水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工技术要求

1水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工技术要求本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修GB/T50476混凝土结构耐久性SL631水利水电工程单元工程施工质量验收评SL632水利水电工程单元工程施工质量验收评SL633水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准-JGJ128建筑施工门式钢管脚手架安全JGJ130建筑施工扣件式钢管脚手2JGJ166建筑施工碗扣式钢管脚手为防止围岩变形或坍塌，沿隧洞洞身周边用混凝土或钢筋混3.3模筑混凝土model-buildingco3.8混凝土工作性workabilityofcon混凝土在一定时间内坍落度的损失，即初始坍落衬砌混凝土达到一定强度后，使模板和混凝用浆液填充混凝土结构物施工留下的空穴、孔洞，以增强结构34.1.1为规范水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工，加强质量控制，保证施工质量，结合4.1.2隧洞混凝土衬砌施工应严格执行国家法律法规及相关技术标准，按照设计文件施工程结构安全、耐久性能及使用功能要求，保证设4.1.3隧洞混凝土衬砌施工过程中，应根据地质预报、地质核查和监控量测等信息，对4.1.4隧洞混凝土衬砌施工应采用成熟、先进的施工工艺和工法，推广应用新技术、新4.1.5建设各方应从机构设置、人员配备、制度建设、合同管理、技术管理、材料管理4.1.6隧洞混凝土衬砌施工过程中宜采用先进的检测手段定期对工程实体质量进行检测4.1.9隧洞混凝土衬砌施工除应符合本技术要求外，尚应符合国家现行有关标5.1.1施工前，施工单位应根据设计文件、合同文件及现场实际情况进行施工组织准5.1.5隧洞混凝土衬砌施工应编制施工方案、作业指导书，并按规定程序5.1.7隧洞混凝土衬砌施工应实行首件验收制度，首件验收合格方可进入5.1.8施工单位应建立施工质量信息反馈机制，及时收集、统计、分析施工质量管理优化施工方案，改进施工工艺，对混凝土衬砌5.2技术准备5.2.1施工前，施工单位应熟悉设计文件，领会设计意图，做好现场调45.2.3混凝土衬砌施工方案应包括下5.2.4隧洞混凝土衬砌施工应针对关键工序编制作业指导书，明确作业流程、施工方5.2.5隧洞混凝土衬砌施工的主要工序应编制作业指导书，主要工5.2.6隧洞混凝土衬砌施工应实行分级技术5.2.7施工技术交底应形成书面记录，并履行复核、签认手续。交底资5.2.8项目法人应编制质量管理工作计划，明确质量管理的目标、流程、各级责任人5.2.9设计单位应根据隧洞施工地质条件的变化情况，及时复核、补充或修改设计文危及施工和运行安全的不良地质问题进行专5.3施工测量55.3.1隧洞混凝土衬砌施工测量包括：复核平面与高程测量控制网、测绘初期支护断5.3.2施工前，施工单位应收集隧洞平面和高程控制成果及放样相关资料，编制初支5.3.3平面和高程控制网使用前，应按照与原建网“同精度、同网型”的原则开展复5.3.4混凝土衬砌施工断面测量应符合下列规a)混凝土衬砌施工前应测绘初期支护断面，混凝土衬砌施工完成后应及时测绘衬砌竣工断5.3.5隧洞混凝土衬砌施工放样应符合下列规65.4工地试验室5.4.1施工单位应根据施工合同、设计要求以及质量管理的有关规定，在施工现场设5.4.2试验室的检测能力应满足工程质量检测和施工质量控5.4.3工地试验室应在母体试验室授权范围内开展试验检测工作，需要外委的试验项5.4.4试验室人员和设备的配备应与所承担的任务相适应，环境条件应符合有关5.4.5试验室应建立完善的岗位责任制和各项管理制度，包括仪器设备管理、委托试5.4.6试验室投入使用前应经项目法人组织5.4.8试验室应严格按照规程规范进行试验，保证数据准确、科学，建立检测台账、5.4.9项目法人、监理机构应对工地试验室检验结果进行5.5机械设备5.5.1