧，因为作为成形零件的主型芯一般都装在动模一侧。导柱与主型芯安装在同一侧，在合模时可起保护作用。

①导柱的结构导柱的基本结构形式有两种，一种是除安装部分的凸肩外，其余部分直径相同，称为带头导柱(GB／T4169．4—1984)，如图9—1所示；另一种是除安装部分的凸肩外，安装用的配合部分直径比外伸的工作部分直径大，称为带肩导柱(GB／T4169．5—1984)，如图9—2所示。通常带头导柱和阶带肩导柱的前端都设计为锥形或球头形，以便于导向，锥的长度为导柱直径的1／3，单锥角为10度一15度。两种导柱都可以在工作部分带有贮油槽，带贮油槽的导柱可以贮存润滑油，减少摩擦。带头导柱用于塑料件生产批量不大的模具，可以不用导套。

注塑模具第十三章注塑模导向定位系统设计13-5导柱导套

导柱和导套是注塑模中应用最普遍的机构，导柱、导套分别安装在动、定模的两边。

(1)导柱设计

带肩导柱用于塑料件大批量生产的模具，或导向精度求高而必须采用导套的模具，装在模具另一侧的导套安装孔可以和导柱安装孔采用同一尺寸，一次加工而成，以保证严格的同轴度，如图9—3所示。

注塑模具第十三章注塑模导向定位系统设计13-5导柱导套

导柱和导套是注塑模中应用最普遍的机构，导柱、导套分别安装在动、定模的两边。

②导柱的尺寸导柱的直径由模板外形尺寸确定，模板尺寸越大，导柱间的中心距就越大，所选导柱直径也应越大。除了导柱长度尺寸按模具的具体结构确定外，导柱的其余尺寸随导柱直径而定。中、小型模具的导柱直径约为模板两直边和的l／20一1／35s大型模具导柱的直径约为模板两直边和的1／30～1／40。表9—1列出了导柱直径的推荐尺寸与模板外形尺寸的关系；表9—2和表9—3所列分别是带头导柱和带肩导柱各部分尺寸。

安装导柱时板上与之配合的孔径公差按H7确定，安装沉孔直径视导柱直径可取D+(1～2)mm。

注塑模具第十三章注塑模导向定位系统设计13-6锥面定位机构(边锁及管位）1、边锁定位为导柱导套的辅助定位机构，多用于大型（宽400MM以上），深腔及塑件精度要求很高的模具。装于模具四个侧面。2、管位分A、B板之间的锥面定位和内模管位。A、B板之间的锥面定位的作用和使用场合同边锁，但装在A、B板之间。内模管位在模仁的四个角上，与模仁做成一体，见图。13-7侧向抽芯机构的导向定位机构（1）侧向抽芯机构本身的导向定位

；（2）侧向抽芯机构和型芯之间的定位，见图。注：设计制造精密模具注意事项：1、先进的加工设备和加工工艺；2、高水平的模具设计工程师和工模师傅；3、模具要有良好的导向定位机构；4、良好的冷却系统；5、合理的浇注系统；6、正确协调的模具动作；7、优质的模具钢材；8、良好的排气系统。

注塑模具第十三章注塑模导向定位系统设计13-7侧向抽芯机构的导向定位机构-LKM(龙记)标准件

*(2)FsizeSHCSincludedwitheachinterlock.2.Mountoncenterlineonallfoursidestoproblemswithheatexpansion1.Recommendfour(4)permold.NOTE:PLFPLMINTERLOCKSTANDARD直身锁标准注塑模具第十四章注塑模具设计步骤塑料模具设计步骤

