宿舍及食堂建设项目施工方案

宿舍及食堂建设项目施工方案第一节、土建工程一、方案概述：本次投标主要内容为土建工程和安装工程施工。所以本方案主要对涉及到的钢筋、模板、砼、钢结构等工程作比较全面的施工方法。二、定位放线及永久水准点设置。为了掌握和控制工程的标高和沉降量，应设置永久性水准点，计划把永久水准点设测在附近永久建筑物上。在施工一层结构时，把观察点投测±0.000上0.6m高的位置，用角钢嵌入到砼结构中，具体定位和永久水准点的设置方法应为：⒈基础工程开工前，应根据业主提供的规划红线设出建筑物的龙门板和龙门桩，在龙门板上标出建筑物的中心轴线，拉通线放出基础外框轴线、具体位置在建筑物四角及后浇带两侧设置。⒉板和桩设置后应有专人负责，并应经常进行检验、校正。基础土方施工时应拉通线，用线锤引入地坑、地槽内，核准后再进行施工，基础工程完工后，应在室外地面的结构相应部位标出轴线的位置，便于上部结构施工时用经纬仪投测。板水平应用水准仪进行测量，板面应是在同标高内，不得有误差。⒊永久性准点的设置应能通视，且水平高度一致。三、管桩施工（一）作业条件及人员准备1.应具有工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或施工方案。2.排除桩基范围内的高空、地面和地下障碍物。场地已平整压实，能保证打（沉）桩机械在场内正常运行。雨期施工，已做好排水措施。3.打桩场地附近建（构）筑物有防振要求时，已采取防振措施。4.桩基的轴线桩和水准基点桩已设置完毕，并经过复查办理了签证手续。每根桩的桩位已经测定，用小木桩或短钢筋打好定位桩，并用白灰做出标志。5.选择和确定打桩设备进出路线和打桩顺序。6.检查桩的质量，将需用的桩按平面布置图堆放在打桩机附近，不合格的桩另行堆放。7.检查打桩机械设备及起重工具，铺设水、电管线。进行设备架立组装。在桩架上设置标尺或在桩侧面画上标尺，以便能观测桩身人土深度。8施工前应先打试桩，试桩数量不少于2根，以确定贯入度及桩长，并校验打桩设备和施工工艺及技术措施是否符合要求。9.准备好桩基工程沉桩记录和隐蔽工程验收记录表格，并做好记录。10.各专业施工人员经培训，合格后方可上岗。二、工艺流程1.场地平整土方开挖（1）挖方边坡应根据使用时间（临时或永久性）、土的种类、物理力学性质、水文情况等确定。对于永久性场地，挖方边坡坡度应按设计要求放坡。对于使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地实践经验确定。（2）场地边坡开挖应采取沿等高线自下而上、分层、分段依次进行，禁止采用挖空底角的方法；在边坡上采取多台阶同时进行机械开挖时，上台阶应比下台阶开挖进深不少于30m，以防止塌方。（3）边坡台阶开挖应作成一定坡势以利泄水。边坡下部设有护角及排水沟时，应尽快处理台阶的反向排水坡，进行护脚矮墙和排水沟的砌筑和疏通，以保证坡脚不被冲刷和在影响边坡稳定的范围内积水，否则应采取临时排水措施。（4）边坡开挖，对软土土坡或易风化的软质岩石边坡在开挖后应对坡面，坡脚采取喷浆、抹面、嵌补、护砌等措施，并作好坡顶坡脚排水，避免在影响边坡的范围内积水。2.场地平整填方压实一般要求填土应采用挖方区余土，并控制土的含水率在最优含水量范围内。当采用不同的土填筑时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排除和基土稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。填土应从最低处开始，由下向上整宽度分层铺填碾压或夯实。在地形起伏之处，应做好接搓，修筑1：2台阶形成边坡，每台阶高可取30cm，宽100cm。分段填筑时每层接缝处应作成大于1：1.5的斜坡，碾迹重叠0.5-1m，上下层错缝距离不应小于1m。接缝部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。

3.机械压实方法：（1）为保证填土压实的均匀性及密实度，避免碾轮下陷，提高碾压效率，在碾压机械碾压之前，宜先用轻型推土机、拖拉机推平，低速预压4-5遍，使表面平实；且应先静压，而后振压。（2）碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般平碾、振动碾不超过2km/h；并要控制压实遍数。（3）用压路机进行填方压实，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，填土厚度不应超过30cm；碾压方向应从两边逐渐向中间，碾轮每次重叠宽度约15-25cm，避免漏压。运行中碾轮边距填方边缘应大于50cm，以防止发生溜坡倾倒。边角、边坡边缘压实不到之处，应辅以人力夯或小型夯实机具夯实。压实密度，除另有规定外，应压至轮子下沉量不超过1-2cm为度。平碾碾压一层完后，应用人工或推土机将表面拉毛。土层表面太干时，应洒水湿润后，继续回填，以保证上、下层结合良好。三、土方工程根据业主提供的定位坐标对建筑物进行平面定位，并把控制点引测到附近的永久性建筑上，平面位置经过业主和监理单位复验认可后进行土方的开挖，本工程的土方开挖考虑采用机械挖土，由于基坑不深本工程的基础开挖采用自然放坡，同时由于承台基础的距离比较近，所以本工程基础采取大面积开挖。土方开挖至桩顶标高时暂留15cm土层不挖，待验收前挖到位，防止因多种因素扰动基土，地槽挖好后应复核其轴线尺寸，并做出标志，防止超挖、偏挖，并立即组织有关单位参加验收，及时进行下道工序施工。回填土料应符合要求，其含水率以手握成团，落地松散为宜，回填时，应在基础两侧同时对称回填，并尽量采用同类土进行回填，填土分层进行每层虚填200-250mm，压实3-4遍，并做好压实度试验。四、旋挖成孔灌注桩一、桩基施工总体情况1、旋挖钻机具有成孔速度快、施工效率高、移动灵活方便、不使用循环泥浆、产生废浆少、对环境污染小的特点安全可靠，特别适合于本工程为桩基施工的首选机械。本桥桩基工程量巨大、工期紧迫，拟投入1台SWDM360F型旋挖钻机作为桩基施工的主要设备，全面展开施工，用1个月的时间完成钻孔灌注桩施工。2、本工程有部分处于粘质沾土层上且无地下适合干孔成桩，在保证安全情况下，人工清渣，保证工程质量。

3、泥浆处理：由于本工程地下水位高且地层中有部分存在淤泥层、粉砂、细砂层，旋挖钻机施工时，需采用静态泥浆护壁，保证孔壁的稳定。4、下钢筋笼、灌注混凝土：钢筋笼在现场钢筋加工厂内集中制作、一次绑扎成型，采用现场塔吊吊整体吊装就位，水下混凝土采用导管法连续灌注。混凝土采用输送车运输。二、钻孔桩施工方法本工程的桩基穿过土层主要为：粉质黏土、强风化砂岩、局部夹砂泥岩、中风化砂岩、水量较小，无统一水位。1、旋挖钻成孔

根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况，结合桩基设计参数，确定本工程钻孔灌注桩成孔以旋挖钻机为施工机械，混凝土采用商品砼，钢筋笼一次绑扎成型、整体吊装，干孔位直接灌注，（如遇地质变化特殊情况将采用导管法灌注水下混凝土。）2、工艺选择及设备选型工艺选择：该工程钻孔施工主要采用旋挖钻钻孔方式、干孔法、湿法成孔施工。结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素，钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。设备选型：根据上述情况和我公司的施工经验，选择三一集团产的SWDM22F钻孔深度可达65m。3、施工方法场地平整及钻机就位。液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。4、钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则。具体埋置深度还应满足计算结果，且有安全系数，根据水文地质条件、施工水位、护筒内泥浆容重和施工情况等通过计算确定。钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒振埋时的阻力。5、钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。6、泥浆采用膨润土，在泥浆池搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。7、用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于10cm。8、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；符合要求后方可进行下道工序。表7-2-2钻孔桩钻孔允许误差表序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩≤100单排桩≤504倾斜度≤1%*孔深三、钻孔异常处理坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。