隧洞混凝土衬砌作业应根据工程规模、地质条件、工期要求等因素，按照技术5.5.2隧洞混凝土衬砌作业应配置混凝土拌和站、混凝土搅拌输送车、混凝土输送泵5.5.3施工中的关键机械，如混凝土的拌和设备、运输设备、混凝土输送泵、通风机75.5.4混凝土输送泵配制能力应与拌和站的生产能力、运输车的运送能力及浇筑结构5.5.5大断面长隧洞，应配置钢模台车、钢筋台车和灌浆台车，实施钢筋绑扎、边顶5.6.1拌和站布置应根据现场地形因地制宜，合理布局，划分拌和作业区、试验检测及运输车辆存放区等，各功能区应紧密配合，人、5.6.3混凝土拌和站的生产能力应根据施工高峰期作业面数量、运距、混凝土需求量5.6.4混凝土拌和站主要负责人、技术主管、操作手等关键岗位人员应具有相应的管5.6.7拌和站投入使用前应经项目法人组织5.7工艺试验5.7.3施工单位应按照批准的工艺试验方案进行工艺试验。工艺试验完成后，应整理果资料，编制工艺试验成果报告，报监理机构确认。工5.7.4监理机构应对工艺试验全过程进行旁站监理，确认施工单位提交的工艺试验成85.7.5隧洞混凝土衬砌施工应实行首件验收制度，严格控制首件工程质量，加强施6.1.2初期支护及基础面的轴线、高程和尺寸应符合设计要求，不得侵占隧6.1.3初期支护应与围岩紧密贴合成为整体的支护体系，共同承受山岩压力6.1.4初期支护、基础面质量检查与处理完成后，项目法人应组织设计、监6.1.5地质条件较好的洞段按设计要求不进行初期支护时，应在混凝土衬砌6.2.1隧洞初期支护断面尺寸应符合设计要求；初期支护表面大致平顺，无6.2.2初期支护断面质量检查及处护断面质量进行测量，直线段断面间距不大于5m，曲线全的前提下，按先加固、后拆除和分部处理空鼓、松酥等问题，发现问题按照设计要求采6.3.1隧洞底板（拱）应开挖至设计高程，开挖深度、6.3.2岩石洞段底板（拱）基础应清理至洞底基岩面，洞底虚渣、杂物、泥6.3.3土洞段、软岩洞段、不良地质洞段基础处理6.3.4隧洞超挖在规范允许范围内，超挖部位可采用与衬砌相同强度等级的96.3.5富水洞段基础面处理时，宜在处理段的上、下游分别设置临时挡水设6.3.6隧洞内避车洞、集水井应按设计6.4.3隧洞渗漏水处理应按设计要求进行，当设计无明确要求时余量，保证防水板全部面积均能抵到基础面；防水板搭接宽度不应小于150mm，搭接缝采6.5.1防排水材料的材质、性能、规格应6.5.4初期支护及基础面隐蔽工程验收护及基础面质量，并填写验收签证表，及时整理测量6.5.5施工单位应留存基础面清理后验收照片，作为验收备查资料。照片拍7.1.2钢筋加工应设置专用加工场7.1.3钢筋安装前应设置定位筋，安装后的钢筋骨架应有7.1.5模板台车就位前，应对钢筋7.1.6围岩地质条件较好的洞段可按设计要求采用素混凝7.2.2每批钢筋应按相关规定抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯7.2.4钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染或被压弯；在工地存放时，应按高或堆置在台座上，顶部应采用合适的材料予以覆盖，7.3.3成型钢筋出场前，施工单位应对其外观质量及规格尺寸进行检查7.4.2钢筋焊接前，应根据施工条件做焊接工艺试验，试验合格后方式合考虑洞内通风不畅、潮湿、钢筋锈蚀等环境因素a)测量放样。在钢筋安装范围内放设隧道中线点、横断面十字线进行内层钢筋安装。内层钢筋安装方法与外层g)底板、矮边墙预留的钢筋接头长短应错开35d以上，且大于500m7.5.2钢筋与模板之间应设置混凝土垫块，垫块的制作、设b)垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模置。垫块所布设的数量应不少于3个/㎡，关7.5.3隧洞全断面铺设防水板时，径向插7.5.4对已安装完成的钢筋应加强保护，混凝土浇筑前应在底板（底拱7.6.1钢筋进场时应逐批检查钢筋合格证、出厂检验报告和外观质量；7.6.2钢筋采用机械连接或焊接连接时，钢筋机械连接接头、焊接接头7.6.3模板台车就位前，应进行钢筋隐蔽验收a)钢筋的牌号、规格、数量、尺寸和安装位b)钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接c)钢筋骨架的刚度、稳定性应满足施工要求。