一、接受任务书

成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2.塑料制件说明书或技术要求。

3.生产产量。

4.塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料

收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。

1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

注塑模具第十四章注塑模具设计步骤塑料模具设计步骤

3.确定成型方法

采用直压法、铸压法还是注射法。

4、选择成型设备

根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

5.具体结构方案

（一）确定模具类型

如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。

（二）确定模具类型的主要结构

选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

注塑模具第十四章注塑模具设计步骤塑料模具设计步骤

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：

1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。

2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。

5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。

8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。

以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。

注塑模具第十四章注塑模具设计步骤塑料模具设计步骤

四、绘制模具图

要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。

在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。

在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。

1.绘制总装结构图

绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。

五、模具总装图应包括以下内容：

1.模具成型部分结构

2.浇注系统、排气系统的结构形式。

3.分型面及分模取件方式。

4.外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。

5.标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。

6.辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。

7.按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。

8.标注技术要求和使用说明。

注塑模具第十四章注塑模具设计步骤塑料模具设计步骤

六、模具总装图的技术要求内容：

1.对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

2.对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

3.模具使用，装拆方法。

4.防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。

5.有关试模及检验方面的要求。

七、绘制全部零件图

由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

1.图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

2.标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

3.表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

4.其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

注塑模具第十四章注塑模具设计步骤塑料模具设计步骤

八、.校对、审图、描图、送晒

A.自我校对的内容是：

1.模具及其零件与塑件图纸的关系

模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。

2.塑料制件方面

塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。

3.成型设备方面

注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。

4.模具结构方面

1）.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。

2）.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。

3）.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。

4）.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。

5）.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。

注塑模具第十四章注塑模具设计步骤塑料模具设计步骤

5.设计图纸

1).装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏

2).零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。

3).零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。

4).检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。

6.校核加工性能

（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）

7.复算辅助工具的主要工作尺寸

B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。

描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。

C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。

D..编写制造工艺卡片

由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。

在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。

注塑模具第十五章注塑模具常用钢材及其性能15-1塑胶模具钢必备之性能1、强度和韧性2、硬度3、耐磨性4、耐蚀性：有些塑料如PVC、POM和PP等，具有腐蚀性，会使模具型腔腐蚀生锈。耐腐蚀性的钢材有S136H和PAK90等。顶针的材料为skd61.HRC60度。

注塑模具第十五章注塑模具常用钢材及其性能15-2注射模具常用钢料及其性能1．

瑞典一胜百公司钢材(1）718S和718H预加硬塑胶模具钢：抛光性好，耐磨性好，抗拉强度高。，常用于高抛光度及高要求的内模镶件。适合PA，POM，PS，PE，PP和ABS等塑料模。出厂硬度（经硬化及回火）：718S---HB290—330。718H---HB330—370。主要化学成分（%）：C0.38，Si0.3，Cr2.0，Ni1.0，Mn1.4，Mo0.2。价钱：约26---28元/磅。(2)S136，S136H耐蚀镜面模具钢：高纯度，高镜面度，抛光性能极好，防锈防酸性能极佳，热处理变形小。具有优良的机械加工性能。适合PVC，PP，PE，PC和PMMA等塑料。出厂硬度（经硬化及回火）：S136---软性退火至HB215（可淬硬至HRC53）。S136H---HB290—330。主要化学成分（%）：C0.38，Si0.8，Cr13.6，Mn0.5，V0.3。价钱：S136约43---50元/磅。S136H约47---56元/磅。(3)DF2油钢（冷作工具钢）：此种钢材有良好的切削性，高含碳量提供良好的耐磨性，但韧性低。多用于切料、弯曲、量规等。出厂硬度：软性退火至HB190。主要化学成分（%）：C0.95，Cr0.6，Mn1.1，V1.0，W0.6。价钱：约26--30元/磅。(4)8407热作工具钢：延伸性好，有较低的硬度，中低抗热软化阻力，能承受高工作温度。多用于压铸模、挤压模、（PA，POM，PS，PE）塑胶模。出厂硬度：软性退火至HB185。主要化学成分（%）：C0.38，Si01.0，Cr5.3，Mn0.4，V0.9。价钱：约43---50元/磅。

注塑模具第十五章注塑模具常用钢材及其性能15-2注射模具常用钢料及其性能2、日本大同公司钢材(1)NAK80高硬度高抛光性镜面塑胶模具钢高硬度，镜面效果特佳，放电加工性能良好，焊接性能极佳，适用于电蚀及抛光性能模具。出厂硬度：HB370—400。主要化学成分（%）：C0.15，Si0.3，Cr3.0，Ni3.0，Mn1.5。价钱：约27---30元/磅。（2）PAK90镜面耐蚀塑胶模具钢:适用于精密模具及高镜面度模具。出厂硬度：HB300—330。价钱：约35---38元/磅。3、其它模具材料MM30/MM40高强度合金铍铜：热传导性能好，可铸造优美的曲面、立体文字（最大铸造300X300）。适用于需要快速冷却或精密铸造的模芯和镶件。硬度高，切削性能好。主要化学成分（%）：Be1.9，Co+Ni0.25，Cu97.85。出厂硬度：MM30:HRC26—32；MM40:HRC36—42。价钱：约280元/磅。(2)S50C—S55C黄牌中碳钢适用于塑胶模架配板和机械零件。主要化学成分（%）：C0.5，Si0.35，Mn0.8，出厂硬度：HB170—220。价钱：约6元/磅。(3)738/738H（龙记）预加硬塑胶模具钢适用于高韧性，高磨光度模具。主要化学成分（%）：C0.37，Cr2.0，Ni1.0，Mn1.1，Mo0.4。出厂硬度（经调质）：738---HB290—330。738H---HB330—370。价钱：约12—14元/磅。

