R10m八机八流小方坯连铸机技术规格书

R10m八机八流小方坯连铸机技术规格书1.1在线机械设备1.1.1大包回转台数量： 1套结构形式： 直臂双叉回转台，带称重装置。主要参数：单臂承重： 240t回转半径： 4800mm回转速度： 1.0rpm（变频可调） 0.5rpm（气动事故驱动）回转范围： 360°电机功率： 37kW结构及特点描述：转台安全销气缸驱动。转台工作回转采用减速机变频电机（电机功率：37kw），专用位置开关控制器控制角度和变速点，事故回转采用气动马达驱动。钢包加盖机构安装在回转台上，每个回转臂各独立一套加盖机构，含钢包包盖，带高温岩棉。其回转、升降采用电液推杆驱动。电缆管线采用专用的电气滑环上回转台。大包开浇液压缸分别挂于二转臂下。配备大包称重装置。事故钢包由乙方设计，甲方自供。1.1.2钢包长水口机械手数量： 1套作用：采用钢流保护浇注时，借助于机械手将长水口安装在钢包滑动水口的下方。定位：安装在浇铸平台上。结构及特点描述：水平回转：手动。密封形式：氩气。1.1.3中间罐车数量： 2台作用： 用于承载中间罐，在浇铸过程中能快速更换中间罐，保证连续浇铸的顺利进行，此外在出现事故时能使中间罐迅速离开结晶器。定位：安装在浇铸平台上。结构形式： 带升降的高低腿（一条轨道在浇铸平台上，另一条为高架轨道）中间罐车。其中一台工作；另一台准备及烘烤。主要参数：承载量： 100t升降行程： 400mm横移行程： 120mm（±60mm）升降速度： 1.2m/min行走速度： 2～20m/min（变频传动）行走驱动功率： 7.5×2kW（初步设计确定）结构及特点描述：升降型式为同步油马达结构，欧洲品牌的精密同步油马达输出油液进入布置于中包四角的油缸，保证四缸升降平稳，同步精度为：1%。中间罐横移采用液压缸驱动。变频传动，使走行平稳，对中准确。用拖链将电缆及液压管线引上车体。与中间罐之间的操作防护挡板为摆动形式（气缸驱动，手动操作。）称重装置称量误差：±0.2%中间罐车低轨高出浇注平台面200㎜左右。1.1.4中间罐数量： 2套(共带16套塞棒开闭机构)作用：将钢包中的钢水分流到每一流。定位：中间罐车上。结构形式： T形结构接受钢水，采用钢板和加强筋板焊接而成。主要参数：容量： 40～45t（正常工作）。钢水液面高度： ～800mm（正常工作）。～850mm（溢流）。中间罐钢水停留时间：～12min。水口控制方式： 塞棒开闭机构结构及特点描述：中间罐由罐体、包盖、塞棒机构组成。塞棒机构控制用电动缸配置在电控系统中。提供水模试验结果；推荐的挡墙形式等。确保获得合理的流场和温度。包盖的设计能保证高效的烘烤和方便的钢水测温。罐体、包盖、塞棒的内衬耐材由乙方设计，甲方供货。1.1.5中间罐事故渣盘数量： 2个作用： 事故应急及盛接浇铸终了时的中间罐底剩余残钢渣定位： 浇铸平台中间罐车烘烤位。结构形式： 钢板焊接机构，耐材铺设内壁；1.1.6溢流罐数量： 1个作用： 中间包排渣定位： 位于中间罐与回转台之间。主要参数：溢流罐容量： 10t1.1.7结晶器数量： 150mm×150mm断面10套作用： 形成铸坯的坯壳。定位： 位于振动台架。结构型式： 管式结晶器、可安装液面检测装置和外置式电磁搅拌线圈。主要参数：铜管长度： 900mm铜管材质： 磷脱氧铜，内表面镀铬。内腔形状： 抛物线型（亚新专有技术）。铜管内圆角： 4mm。水缝： 4mm水速： ≥11m/s足辊： 一层足辊、二层喷嘴结构及特点描述：结晶器由外水箱体、水套、定位密封法兰、及足辊、喷淋管组成。水套采用整体精压成型不锈钢水套，确保水缝均匀。铜管由带导水槽的上部卡板固定，端面密封。使冷却水直冲上密封法兰；确保铜管与上法兰密封可靠。足辊和喷淋管为不锈钢材质，均采用各面独立的快速精确定位拆装结构。外水箱体内可安装液面控制的射源（Cs-137）和接受器，外置式电磁搅拌线圈。外水箱体为不锈钢结构。1.1.8结晶器保护罩数量： 1套（8流）作用： 保护结晶器壳体。定位： 结晶器上部。结构形式： 钢板焊接结构，下罩4流一个，上盖板为铸铁盖板。1.1.9浇铸操作箱悬臂架数量： 8套作用： 安装浇铸操作箱。定位： 结晶器上部。结构形式： 可伸缩式结构。结构及特点描述： 操作方便，不使用时，可以移出操作位置。1.1.10结晶器振动装置数量： 8套结构形式： 复式无干扰全板弹簧。