垃圾处理分部分项工程的主要施工方法

垃圾处理分部分项工程的主要施工方法1.1工程定位和高程控制1.1.1施工测量工艺流程1.1.1.1总平面定位确认定位依据→布设定位方格网→确定道路起点、终点、转弯点等关键点位→在道路的关键点位设置道路中线定位桩→根据道路中心线确定填埋坑上边线以及截洪沟的中线→利用方格网确定填埋坑坑底边线的关键定位点→布设填埋坑坑底关键控制点位→检查复核各定位控制桩的位置，比照设计值加以调整→利用定位桩，根据施工进度设置施工用临时控制桩。1.1.1.2高程控制确定高程控制依据→复核业主交付的水准点→按规定设置临时水准点→随施工进度设立施工控制桩或放样定位板、边坡架等在施工中控制高程。1.1.2定位依据根据施工图纸、设计单位以及业主提供的现场现有桩位交点和业主提供的其它放线依据进行定位。施工前，同有关单位按图纸对现有桩位进行交点，并组织力量进行复测；水准点标高应与邻近的国家水准点标高闭合。1.1.3工程定位开工前配备具有丰富测量经验的测量工长组成测量小组，负责本工程定位放线以及高程控制工作。同时由项目技术负责人会同责任工长进行复测。1.1.3.1定位方法以及测量仪器的选用1.1.3.1.1本工程定位放线采用直角坐标法和角度交会法等方法，利用方格网点，准确定位，精密量距。1.1.3.1.2根据本工程的特点，选用SI精密水准仪、J2经纬仪器、钢尺等测量仪器。1.1.3.2方格网的布设1.1.3.2.1根据总平面布置图，利用M点（征地界线内西北侧场地标志点）为起算点（其值为A=101.50，B=192.00），以南北向为A轴线，东西向为B轴线，以50m的间距布设方格网。1.1.3.2.2利用方格网，将整个填埋区以及道路等控制在A150-A500，B200-B700范围内，并在该范围内的方格网点上设置定位标志桩。1.1.3.2.3定位桩固定方法如下图所示。用直径10mm的钢筋，将上端磨平，在上面刻十字线作为标点，下端弯成钩形，将其埋于C20混凝土中。桩顶尺寸为15cm×15cm，桩底尺寸为30cm×30cm，桩底埋深为0.5m。1.1.3.3道路、填埋坑坑底边线、调节池等的定位1.1.3.3.1道路定位：根据现场勘察以及业主招标答疑文件中的有关内容，此次的道路施工仅针对场区现有道路作面层施工，故对道路的定位仅限于对原有路基的复核、恢复等工作。施工时先全面检查恢复原有道路中心桩，对路线的关键控制点（即：道路的起点、转弯点、交点、圆曲线和缓和曲线的起、讫点等）重新测设固定，并在关键控制点位设置定位控制桩，从而定位出道路的中心线，中心线的投点误差为±10mm，量距往返相对闭合差不得大于1/5000。1.1.3.3.2垃圾坝定位：根据道路平面图，利用方格网，采用直角坐标法，确定出垃圾坝的中线位置，并设置定位控制桩。1.1.3.3.3一期填埋坑坑底边线定位：根据填埋坑坑底平面图，利用方格网，采用直角坐标法，确定出图示的支盲沟、土坝的端点位置，结合垃圾坝位置，连线测定出坑底边线。1.1.3.3.4截洪沟定位：根据道路中线控制桩，按图示距离量测截洪沟1的中线位置；根据垃圾坝中线控制桩，量测截洪沟3的中线位置；截洪沟2的位置则随垃圾填埋场操作平台的定位而定。1.1.3.3.5调节池定位：根据总平图，利用方格网，采用直角坐标法，确定出图示的轴线交点坐标，再利用经纬仪转点，投测出调节池四大角的主轴线，轴线经复核无误后，在距基坑边线2m～3m处建立轴线控制桩。控制桩采用Ф48×3.5钢管打入土中，入土深度不小于1.5m，上部用C20砼固定，施工过程中应加以妥善保护。1.1.3.4施工定位1.1.3.4.1道路路基定位：道路施工前，应根据设计图以及坡度等的有关规定放样，在距路中心的安全距离处设立施工控制桩，桩位间距≤50m，桩上标明桩号和路线中心填（＋）、挖（－）高度以及按坡度计算出的相对标高，用以控制道路路基的位置和坡度。1.1.3.4.2调节池基坑定位：根据设计图纸，计算开挖边线，再根据轴线控制桩放设开挖灰线。1.1.4高程定位1.1.4.1高程控制依据从业主指定的水准控制点处，用水准仪将其引测到施工现场附近，沿管线每200m设置临时水准点定位桩，并用混凝土加以保护。