8.1.1隧洞混凝土中的预埋件主要包括止水、伸缩缝填充材料、灌浆管、安8.1.3预埋件安装完成后，应做好保护，避免移位、变形、损8.2.3非金属止水片不应有气孔，应塑化均匀。有变形、裂纹和撕裂8.2.4伸缩缝止水带（片）安装应符合下a)止水带应采用钢筋卡和堵头模板c)止水带安装应固定牢靠，浇筑过程中不应发生移位或扭曲。如图1所示。e)止水条安装应安排在混凝土浇筑前3～5h，如有困难时应采取缓膨措施，但最长时间不应b)金属止水片连接宜采用搭接双面焊，焊接长c)橡胶止水带宜采用硫化热粘接方式连接，搭接长度不小于100mm。止水带接头的抗拉强度8.3.1环向伸缩缝应在同一平面内，c)缝面填料要粘贴牢靠，破损的应及时修补。8.4.1埋设的灌浆管位置、数量应符合设8.4.2灌浆管固定应牢靠，管路出口应妥善保护，防8.5.1观测仪器安装前均应进行测b)仪器安装定位后，应经检查合格和校正，并土中粒径大于40mm的骨料应剔除，并人工或用小功率振c)观测仪器埋入后应记录仪器编号、坐标和方向、埋设日期、埋设前后观测数据及环境情况8.6.1止水片应有生产厂家的性能检测报告和出厂合格证。使用前，应对止水片8.6.2模板就位前，应对预埋件安装质量进9模板制作与安装9.1一般规定9.1.1模板工程应编制专项施工方案。对于超过一定规模的危险性较大的模板工程及支b)模板和支架的构造应简单、合理，c)模板的板面应平整，接缝处应严密且不漏浆。9.1.3模板和支架投入使用前，应经检查、验收。9.2模板制作9.2.1平洞衬砌宜优先选用模板台车；圆形、马蹄形隧洞衬砌宜优先选用针梁式模板台c)衬砌台车整体结构及其轨道应具备足够的强度、刚度及稳定性。f)作业窗口应分层设置，层高不宜大于1.5m，顶部作业窗口不应少于3个，每层相邻窗口间9.3模板安装9.3.2模板台车安装应定位准确，支撑稳固，堵头模板应封堵中线与轨道之间的相对位置确定轨道位置；轨道中心线应应控制在1cm以内；轨道应置于已衬砌的混凝土面上a)堵头模板宜分为内外两部分，先安装内侧模板，再安装外岩变化，外侧模板靠近围岩的少量空隙，由长短不一b)模板安装完成后，应通过模内支撑钢筋、锚c)堵头模板安装应进行工艺试验，确定堵头模板最大承压力，并作为拱顶混凝土浇筑充9.3.7模板与混凝土的接触面应涂刷脱模剂。脱模剂涂刷前，应检查模板表面质量，并9.3.8模板安装中，不得擅自移动或割除钢9.4质量检验9.4.1模板应由专业厂家设计、制造。运抵现场经拼装、调试检查完成后，按照设计文9.4.2模板台车验收内容包括：模板台车结构尺寸、模板厚度、刚度、稳定性、表面平着式振捣器布置、窗口设置、液压系统、支撑固定、模板微调、行b)氯化物环境下，不宜单独采用硅酸盐水掺入矿物掺合料；也不宜单独采用抗硫酸盐水泥配置混c)硫酸盐化学腐蚀环境下的混凝土宜选用抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐水泥，应选酸三钙（C3A）含量低的水泥并适当掺加矿物合料。严重腐蚀环境下，水泥中C3A含量应低a)骨料存放场地应硬化，场地较周边地面高，排水通畅，避b)骨料料仓之间应设置隔墙，隔墙高度应能保10.3.10当混凝土配合比原材料厂家发生变化或同厂一二三四五a)试验人员应根据混凝土配合比、砂石含水率、原材料情况b)生产过程中发现混凝土和易性不好或原应包括混凝土配合比、骨料实测含水量、各种材料的每c)运输途中，拌筒保持3～6r/min的慢速转动，不得停转，不得往拌筒内加水。车或连续使用。减水剂加入量应事先由试验确定，a)应选择具有相应预拌混凝土专业承包资质有效半径的1.5倍，每一位置振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为止。振捣棒变换位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝10.7.3雨季施工时，应增加砂石骨荷载及混凝土内外温差等因素。