主要参数：振动模式： 正弦或非正弦驱动装置： 全进口元器件，亚新专利技术伺服电动缸（ZL200520041518.6）伺服电机功率： 6kW额定转速： 1400RPM振动频率： 0～300次/min偏摆： <0.10mm振幅（行程）： 0～6mm（连续可调）结构及特点描述：复式全板簧装置可由副板簧承受负滑脱阻力和向上的惯性力，避免主板簧受压引起的振动不平稳。主板簧为宽板簧，设置在中间，更有效地改善偏摆；其平稳性在高频、重载的情况大大优于普通的四连杆振动。副板簧设在两侧，与主板簧在同一平面内，在振动全行程内与主板簧无干扰。专设的防偏摆装置可保证在高频工作状态下，平稳振动。负载平衡弹簧采用可调空气弹簧，可根据负载变化随时调整平衡力。有效地解决了冲击载荷。结晶器安装台架为钢板焊接结构，与结晶器的连接采用快速定位拆装结构，便于快速更换结晶器。结晶器安装后其进、回冷却水、足辊段水冷却喷淋水自动接通，全部板簧、振动台上与结晶器的结合面均为不锈钢材质。振频振幅可在线调整，只需在上位机上作相应的输入即可。并可实现非正弦振动来获得最佳负滑脱时间。振动装置采用伺服电动缸驱动，即时在线检测负载变化，为平衡气囊气压调整提供依据。振动装置公用梁为独立于钢结构平台的振动装置安装梁为钢板焊接结构、精加工件。双立柱框架式，安装于混凝土基础上，与钢结构平台互不影响，保证振动装置定位准确，保证定位精度。润滑：多点干油润滑。1.1.11二次冷却及导向装置1.1.11.1二冷导向装置数量： 8套作用： 铸坯、引锭杆支撑和导向。定位： 二冷室内。结构形式： 焊接水冷支架，设外弧辊及侧导辊。侧导辊为引锭杆和铸坯导向，预留二冷末端电磁搅拌。结构及特点描述：外弧辊采用滚动轴承支承；水冷轴承座。内弧辊及侧导辊采用快速定位安装结构，以确保维修的快捷和方便。润滑：油气润滑。1.1.11.2二冷喷淋装置数量： 150mm×150mm断面8套作用： 铸坯冷却。定位： 导向装置上。结构形式： 气雾冷却。结构及特点描述：各段冷却喷管，均为各面独立，快速定位安装。各段分设的气水集管与各面喷管采用法兰联接。三段冷却，冷却强度分段控制，气水管均为不锈钢材质。采用亚新公司专有的二冷全自动配水模型，根据钢种选择合适的配水模型来自动跟踪，达到最佳的冷却效果。1.1.11.3二冷公用梁数量： 1套结构形式： 为钢板焊接结构，精加工件，通水冷却。用于二冷辊架和固定段。1.1.12拉矫机数量： 8套作用： 送引锭和铸坯拉矫。定位： 拉矫机公用底座。结构形式： 全水冷整体单机架（5辊式）。辊列按优化后的连续矫直布置。主要参数：辊子数量： 主动辊3个、从动辊2个辊子直径： Φ350mm辊面宽度： 上辊为平辊，宽度250mm、下辊为槽形辊，槽形内宽240mm。辊面线速度： 0.4～4.0m/min传动装置： 拉辊上下传动，矫辊上辊传动传动功率： 3×5.5kW（变频调速）压下油缸规格： φ125/Φ90-350（用于拉辊）Φ125/Φ90-430（用于矫直辊）送引锭： ～8MPa热坯： 2～3MPa液压介质： 抗磨液压油结构及特点描述：辊列按连续矫直布置。减速机的箱体箱盖内水冷结构，形式为轴装式，一级螺伞、三级斜齿轮硬齿面传动。辊子、轴承座、机架内水冷，并有密排管式铸坯隔热水套及防护板。独特的水冷通道设计，使辊面得到均匀而充分的冷却。辊面堆耐高温耐磨合金，堆焊层在800℃下仍可保持硬度。润滑：油气润滑。水冷油缸。1.1.13拉矫机公用底座数量： 1套（8流）作用： 安装拉矫机。定位： 二冷室和切前辊道之间。结构形式： 钢板焊接结构。结构及特点描述： 每4流拉矫机各公用一个公用底座。精加工件，钢板焊接结构，与拉矫机采用定位销斜楔快速精确定位连接。1.1.14 火焰切割机1.1.14.1火切机机架及轨道数量： 1套（8流）作用： 安装火切机。定位： 切前辊道和切后辊道之间。结构形式： 由立柱、横梁、水冷轨道梁、行走检修平台及电缆软管拖链等组成。1.1.14.2切割小车数量： 8台作用： 切割钢坯。定位： 火切机机架。结构形式： 气动夹钳、小车自带走行式。结构及特点描述：上下箱体水冷，中间设安装板割枪摆动与车体走行分别传动。气动夹钳同步。夹钳夹紧铸坯时，将割枪推动至铸坯边缘，可确保切割预热正确。小车具有任意位置切割的功能。主要参数：切割温度： 20～900℃切割定尺： 可调定尺方式： 非接触式红外定尺，切割精度误差在10mm内切割区长度： 2400mm切割机走行速度： 快速18.6m/min慢速1.5m/min割枪摆动速度： 100～500mm/min行走传动电机： 0.37kW（变频调速）割枪摆动电机： 0.25kW（变频调速）1.1.14.3氢氧发生器（甲方供货）数量： 1套（8流）作用： 提供切割钢坯的燃气，甲方提供。