四、钢筋笼制作、安装1、制作钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。2、根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。钢筋笼钢筋骨架偏差见下表：

3、安装钢筋笼利用塔吊整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。4、钢筋笼上浮的处理钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。

五、水下混凝土灌注1、配合比选定水下混凝土的试配等级应比设计等级拌制，水灰比不大于0.35，配合比中掺入外加剂，坍落度宜控制在18～22cm。2、初灌量水下混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。3、导管要求导管的内径为300mm，长度一般2m，最下端一节导管长应为4.5～6m,不得短于4m,为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250～400mm。4、混凝土灌注（1）、混凝土采用商品砼，输送车运至桩位,泵车和塔吊配合灌注。采用砍球法灌注混凝土，确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深应不小于2m，但最大埋深不宜超过6m。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管应立即洗刷干净。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。（2）干孔为直接灌注。5、连续灌注混凝土灌注过程中，保证混凝土灌注连续进行，同时应将井孔内溢出的泥浆引至泥浆循环池回收利用，防止污染环境。水下灌注桩的混凝土面应高出设计0.5m～1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。6、灌注时堵管现象的处理(1)组装导管时要仔细、认真，防止橡皮垫圈突入导管内，以至卡住隔水塞，使混凝土下不去。(2)在灌注过程中，也会出现灌注混凝土下不去的现象，此时，应少量提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复可解决堵管问题。(3)对浇筑用的机械设备事先要检查，同时应有备用设备，使混凝土浇筑不致中断。(4)严格控制混凝土的原材料规格，防止超粒径碎石混入管内。保持良好的和易性。(5)控制混凝土在导管中停留时间，每罐不得大于30min。7、桩头处理与桩基检测桩基达到设计强度的70%以后，即可进行桩头处理。五、管道铺设工程1、管沟开挖及回填管沟开挖前由水准仪定位出中心线，管沟沟底开挖线。管沟开挖土料应堆置在一侧，管沟经过岩石、卵石等硬基础处，沟超挖应不小于10cm，清除砾石后再用细土回填至设计高程。管沟回填时应清除一切杂物，并且分层回填。每次回填厚度10cm，回填土必须在管道两侧同时进行。2、UPVC管道安装(1)管道铺设前的检查。对塑料管规格和质量进行复查，管内必须保持清洁。②管材、管件、胶圈、粘结剂的质量是否合格。(2)一般铺设过程：管材放沟槽、连接、部分回填、试压、全部回填。(3)塑料管如采用胶圈连接，其放入沟槽时，扩口应在水流的上游。(4)在沟槽内铺设PVC管，如设计未规定采用期货材料的基础，应铺设在未经扰动的原地上。管道安装后，铺设管道时所用的垫块应及时拆除。(5)管道不得铺设在冻土上，冬季施工应清完沟底(未有冻层)后及时安装并回填，防止铺设管道和管道试压过程中沟底冻结。(6)在昼夜温差较大地区，应采用胶圈(柔性)连接，如采用口连接，应采取措施防止因温差产生的应力破坏管道及接口。(7)施工温度要求：①粘扩结剂不得在5℃以下施工。②胶圈连接不得在-10℃以下施工。(8)当UPVC给水管道上的涬直接与阀门和管道连接时，应采取柔性连接或预留量等措施，防止产生外加拉应力对管道系统的影响。(9)管道上的三通、四通、弯头、异径接头和闸阀处均不能设在冻土层之上，如无条件采取措施保证支墩的稳定，支墩与管道之间设塑料胶垫片，以防止管道的破坏。(10)支墩一般采用砼浇筑的重力式结构，其尺寸及形式应接沟槽形状、土质及支撑强度等条件计算确定。管道系统不同部位上支墩形式可参照图槽形状、土质及支撑强度等条件计算确定。(11)管道在铺设过程中可以有适当的弯曲可利用管材的弯曲转变；但幅度不能过大，曲率半径不得小于管壁的300倍，并应浇筑固定管道的砼或砖砌固定支墩。(12)当管道坡度大于1：6时应浇筑防止管道下滑的砼防滑墩，防滑墩基础必须浇筑在管道基础下的原状土内，并将管道锚固在防滑墩上。①砼防滑墩宽度不得小于管外径加300mm；长度不得小于500mm。②防滑墩与上部管道的锚固定可采用管箍，或浇筑在防滑墩砼内，管箍必须固定在墩内的锚固件上。采用钢制管箍时应作相应的防腐处理。(13)管道若在地面连接好后放入沟槽则要求：①管径小于160mm②柔性连接(粘接管道放入沟槽必须固化后保证不移动粘结部位)③沟槽线④靠管材的弯曲转弯⑤应特殊原因无法在沟内施工⑥安装直管无节点(14)管道安装和铺设中断时，应用木塞或其它堵住管口，防止杂物、动物等进入管道，导致管道堵塞或造成损失。(15)塑料管套接时，其管道与密封胶圈规格应匹配，密封圈装入套管槽内不得扭曲或卷边，插头外缘应涂匀润滑剂，对正止水胶圈，另一端用木锤轻轻高支打，用紧绳器或吊葫芦等将管道插至规定深度(见下表)PVC管接头最小插入长度表单位：mm公称外径637590110125140160180200225280315插入长度646770757881869094100112113(16)承插管安装轴线应对直垂合，承插深度应为管外径的1—1.5倍，粘合剂应与管材匹配。插头应先用锉刀打毛，然后用粘合剂涂均承插口和插头，并适时承插，转动管端使粘合剂填满空隙粘结后24h内不得移动管道。3、PE塑料管安装目前PE管道中使用的支管有薄壁和厚壁两种，无论是哪种，管道在铺设时不宜拉的过紧，应铺设1—2天后使其自由弯曲状态，并在早8时前后测量打孔或截断位置。当管道是薄壁支管时，要保证支管截断处平、齐，然后将钢卡套在薄壁支管上，再将薄壁管道按照该承插到的深度套在带有矩形胶圈的承插三通或承插直通两端，最后将钢卡卡紧。当管道是厚壁关东时，首先也要保证管道截断处的平直，厚壁管道与出地快接三通连接时应当用弓形扳手加以紧固，对于厚壁，管道的末端还须用堵头，薄壁支管末端可以将其折叠后用铁丝扎紧。厚壁管道与铺管连接时需要打孔，打孔要求如下：(1)应按设计要求在支管上标出孔位。(2)用手摇钻或专用打孔器打孔，钻头直径应小于管件外径2.5—3mm，钻孔不能倾斜，钻头钻入深度不得超过1/2管径。对于带有辅管的微喷，还需掌握辅管的安装，注意事项，辅管的铺设一般与支管的铺设同步进行，打孔时的要求与支管打孔要求相同，在安装完支管之后，先将辅管与支管连接上，再根据设计中辅管所带毛管的数量截断辅管。六、电缆铺设工程1.施工流程图