拆模时间应通过同条件养c)拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃。混凝土的降温速率10.8.5对于贯通的隧洞，洞口或洞内应苫10.9.1伸缩缝嵌缝材料应有产品合10.10.2原材料生产厂家及料源应相对10.10.3原材料进场应检查外观质量及质量证明书a)每班混凝土生产前，应对设备性能进行检查，并对称量系b)首盘混凝土应进行含气量、坍落度、温度等各项b)混凝土强度评定应按月进行，当组数不足3010.10.7施工过程中宜定期对混凝土衬砌实体质量期下的强度的平均值、标准差、保证率，评价混凝土衬砌施10.10.9混凝土拆模后，应检查其外观质量，发现存方案，并经监理工程师批准后方可处理。不得均应安设压力表。灌浆记录仪及压力表等计量器具11.1.6灌浆前可采用钻孔或地质雷达法对易发11.2.4回填灌浆应分序进行。先进行Ⅰ序孔灌浆、11.3.3灌浆过程中，应对水泥浆液比重、灌浆情况综合确定，有条件时应通过现场试验确定；可取日平均温度逐c)钻孔取芯法检测混凝土强度，每个衬砌工作面应不少于3组。12.2.1回填灌浆质量检查可采用检24A.1.1表A.1给出了初期支护及基础面常见质量问题类型、表现序号问题类型表现形式主要原因防治措施要点1初期支护侵占混凝土衬砌断面1.初期支护的轮廓线与设计轮廓线相差较大，局部侵入混凝土衬砌断面，造成混凝土衬砌厚度不足，混凝土衬砌钢筋难以布置，钢筋排距不符合设计要求。2.隧洞一侧存在较大范围的欠挖体，另一侧则超挖严重。3.隧洞洞底未开挖至设计高程，顶拱部位存在较大超挖。1.初期支护施工前未对欠挖部位进行处理。2.爆破放样不准确，未及时对隧洞开挖轴线进行纠偏。3.开挖高程控制不严格。1.混凝土衬砌前，应用全站仪或激光断面仪等测量仪器对初期支护断面进行测定，发现侵限部位及时处理。2.处理完成后，项目法人组织有关单位进行复测和验收。3.正在开挖隧洞，应严格按爆破设计间距与数量钻孔，特别注意控制周边孔位置和角度，提高钻眼精度；针对不同围岩条件动态调整爆破参数；定期复核施工导线，每循环均在开挖前准确放样；围岩变形较大时，应根据计算及实测施工数据预留围岩变形量；对欠挖部位及时处理。2超挖部位回填处理不规范1.对混凝土衬砌与初期支护不能密1.对混凝土衬砌与初期支护不能密贴的危害认识不足。2.开挖质量控制不严格。3.偷工减料，超挖过大时不愿用大量混凝土回填。底板超挖部位回填石渣等，造成混凝土衬砌不能与初期支护密贴，在初期支护与混凝土衬砌间存在一层松散的软弱夹层，影响衬砌结构安全。1.超挖部位处理应符合有关规范及设计要求。2.提高爆破水平，减少超挖量。3.加强现场质量管理和作业人员质量教育。3基面处理不符合设计及规范要求1.底板基础未清理到岩面，表面存在积渣、积水、杂物。2.基面存在渗水点，影响混凝土浇筑质量。1.施工现场作业人员对基础面处理的重要性认识不足。2.排水不及时，渗水点未采取封堵、引排水处理。1.清除基础面虚渣、杂物和积水。2.加强现场监管，混凝土衬砌施工前及时将渗水引排、封堵，保证混凝土浇筑质量。4避车洞封堵未按照设计要求进行，封堵不规范。1.浆砌片石挡墙水泥砂浆坐浆不饱满，砂浆强度差。2.封堵填充不密实，填充物中含有杂物。3.封堵完成后未按设计要求进行水泥浆液灌浆，存在脱空部位。1.施工单位未严格按照设计要求进行封堵。2.施工单位质量意识差。1.施工单位应按照批复的封堵方案进行施工，加强现场施工质量控制，留存相关施工记录、影像资料；2.监理机构应加强对避车洞封堵作业监理，对发现的问题及时进行有效制止，并做好相关记录。25A.1.2表A.2、A.3给出了钢筋制作与安装常见质量问题类序号问题类型表现形式主要原因防治措施要点1钢筋表面有浮锈、色锈，表面存在污物钢筋表面不洁净，有泥浆、污物、油渍、浮锈皮。1.钢筋存储时间过久，特别是露天无序堆放，钢筋氧化锈蚀。2.堆放场地过低，未按要求采取垫高或布置排水等措施，钢筋表面污染严重。1.堆存、转运中必须注意不让泥土、油料污染钢筋。2.钢筋库房宜设置顶棚，露天堆放必须垫高，且排水通畅。3.用料时应先入库先使用，以降低钢筋表面的氧化程度；钢筋加工之前，应首先除去钢筋表面锈皮、油渍、污物等。