1.1.4.2调节池的标高控制土方开挖时，将向下的整米数标高位置及时用木桩打入基坑内标注，接近挖土标高时，再次精确测定，在基坑四周打入长木桩标注出控制标高，待地基处理完成后，将标高精确测设在基底。1.1.4.3道路标高的控制根据图纸和坡度，事先计算好各施工控制桩的相对标高，并在施工控制桩上标明，且制作简易的边坡架用以控制道路路基的标高、坡度。1.1.5施工测量的检测1.1.1.1标高的测设应经常复查，及时发现并消除大的误差，确保标高的累计误差不超过规定范围。1.1.1.2轴线的投测和标高的引测均应作好记录和校核检测，经内部复核无误后，交业主及监理公司复核签字。1.1.1.3道路测量施工的允许误差项目允许偏差水准点闭合差±30√L(mm)导线方位角闭合差±40√n(″)导线测量相对闭合差1/3000直接丈量测距两次较差1/5000注：1、L为水准点之间的水平距离（km）2、n为水准或导线测量的测站数。1.2土方施工1.2.1道路土方施工1.2.1.1道路土方开挖1.2.1.1.1根据招标答疑文件，本工程的道路施工仅限于对场区内原有路基的面层施工，故道路的土方施工也就仅涉及对原有路基修补以及对新增路基的局部挖填找平施工。1.2.1.1.2根据现场勘察以及对标高的计算，本工程道路顺坡而下，挖填土方量不大，故土方开挖工作采用人工开挖。1.2.1.2道路土方回填道路的路基回填详见路基施工中的有关内容。1.2.2填埋区土方施工1.2.2.1调节池及垃圾坝的土方开挖调节池、垃圾坝的土方施工采用斗容量为1m3的反铲挖土机机械开挖。1.2.2.1.1土方开挖前，应将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。按本方案第7条的有关要求确定好调节池的定位控制线（桩）、标高水平桩及开槽的灰线尺寸，并经检验合格后方可开槽。1.2.2.1.2夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖和漏挖。开挖顺序为：轴线复核→计算基坑（槽）开挖宽度→测量放线→切线分层开挖→修坡→整平。1.2.2.1.3开挖时按1：0.25的坡度系数放坡，工作面宽度为基础以外增加300mm，机械开挖深度控制在基底标高以上300，以后用人工修边检底至设计标高。开挖过程中的标高控制详见有关内容。1.2.2.1.4挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑深度的1/2。土方开挖从上到下分层分段依次进行，随时作成一定坡势，以利泄水。1.2.2.1.5全部开挖土方随开挖进行用2～4台10t自卸汽车运输至业主指定的堆放点集中堆放，基础回填时从堆放点取土。1.2.2.1.6土方开挖后不能长时间暴露,在坑底设置土质排水沟、集水坑，避免地表水进入坑槽，遇雨水时及时排除。1.2.2.1.7挖土至设计标高，人工修边检底完成后，及时请业主、设计、质检、监理及地勘单位共同验槽，达到要求后及时浇灌C10砼垫层并进入下一道工序。1.2.2.1.8在人工检底中若发现软土层、弱质土层，应及时通知设计、监理、甲方、地勘等有关人员，共同研究处理方案，然后照方案执行。1.2.2.2截洪沟、锚固沟、盲沟等的土方开挖本工程截洪沟、锚固沟、盲沟等构筑物采用人工开挖。1.2.2.2.1轴线复核→计算基坑（槽）开挖宽度→测量放线→切线分层开挖→修坡→整平。1.2.2.2.2开挖前，先对截洪沟等构筑物的轴线进行复核，然后按1:0.33的放坡系数，根据设计图纸计算出基坑的开挖宽度（基坑底预留300mm的工作面），按开挖要求在施工现场放好挖土灰线。1.2.2.2.3开挖时自上而下水平分层均衡下挖，每层深度取0.3m，边挖边检查坑底宽度及挖土坡度，及时修整，至设计标高，再统一进行一次修边检底，检查坑底宽度以及标高，要求坑底凹凸不超过15mm。1.2.2.2.4弃土应及时运出，堆放在业主指定的位置。基槽边的临时堆土顶面向外倾斜以防雨水排入基槽。1.2.2.2.5在开挖过程中注意经常检查开挖宽度及标高，随时纠正偏差，避免超挖、破坏原土。