开始开始施工准备路面破开，管道的开挖，电缆的穿行穿行好的电缆进行埋设路面及管道的回填和修复结束外观的检查及线路的接通质量检查电缆验收质量检查2.施工准备2.1设备及材料要求：2.1.1所有材料规格型号及电压等级应符合设计要求，并有产品合格证及检验证书。2.1.2每轴电缆上应标明电缆规格、型号、电压等级、长度及出厂日期。电缆轴应完好无损。2.1.3电缆外观完好无损，铠装无锈蚀、无机械损伤，光明显皱折和扭曲现象。橡套及塑料电缆外皮及绝缘展无老化及裂纹。2.1.4其它附属材料：电缆盖板、电缆标示、电缆标志牌、白布带、橡皮包布、黑包布等均应符合要求。2.2作业条件：2.2.1土建工程应具备下列条件：道路的破开及管道的开挖符合施工要求。电缆沿线模板等设施拆除完毕。场地清理干净、道路畅通。放电缆满足施工要求。2.2.2设备安装应具备下列条件变配电室内全部电气设备及用电设备配电箱柜安装完毕。电缆桥架、电缆托盘、电缆支架及电线过管、保护管安装完毕，并检验合格。2.3人员、机具准备2.3.1敷设电缆需要大量的人员，电缆敷设前，根据电缆的数量及电缆敷设进度安排，提前做好人员的准备工作，保证敷设电缆时人员满足施工要求，同时对进场人员进行安全技术培训。2.3.2施工电缆前准备充分，尤其是机械是否齐备。2.3.3现场准备。并清理杂物。清理电缆敷设沿途的障碍，为放电缆创造很好的外部条件。2.3.4通信指挥系统，电缆施工时配置手机4部，以确保通信指挥系统的畅通。对手机由专人保管、使用、充电，保证电缆敷设时能可靠使用。3.操作工艺3.1电缆敷设准备工作：3.1.1施工前应对电线进行详细检查；规格、型号、截面、电压等级均符合设计要求，外观无扭曲、坏损等现象将电缆盘上的合格证收集起来，以便交工。3.1.2电缆敷设前进行绝缘摇测或耐压试验。3.1.3放电缆机具的安装：采用机械放电缆时，应将机械选好适当位置安装，并将钢丝绳和滑轮安装好。人力放电缆时将滚轮提前安装好。3.1.4临时联络指挥系统的设置：线路较短或室外的电缆敷设，可用手机联络，手持扩音喇叭指挥。3.1.5在桥架或支架上多根电缆敷设时，应根据现场实际情况，事先将电缆的排列，以防电缆的交叉和混乱。3.1.6电缆短距离搬运，一般采用滚动电缆轴的方法。滚动时应按电缆轴上箭头指示方向滚动。如无箭头时，可按电缆缠绕方向滚动，切不可反缠绕方向滚运，以免电缆松弛。3.1.7电缆运抵现场后利用吊车将电缆盘架在专用的电缆支架上，电缆架摆放应稳妥并正对电缆敷设方向，电缆盘转动处要涂抹润滑脂，以减少阻力。3.1.8电缆支架的架设地点应选好，以敷设方便为准，一般应在电缆起止点附近为直。架设时，应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方。3.2电缆沿支架、桥架敷设：3.2.1水平敷设敷设方法可用人力或机械牵引。电缆沿桥架或托盘敷设时，应单层敷设，排列整齐。不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。3.2.2垂直敷设。垂直敷设，有条件的最好自上而下敷设。无条件的根据现场实际情况进行铺设。自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引敷设。3.2.3电缆的余量应符合规范要求，对规范中规定不明确的地方应和有关人员商定。3.2.4电缆敷设后应及时通知相关专业，防止损伤电缆事故的发生。3.3电缆终端头制作安装3.3.1电缆线芯连接符合规格要求。3.3.2装配、组合电缆终端和接头时，各部件间的配合或搭接处必须采取堵漏、防潮和密封措施。3.3.3控制电缆终端可采用一般包扎，接头应有防潮措施。3.4电缆防火及阻燃3.4.1在电缆穿过沟道、竖井、墙壁、楼板或进入电气盘（柜）的孔洞处，用防火堵料密实封堵。3.4.2封堵电缆孔洞应严实可靠，不应有明显的裂缝和可见的孔隙。4.质量标准1保证项目：1.1电缆敷设必须符合以下规定：电缆严禁有绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺损，直埋敷设时，严禁在管道上面或下面平行敷设。检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。2基本项目：2.1坐标和标高正确，排列整齐，标志柱和标志牌设置准确；防燃、隔热和防腐要求的电缆保护措施完整。2.2在支架上敷设时，固定可靠，同一侧支架上的电缆排列顺序正确2.3电缆转弯和分支处不紊乱，走向整齐清楚、电缆标志、标志牌清晰齐全。检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录及坐标图。2.4电缆最小弯曲半径和检验方法应符合规定。5.成品保护1、室内沿桥架或托盘敷设电缆、宜在其他工程基本施工完毕后进行，防止其它专业施工时损伤电缆。6.应注意的质量问题1、沿支架或桥架敷设电缆时，应防止电缆排列不整齐，交叉严重。电缆施工前须将电缆事先排列好。2、沿桥架或托盘敷设的电缆应防止弯曲半径不够。在桥架或托盘施工时，施工人员应考虑满足该桥架或托盘上敷设的最大截面电缆的弯曲半径的要求。七、安全生产保证措施1．结合本工程情况，现场建立质量安全管理网络，做到责任分工明确。2．每星期召开一次质量安全会议。3．施工机械必须挂安全操作牌。4．施工用电按照三相五线制接线。5．定期检查质量安全情况，在现场建立质量安全管理网络，做到责任分明，对事故隐患及时作出整改措施。6．实行安全操作交底制度，施工员及班组长下达生产任务必须同时进行安全交底，并应书面交底和口头讲解。7．实行班前先检试安全设施无隐患后，才开始操作。8．停止操作或下班时必须断电拉闸，关箱上锁。9．进入现场一律按规定戴安全帽，进入高空作业必须系好安全带。10．材料应按总平面规定地点堆放，确保道路畅通。11．定期对工人进行防火安全教育，加强防火意识。12．建立消防安全小组，责任到人，严格管理。八、模板工程本工程的模板采用木模板和九夹板,支撑采用钢管支撑一)、施工准备1.材料准备（1）木模板及支撑系统不得选用有脆性、严重扭曲和受潮后容易变形的木材。（2）木模板厚度为20～30。（3）支撑系统也可采用钢管。2.机具准备撬杠、水平尺、钢卷尺、线坠、花篮螺栓等。3.作业条件及人员准备3.1模板预制拼装。拼装场地应平整坚实，易于排水。按配板图将柱模板预拼成4片（一面为一片），相邻两块板的每个孔均用U形卡卡紧，钢管龙骨用钩头螺栓外垫3形扣件与平板边肋卡紧。拼装时应预留混凝土浇灌孔及清扫孔。模板的一边带一个角模。3.2模板制作完成后进行编号、涂刷脱模剂，分规格堆放。3.3放好柱子轴线、模板边线及控制标高线；柱模底口应做水泥砂浆找平层。3.4柱子钢筋绑扎完，各类预埋件已安装，绑好钢筋保护垫块，并已办完隐检手续。3.5技术人员及专业工长要熟悉设计图纸要求，向操作人员进行技术交底，施工人员要经过培训上岗。二)、梁模板安装与拆除1.工艺流程：测量、定位→搭设满堂支撑脚手架→安装梁底板模板→安装梁侧板模板→梁侧板支撑系统安装→柱接头等细部封堵→模板分项验收2.主梁、次梁组成，通常一次支模、绑钢筋、浇筑混凝土。模板支设采取先支主、次梁，。平面尺寸大时，可采取分段支模，留设后浇缝带隔断。3.一般有以下三种方法：3.1支撑支模法：模板由木或钢支撑支承。主、次梁同时支模时，一般先支好主梁模板，经轴线标高检查校正无误后，加以固定，在主梁上留出安装次梁的缺口，尺寸与次梁截面相同，缺口底部加钉衬口档木，以便与次梁模板相接，主、次梁的支设和支撑方法均与圈过梁模板安装与拆除相同。矩形梁支模方法相同；楼板模板安装时，先在次梁模板的外侧弹水平线，其标高为楼板板底标高减去模板厚和搁栅高度，再按墨线钉托木，并在侧板木档上钉竖向小木方顶住托木，然后放置搁栅，再在底部用立柱支牢，从一侧向另一侧密铺楼板模板，在两端及接头处用钉钉牢，其他部位少钉，以便拆模。