注塑模具第十五章注塑模具常用钢材及其性能

注塑模具第十五章注塑模具常用钢材及其性能

注塑模具第十五章注塑模具常用钢材及其性能

材料牌号出厂硬度适用模具适用塑料热处理备注M238HRC30～34需抛光的前模、前模镶件ABS、PS、PE、PP、PA淬火至HRC54不耐腐蚀718SHRC31～36火焰加硬至HRC52M238HHRC33～41需抛光的前模、前模镶件ABS、PS、PE、PP预加硬、不须淬火718HHRC35～41M202HRC29～33(大模)前模、后模、镶件、行位淬火至HRC54MUPHRC28～34M310退火

HRC20镜面模、前模、后模预加硬、不须淬火淬火至HRC57耐腐蚀、透明件S136退火

HRC18淬火至HRC54M300HRC31～35镜面模、前模、后模淬火至HRC48S136HHRC31～36黄牌钢HB170～220(大模)后模、模板、后模镶件(含模镶件、呵镶件)ABS、PS、PE、PP、PA不耐腐蚀2738HHRC32～38(小模)前模、镶件、行位预加硬、不须淬火2316VODHRC35～39需抛光的前模、后模、镶件、行位PC、PVC、PMMA、POM、TPE、TPU淬火至HRC48耐腐蚀2316ESRHRC27～35需纹面的前模、后模、镶件、行位2311HRC29～35(大模)前模、后模、镶件、行位ABS、PS、PE、PP火焰加硬至HRC52不耐腐蚀K460退火

HRC20淬火至HRC64NAK55HRC40～43后模、镶件、行位预加硬、不须淬火NAK80HRC40～43前模、后模、镶件、行位ABS、PS、PE、PP预加硬、不须淬火PAK90HRC32～36镜面模、前模、后模PC、PVC、PMMA、POM、TPE、TPU预加硬、不须淬火耐腐蚀、透明件注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点：