1.1.14.4能介箱（氢氧气）数量： 1套（8流）作用： 提供切割钢坯的燃气。1.1.15切头及切割渣收集槽数量： 1套（8流）作用： 冲渣和收集。定位： 切前辊道和切后辊道之间。结构形式： 斜板冲渣收集结构。结构及特点描述：由斜板和二侧各一个及中间一个渣罐组成.采用钢板结构，利用切前辊道冷却水将割渣冲入收集槽罐内。1.1.16引锭杆数量： 8套（含过渡段及引锭头）作用： 引导钢坯。定位： 引锭存放装置上。结构形式： 刚性引锭杆，杆身为多段式连接。主要参数：杆身断面外形尺寸： 160×210mm半径： R10000mm结构及特点描述： 1）由引锭杆身，过渡段及引锭头组成，杆身为二片钢板结构，具有重量轻；刚性好特点，每次送引锭可自动直接送入结晶器。无需人工干预。2）过渡段为锻钢件，用于杆身和引锭头的连接。3）引锭头为锻钢件，经加工而成，随铸坯断面。4）数控机床加工，对弧精度高。1.1.17引锭杆存放装置数量： 8套作用： 存放引锭杆。定位： 拉矫机和火切机之间。结构形式： 夹持摩擦传动,自适应结构。主要参数：送引锭速度： 0.6～4m/min（变频调速）。传动功率： YZP132S-4；5.5kW（变频调速）倾动油缸规格： 125/90结构及特点描述：引锭杆接收架采用钢板焊接结构，用于支承和导向刚性引锭杆，在接收架上安装有导向和支承辊。驱动装置由电机、减速机（与拉矫机减速机规格相同）及一对夹持辊等组成，辊子与引锭杆的夹紧由弹簧装置实现。润滑：人工加油润滑。刚性引锭杆导向正确，存放安全可靠。1.1.18切前辊道数量： 1套（8流）作用： 传送铸坯。定位： 拉矫机和火切机之间。结构形式： 自由辊加夹送辊主要参数：辊子直径： ø260mm辊面宽度： 260mm辊子数量： ～10个（每流）夹送辊装置传动功率 5.5kW夹送辊辊面线速度 0～4m/min，变频调速结构及特点描述：切前辊道由自由辊及夹送辊装置组成，尾坯由夹送辊装置输送。正常拉坯时，夹送辊辊面线速度与拉矫机相同。轴承座、辊子、导卫板三处水冷。轴承座用方键定位，不设垫片。润滑：油气润滑。1.1.19切后辊道数量： 1套（8流）作用： 传送铸坯。定位： 火切机于运输辊道之间。结构形式： 分组链式集中变频传动。主要参数：辊子直径： ø260mm辊面宽度： 260mm辊子数量 ～11个（每流）辊面线速度： ～16m/min传动组数： 2组（每流）每组电机功率： 5.5kW结构特点即描述：轴承座、辊子、导卫板三处水冷。轴承座用方键定位，不设垫片。润滑：油气润滑。1.1.20运输辊道数量： 1套（8流）作用： 输送铸坯。定位： 火切机和出坯辊道之间。结构形式： 分组链式集中传动。主要参数：辊子直径： ø260mm辊面宽度： 260mm辊子数量： ～10个（每流）辊面线速度： ～20m/min传动组数： 2组（每流）每组电机功率： 5.5kW活动挡板数量： 1个（每流；气缸驱动）结构及特点描述：轴承应用方键定位，不设垫片。活动挡板用于控制铸坯有序进入终端辊道。润滑：油气润滑。1.1.21终端辊道数量： 1套（8流）结构形式： 水冷轴承座，免调整，长辊传动。主要参数：辊子直径： ø395mm单根辊面宽度： 约9500mm辊子数量： 9个辊间距： 1300mm电机功率: 5.5kW×8固定挡板数量： 1个（每流）结构及特点描述：轴承座水冷。轴承应用方键定位，不设垫片。润滑：油气加油。减速电机带独立基础。1.1.22双向横向移钢机数量： 1台作用： 移动铸坯；定位： 终端辊道上方。结构形式： 单梁桥式。主要参数:轨距： 14200mm。车体运行速度： ～18m/min。（变频传动）车体运行电机功率： 2×22kW。结构及特点描述：车架:采用焊接箱型梁结构。驱动装置:由电机、减速机通过长轴传动安装在两侧车轮处的齿轮，再通过齿轮与齿条的啮合驱动车架移动推钢。支承梁:焊接箱型结构，用于安装轨道和齿条.推头提升:采用气缸驱动，气缸在移钢机横梁上提起或放下推头来完成返回或推钢。润滑:各润滑点（除减速机外）用多点干油泵自动加油。1.1.23过渡冷床数量： 1套作用： 用于吊运需缓冷的铸坯。定位： 热送辊道及步进冷床前。结构形式： 水冷滑轨集中冷床。一个5m，一个1.6m主要参数:冷床存坯量： 20t。结构及特点描述：该冷床用于缓冷铸坯和事故铸坯的存放。其结构为厚壁管水冷滑轨。吊坯采用铸坯夹具钢坯缓冷采用缓冷坑形式。