3.2桥架支模法：系在梁底及楼板面下部采用工具式桁架支承上部模板，以代替支柱（顶撑），在梁两端设双支柱支撑或排架，将桁架置于其上，如柱子先浇灌，亦可在柱上预埋型钢，上放托木支承桁架。支设时，应根据梁板荷载选定桁架型号和确定间距，支承板的桁架上要设小方木，并用铁丝绑牢。两端支承处要加木楔，在调整标高后钉牢。桁架之间设拉结条，使其稳定。3.3钢管脚手支模法：系在梁、板底部搭设满堂脚手架，脚手杆的间距一般以间距50CM设置一根，一般在梁两侧应设两根脚手杆，以便固定梁侧模，在梁间根据板跨度和荷载情况设l～2根脚手杆（板跨在2m以内），也可不设脚手杆，立管、横管交接处用扣件固定。梁、板支模同一般梁板支模方法。本法多用于定型组合钢模及配套使用。3.4检查完后，在支柱（顶撑）之间应设置纵、横水平拉杆和斜拉杆，以保持稳定。水平拉杆一般离地面500处一道，以上每1.6～2.0m设一道，支柱底部应铺设50厚垫板，垫板下如为土地面应夯实拍平，并用对拔木楔楔紧。3.7模板拆除：3.7.1模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。3.7.2拆模顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。3.7.3，当梁、跨度等于或小于8m时，应达到设计混凝土强度等级的75%；当跨度大于8m时应达到100%；梁侧非承重模板应在保证混凝土表面及棱角不因拆模而受损伤时，方可拆除。三)、柱模板安装与拆除1.工艺流程找平、定位→柱钢筋绑扎→搭设满堂支撑脚手架→安装柱模→安装柱箍→安装拉杆或斜撑→校正垂直度→柱模验收→浇筑混凝土→柱模拆除2.施工操作要点2.1按标高抹好水泥砂浆找平层。按柱模边线做好定位墩台，以保证标高及柱轴线位置的准确。群桩轴线控制严格执行施工组织设计。2.2安装就位预拼成的各片柱钢模，先将相邻的两片就位，就位后用铁丝与主筋绑扎临时固定；用U形卡将两片钢模板连接卡紧；安装完两面钢模板后再安装另外两面钢模板。2.3安装柱箍。2.4安装拉杆或斜撑。柱模每边设2根拉杆，固定寸：楼板预埋钢筋环上，用经纬仪控制用花篮螺栓校正柱模垂直度。拉杆与地面夹角宜为45°，预埋钢筋环与柱距离它为3/4柱高。为保证柱模的稳定，也可采用水平撑、剪刀撑等互相拉接固定，于周边的满堂架牢固连接。2.5将柱模内清理干净，封闭清扫口，办理柱模验收记录。2.6柱子模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。先拆掉柱模拉杆（或支撑），再卸掉柱箍，（钢模板首先要把连接每件柱模的U形卡拆掉），然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。4、质量标准4.1主控项目4.1.1模板安装在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检查数量：全数检查。检验方法：观察。4.2一般项目4.2.l模板安装（1）模板安装应满足下列要求：模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；b、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；c、浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；d、对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。检查数量：全数检查。检验方法：观察。（2）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合规定。柱模板预埋、预留检验标准项目允许偏差（mm）预埋钢板中心线位置3预埋管、预埋孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度＋10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度＋10，0预留洞中心线位置10尺寸＋10，0注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。检查数量：在同一检验批内，柱应抽查构件数量的10%，且不少于3件。检验方法：钢尺检查。（3）现浇结构模板安装的偏差应符合规定。柱模板安装检验标准项目允许偏差（mm）检查方法轴线位置5钢尺检查截面内部尺寸柱基础±10钢尺检查框架柱＋4，～5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞外尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。检查数量：在同一检验批内，柱应抽查构件数量的10%，且不少于3件；4.2.2模板拆除（1）侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。检查数量：全数检查。检验方法；观察。（2）模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。检查数量：全数检查。检验方法：观察。4.3质量记录4.3.1模板及支撑系统材料的质量应满足施工技术要求，材料部门应有能够证明材料质量的文字资料；4.3.2模板分项施工前应有技术交底。4.3.3模板分项施工前后应与相关专业办理交接手续，做好工序交接记录和检验批验收记录。4.4质量控制点4.4.1模板工程采用的木材材质不宜低于Ⅲ等材，不得采用有脆性、严重扭曲和受潮后容易变形的木材。木模板的厚度、木搁栅的断面尺寸等应符合要求。钢模板采用的材质及面板厚度等必须符合相关规定，钢模板及钢管、扣件必须采用正规厂家生产的合格产品。4.4.2模板工程施工应按本施工技术标准进行质量控制，每一施工段完成后，应进行检查。4.4.3模板与下道工序，如钢筋、混凝土等分项工程应进行交接检验，并形成记录。未通过检查认可，不得进行下道工序施工。5、成品保护5.1吊装模板时轻起轻放，不准碰撞楼板混凝土，并防止模板变形。5.2柱混凝土强度能保证拆模时其表面及棱角不受损时，方可拆除柱模板。5.3拆模时不得用大锤硬砸或用撬杠硬撬，以免损伤柱子混凝土表面或棱角。5.4拆下的钢模板及时清理修整。拆除的木模板，暂时不用的应遮荫覆盖，防止暴晒。并且应涂刷脱模剂，分规格堆放。6、安全和环境6.1安装柱模时，应将柱模与主筋临时拉结固定，防止模板倾覆伤人。6.2预拼装柱钢模拆除时。先挂好吊索。再拆除拉杆及两片柱钢模之连接件，待钢模板脱离混凝土表面之后吊运柱钢模。6.3高处作业应搭设脚手，操作人员应佩挂安全带。6.4模板、脚手架在支设、拆除和搬运时，必须轻拿轻放，上下、左右有人传递。模板、钢管修理时，禁止使用大锤。6.5除特殊情况外，在每天晚10时至次日早6时，严格控制强噪声作业，对电锯等强噪音设备，以隔音棚或隔音罩封闭、遮挡，实现降噪。使用电锯切割时，应及时在锯片上刷油，且锯片送速不能过快。6.6加强环保意识的宣传，采用有力措施控制人为的施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。6.7建筑结构内的施工垃圾清运，采用搭设封闭式临时专用垃圾道运输或采用容器吊运或袋装，严禁随意凌空抛撒，施工垃圾应及时清运，并适量洒水，减少污染。7、注意事项7.1支模前，按图纸要求弹出柱子边线，抹好墩台，并校正钢筋位置，钢筋上部应设一道箍筋并加设保护层或采用钢管脚手固定，保证钢筋位置正确。7.2柱箍规格及间距应经过计算选用，柱子四角用拉杆和支撑固定。也可采用短钢管与满堂脚手架牢固连接。九、钢筋工程⒈施工准备本工程均采用优质钢材，由施工单位自行采购，材料进场后应有出厂合格证明，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验。钢材进场后按现场的施工布置分规格、级别，集中进行堆放。