4.钢筋与其它材料分区储存，各种钢筋材料和半成品应分类存放。2钢筋布置不规范1.设计为双层钢筋混凝土，实际为单层钢筋或素混凝土衬砌端头未布设钢筋。2.钢筋定位不准：内外层钢筋排距远远小于设计尺寸，甚至叠在一起；内层钢筋置于衬砌截面中间；钢筋布置混乱。3.钢筋间距稀密不均。4.纵向分布筋间距过大，甚至不设。1.偷工减料。2.降低工艺质量，盲目追求施工进度。3.钢筋安装质量检查验收不严格。4.岩体、初期支护侵占钢筋安装空间，钢筋无法布设。5.未采取钢筋定位措施。内外层钢筋之间缺少定位筋，导致内外层钢筋间距过小或层叠在一起。6.定位钢筋位置、数量、截面尺寸大小等不满足设计要求，安装后未固定牢；定位钢筋绑扎、焊接松脱、开焊。7.环向筋与分布筋绑扎后，未对其间距进行调整。8.底板或小边墙预留钢筋排距不够，或位置偏差较大，未及时纠偏。9.钢筋与预埋件位置等相互干扰。1.在钢筋安装过程中，应采取钢筋定位措施，定位钢筋数量应满足施工需要和设计要求。2.受力钢筋绑扎后，应进行间距、形态调整，及时纠偏。3.在混凝土衬砌施工前，应完成隧洞欠挖部位检查及处理。4.严格执行钢筋安装检查验收程序。5.合理安排埋件位置，与钢筋相互干扰时应进行调整。6.加强过程监管和实体质量检测，杜绝偷工减料行为。26序号问题类型表现形式主要原因防治措施要点3钢筋连接不规范1.焊接质量差，焊缝长度不足，焊缝表面宽窄不一、凹凸不平，焊缝有夹渣、焊瘤、咬边现象。2.钢筋接头在同一截面，同截面钢筋接头数量超过规范规定。3.钢筋绑扎不牢，搭接绑扎接头长度不足、绑扎接头松脱，接头偏心或弯折。1.施焊前未在钢筋上做焊接长度标记；焊接参数不合适，焊接过程中突然灭弧；焊接电流过小，钢筋铁锈等杂物或焊接熔渣进入焊缝；立焊时电流过大，电弧过长、运弧不稳；焊条和焊接机具选择不当。2.焊工熟练程度差，无证操作。3.钢筋加工时，未按规范和设计要求布置钢筋接头位置。4.未按各级钢筋结构受拉区和受压区绑扎搭接长度规定进行下料。绑扎钢筋的铅丝硬度过大或粗细不当，扎扣形式不正确。1.施焊前应按照规范要求在钢筋上做好搭接长度标记；根据焊接位置、钢筋直径、焊缝型式等选择焊接电流等参数；焊接过程中不应突然灭弧，收弧时弧坑应填满；选择合适的焊条和电焊机；对操作人员进行培训，持证上岗。2.区分构件受拉区和受压区，应按规范和设计要求控制同截面钢筋接头数量。3.绑扎前，应确定绑扎接头在结构中的位置及搭接长度，并做好标记。根据钢筋直径选择绑扎的铅丝规格；根据绑扎效果、钢筋接头部位、运输条件等选择扎扣形式，保证绑扎牢固。4钢筋保护层厚度超标或不足1.钢筋保护层厚度超标，远大于设计要求。2.钢筋保护层不足，拆模后漏筋。1.偷工。2.未采取钢筋定位措施或定位筋密度不足。3.测量放样有误。4.浇筑过程中错位、变形。5.未安装钢筋保护层垫块，或垫块固定绑扎不牢、布置密度不足、位置不准确。1.定位钢筋的数量、位置、刚度、焊接、绑扎应满足钢筋网架的稳定要求。2.应根据设计要求的保护层厚度预制垫块，不得使用石渣等材料做垫块；垫块布置密度应满足要求。5浇筑过程中钢筋错位、变形1.钢筋保护层变小，甚至露筋。2.钢筋网整体或局部错位变形。1.定位筋、支撑筋数量不够；个别定位筋、支撑筋、骨架钢筋绑扎点松脱或焊点脱焊；垫块数量不足，个别垫块移位失效。2.受混凝土下料、振捣器等设备冲击或人为移动钢筋，对成品钢筋保护不到位。3.底模下沉，模板整体变形。1.浇筑前，应检查定位筋和垫块数量、位置，垫块应牢固绑扎在主筋上；检查定位筋、支撑筋、骨架钢筋绑扎点及焊点，不合格应重新加固；易变形的钢筋网架应增加联系筋；检查混凝土底模支撑数量、位置，底模和支撑的刚度应满足要求。2.浇筑中，发现定位筋、支撑筋、骨架钢筋绑扎点及焊点松脱时，应及时扶正加固；注意钢筋网保护，混凝土拌和物下料过程中不应造成钢筋网变形；避免振捣器和其它设备冲击钢筋网架。27A.1.3表A.4给出了预埋件安装常见问题类型、表现形式、主要原因及防治措施序号问题类型表现形式主要原因防治措施要点1止水损坏、老化、污染。止水材料表面不光洁、不平整，有水泥砂浆浮皮、浮锈、油漆等污物；金属止水材料有砂眼、钉孔。1.制作、存放、运输环节中，止水受到污染、外力不均匀挤压碰撞、钝器敲击。