1.1.24步进推钢冷床及收集台架（亚新专有技术）数量： 1套。结构形式： 液压步进式推钢冷床、尾部收集台架。主要参数：运动推板最大行程： 0～750mm（可调）。推钢油缸： 200/140－540（2只）。冷床最大存坯负荷： ～450t冷床最高进坯温度： 800～850C冷床最高出坯温度： ≤500C存放铸坯位: 23位液压介质： 抗磨液压油结构及特点描述：步进式冷床由固定台板、运动推板、液压推钢机构组成。专门用于圆坯的出坯；快速加装配件后可用于长、短定尺方坯及矩形坯的出坯。步进推钢由水冷液压缸实现。其推钢速度有比例阀控制，自动可调。尾部收集台架用于铸坯的收集存放。润滑：油气润滑。液压、润滑配管材质均为不锈钢。1.1.25中间罐在线烘烤装置数量： 2套作用： 用于中间罐烘烤。（每套负责一个中包的烘烤）定位： 浇铸平台二侧烘烤位结构形式： 电液推杆摆动，带自吸式浇铸水口烘烤器主要参数：燃料种类： 转炉煤气（热值：6.69MJ/Nm3；压力：4～5kPa）预热温度：90分钟内达到900℃以上点火方式： 人工倾动角度： ～90°倾动方式： 电液推杆长明火介质： 转炉煤气浇铸水口烘烤器： 介质：压缩空气；压力：0.4～0.7MPa烘烤最高温度： 1100℃烘烤时间： ～90min结构及特点描述：中间罐烘烤干燥装置为机电一体化设备，每套烘烤干燥装置设8只烘烤烧嘴。并带带自吸式浇铸水口烘烤器每台烘烤器均设置独立的控制操作箱设计选型时提供出所需的用气量、压力、接点标高和管径等相关参数1.1.26浸入式水口预热站数量： 1套作用： 用于浸入式水口烘烤。定位： 离线。每个中间包烘烤处设一台主要参数：烧嘴能力： 500Nm3/h(转炉煤气，压力：4～5kPa)点火煤气： 20Nm3/h(转炉煤气，压力：4～5kPa)火焰长度： ～1500mm助燃空气量（总）： 1200Nm3/h；助燃空气压力：4～5kPa烘烤温度： 1000℃，上下温差小于30℃。烘烤时间： ～90分钟结构及特点描述：水口烘烤炉为机电一体化设备，以混合煤气为燃料，在规定的时间内烘烤浸入式水口到规定温度，每台水口烘烤炉可同时烘烤10只水口。。每台烘烤器均设置独立的控制操作箱。1.1.27二冷蒸汽排放系统1.1.27.1二冷蒸汽排放管路数量： 2套结构及特点描述： 钢板焊接结构。包含管路支架，管路，冷凝水排放装置及隔水百叶窗。1.1.27.2二冷蒸汽排放风机数量： 2台主要参数：风量： ～100,000Nm3/h×2风压： 设计确定电动功率： 约90kW×2结构及特点描述： 离心风机；二冷室外二侧各布置一台。1.1.28钢结构平台数量： 1套作用： 用于支承中间包车、结晶器、引锭存放等主机设备，存放各种浇铸材料。结构形式： 两侧采用钢筋混凝土结构，保证平台稳固，中间部分采用H型钢及钢板焊接结构结构及特点描述：钢结构包括连铸机浇铸操作钢平台、引锭杆存放平台和二冷室。二冷室两侧墙及后墙为钢筋混凝土结构（用于安装振动梁及中间罐车外弧轨道梁）。二冷室上部前墙和下部前墙及检修平台为钢结构不依附于厂房柱的独立结构。振动及二冷装置的安装（钢筋混凝土基础上）不与钢结构部分发生关系；运行可靠,维修方便。钢结构部分在制造厂按机械设备要求制作，振动梁为加工件，退火，喷丸处理。负载能力：浇铸操作钢平台:1.5t/m2；二层检修平台和引锭杆存放平台：0.5t/m2；走道：0.5t/m21.1.29活动盖板、楼梯、走道数量： 1套结构及特点描述： 指连铸机所需的各种活动盖板、楼梯、走道等。1.2中间罐维修区设备1.1.1中间罐砌筑存放台架数量： 1套。结构及特点描述： 6工位。1.1.2中间罐倾翻装置数量： 1套。1.1.3中间罐永久层砌筑胎模 数量： 1套。1.1.4中间罐吊具数量： 1套。1.1.5中间罐预热装置数量： 1套。作用： 用于中间罐烘烤。定位： 厂房内。结构形式： 电液推杆摆动，带自吸式浇铸水口烘烤器。主要参数：燃料种类： 转炉煤气（热值：6.69MJ/Nm3；压力：～5kPa）预热温度：90分钟内达到900℃以上。点火方式： 人工。倾动角度： ～90°倾动方式： 电液推杆长明火介质： 转炉煤气浇铸水口烘烤器： 介质：压缩空气；压力：0.4～0.7MPa烘烤最高温度： 1100℃烘烤时间： ～90min结构及特点描述：中间罐烘烤干燥装置为机电一体化设备，每套烘烤干燥装置设8只烘烤烧嘴。并带带自吸式浇铸水口烘烤器。每台烘烤器均设置独立的控制操作箱。设计选型时提供出所需的用气量、压力、接点标高和管径等相关参数。