⒉钢筋加工钢筋加工应严格按照下料单要求制作，实际加工时，如遇有问题，及时与配料员取得联系，查清原因得到明确答复后方可加工。钢筋加工要实行半成品检查验收制度，加工的第一件成品合格后方可成批制作，制作中加强质量监督和检查，重点检查加工难度，对绑扎影响大、数量大的钢筋，逐根检查其曲率及几何尺寸是否符合要求；半成品验收合格后要安排专人负责管理，分规格堆放挂牌标识，切忌乱、乱拖、乱用。加工成型的钢筋应平直，无曲折。加工的形状，尺寸必须符合设计要求，其表面洁净，无老锈和油渍等现象，带有颗粒或片状老锈的钢筋不能使用。⒊钢筋绑扎⑴基础钢筋绑扎基础钢筋，首先在垫层上画出钢筋位置，用铁丝绑扎钢筋，对双向受力板用交叉点全数绑扎，下层钢筋每平米垫层水泥砂浆壹块，控制钢筋保护层厚度。⑵框架梁柱钢筋①竖向柱钢筋小于φ16采用绑扎搭，大于φ16采用电渣压力焊。②钢筋保护层厚度基础为。③节点部位钢筋：柱、梁节点处钢筋密集、交错，不得因施工困难而不放置箍筋，为保证节点核心区箍筋用量，框架梁模板采用二次支撑，施工顺序应为：放置梁底模→设置梁下部钢筋→放入节点核心区箍筋→设置梁上部钢筋→绑扎节点区箍筋→支梁测模。框架梁的纵筋锚固及顶层柱纵筋锚固必须符合设计要求。⑶节点部位钢筋：框架现浇板钢筋绑扎①绑扎顺序：清理模板→模板上画线→绑扎下部受力钢筋→绑上层（负弯矩）钢筋；②按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装；③板为双层钢筋时，用钢筋马凳支撑上层网片，确保上层筋的位置；④绑扎负弯矩钢筋时，每个扣均要绑扎。⒋技术要求⑴钢筋保护层采用预制砂浆块，内埋16#铅丝，规格为40×40，厚度为15与30二种，间距：梁柱不大于1000，板不大于1200×1200。⑵各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢，搭接长度及位置应符合设计要求和规范规定。安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距搭接长度及钢筋的弯钩朝向及角度，均应符合设计要求。钢筋位置和允许偏差应符合下表规定：⑶钢筋工程施工完毕后，立即通知建设、监理等有关部门共同参加验收，验收标准参与上表。验收完毕后，及时做好钢筋隐蔽工程验收记录，进行下道工序施工。十、砼工程本工程均采用商品砼混凝土施工。砼施工工艺如下一)、施工工艺:施工准备→投料→搅拌→出料→混凝土运输→浇筑混凝土1、混凝土拌制应认真计量，按配合比计量投料，每罐（斗）投料顺序为：石子→水泥→水。严格控制加水量，搅拌要均匀，最短时间不少于90s。搅拌机混凝土搅拌最短时间（s）见下表混凝土坍落度（mm）搅拌机类型搅拌机容积量小于250250～500大于500小于等于30自落式90120150强制式6090120大于30自落式9090120强制式6060902、混凝土搅拌完后，应及时用手推车、或吊斗运至浇筑地点。运送时应防止离析或水泥浆流失，如有离析，应进行二次拌合。如采用混凝土输送泵应根据浇筑地点、路线进行布管。混凝土拌合物运至浇筑地点时温度最高不宜超过35℃，最低不宜低于5℃。混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）见下表：混凝土强度等级气温≤25℃＞25℃≤C30210180＞30180150当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，混凝土分项工程应采取冬期施工，具体要求应符合国家现行标准《建筑工程冬期施工规程》JGJ104的规定。3、混凝土浇筑时如高度超过2m，应使用串简、溜槽下料，以防止混凝土发生离析现象。4、浇筑台阶式基础，应按每一台阶高度内分层一次连续浇筑完成每层先浇边角，后浇中间，摊铺均匀，振捣密实。每一台阶浇完台阶部分表面应随即原浆抹平。5、浇筑现浇柱基础应保证柱子插筋位置的准确，防止位移和倾斜。浇筑时，应满铺一层50～100厚的混凝土，并震捣密实，然后再继续对称浇筑，并避免碰撞钢筋。6、浇筑条形基础应分段分层连续进行，每一段不留施工缝。各段各层间应互相衔接。每段长2～3m，并注意使混凝土先充满模板边角，然后浇筑中间部分，以保证混凝土密实。7、混凝土震捣一般采用插入式振动器，其移动间距不大于作用半径的1.5倍。如必须浇筑间歇时，其间歇时间宜缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土拌合物运至浇筑地点时温度最高不宜超过35℃，最低不宜低于5℃。混凝土浇筑和间歇的允许时间（min）见下表。混凝土强度等级气温≤25℃＞25℃≤C30210180＞301801508、混凝土浇筑过程中，应有专人负责注意观察模板、支撑、管道和预留孔洞有无位移情况，当发现变形或位移时，应立即停止浇筑并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好，才能继续浇筑。9、混凝土浇筑应连续进行，一般接缝不应超过2h，如间歇时间超过水泥初凝时间，应按规范规定留置施工缝。10、在厚大无筋基础混凝土中，经设计同意，可填充部分大卵石或块石，但其数量一般不超过混凝土体积的25%，并应均匀分布，间距不小于100，最上层应有不小于100厚的混凝土覆盖层。11、混凝土浇筑完后表面应用木抹子压实搓平，已浇筑完的混凝土，应在12h内覆盖并适当浇水养护。一般养护不少于7do如采用抗渗混凝土时，混凝土养护期为14d。12、冬期浇筑基础可根据环境温度情况，采取冬期施工措施。二）、混凝土施工的质量标准1、混凝土原材料1.1主控项目（1）水泥进场应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GBl75等的规定。当使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月）时，应进行复验并按复试结果使用，钢筋混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。（2）混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119和有关环境保护的规定。钢筋混凝土结构中当使用含氯化物的外加剂时，混凝土中氯化物的总含量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164和设计的要求。（3）混凝土中含氯化物和碱的总含量应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010～2002和设计要求。（4）检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批，每批抽样不少于1次。1.2一般项目（1）混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中粉煤灰》GBl596等规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。（2）普通混凝土所用粗细骨料的质量应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定。（3）拌制混凝土宜采用饮用水；当采用其它水源时，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。（4）按进场批次和产品的抽样检验方案确定。2、混凝土设计配合比2.1主控项目混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性能等要求，进行配合比设计。对有特殊要求的混凝土，其配合比尚应符合国家现行有关标准的专门规定。2.2一般项目首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。