2.金属止水材料加工和操作不当。3.橡胶止水带因保存不当老化。1.止水材料安装前，应将表面的水泥砂浆、浮皮、浮锈等污物清除干净；制作、存放、运输等环节应注意保护，不要产生扭曲、变形。2.金属止水材料加工时，应采用精确度较高的压模压制成型；严禁钝器敲击；砂眼、钉孔用氧焊补好。3.橡胶止水应注意保护，防止日晒老化。2止水带破损、连接不规范1.止水带未粘接或焊接。2.止水带搭接长度不足。3.止水带破损。1.技术交底不到位，未认真执行作业指导书。2.采用水泥钉固定或者铁丝悬挂止水带，造成止水带破损。1.加强现场施工作业人员技术交底和质量意识教育。2.按照作业指导书进行安装，加强安装过程检查，杜绝穿孔固定或者铁丝悬挂止水带现象。3.混凝土浇筑过程中，应做好止水带的保护。3止水带安装位置不正确1.止水带安装方法不正确，位置不准确。2.止水带“牛鼻子”不居中，偏离伸缩缝。3.止水带偏离设计位置较大。1.止水带安装工艺不正确，辅助措施不当。2.止水带固定不牢，混凝土浇筑时移位。3.止水带定位、保护措施不到位。1.止水带应采用钢筋卡与挡头模板共同夹持固定，固定位置应准确。2.钢筋卡间距和强度应能够确保止水带在混凝土浇筑过程中不偏移、扭曲。3.挡头模板要整体加固牢靠，确保混凝土浇筑过程中不移位。28A.1.4表A.5给出了模板安装常见问题类型、表现形式、主要原因及防治措施要序号问题类型表现形式主要原因防治措施要点1模板表面不平整、不光洁。1.模板台车表面有水泥浆、油污。2.模板台车表面平整度大于规范要求。1.模板台车表面的泥浆、水泥浆、油污等杂物未清除干净。2.模板刚度不足，在混凝土浇筑过程中变形。1.模板台车应有足够的强度、刚度，且应该定期进行台车校验。2.每浇筑一板混凝土，应对模板台车进行清理。3.模板台车定位后，应及时加强稳定支撑措施，防止混凝土浇筑过程中跑模。2模板稳定性不足混凝土浇筑过程中模板移位。1.模板支撑措施不够，混凝土浇筑时模板移位。2.模板台车混凝土浇筑操作不规范，存在左右混凝土浇筑面高差过大或封拱混凝土泵送压力过大的现象。1.模板支撑措施到位。2.在模板台车混凝土浇筑过程中，分层按序对称浇筑，预埋溢浆管，控制封拱混凝土泵送压力。29A.1.5表A.6～A.9给出了混凝土衬砌施工常见问题类型、表序号问题类型表现形式主要原因防治措施要点1原材料未检测、检测频次不足或抽检不合格1.原材料检测报告与进场台账不能一一对应。2.项目法人或监理机构对进场材料抽检不合格。1.取样不及时或检测频次不足。2.取样不规范，不具有代表性。3.原材料质量不稳定。1.加强原材料进场管理，规范取样方法，进场及时安排检测，检测合格后使用，检测不合格坚决予以清场。2.原材料生产厂家应相对固定，减少进场批次，增大每批代表数量。3.加强工地试验室管理。2不按混凝土配合比生产混凝土1.混凝土配料单未经监理审核批准。2.材料生产厂家与混凝土配合比报告不符。3.搅拌站电脑记录的材料用量与混凝土配料单不符。1.原材料质量不稳定或进场材料料源发生变化。2.擅自调整混凝土配合比。1.料源应相对固定，具备一定的储量，保持原材料质量稳定。2.根据材料变化情况，及时调整混凝土配料单，并经监理工程师审核批准。3.当厂家或料源地发生变化时，应重新进行配合比设计。3拌和站配料系统称重误差超标1.现场水、外加剂无称重器具，采用时间、体积法上料。2.拌和站的称量设备，未经计量单位检定。3.水泥、外加剂、水称重误差大于±1%；骨料称重误差大于±2%。1.拌和站未配备水、外加剂称量设备，不具备称量条件。2.称量设备未定期检定、校验或称量设备故障。1.应配备水、外加剂称量设备。2.计量器具应定期由有资质的计量部门检定合格，并在有效期内使用。3.现场配足校秤砝码，每周对计量器具进行施工最大量称校验，每月进行全量程校正。对拌和站称量控制系统定期标定，发现问题及时调整。4混凝土和易性差1.混凝土拌和物坍落度达不到要求；外观粗糙可抹平性差，保水性差、易泌水，粘聚性差、易离析、不易振捣；过于黏稠，流动性很小，卸料、摊铺、振捣困难，粘罐严重。2.水泥浆或砂浆少，砂石多，不能充分包裹砂石料，空隙填充不足，振捣不出浆；拌和物干涩，振捣器拔出后空洞不能闭合。