1.3机械维修区设备1.3.1结晶器对弧样板（轻质铝合金）数量： 1套。1.3.2结晶器存放台架数量： 1套(存放量10只)1.3.3结晶器维修试压台数量： 1套。结构及特点描述： 台架具有回转、试压功能。且带试压泵。1.4液压气动设备1.4.1主机液压站数量： 1套功能描述：系统主要由三个部分组成：液压动力源、控制阀台和中间配管机站外配管。其功能为中间罐车、拉矫机、引锭存放、辅助拉矫机油缸、提供压力油。液压动力源：液压动力源包括油箱、主泵组、循环过滤冷却装置、蓄能器组和站内外配管等。油箱为矩形封闭式不锈钢焊接结构，分成吸油腔和回油腔，设有空气过滤器、液位和温度显示、开关、取样、排污阀等元件。主泵采用轴向柱塞变量泵，配置钟罩式法兰及弹性联轴器与电机连接，通过减震器安装在一个共同底座上。每台泵的吸油管路上设有带限位开关的蝶阀和避震喉，出油管路上设有高压软管、压力缓冲器、单向阀、调压阀块、压力表和球阀等。循环过滤冷却装置为保证油液的清洁度和正常的工作油温以及定期换油需要，设置齿轮泵装置、冷却器、双筒式循环过滤器、冷却水回路和加排油路等。其中冷却水回路由电磁水阀、水过滤器、截止阀和蝶阀等元件组成，电磁水阀与油箱温度开关联锁工作。蓄能器组采用皮囊式结构，并设有安全保护阀。站内配管指油箱装置、油泵装置、循环冷却装置、蓄能器组之间的连接管线。站外配管指液压站出口至设备的配管。所有电气配线至分设的端子箱(电机和油箱加热器除外)。液压动力装置及站内配管作为成套设备在制造厂进行予安装、清洗、调试，完成后再在现场最终安装、调试。液压站内设机旁操作箱，其功能为：－操作地点的选择（机旁操作、远程操作）－电机启停－主要报警显示控制阀台主要组成：控制阀、阀块和压力表或压力开关等元件，并设有完整配管、带成对法兰或焊接接头。电气配线至端子箱。结构：各类控制功能阀装配于表面防锈的阀块上，阀块置于型钢及钢板焊接成的阀架上，阀架下部设置有接油盘，进油管路上装有高压截止阀，回油管和泄油管路上装有单向阀。主要参数：系统工作压力： ～20MPa介质： 抗磨液压油油箱容积： ～5000L液压站电机功率： 45×3kW（开二备一，详细设计确定）。油源冷却循环电机功率： Y112M-4；4kW。主要元器件供货厂家：恒压变量柱塞泵： 力士乐液压阀： 北京华德或上海立新系统其它元件： 中国名牌1.4.2出坯液压站数量： 1套功能描述：系统主要由三个部分组成：液压动力源、控制阀台和中间配管机站外配管。其功能为向步进推钢冷床及收集台架油缸提供压力油。其他描述同上。主要参数：系统工作压力： ～18MPa介质： 抗磨液压油。油箱容积： 6000L液压站电机功率： 75×4kW（开三备一，详细设计确定）。油源冷却循环电机功率： Y112M-4；4kW。主要元器件供货厂家：恒压变量柱塞泵： 力士乐。液压阀： 北京华德或上海立新比例阀： 力士乐系统其它元件： 中国名牌1.4.3台上气动柜数量： 1套功能描述：向大包回转台安全销的气缸提供气源，由气动元件、阀、表及箱体和柜内外配管组成。柜内配管指各阀之间的连接管线。柜外配管指柜出口至设备的配管。主要参数：工作压力： 0.4MPa管道TOP点压力： 0.6MPa1.4.4振动装置气动柜数量： 1套（供8流）功能描述：向结晶器振动装置气囊提供气源，由气动元件、阀、表及箱体和柜内外配管组成。柜内配管指各阀之间的连接管线。柜外配管指柜出口至设备的配管。主要参数：工作压力： 0.4MPa管道TOP点压力： 0.6MPa1.4.5引锭存放气动柜数量： 1套（供8流）功能描述：向引锭存放安全销的气缸提供气源，由气动元件、阀、表及箱体和柜内外配管组成。柜内配管指各阀之间的连接管线。柜外配管指柜出口至设备的配管。主要参数：工作压力： 0.4MPa管道TOP点压力： 0.6MPa1.4.6活动挡板气动柜数量： 1套（供8流）功能描述：向活动挡板、双向移钢机的气缸提供气源，由气动元件、阀、表及箱体和柜内外配管组成。柜内配管指各阀之间的连接管线。柜外配管指柜出口至设备的配管。主要参数：工作压力： 0.4MPa管道TOP点压力： 0.6MPa1.5润滑设备1.5.1干油集中润滑站Ⅰ数量： 1套功能描述：向钢包回转台的各润滑点提供干油润滑，由泵、控制元件、阀、分配器和站内外配管组成。站内配管指各元件之间的连接管线。站外配管指站出口至设备的配管。1.5.2干油集中润滑站Ⅱ数量： 1套功能描述：向结晶器振动的各润滑点提供干油润滑，由泵、控制元件、阀、分配器和站内外配管组成。