焊接工艺课件-骑座式管板试件垂直固定俯位焊课件

骑座式管板试件垂直固定俯位焊一、学习内容1、掌握骑座式管板试件垂直固定俯位焊接方法2

、电弧引燃点的设定3

、焊缝接头方法4、焊缝收尾方法5、运条的基本动作与操作方法二、学习目的1、能够正确掌握骑座式管板试件垂直固定俯位焊

焊接技巧。2、能够正确掌握骑座式管板试件垂直固定俯位焊

的方法与技巧。3、能够正确掌握骑座式管板试件垂直固定俯位焊

的焊缝收尾方法与技巧。4、能够熟练的掌握装配及定位焊5、能够熟练的掌握骑座式管板试件垂直固定俯位

焊工艺。三、

试题图样技术要求1、单面焊双面成形。2

、焊缝表面必须是原始表面，不允许有加工、补焊痕迹。3、焊角凹凸度不大于1.5mm。4、焊缝表面不得有裂纹、气孔、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边及

未焊透管子钝边：0～1mm装配间隙：3.0～3.5mm坡口形式45°±5°3.0~3.5三、焊前准备1、试件所有考试项目可选用壁厚5-6mm外径60mm

的无缝钢管，其尺寸为δ6mm×φ60mm×100

mm。孔板选用12mm厚钢板，

其尺寸为12mm×100mm×100

mm,

孔板中心应按管子内径钻通孔。三

、焊前准备2、材质

无缝管的材质通常用20

g钢，孔板则根据

工厂情况任选材质，通常用Q235,20

g或16Mn

钢。无缝管可在车床上切断并加工坡口；孔板可在立钻或车床加工

孔，要求孔轴线与板垂直，如选用的无缝管直径不同，则

孔径要与无缝管内或外径适应。3

、焊材的选择与烘干温度选用碱性焊条，焊前经350-400℃烘干2h。选用酸性焊条，则在100-150℃烘干2h。4、焊前清理：焊前清理工作十分重要，必须将焊缝

两侧指定范围内的油，锈及其它污物清理干净，直至露出金属光泽为止。试件清理工作示意图5、

装配与定位焊装配要使用

正式焊接用的焊条和工艺参数，

焊接定位焊缝的定位置如图所

示。通常定位焊缝都是3处，按圆周方向均匀分布。但要注意

：①定位焊缝最好按图所示位

置焊，检验时取样较方便。②定位焊缝可以只焊两点，第三点处作为引弧开始焊接的位置。③焊骑坐式管板的定位焊缝时要特别注意，装配定位焊后

的试件，管子内壁与板孔应保证同心、无错边保证焊透，且

不能有缺陷。试件装配的定位焊缝可选用正式焊缝、点固焊缝和连接板三种形式a)b)

c)无忧中职教学资源网R2]④必须按正式焊接的要求焊定位焊缝，定位焊缝不能太高，

每段定位焊缝的长度在10mm左右。要保证管子轴线垂直

孔板。采用正式定位焊缝，要求背面成形无缺陷，作为打

底焊缝的一部分，焊前将定位处的两端打磨成缓坡形。采用非正式定位焊缝，点固时不得损坏管子坡口和板孔的。在两工件间进行搭连，如图所示。当焊缝焊到定位处时，将其打磨掉后再继续施焊。采用连接坡口处进行装配定位，

如图所示。当焊缝焊到连接板处，将其打掉后再继续施焊。垂直俯焊骑坐式管板装配要求表坡口角度装配间隙(mm)钝边(mm)错边量(mm)45*。3-3.50≤1无忧中职教学资源网焊道分布焊接层次焊条直径/mm焊接电流/A打底焊(1)2.560～80填充焊(2)3.2110～120盖面焊(3、4)105～120四

、施焊操作要点1、

焊道分布

两层三道，焊道分布及焊接工艺

参数如主要焊接参数表所示主要焊接参数无忧中职教学资源网2、

打底焊(1)引弧打底焊时采用划擦法将电弧在坡口内引燃，稍作稳弧预热，

向坡口根部顶送，待根部熔化，形成熔孔迅速压低电弧使电弧透过背面2/3捎做摆动后拉断电弧。(2)运条方式、焊条角度和电弧的控制熔孔形成后，采用小幅度锯

齿形运条，上下摆动连弧焊接。仰焊时的焊条角度如图所示。焊接时，

电弧要短些，在板和管子坡口根部两侧略停留，电弧应稍偏向板，避

免烧穿小管。随焊接时的位置变化要灵活转动手臂和手腕。(3)焊道接头采用热接法或冷接法。更换焊条前，电弧回拉并熄弧，使坡口处呈斜坡状，在距缓坡底部约10mm

处引弧，电弧移至弧坑前沿，顶送焊条，形成新的熔孔后，再继续焊接。封闭接头采用冷接法接头。接头前，先将待焊的焊缝两端打磨成斜面，然后再按冷接法接

头

。若采用热接法，则前要焊条则焊完，立即更换好焊条，趁熔池还未

重若采用冷接法，则先敲掉原熔池处的熔渣，最好能用角向磨光机或…电磨头，将弧坑处打磨成斜面，再接头。

无忧中职教学资源网。，难掌握原弧上法退热然。，直至焊完打底焊道面10-15mm处引弧再继续焊在原弧坑新形成熔孔后完全冷却，立四、施焊操作要点四

、施焊操作要点2、

打底焊打底焊焊条角度示意图四、施焊操作要点3.