3、混凝土施工3.1主控项目（1）结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的混凝土浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合GB50204规范规定。“同条件养护试件的留置组数应考虑用于确定施工期间结构构件的混凝土强度外还用于结构实体混凝土强度的检验”。（2）对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机抽取。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于1次，留置组数可根据实际需要确定。（3）原材料每盘称量允许偏差材料名称允许偏差水泥、掺合料±2%粗细骨料±3%水、外加剂±2%（4）混凝土运输、浇筑及间歇全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。（5）抽样与试件留置应符合下列规定：a、每拌制100盘且不超过100m³，的同配合比的混凝土取样不得少于1次；b、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1次；c、当一次连续浇筑超过l000m³时，同一配合比的混凝土每200m³取样不得少于1次；d、每一楼层、同一配合比的混凝土取样不得少于1次；e、每次取样至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。f、检查方法：检查施工记录及试件强度试验报告和检查试件抗渗试件报告。3.2一般项目（1）施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工缝的处理应按施工技术方案执行。（2）后浇带的留置位置混凝土浇筑应按设计要求和施工技术方案确定。后浇带混凝土应按施工技术方案执行。（3）混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合CB50204规定，“同条件养护试件的留置组数应考虑用于确定施工期间结构构件的混凝土强度外还用于结构实体混凝土强度的检验”。（4）检查数量：全数检查（5）检查方法：观察、检查数量。4、现浇混凝土外观质量4.1主控项目（1）现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。（2）检查数量：全数检查。（3）检查方法：观察、检查技术处理方案。4.2一般项目现浇结构外观质量不宜有一般缺陷。对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术方案进行处理，并重新检查验收。5、现浇结构尺寸偏差5.1主控项目现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理，对经处理部位，应重，新检查验收。5.2一般项目项目允许偏差检查方法一般项目现浇结构尺寸允许偏差（mm）轴线位置基础15钢尺检查独立基础10墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层高≤5m8经纬仪或吊线、钢尺检查层高＞5m10全高（H）H/1000且≤30经纬仪、钢尺检查标高层高±10水准仪或拉线、钢尺检查全高±30截面尺寸＋8，～5钢尺检查电梯井井筒长、宽对定位中心线＋25，0钢尺检查井筒全高（H）H/1000且≤30经纬仪、钢尺检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5钢尺检查预埋管5钢尺检查预留洞中心线位置15钢尺检查带螺纹孔锚板平整度2注：检查坐标、轴线、中心线位置时应沿纵、横两个方向量测，并取其中较大值。7、质量控制点7.1工程所用砂、石、钢材、水泥、水泥砂浆强度等级，必须符合设计要求，外加剂应有出厂合格证和试验报告。7.2各工序应按本标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。7.3相关各专业工种之间，应进行交接检验，并形成记录。未经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可，不得进行下道工序施工。（三）柱混凝土浇筑：柱砼浇至梁底下5cm处，浇筑时要控制砼自由下落高度和浇灌厚度，防止离析、漏振。砼振捣时，不得振动钢筋和模板，以保证砼质量，砼柱一次连续浇灌，柱根部采用1：1：6水泥浆封堵，防止漏振造成根部结合不良，蜂窝烂板现象。（四）梁板混凝土浇筑：梁板混凝土浇筑方向按平行于次梁方向推进，水平施工缝设置在后浇筑处。后浇带浇灌前应将施工缝处砼浮石消除，湿润表面并辅设一层与砼成份相同的水泥砂浆后细致捣实，使新旧砼紧密结合。梁柱节点部位因钢筋过密，采用同强度等级的细石砼振捣密实，以确保节点砼质量。（五）楼梯梯段混凝土浇筑：楼梯梯段混凝土浇筑自下而上浇筑，先振实底层混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随便时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平，楼梯混凝土连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段三分之一的部位。（六）浇捣砼前，对模板及支架，钢筋和预埋件必须进行检查，作好记录。对模板内的杂物及钢筋上油污应清理干净，模板的缝隙和孔洞予以堵严，木模浇水湿润。砼浇过程中，设专人观察模板、支架、钢筋、予埋件及预留孔洞的情况，发现有变形、位移时，及时加以修正。（其）混凝土养护混凝土浇筑完毕后，在12小时以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保护混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。（八）成品保护措施⑴振捣砼时，不得振捣钢筋、模板及预埋件，以免负筋移位变形或埋件脱落；⑵操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱落应及时调整；⑶砼浇筑完的现浇板不得立即上人操作，不得堆物工。⒓混凝土施工应注意的质量问题：⑴蜂窝，原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙水泥浆流失；钢筋较密而混凝土坍落过小或石子过大；基础、柱、根部下层台阶浇筑后未停歇就继续浇筑上层混凝土，以致于上层混凝土根部砂浆从下部涌出而造成。⑵露筋：原因是钢筋垫块位移，间距过大，漏放，钢筋紧贴模板造成露筋或梁、板底部振捣不实也可能出现露筋。⑶麻面：模板表面不光滑或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成脱皮麻面，拆模过早等造成。⑷孔洞：原因是在钢筋较密处未经振捣就继续筑上层混凝土。⑸缝隙夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因易造成缝隙、夹渣层。⑹梁、柱结点处断面尺寸偏差过大：主要原因是柱接头模板刚度太差。⑺现浇楼板和楼上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇后表面不认真用抹子打平。