3.拌和机出“生料”，拌和物不均匀。4.混凝土强度不满足设计要求。1.混凝土配料错误或称量系统误差过大。2.拌和时间不够或拌和机故障。3.未根据粗骨料分离情况调整配合比参数，或调整不当。4.人为减少水泥、砂子用量，造成混凝土和易性差。1.严格控制各种材料用量，保证称量准确，称量误差在规范允许范围内。2.定期检测骨料含水量，调整混凝土配料单。3.拌和时间应通过试验确定，不宜少于规范规定的拌和时间。4.首盘拌和物应测定坍落度、含气量等参数，生产过程中监测混凝土用水量和出机坍落度、含气量变化，发现异常及时采取措施。5.保证入仓高度小于1.5m；不合格混凝土拌和物不得入仓；已入仓生料、未拌和均匀料及和易性差无法捣实的拌和物，应清除出仓；不允许在仓内向拌和物加水。6.保证拌和站混凝土制备人员相对稳定，并定期培训。7.经常维护运输道路，保证道路平整。30序号问题类型表现形式主要原因防治措施要点5混凝土振捣不密实混凝土粗骨料窝集，架空形成蜂窝、孔洞，混凝土不密实，混凝土强度不满足设计要求。1.台车工作窗口布置不合理，影响混凝土布料、振捣。2.侧墙混凝土未采用振捣棒振捣或振捣不到位。1.加强对台车设计方案的审查。2.混凝土浇筑前应进行工艺试验，确定混凝土拌和料入仓、平仓、振捣、封拱等方法。3.底板、侧墙混凝土应以振捣棒振捣为主。超挖严重部位、钢筋密集部位应加强振捣。6施工缝处理不符合规定施工缝面未凿毛，乳皮、浮渣、污物未处理干净。施工完成后，施工缝渗水。1.对混凝土衬砌施工缝缝面凿毛重要性认识不足。施工缝处理不规范，将造成侧墙与底板或矮边墙的新老混凝土接触不紧密，形成渗漏通道，影响工程运行安全。2.混凝土凿毛时间选择不当，凿毛不彻底。1.按规范要求处理已浇混凝土面。2.加强质量教育和施工质量控制。7衬砌厚度不足、脱空、三角坑1.衬砌混凝土厚度不满足设计要求。2.衬砌混凝土与初期支护间存在脱空、三角坑。1.围岩或初期支护侵限部位未处理，侵占了混凝土衬砌空间，导致衬砌结构厚度不足。2.测量放样不准确，隧洞轴线偏差较大，导致一侧混凝土过厚，另一侧混凝土厚度不够。3.钢拱架安装偏差较大，侵占了衬砌空间。4.不良地质洞段围岩变形较大超过预留值。5.衬砌台车固定不牢，混凝土浇筑过程中发生偏移。6.浇筑工艺不正确，不能有效判断顶拱混凝土是否饱满，造成混凝土与初期支护间空腔较大，衬砌混凝土厚度不足。7.质量意识不强，对衬砌厚度不足带来的结构安全和运行安全的危害认识不足。1.在混凝土衬砌前，应测量初期支护断面，发现侵限部位及时处理，隐蔽工程验收后再进行混凝土衬砌施工。2.台车定位后应复核模板尺寸，并对端头模板处和振捣窗口处的衬砌厚度进行检查。3.模内最高处预埋溢浆管，当溢浆管有浆液流出时，减缓混凝土灌注速度，确认模内混凝土浇满后，用封拱器封拱。4.加强围岩变形观测，根据计算及实测数据，预留围岩变形量。5.浇筑混凝土时，应由低往高进行浇筑。6.拆模后及时对衬砌混凝土厚度进行检测，发现衬砌厚度不足时应完善施工质量保证措施，并委托设计单位制定相应的处理方案。7.按照设计要求处理混凝土质量缺陷。8.加强培训教育，提高质量意识。31序号问题类型表现形式主要原因防治措施要点8衬砌混凝土强度、抗冻、抗渗指标达不到设计要求衬砌混凝土强度、抗冻、抗渗指标达不到设计要求。1.所用砂石、水泥、外加剂等原材料质量不合格或存放不规范。2.未根据砂石骨料含水率调整配料单或未按照配料单进行混凝土拌和。3.混凝土入仓、振捣、养护不规范，造成混凝土骨料分离、局部振捣不密实、混凝土强度低。4.冬季施工时，未在混凝土拌和、运输过程中采取保温措施。1.严格材料进场报验程序，按照要求存放，保证原材料质量。2.采用自动计量拌和系统，拌和站投入使用前应经过验收。3.根据砂石骨料含水率及时调整配料单，并严格按照拌和方案拌制混凝土。4.混凝土严格按照规范要求入仓、振捣、养护。5.冬季施工时，在拌和和运输过程中采取加温、保温措施，如采用热水拌和、运输罐车加保温被等。6.加强对混凝土衬砌早期强度和实体质量的检测，根据混凝土抗压强度和原材料试验结果，及时进行统计分析，掌握施工质量波动状态，指导混凝土施工质量控制。9施工缝、伸缩缝、混凝土面渗水施工缝、伸缩缝、混凝土面渗水，或一段时间后有白色晶体析出。