站内配管指各元件之间的连接管线。站外配管指站出口至设备的配管。1.5.3油气润滑站Ⅰ数量： 1套功能描述：向二冷导向装置、拉矫机、切前辊道及辅助拉矫机的各润滑点提供油气润滑，由泵、控制元件、阀、分配器和站内外配管组成。站内配管指各元件之间的连接管线。站外配管指站出口至设备的配管。1.5.4油气润滑站Ⅱ数量： 1套功能描述：向切后辊道、运输辊道、终端辊道、步进冷床的各润滑点提供油气润滑，由泵、控制元件、阀、分配器和站内外配管组成。站内配管指各元件之间的连接管线。站外配管指站出口至设备的配管。1.6水系统设备1.6.1设备间接冷却水系统数量： 1套功能描述： 设备冷却水从车间总管到连铸主平台边配管由甲方设计，从连铸主平台边至用户点配管由乙方设计。供货：除注明由乙方供货的，其余均由甲方供货。系统型式：全部需要水冷的设备采用净水循环闭合回路冷却方式。供水压力：0.60MPa回水压力：0.30MPa温度：设备入口：最高40℃温升10℃水质要求：见1.10.1.1总管安装自动反冲洗过滤器过滤器。管网材料：碳素钢PN16。从连铸主平台边至用户点阀门阀门（手动）：铸钢。1.6.2结晶器冷却水系统数量： 1套功能描述： 结晶器冷却水从车间总管到连铸主平台边配管由甲方设计，从连铸主平台边至用户点配管由乙方设计。供货：除注明由乙方供货的，其余均由甲方供货。系统型式：净循环闭合回路供水压力：0.8～1MPa。回水压力：最小0.3MPa温度：结晶器入口：最高40℃温升≤10℃要求的水质：见1.10.1.1事故冷却塔总管安装自动反冲洗过滤器。管网材料：碳素钢PN16从连铸主平台边至用户点阀门（手动）：铸钢。各种控制类阀见电控部分1.6.3二次冷却水系统数量： 1套功能描述： 二次冷却水从车间总管到连铸主平台边配管由甲方设计，从连铸主平台边至用户点配管由乙方设计。系统型式：开路循环供水压力：0.9MPa。管网材料：不锈钢PN16从连铸主平台边至用户点阀门（手动）：不锈钢。总管安装自动反冲洗过滤器1台（ZYT-310HP、过滤精度100μm）。供切前辊道（切割机切割冲渣水）。各种控制类阀见电控部分。1.6.4铁皮沟冲渣水系统数量： 1套功能描述： 冲渣水从车间总管到连铸机坑边配管由甲方设计，从连铸机坑边至用户点配管由乙方设计。系统型式：开路循环供水压力：0.5MPa。管网材料：碳素钢PN161.7连铸机三电控制系统自动化控制系统设计采用“三电”(电控、仪控、计算机)一体化的设计原则：电气、仪表和计算机系统设备的选型和配置主要是为了满足工艺、设备对自动化的要求，本着技术先进、配置合理、操作维护简单、节约投资的原则，立足国内产品，只要国内能够满足要求，即选用国内产品，对国内产品满足不了或产品质量不稳定，而又用在关键部位的要选用进口或合资产品自动化控制系统采用基础级自动化控制系统，其结构采用两层控制，一层由PLC组成的控制站，通过现场检测仪表、现场限位等采集生产过程和设备运行状态的各种数据,进行过程回路和电气设备顺序控制；另一层由计算机组成的操作站，将PLC控制站收集的信息集中，对生产工艺过程和设备运行状态进行监视、物流跟踪和优化控制，操作指导和报表打印，构成一个集中管理、分散控制的自动化系统。预留以态网接口，与生产管理系统网络进行信息交换。1.7.1供配电连铸机系统的设备总装机容量约1500kW，工作容量1250kW,外置式结晶器电磁搅拌系统装机容量1500kVA。连铸机电源AC380V，50Hz两路供电，一用一备，能手动切换。采用放射式配电方式。其中任何一流设备发生故障时，另外设备仍可正常运行。各类负荷的标准端子电压如下：低压交流电动机：380VAC±10%；PLC电源、仪表电源、控制电源：220VAC±10%；频率50Hz±1Hz；照明（三相四线）380/220VAC；信号灯（LED）、PLC接口继电器、电磁阀：24VDC±10%。停电时计算机操作电源采用在线式UPS（爱默生）供电，供电时间为30min。1.7.2全交流传动系统MCC连铸机系统设置2组MCC，设置原则是尽可能地提高系统的可靠性，使其故障点影响的面尽量小，MCC的设置情况和主要功能如下：MCC1为公用设备供电，主要对象有大包回转台设备、中间包设备、铸机液压系统、润滑系统等。MCC2为铸流设备供电,主要对象为铸机本体传动设备、铸坯输出传动设备。连铸机系统的MCC均为GGD柜型，电缆接线在柜下部，柜子防护等级为IP21。操作台（箱）采用不锈钢台（箱）面。低压开关选用上海人民电器厂产品，接触器，热继电器选用施耐德或西门子。