十一、砌体工程⒈对于砌筑工程的原材料要求：在墙体砌筑前，砖进场时，应有合格证，并对其外观及几何尺寸进行检验，并送试验室进行抗折抗压试验，不符合要求的不得使用。砂选用中砂，细度模数应在2.5-2.8左右为宜，砂的含泥量应不得超规。水泥选用32.5级海螺牌普硅水泥。⒉砖进场后应分批、分品种、分类堆放整齐，砌筑前，按试验室下的理论配合比（根据施工现场砂子的实际含水率）换算成施工配合比，并同时做好级配，严格按施工配合比进行投料拌制，机拌的时间应不少于1.5min，砌筑前砖应提前一天浇日湿润，控制其含水率不得过小也不得过大。⒊砌筑墙体时外面挂线，长墙可在中间设点，砌筑时宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，一定要跟线，上跟线、下跟棱，左右相邻要平行。顶上层一皮砖，应采用丁砖砌筑。砌筑时应遵循横平竖直，砂浆饱满，上下错缝，内外搭接的原则。砖砌体竖缝错位应大于6cm，不得有通缝现象存在，砂浆饱满要达到85%以上，且砂浆和易性符合要求，砌好后用刀刮去，只有这样才能保证砂浆的饱满度。⒋砌筑第一排砖时，应丁砖站，核对砖模数是否符合要求，每次盘角不要超过五层，并要及时吊靠、修整。并仔细对照皮数杆的标高，控制好灰缝的大小，使水平灰缝均匀一致，水平缝厚度和竖缝宽度一般为10mm，一般不大于12mm，不小于8mm。⒌施工时，要注意拉结筋和的设置，拉结筋沿墙高每隔500mm设置一道并在砌墙时每端砌入墙内1000mmm,伸入构造柱内不少于200 mm 。拉结筋端部用22#铅丝引出，以便质检检查。6.预埋木砖宜采用设置素砼块，制作时中间放入小木料。这样施工可确保粉刷时木砖部位不空鼓，并能起到牢固作用。十二、装饰工程一）、内墙抹灰工程⑴抹灰工程的施工工艺为：表面清理→浇水湿润→灰饼→冲饼→阴阳护角安装→抹底灰→抹面层灰→抹窗台、踢脚线→清理养护。⑵施工要点：①先将房间规方，如房间面积较大，要在地面上先弹出十字线以作为墙角抹灰准线，弹出墙角抹灰准线后，在准线上下两端排好通线后做标准灰饼及冲筋。②基层为混凝土时，抹灰前应先刮素水泥砂 浆一道。③墙面阴角抹灰时，抹灰前应先刮素水泥砂浆一道。④室内墙裙、踢脚线一般要比罩面灰墙面凸出3~5mm，根据高度尺弹出上线，把八字靠尺靠在线上用铁抹子初抹，修边清理。⑤钢筋混凝土楼板顶棚抹灰，应用清水湿润并刷素水泥砂浆一道。⑥顶棚表面应顺平，并压光压实，不应有抹纹、气泡。接槎不平等现象，顶棚与墙面相关的阴角应成一条直线。二）、外墙抹灰工程⑴外墙抹灰利用外架作操作架。⑵外墙大面积抹灰前须先将脚手架，窗台等砌好。⑶严格控制建筑物大角的垂直、方正，用花兰螺栓拉紧14号铁丝挂垂直线，根据垂直线贴饼。⑷外墙刮糙不使用混合砂浆，且抹灰前清理底层并提前浇水湿润。⑸抹灰顺序应从上向下，每层验收一次，验收合格后即将此层脚手架拆除。⑹窗台、挑檐、阳台压顶等部位，做滴水线或滴水槽。⑺外墙抹完底灰和面灰后，均应保护养护，杜绝空鼓发生。⑻外墙防裂措施：外墙抹灰时采用中粗砂，严格控制其含泥量；抹灰时分层抹压，每遍抹光厚度控制在5~7mm；抹灰前须浇水湿润；基层须认真处理，清理表面的浮浆和积灰，对砼基层须进行毛化处理，增加与基层的粘结力。十三、门窗工程1.门窗安装：⑴施工准备①彩铝门窗的品种规格、品种、开启形式应符合设计要求，各种附件配套齐全，并且有产品出厂合格证。②防腐材料、嵌缝材料、密封材料、保护材料、清洁材料等均应符合设计要求和有关标准的规定。③认真做好墙体施工的验收工作，复核门窗沿的大小、位置、标高等尺寸，对不符合要求的部位，及时进行修复。⑵操作工艺弹线找规矩→门窗洞口处理→安装连接件的检查→铝合金门窗外观检查→按要求运到安装地点→铝合金门窗安装→门窗四周嵌缝→安装五金配件→验收清理。①先在门窗上按设计规定位置钻孔，用金属自攻螺栓把镀锌连接件紧固。②根据门窗安装位置墨线，将铝合金门窗装入洞口就位，将木榫塞入门窗框与四周墙体间的安装空隙，调整好门窗框的水平，垂直、对角线等位置及形状偏差，符合检评标准，用榫或其它器具临时固定。③门窗框与墙体连接固定采用钢钉与砌块的砼预制块固定，连接件至窗角的距离为180mm，连接件间距应按设计要求，间距不大于600mm。④门窗框固定后，就先进行隐蔽工程验收，检查合格后进行门窗框与墙体安装缝隙的密封处理。⑤门窗框与墙体安装缝隙的处理按设计规定执行，如设计无规定选用厂家配套发泡剂填实，表面用厚度5～8mm密封胶密封。⑶安装门窗及门窗玻璃①门窗扇及门窗玻璃的安装应在墙体表面装饰工程完后进行。②平开门窗一般在框与窗构架组装上墙，安装固定好之后安装玻璃，先调整好框与扇的缝隙，再将玻璃嵌入扇调整，最后镶嵌密封条和填嵌封胶。③推拉门窗一般在门窗框安装固定好之后，将配好玻璃的门窗扇整体安装，即将玻璃入扇镶嵌密封完毕，再入框安装，调整好框与扇的缝隙。⑷质量标准①彩铝门窗及其附件和玻璃的质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。②彩铝门窗必须安装牢固，预埋件的数量、位置、埋设的连接方法，应符合设计要求和有关标准的规定。③门窗扇关闭紧密，开关灵活，无阻滞回弹，无变形和倒翘。④门窗附件安装齐全、牢固，位置正确、端正，启闭灵活，适用美观。⑤彩铝门窗框与墙体的缝隙填嵌密实，表面平整。⑥门窗表面洁净、平整，颜色一致，无划痕碰伤，无污染、拼接缝严密。十四、架子工程1.脚手选型及平面布置A、搭设材料脚手架采用扣件式钢管(Ф48*3．5)脚手架、竹笆脚手板、绿色密目安全网及[8槽钢底座。B、脚手架选型外脚手采用落地式扣件脚手2.脚手架搭设顺序弹放脚手线一～底座安放～一放置纵向扫地杆一一立柱(冲天)一～放置横向扫地杆一～第一步纵向水平杆(即大横杆)～～第一步横向水平杆(即小横杆)～～连墙件～～第二步纵向水平杆～～第二步横向水平杆3.材料要求：按如下要求认真对钢管、扣件、脚手竹笆检查验收，不合格的不得使用。钢管，焊接钢管，(Ф48*3．5，无裂纹，两端面平整，严禁打孔，无严重锈蚀。B、扣件可锻铸造扣件，无裂纹、气孔，与钢管贴合面须严格整形保证扣紧时接触良好；扣件活动部位应能灵活转动，扣件螺栓拧扭力矩达70MM不破坏。C、底座脚手架底座应坚实，统长槽钢须铺放平稳。4.普通落地双排脚手架搭设A、根据脚手架搭设要求的柱距、排距要求进行放线、定位。B、底座要求：冲天处设[8槽钢，基层为素土夯实+70MM道渣+l50厚C20素混凝土。C、离地200左右牵一道纵向扫地杆，横向扫地杆间隔两步设置在纵向扫地杆下。D、柱距<1．8米，排距1．05米，小横杆内挑250，外挑200。E、搭设要点a、冲天接头须采用扣件，接头应相互错开，两个相邻冲天接头不应设在同步同跨内，两相邻接头在高度方向错开的距离应大于500MM。b、大横杆设置在小横杆之上，并用铅丝扣紧在小横杆上。操作层大横杆设置4道，上铺竹笆。大横杆的接长绑接。接头交错布置，大于5OOmm，搭接长度大于1m．c、小横杆两端应用直角扣件固定在冲天上，一端距离墙面lOOmm。d、竹笆四角应用10#铅丝固定在大横杆上，自操作层向下，每隔6步满铺一层。e、连墙件采用钢性连接。采用在圈梁侧予埋150×100×6钢板，水平问距两排且<3600mm，每层设置(竖向间距2．8米)，并从底部第一根大横杆处开始设置。连墙杆采用钢管与埋件电焊拉接。f、剪刀撑应在外侧立面整个长度和高度上连续布置，倾角45度，9水9m设置，并与小横杆的伸出端或冲天固定。(5)施工要求a、搭设人员必须是经过《特种作业人员安全技术考核管理规则》考核合格的专业架子工，且由底至顶由同一施工队伍施工，确保脚手架搭设精神的贯彻。b、脚手架搭设应严格按本方案执行，同时须满足国家或地方制定的架子工程安全技术规定，必须分层验收合格，挂牌后方可使用。c、搭设脚手架之前，由项目部技术部门组织施工人员详细交底。d、严禁Ф48与Ф51钢管混用。e、开始搭设时应每隔6跨设置斜拉杆，直至连墙件安装稳定后方可拆除。f、当向上施工另一层前，应首先将已施工层的连墙件电焊好。g、立柱顶部伸出建筑物(或操作层)1.5米。h、小横杆上设置大横杆，小横杆与冲天、大横杆与小横杆连接。i、操作层设置4根大横杆，上铺竹笆。同一步大横杆必须四周交圈，用直角扣件与内外角柱固定。j、剪刀撑应随立柱、横杆等同步搭设。连续、全高设置。k、扣件：扣件螺栓拧紧力距不应小于40N．M，并不得大于65N．M。各构件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于10CM。对接扣件开口应向上或向内。1、护栏杆高度1.O米，搭设在外排立柱内侧。