1.2.2.2.6基坑（槽）开挖完后，及时组织有关方面验槽，并做好记录，及时进入下一道工序的施工，减少土层暴露时间，防止基底土层被扰动。1.2.2.3土方回填1.2.2.3.1调节池及截洪沟等构筑物的土方回填在基础钢筋混凝土以及砌体施工等内容施工完成、验收合格后进行。1.2.2.3.2施工顺序：基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收。1.2.2.3.3检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制范围内，合格后方能使用。1.2.2.3.4回填土应分层铺摊。每层铺土厚度根据土质、密实度要求和机具性能确定。蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm，人工打夯不大于200mm。1.2.2.3.5回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。1.2.2.3.6基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。1.2.2.3.7回填土每层填土夯实后，按规定进行取样，测出干土的质量密度，回填密实度应达到90%以上，达到要求后，再进行上一层的铺土。1.3填埋区施工填埋区施工主要包含以下内容：基坑回填、垃圾坝、调节池、防渗系统、雨水、消防、给水、电气等。1.3.1填埋区基坑施工1.3.1.1一期填埋坑土方施工1.3.1.1.1根据设计图纸，本工程一期填埋坑坑底基本处于挖方区，土方工程量较大，施工时采用机械开挖。开挖机械、方法、注意事项详见有关内容。1.3.1.1.2填埋坑边坡分两层台阶式放坡，每层的放坡系数为1:2，台阶宽2.0m。边坡施工采用人工开挖成形。1.3.1.1.3坑底机械开挖深度控制在基底标高以上300mm，然后用人工修边检底至设计标高。坑底人工修边检底按以下步骤进行：1、在坑底设置多处“先挖带（坑）”，即先在场地内选择数个位置挖出小坑，钉入Ф14或Ф20钢筋，在钢筋上标明坑底底标高；2、然后开始大面积的人工检底施工，挖土过程中应随时拉线控制标高，不允许超挖，破坏原土。1.3.1.1.4按填埋坑坑底平面图所示位置设置进出坑的马道，弃土及机械、物资等均由马道进出坑底。1.3.1.2一期填埋坑的基坑处理1.3.1.2.1填埋坑地基以地表下粉质粘土为持力层，人工修边捡底成形后，清除地表杂物、植物根等，检查坑底标高，压实土基。1.3.1.2.2坑底地基与持力层相差部分用粉质粘土回填，分层压实，压实系数≥0.97。回填压实的有关要求详见有关内容。1.3.1.2.3填埋坑边坡人工开挖成形后，应将土层压实并铺置300mm高砂袋护坡，然后再进行防渗层的铺设工作。1.3.2垃圾坝施工本工程垃圾坝坝体高度约8m，宽度为4.5～1.3，长约108.00m，系毛（料）石砌筑，施工时采用塔吊作为水平运输机械，并辅以人工斗车运输。1.3.2.1原材料要求1.3.2.1.1垃圾坝采用M5水泥砂浆砌筑，其外侧500宽范围为MU30毛料石，中间为MU30毛石。1.3.2.1.2毛（料）石应质地坚实，无风化剥落和裂纹。石材表面的泥垢、水锈等杂质，砌筑前应清除干净。1.3.2.2砌筑施工1.3.2.2.1毛（料）石的灰缝厚度应≤20mm，砂浆饱满度≥80%，坝体外侧的毛料石与中间的毛石应同时砌筑，整个垃圾坝不设置变形缝，坝体下游表面用1:1水泥砂浆勾缝。1.3.2.2.2垃圾坝坝基应置于泥质粉砂岩上，毛料石基础的第一皮石块采用丁砌层座浆砌筑；毛石基础的第一皮石块也应座浆，且大面向下。石块间较大的空隙应先填砂浆后塞碎石块。1.3.2.2.3毛石墙每天的砌筑高度不超过1.2m。每砌3～4皮为一个分层高度，每个分层高度找平一次，外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间分层处的错缝不得小于80mm。1.3.2.2.4毛料石与毛石交接处，丁砌料石伸入毛石部分长度不应小于200mm。