1.施工缝凿毛不规范，缝面积水未清除；混凝土结合面砂浆铺设不均匀，或砂率较低；结合面受到污染，强度较低；混凝土入仓时骨料分离，在缝面形成骨料堆积，或振捣不密实，形成渗漏通道。2.橡胶止水带接头连接不规范；止水带安装不牢固，混凝土浇筑时移位、变形或撕裂；混凝土拌和物未能充实止水带两翼区域，或漏振及振捣不密实；止水带污染与混凝土结合不良；止水带采用水泥钉固定，止水带破损。3.混凝土未分层按序对称浇筑，层厚超过振捣棒有效长度，存在漏振、振捣不密实现象；局部骨料窝集；混凝土浇筑中间歇时间过长，先浇混凝土拌和物已初凝，浇筑面未按施工缝处理，形成渗漏通道或渗漏面。1.应按规范要求对施工缝进行凿毛。有条件的经设计单位同意增加纵向止水。2.浇筑过程中，防止施工缝面形成粗骨料窝集现象，按规范要求在施工缝上应均匀铺设砂浆和同等强度的小级配混凝土或富砂浆混凝土。3.混凝土浇筑前，对止水带安装位置、止水带安装的牢固情况、接头以及止水带表面进行检查；混凝土浇筑过程中应注意止水带的保护，防止移位、变形、撕裂。在止水带、钢筋密集处应加强振捣，排除止水带底部和钢筋密集处混凝土气泡、空隙，使止水带与混凝土紧密结合、混凝土振捣密实。4.严格控制混凝土分层厚度，按顺序振捣，防止漏振。5.保证混凝土搅拌生产和运输能力，缩短混凝土浇筑间歇时间；在混凝土允许的间歇时间内完成平仓振捣。32序号问题类型表现形式主要原因防治措施要点衬砌裂缝在混凝土面出现月牙形、纵向、环向、斜向裂缝1.拆模时间过早，混凝土内外温差大，混凝土养护不到位。2.拱顶端头模板部位混凝土浇筑不饱满，在强度较低的情况下受台车顶推冲击形成拱顶月牙形裂缝。3.底板混凝土基底浮渣未清理干净，导致不均匀沉降产生斜向或纵向裂缝。4.混凝土强度、厚度不足，在外力作用下边墙产生龟裂、拱部产生纵向或斜向裂缝。1.严格控制拆模时间。2.及时进行混凝土养护，养护时间不小于28天。3.加强施工组织协调，确保混凝土拌和、运输能力满足要求，保障混凝土连续浇筑，不产生冷缝；如产生冷缝，应按照施工缝处理。4.底板混凝土浇筑前，应严格按照规范要求，清除基底虚渣。5.控制混凝土入仓温度，冬季洞口采取保温措施。6.模板就位后应检查端部净空尺寸，混凝土灌注要饱满，保证衬砌厚度。衬砌表面蜂窝麻面、错台衬砌表面出现蜂窝麻面、错台1.混凝土施工配合比不当。2.台车左右两侧混凝土高差较大，造成台车移位，产生错台。3.混凝土振捣方案不完善，或振捣过程中存在漏振、欠振现象。反弧、倒角部位提浆排气振捣不足。4.台车定位前，未对模板进行清洁，未刷脱模剂或脱模剂质量差、涂刷不均匀。5.台车就位偏差较大。6.台车刚度不足，台车模板变形较大。7.挡头模板封堵不严，导致水泥浆流失。1.采用带有自动计量设备的拌和设备拌和混凝土，严格控制拌和质量。2.台车应有足够的强度、刚度，且应该定期进行台车修整。3.每浇筑一板混凝土，应对台车进行清洗，并均匀的涂刷质量合格的脱模剂。4.台车定位后，应及时加强稳定支撑措施，防止混凝土浇筑过程中跑模。5.混凝土应对称浇筑，左右混凝土面高差不超过50cm，前后不超过60cm；混凝土自由下落面不超过1.5m。6.混凝土浇筑过程中应严格按照作业指导书要求进行混凝土振捣，反弧部位混凝土浇筑作业，应对混凝土性能、塌落度及振捣方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善混凝土表面质量。7.挡头模板应封堵严密，防治漏浆。8.施工过程中出现混凝土衬砌错台，应全面查找原因，重点查找台车固定措施是否有效、混凝土输送管是否固定、挡头模板是否变形等，要及时修整加固。同时，台车尺寸、表面平整度等应定期全面校验，宜按每衬砌500~600m左右校验一次。钢筋保护层厚度不足，钢筋表面或绑丝外露1.未设置混凝土垫块。2.台车移位。3.钢筋定位不准。1.钢筋绑扎时应设置混凝土垫块。2.台车定位后应及时加强稳定支撑措施，防止混凝土浇筑过程中台车移位。33A.1.6表A.10、A.11给出了隧洞回填灌浆常见问题类型、表现形式、主要原因及防治措序号问题类型表现形式主要原因防治措施要点1灌浆孔深度未深入基岩灌浆孔深度不足，未深入基岩。1.偷工减料。2.对混凝