（1）产品注射不足；

（2）产品溢边；

（3）产品凹痕和气泡；

（4）产品有接痕；

（5）产品发脆；

（6）塑料变色；

（7）产品有银丝、斑纹和流痕；

（8）产品浇口处混浊；

（9）产品翘曲和收缩；

（10）产品尺寸不准；

（11）产品粘贴模内；

（12）物料粘贴流道；

（13）喷嘴流涎。

注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

⒈怎样克服产品注射不足

产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。

⑴设备原因：

①料斗中断料；

②料斗缩颈部分或全部堵塞；

③加料量不够；

④加料控制系统操作不正常；

⑤注压机塑化容量太小；

⑥设备造成的注射周期反常。

⑵注塑条件原因：

①注射压力太低；

②在注射周期中注射压力损失太大；

③注射时间太短；

④注射全压时间太短；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔内料流中断；

⑦充模速率不等；

⑧操作条件造成的注射周期反常。

⑶温度原因：

①提高料筒温度；

②提高喷嘴温度；

③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；

④提高模温；

⑤检查模温控制装置。

⑷模具原因

①流道太小；

②浇口太小；

③喷嘴孔太小；

④浇口位置不合理；

⑤浇口数不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排气不足；

⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流动性太差。

注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

⒉怎样克服产品飞边溢料：

产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

⑴模具问题：

①型腔和型芯未闭紧；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板变形；

⑤模子平面落入异物；

⑥排气不足；

⑦排气孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵设备问题：

①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；

②注压机模板安装调节不正确；

③模具安装不正确；

④锁模力不能保持恒定；

⑤注压机模板不平行；

⑥拉杆变形不均；

⑦设备造成的注射周期反常

⑶注塑条件问题：

①锁模力太低

②注射压力太大；

③注射时间太长；

④注射全压力时间太长；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔内料流中断；

⑧加料量控制太大；

⑨操作条件造成的注射周期反常。

⑷温度问题：

①料筒温度太高；

②喷嘴温度太高；

③模温太高。

⑸设备问题：

①增大注压机的塑化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

②将制件在热水中冷却。注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

3、怎样避免产品凹痕和气孔

产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。

（1）物料问题：

①干燥物料

②加润滑剂

③降低物料中挥发物

（2）注塑条件问题

①注射量不足；

②提高注射压力；

③增加注射时间；

④增加全压时间；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）温度问题

①物料太热造成过量收缩；

②物料太冷造成充料压实不足；

③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；

④模温太低造成充模不足；

⑤模子有局部过热点；

⑥改变冷却方案。

（4）模具问题；

①增大浇口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大喷嘴孔；

⑤改进模子排气；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中断；

⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；

⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）设备问题：

①增大注压机的塑化容量；

②使注射周期正常；

（6）冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

②将制件在热水中冷却。

注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

⑴温度问题：

①料筒温度太低；

②喷嘴温度太低；

③模温太低；

④拼缝处模温太低；

⑤塑料熔体温度不均。

⑵注塑问题：

①注射压力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具问题：

<1>拼缝处排气不良；

<2>部件排气不良；

<3>分流道太小；

<4>浇口太小；

<5>三流道进口直径太小；

<6>喷嘴孔太小；

<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；

<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；

<9>型芯偏移，造成单边薄；

<10>模子偏移，造成单边薄

<11>制件在拼缝处太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中断。

(4)设备问题：

①塑化容量太小；

②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。

⑹物料问题：

①物料污染；

②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。

注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

5、怎样防止产品发脆

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。

⑴注塑问题：

<1>料筒温度低，提高料筒温度；

<2>喷嘴温度低，提高它；

<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射压力；

<6>增加注射时间；

<7>增加全压时间；

<8>模温太低，提高它；

<9>制件内应力大，减少内应力；

<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；

<11>螺杆转速太高因而降解物料。

⑵模具问题：

①制品设计太薄；

②浇口太小；

③分流道太小；

④制品增加加强筋、圆内角。

⑶物料问题：

①物料污染；

②物料未干燥好；

③物料中有挥发物；

④物料中回料太多或回料次数太多；

⑤物料强度低。

⑷设备问题：

①塑化容量太小；

②料筒中有障碍物促使物料降解。

注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

6、怎样防止塑料变色

物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。

（1）物料问题：

①物料污染；

②物料干燥不好；

③物料中挥发物太多；

④物料降解；

⑤着色剂分解；

⑥添加剂分解。

（2）设备问题：

①设备不干净；

②物料干燥不干净；

③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其他部位上；

④热电偶失灵；

⑤温度控制系统失灵；

⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；

⑦料筒中有障碍物促使物料降解。

（3）温度问题：

①料筒温度太高，降低它；

②喷嘴温度太高，降低它。

（4）注塑问题：

①降低螺杆转速；

②减小背压力；

③减小锁模力；

④降低注射压力；

⑤缩短注射压力；

⑥缩短全压时间；

⑦减慢注射速度；

⑧缩短注射周期。

（5）模具问题：

①考虑模子排气；

②加大浇口尺寸，降低剪切速率；

③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模内油类及润滑剂；

⑤调换润油剂。

另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。

注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

7、怎样克服产品银丝与斑纹

（1）物料问题：

①物料污染；

②物料未干燥；

③物料颗粒不均。

（2）设备问题：

①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；

②流涎，采用弹簧喷嘴；

③设备容量不足。

（3）注塑问题：

①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；

②调整注射速度；

③增大注射压力；

④加长注射时间；

⑤加长全压时间；

⑥加长注射周期。

（4）温度问题：

①料筒温度太低或太高；

②模温太低，提高它；

③模温不均。

④喷嘴温度太高会流涎，降低它。

（5）模具问题：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③抛光主流道、分流道、浇口；

④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；

⑤改善排气；

⑥提高模腔光洁度；

⑦清洁模腔；

⑧润滑剂过量，减少它或调换它；

⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）；

⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；

试用浇口局部加热。

注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

8、怎样克服产品浇口处混浊

产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。

（1）注塑问题：

①提高料筒温度；

②提高喷嘴温度；

③减慢注射速度；

④增大注射压力；

⑤改变注射时间；

⑥润滑剂减少或调换润滑剂。

（2）模具问题：

①提高模子温度；

②增大浇口尺寸；

③改变浇口形状（扇形浇口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改变浇口位置；

⑦改善排气。

（3）物料问题：

①干燥物料；

②去除物料中污染物。

注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

9、怎样克服产品翘曲与收缩产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。

（1）注塑问题：

加长注射周期间时；

不过量充模下增大注射压力；

不过量充模下加长注射时间；

不过量充模下加长全压时间；

不过量充模下增加注射量；

降低物料温度以减少翘曲；

使充模物料保持最小限度以减少翘曲；

使应力取向保持最小以减少翘曲；

增大注射速度；

减慢顶出速度；

制件退火；

制件在定型架上冷却；

使注射周期正常。

（2）模具问题：

①改变浇口尺寸；

②改变浇口位置；

③增加辅助浇口；

④增加顶出面积；

⑤保持顶出均衡；

⑥要有足够的排气；

⑦增加壁厚加强制件；

⑧增加加强筋及圆角；

⑨校对模子尺寸。

制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。

注塑模具第十六章热塑性塑料制品常见缺陷分

10、怎样控制产品尺寸

产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。

（1）模具问题：

①不合理的模子尺寸；②制品顶出时变形；

③物料充模不均；

④充模料流中