传动系统本台连铸机采用全交流电动机传动系统。对于变频器驱动，选择变频电动机。交流电机的技术参数：电压380V频率50Hz绝缘级别F,H防护等级IP54变频装置符合IEC标准，其功率单元为IGBT晶体管，基于PWM(脉冲宽度调制)控制原理。控制装置为全数字式的，具有自诊断、保护、通信各种显示等功能。变频器选用ABB系列产品；变频装置通过Profibus-DP网与PLC连接。大包变频器、拉矫机变频器、引锭存放变频器和横向提钢机变频器设制动单元和制动电阻。大包回转台传动控制：采用变频器调速控制（ABBACS55037kW+制动单元＋制动电阻）。中间罐车传动控制：采用变频器调速控制(ABBACS55015kW)。结晶器振动传动控制：伺服电动缸传动。拉矫机传动控制：采用变频器调速控制（ABBACS55018.5kW+制动单元＋制动电阻）。引锭存放装置传动控制：采用变频器调速控制（ABBACS5505.5kW+制动单元＋制动电阻）。辅助拉矫机传动控制：采用变频器调速控制（ABBACS5505.5kW）。火焰切割机传动控制：采用变频器调速控制(ABBACS3500.37kW)。切后辊道传动控制：采用变频器调速控制（ABBACS55011kW）。运输辊道传动控制：采用接触器正反转分组控制。终端辊道传动控制：采用接触器正反转分组控制。横向提钢机传动控制：采用变频器调速控制（ABBACS55045kW＋制动单元＋制动电阻）。液压站液压站：采用接触器控制。二冷风机二冷风机：采用软起动器控制（长沙奥拓，一拖一）。1.7.3连铸机自动化系统1.7.3.1系统构成网络结构为工业局域网中常用的总线型结构。共配备两台工控机，两台工业型计算机作为操作站布置在主操室（2台），配有22"液晶显示器，多媒体音响,宽行打印机，供操作人员监视系统运行状态，在线进行各种生产数据设定、数学模型修改等用，该网络支持标准的TCP/IP以太网协议，传输速率为100MBPS。基础自动化级包括电气仪表两部分自动控制项目，直接面向生产工序，完成整个生产过程电控部分的顺序控制、相互联锁和准确定位以及仪控部分的数据采集及调节控制，操作人员通过HMI可以进行人机对话，设定及修改过程参数，改变设备的运行状态，监视整个生产过程，并对生产中出现的异常情况进行实时报警和记录，保证在过程系统未投入或离线的情况下生产的正常进行。整个基础自动化采用电仪一体化的可编程序控制器PLC进行控制。连铸机设置9套PLC和2套HMI操作站。操作站及PLC采用工业以太网通讯，PLC主站与分站间采用远程I/O方式。分别对连铸机每流系统、公用系统进行控制，PLC、HMI之间将通过以太网相连，该网同时与二级计算机（预留）相联接口。PLC采用西门子公司S7-400系列产品,配备远程控制站。数字量输入/输出选用24VDC模块；模拟量输入/输出选用4~20mA或0-10V信号模块；PLC输出通过继电器隔离；PLC输入/输出的备用量不小于总量的15%。1.7.3.2系统软件操作系统软件选用WindowsXP专业版。监控软件选用WinCC,这是一种基于PC机的监控组态软件。编程软件选用STEP7编程软件,PLC提供三种编程语言—语句表、指令表和梯形图。1.7.3.3系统主要功能1、有关本体过程检测及控制的说明大包钢水温度测量，测温仪测量值可在操作站画面及大屏幕（12〞）上同步显示，并可自动保持到下一次测量开始。中包钢水温度测量，信号传输进入PLC，在操作站画面上显示钢水实际温度，并在现场设置大屏幕（12〞）指示钢水温度。大包钢水称量，采用荷重传感器进行重量测量，测量值经称量控制器转换后，进入PLC，在操作站画面上显示钢水实际重量，并在现场设置大屏幕（12〞）指示钢水重，荷重传感器应安装有防冲击保护装置。中包钢水重量称量，采用荷重传感器进行重量测量，测量值经称量控制器转换后，信号传输至接受装置，进入PLC，在操作站画面上显示钢水实际重量，并在现场设置大屏幕（12〞）指示钢水重，荷重传感器应安装有防冲击保护装置。钢水温度、重量的测量结果要保存至数据库。每流结晶器冷却水设置手动阀调节结晶器水流量；每流结晶器冷却水各回水支管温度、流量测量，并且有温差高报警；每流二次冷却水进水总管设置气动切断阀，各流各段二冷水有流量、压力检测；二冷压缩空气进气总管设有压力检测，并且有低压报警；每流二次冷却压缩空气进气总管设置气动切断阀，各流各段二冷压缩空气设有压力检测。