竹笆应铺满、铺稳，四角用10#镀锌铅丝固定在大横杆上。连墙件钢管与埋铁围焊牢。m、搭设时须戴安全帽、登高带。n、脚手架外侧挂满绿色密目安全网(立网)围护，确保脚手架搭设时的安全。安全网应封严，与外脚手固定牢靠，一般用细尼龙绳编织成的。要求网绳不破损，生根要牢固，网眼5CM。o、脚手架采用安全接地，避雷接地采用钢管，设置在脚手四角的冲天上，高度>1．0m。(6)脚手架的管理及维护A、脚手架投入使用后要有专人监护保养，施工荷栽不超过300kg／m2B、凡弯曲、变形的杆件应先调直，损坏的构配件应先修复方能入库存放。C、定期对脚手架的构配件进行除锈、防锈处理。D、脚手架使用的扣件、螺母等小配件极易丢失，搭设时应及时将多余件及时存放。E、建立健全脚手架工具材料的领发、回收、检修制度以减少丢失和损耗。F、操作层不得超载，遇大风、大雨、大雪应停止脚手架作业。经常检查和保修。(7)脚手架的拆除A、准备工作，逐级交底拆除技术措施，做到工人清楚拆除顺序，清除脚手架的杂物及地面障碍物。B、拆除顺序a、应逐层由上而下，先搭后拆，严禁上下同时作业。b、所有连墙件应随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架。c、当脚手架拆除至下部最后一根冲天的高度(约6．5米)时，应临时设置抛撑加固，后拆连墙件。d、对不拆除的脚手架两端，应设置横向支撑加固。e、严禁抛扔，架子拆除时须示警，专人指挥，严禁抛掷。C、脚手架的拆除应明确专人负责指挥。(8)施工现场必须健全脚手架的检查维修管理制度，脚手架有专人负责监视保养，并做好记录，发现隐患要立即进行加固维修。安全防护措施补充：1、施工人员进入施工现场要佩戴安全帽，高空作业要戴安全带，严禁高空扔物。2、施工阶段，建筑物主要出入口通道必须严格按照安全规程要求，采用脚手架搭设双层隔离通道防护棚，楼梯口、电梯口、预留洞口绑扎安全护栏，确保通行人员的安全。室内所有预留洞口上应加设牢固的安全盖板，并应经常检查维修。3、楼层平台、操作平台、运料外架子1．2m高设两道安全围护栏杆并设立O.2m高档脚板。4、脚手架外侧设安全立网，并应随层上升，水平网每三层设一道十五、屋面防水工程（一）注意事项1.铺贴防水层的基层表面，应将尘土、杂物清扫干净；表面残留的灰浆硬块及突出部分应清理干净；不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。2.基层表面应保持干燥，含水率应不大于9％；并要平整、牢固，屋面与突出屋面结构连结处等部位，应做成半径为100至150mm的圆弧或钝角。3.防水层所用的卷材，基层处理剂等，均属易燃物品，存放和操作应远离火源，并不得在阴暗潮湿处存放，防止发生意外。4.雨期施工基层必须干燥，要控制其含水率，达不到规定要求时，不得进行防水层施工。（二）、操作工艺1.基层要求屋面现浇结构做20厚1：3水泥砂浆找平，隔气层1mm厚改性沥青一布二涂，涂刷前应将基层清扫干净；屋面、檐沟、天沟等基层的坡度，应符合设计要求。2.涂刷改性沥青底胶涂刷底胶（相当于冷底子油）：将配好的底胶用长把滚刷均匀在大面积基层上，厚薄应一致，不得有漏刷和白底现象；阴阳角、管根等部位可用毛刷涂刷；常温情况下，干燥4h以上，手感不粘时，即可进行下道工序施工。3.保温层挤塑板保温层，铺设时要注意相邻板块的接逢的平整。4.20厚1：3水泥砂浆找平。5.铺贴SQ系列高分子复合防水卷材防水层a.铺贴前在未涂胶的基层表面排好尺寸，弹出标准线，为铺贴好卷材创造条件。b.卷材铺贴时，先将卷材摊开在干净、平整的基层上，清扫干净后卷起来，卷时要求端平，两头齐整，不得卷成竹笋状，并防止带入砂粒、尘土和杂物。c.刷基层底胶，当基层底胶干燥后，将预先卷好的卷材，穿入直径30mm，长1.5m的铁管，由工人抬起，将卷材一端粘结固定，然后沿弹好的标准线向另一端铺贴，铺贴采用热熔法施工；操作时卷材不要拉的过紧，每隔1m左右向标准线靠贴一下，依次顺序边对线、边铺贴；按上述要求推着向另一端铺贴；无论采用那种方法，均不得拉伸卷材，防止出现皱折。卷材铺贴时要减少阴阳角和大面积的接头，卷材应根据屋面坡度配置，从屋面两侧边沿开始，弹出标准线，使卷材的长向与流水坡度成垂直铺贴；屋面坡度在3至15%时，可平行或垂直于屋脊铺贴；当坡度大于１５％的屋面，应垂直于屋脊铺贴。对平面与立面相连接的卷材应由下向上铺贴，使卷材紧贴阴角，不得有空鼓或粘贴不牢等现象。上述要求完成后，在突出屋面、墙面的管根、地漏、阴角根部等处，做一道附加层，这道工序完成后，即可进行下道工序。d.排除空气，每铺完一张卷材，立即用干净的长把滚筒从卷材的一端开始在卷材的横方向顺序用力滚压一遍，将空气彻底排出。e.滚压：为保证卷材粘结牢固，在排除空气后，用30Kg重、30cm长、外包橡皮的铁辊滚压一遍。6.保护层施工上人屋面保护层做法为20厚1：3水泥砂浆上铺395*395*35予制C20细石砼块用1：2水泥砂浆填缝。7.蓄水试验屋面卷材做完后，应做蓄水试验。（三）、成品保护a.已做好的卷材防水层，应及时采取措施加以保护，防止损坏，带来后患。b.穿过屋面、墙面等处的管根不得碰撞、损坏和变位。c.天沟、排水口、变形缝等处因施工需要临时堵塞的纸袋、麻绳、塑料布等工程竣工后应彻底清除干净以保持畅通。e.防水层施工后应及时做好保护层，保护层未施工完不得上人走动。f.在涂刷底胶、铺贴等工序中，不得污染墙面及门窗等部位。十六、砌块墙1、砌筑施工1.1砌筑砂浆1.1.1砌筑砂浆质量要求2.砌筑砂浆应通过试配确定配合比。当砌筑砂浆的组成材料有变更时，其配合比应重新确定。3.砂浆现场拌制时，应采用机械搅拌，各组分材料应采用重量计量。4.水泥砂浆搅拌自投料完算起，搅拌时间不得少于2min。5.砂浆应随拌随用，水泥砂浆搅拌后3h内用完，当施工期间最高气温超过30℃时，应在2h内用完。2、质量验收1.检验批确定：同一类型、强度等级、250m3砌体、每台搅拌机应抽取一次做砂浆强度试块，且一次不少于3组。用于承重结构中的砂浆还应做有见证取样强度试块。2.强度评定同一验收批砂浆试块抗压强度平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度；同一验收批砂浆试块抗压强度的最小一组平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度的0.75倍。当同一验收批只有一组试块时，该组试块抗压强度的平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度。3、砌体结构工程3.1基本要求1.在墙体上留置临时施工洞口，其侧边黎交接处墙面不应小于500mm,洞口净宽度不应超过1m。2.不得在下列墙体或部位设置脚手眼：（1）120mm厚墙；（2）过梁上与过梁成60о角的三角形范围及过梁净跨度1/2的高度范围内；（3）宽度小于1m的窗间墙；（4）砌体门窗洞口两侧200mm和转角处450mm范围内；（5）梁或梁垫下及其左右500mm范围内；（6）设计不允许设置脚手眼的部位。4、砌体工程施工1.工艺流程：楼层放线→构造柱钢筋绑扎→阴砖→墙体砌筑→构造柱模板、混凝土→顶板、圈梁钢筋、模板、混凝土。2.施工工艺：（1）楼层放线：基础抗压条基（或楼板）混凝土浇筑完成后，由测量员将工程的控制线引测到基础（或楼板）上，然后用经纬仪将全部轴线超测在基础（或楼板）上，最后根据图纸尺寸放出外墙位置线、控制线及构造柱位置线。（2）构造柱钢筋绑扎：按线调整结构预留构造柱钢筋位置，先将竖向钢筋与预留钢筋绑扎，然后绑扎箍筋。（3）砌筑前1-2天应将砖浇水湿润。（4）墙体砌筑：①立皮数杆：根据砌块的高度、砂浆的厚度，设置皮数杆，每面墙体两个，用以控制水平砖缝、门、窗洞口高度、圈梁位置、标高等。②撂底：砌筑前，根据砖或砌块的尺寸和墙体长度进行排砖，确定每层砖的数量及半砖的位置。③砌筑：根据皮数杆的控制线拉通线，砌筑方法采用:一铲灰、一块砖、一揉压、一灌缝。砌筑时，先从构造柱脚开始，马牙槎先退槎后进槎，以保证构造柱脚为大断面。每一个马牙槎沿高度方