盖

面

焊

盖面焊必须保证管子不咬边和焊脚对称，其焊条角度

如图所示。盖面焊前先除净打底层焊道上的焊渣，并将局部凸起处磨平。焊接时要保证熔合良好，掌握好两道焊道的位置，避免形成凹槽或凸

起，第4条焊道应覆盖条第三条焊道上面的1/2或2/3,必要时还可以

在上面用φ2.5mm

焊条再盖一圈、以免咬边无忧中职教学资源网4、焊后清理及打钢印位置代号试件焊接完毕后要仔细认真的检查和清理试件上的

飞溅物，确认符合要求时在试件板面上打钢印，打印位

置如图所示五、外观检验1、

外观检验是用眼睛或5倍以下放大镜检查焊缝正面和背面

缺陷性质和数量，并用测量工具测定缺陷位置和尺寸。2、焊缝尺寸只测最大值和最小值，不取平均值。单面焊的

背面焊缝宽度可不测定。3、外观检查必须符合以下要求：①焊缝表面必须是原始表面，不允许有加工、补焊痕迹。②焊脚凸凹度不大于1.5mm。

骑坐式管板焊脚为δ+(3-6)mm,插入式管板焊脚为δ+(2-4)

mm(δ

为管子壁厚)。③骑坐式管板不检验焊缝背面的尺寸，但必须做通球试验。

当管外径≥32mm时，通球直径为为管内径的85%;当管外径

<32mm

时，通球直径为管内径的75%。④焊缝外表不得有裂纹，气孔，未熔合、荚渣和焊瘤。焊

缝表面的咬边，未焊透和背面凹坑不超过表规定。六

、金相检验管板试件按规定位置取样，进行宏观检验。试样的检

查面用机械方法截取，磨光、抛光，然后用适当的浸蚀剂

浸蚀，使焊缝金属和热影响区有一个清晰的界限，然后用

眼睛或5倍放大镜检验。每个金相试样检查面经宏观检验应符合下列要求：①没有裂纹和熔合。②骑坐式管板试件未焊透深度不大于δ15%;

插入式管板

试件在接头根部熔深不小于0.5mm。③不允许有直径大于1.5mm

的气孔或夹渣；允许有一个直

径在0.5-1.5mm的气孔或夹渣或允许有三个直径小于0.5mm

的气孔或夹渣。七、缺陷分析1、熔合不良

产生原因是在打底层焊接时，焊接电流太小，焊接速度太快，焊条不到位，电弧太长，焊条角度与运条不正确。2、

焊缝余高太高产生原因是焊接电流太小，焊接速度太

慢。3、焊瘤一般产生在正面焊缝内，产生原因是焊接电流太

大，电弧太长，焊接摆动速度过慢，导致熔池温度过高，引起熔池金属下坠造成焊瘤。4、咬边产生原因是焊接电流太大，电弧太长，焊接速度

过快，焊条角度和运条方法不当。5、气孔产生原因是工件表面清理不彻底，焊条未烘干、

焊接电弧太高。6、夹渣

产生原因是在施焊过程中，焊条角度不合适，电弧太长，

没有控制好熔渣流向，熔渣流向熔池后面或电弧之前，导致熔池金属和熔渣没有分离造成加渣。焊接速度太快熔渣没能充分浮出熔池表面，

造成加渣。施焊前没有将工件彻底

清理干净或对前焊道内的熔渣清理不彻底，施焊时焊接电流又太小，造成焊接熔渣不能完成浮出熔池表而产生焊缝内部夹渣。综上所述，在焊前要做好充分的准备工作是十分重要的，在施焊过程中，应该采取相应的有效措施防止各种焊接缺陷的产生，保证焊接质量未熔合

内部气孔，夹渣序号缺陷名称允许的最大尺寸/mm1焊缝正面余高h≤1+0.15b,最大72焊缝背面余高h≤1+0.6b,最大43角焊缝厚度超高h≤1+0.2a,最大44兔焊缝厚度超高不足h≤0.3+0.1a,最大15角焊缝余高h≤1+0.15b,最大46焊脚不对称h≤0.57错边h≤0.It,最大3(板),最大2(管)8正面凹坑h≤0.05t,最大0.59背面凹坑·h≤0.510咬边h≤0.511夹渣h∈0.3S(h≤0.3a)且≤2;最大尺寸2或不大于壁厚12气孔气孔群和气孔粗大气孔群条状气孔气孔面积总和小于检验面积1%,d≤0.3S(d<0.3a)且