尾坯优化处理：包括在连铸生产将要结束及快换中包过程中，通过对中间罐内剩余钢水重量及切割区钢坯长度计算进行数据处理，最优化每流的水口关闭时间，减少尾坯的损耗，提高合格钢坯收得率。2、二冷水调节自动化系统调节二冷水（气）每个回路的水（和气）量以保证在不同的浇铸条件下用合适的水量冷却铸坯。该控制模式和功能包括：自动模式、操作员手动控制。3、操作站主要功能生产过程的操作、铸机总体画面监视、运行准备画面、控制设定画面、运行过程画面、故障报警显示及打印、报表打印，具体画面根据工艺及现场条件进行增减。总视菜单画面：用于选择操作及显示各子画面；浇铸条件画面：浇铸所必需各类条件及准备条件的状态；浇铸总视画面：浇铸速度、浇铸长度、重量、结晶器冷却、二冷段冷却水等；钢包回转台画面：大包重量、大包位置、大包回转台状态等；浇铸平台画面：中间罐温度、运行等；液压站画面：各液压泵组运行状态。油箱液位低、高报警；邮箱油温低、高报警；各液压泵组起/停，阀体开/闭。二冷段冷却水、冷却气控制画面：各冷却段压力、流量、温度、阀位状态；结晶器冷却水画面：结晶器冷却水压力、流量、出入水温度、温差状态；切割画面：切割设定、切割机操作、切割机运行状态等；出坯画面、报警画面、报表画面及打印画面；画面按级别设置必要的安全密码保护功能。1.7.3.4.控制内容1.7.3.4.1分流控制结晶器钢水液面自动控制及电磁搅拌控制；二冷气、水（足辊、一段、二段、三段）流量控制；定尺长度和火焰切割控制；拉矫机速度和结晶器振动控制；引锭杆、引锭杆存放控制；各种辊道控制；升降档板控制；1.7.3.4.2公用部分大包回转台位置检测及显示大包钢水重量检测及显示大包钢水温度检测及显示中包钢水重量检测及显示中包钢水温度检测及显示大包回转台旋转、升降及加盖控制中间罐车升降、行走、对中控制二冷蒸汽排出风机控制主机液压站液压系统控制出坯液压站液压系统控制横向移钢机横移控制步进冷床控制热送系统控制其他公用设备控制1.7.3.5生产过程管理1.7.3.5.1参数设定和修改将工艺提供的不同钢种和断面工艺参数值制成表格存放在计算机中。操作人员可根据生产要求：只需选出所需浇铸的钢种和截面等参数，即可实现生产工艺参数（如结晶器振动频率，结晶器水、二冷水流量）的自动调节。并可实时显示拉速、振动频率、二冷气水流量、压力等参数，并可在线修正各种设定各种相关参数。1.7.3.5.2操作监视操作站上的监控画面由主画面和30多幅子画面组成，可全面直观反映连铸机的全流程生产线。画面之间的切换用鼠标简单的击点工艺画面键或功能指示键即可。画面主要功能有：反映设备状态的生产准备画面，如送引锭、浇铸准备，并具有一定的操作指导作用；反映实时控制的生产流程图，如工艺总貌图、大包系统画面、拉矫机和结晶器系统画面、火焰切割系统画面、出坯系统画面、推钢和移钢系统画面、液压站画面、二冷水控制画面，并具有在线帮助和动画显示功能，如大包回转、正在浇铸的铸坯的移动位置、火焰切割过程、提钢动作等，动态反映整条生产线的工作状态。1.7.3.5.3实时和历史趋势对主要的过程参数编制实时趋势和历史趋势曲线，存储时间按若干小时设定，便于对故障进行分析或优化工艺参数的设定计算.1.7.3.5.4系统报警功能在连铸浇铸过程中，各类工艺参数或设备发生异常时，除了所在的画面会自动显示出来，故障总表中会记录故障发生的时间、来源和恢复的时间，此外，还伴有多媒体语音提示操作人员。便于及时找出故障原因并予以排除，提高了现场处理故障的能力。1.7.3.5.5报表打印按工艺要求，实时或定时打印生产报表。如班作业报表、月作业报表和故障信息等1.7.3.6检测参数设备冷却进回水总管压力、温度；结晶器冷却水进回总管压力、温度；二冷进水总管压力；二冷压缩空气总管压力、各流调节阀后压力；结晶器各流冷却水流量、温度；二冷段足辊水流量、压力；二冷I段冷却水流量、压力；二冷II段冷却水流量、压力；二冷III段冷却水流量、压力；大包钢水温度、重量；中间包钢水温度、重量；氧气、氩气、切割石化气、压缩空气、煤气等能介总管压力；1.7.3.7浇铸模式连铸机设有五种操作方式：断开： 所有单机设备均无法开动。手动： 单机设备均可通过操作台操作(设有必要的安全联锁)。送引锭：按工艺要求进行联锁控制。准备浇铸：按工艺要求进行联锁控制。浇铸： 按工艺要求进行联锁控制。1.7.3.8电气室、操作室、操作台箱所有的连铸机在线设备的受电柜、控制柜PLC柜等全部放在主电室内，分流布置。整个连铸工艺线上设置两个操作室，即主操室和火切出坯操作室，主操室内布置两台工控机，一用一备。设置的操作台控制各流