1.3.2.2.5砌体内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交错设置，毛石墙拉结石每0.7m2墙面不少于1块。1.3.2.2.6坝体中埋管位置、标高留设正确；防渗层按设计要求锚入坝内，不得损坏。1.3.2.2.7坝顶采用100厚C15细石混凝土，随打随抹面，横向向外找坡1%。1.3.2.2.3砌体质量控制毛（料）石砌筑质量控制允许偏差序号项目毛石砌体毛料石检验方法基础墙基础墙1轴线位置20152015用经纬仪和尺检查，或用其他测量仪器检查2墙面垂直度每层－20－20用经纬仪、吊线和尺检查或用其他测量仪器检查全高30303基础和墙砌体顶面标高±25±15±25±15用水准仪和尺检查4砌体厚度+30+20，-10+30+20，-10用尺检查5表面平整度－－－20用两直尺垂直于灰缝拉2m线和尺检查1.3.3调节池施工本工程设置了钢筋混凝土调节池，施工时主要应加强对模板、钢筋、混凝土、防水砂浆抹面等几个内容的控制。1.3.3.1模板施工1.3.3.1.1模板选择调节池底板侧模、池壁模板：主要采用组合钢模拼装，局部采用钢木组合模板，底板与壁板交接处腋角模板采用木模。1.3.3.1.2底板水平施工缝留设在腋角上口，腋角处模板用钢板凳支承，该钢板凳同时做为底板、池壁浇筑架的支撑。1.3.3.1.3池壁模板安装前先分段预拼成型，待预检合格后再正式拼装。1.3.3.1.4池壁模板支撑件计算(1)调节池池壁高度为2m，施工时池壁采用ф48×3.5双钢管作为内外支撑件，即竖向钢管作内钢楞，横向钢管作外钢楞。(2)池壁模板计算的暂定条件：①、按三跨及三跨以上连续梁计算；②、混凝土浇筑速度按ν＝2.5m/h取值；③、坍落度为30mm～50mm,故混凝土坍落度影响修正系数β2＝1；④、施工气温考虑为25℃；⑤、混凝土重度为τ＝25KN/m3；⑥、两根ф48×3.5钢管的截面最小抵抗矩Wx＝1.08×103mm3×2＝10.16×103mm3；⑦、钢材的抗拉、抗压、抗弯强度f＝205N/mm2；⑧、弹性模量E＝2.1×105N/mm2；⑨、I=2×12.19×104mm4；⑩、由于池壁混凝土为抗渗混凝土，故外加剂影响修正系数β1＝1.2。(3)混凝土侧压力FF1＝0.22τβ1β2ν1/2＝0.22×25×（200/25＋15）×1.2×1.0×2.51/2＝52.18KN/m2F2＝τH=25×2＝50KN/m2两者中取小值即F1＝50KN/m2考虑新混凝土对模板侧壁的冲击力F3＝4KN/m2则应考虑的总侧压力F＝50＋4＝54KN/m2(4)按抗弯强度计算内钢楞的允许跨度b取竖向内钢楞间距a＝700mm，由：q=FaMmax=qb2/10σmax＝Mmax/w＝qb2/10w≤f则有：b1=√10fw/Fa=√10×205×10.16×103/54×10-3×600=800mm取b1=750mm(5)按挠度计算b值：ωmax＝qb4/150EI=Fab4/150EI≤[ω]b2={150[ω]EI/Fa}1/4={150×3×2.1×105×2×12.19×104/54×10-3×600}1/4=918mm取b2＝850mmb1、b2两者取小值即：b＝750mm(6)由以上计算可知：池壁模板支撑钢楞选用ф4.8×3.5双钢管作为内外钢楞支撑，竖向内楞间距600mm，横向外楞间距750mm。(7)池壁模板采用ф12mm止水对拉螺栓控制壁厚，保持内、外模板的间距，止水对拉螺栓的纵横间距为750mm，呈梅花型布置。对拉螺栓加焊一道－4×80×80mm止水片。1.3.3.1.5模板的支设必须保证结构的几何尺寸及轴线位置准确，拼缝严密，做好截面控制。1.3.3.1.6模板上的预埋件及预留洞等不得遗漏且安装牢固，位置准确，符合规范要求。1.3.3.1.7模板安装完毕后，应仔细检查扣件、支撑架是否牢固；斜撑、支柱的数量和着力点是否合理，是否满足要求；钢楞、对拉片（螺栓）及支柱的间距是否符合要求；各种预埋件和预留孔洞的规格尺寸、数量、位置及固定情况是否符合图纸要求；模板结构的整体稳定性以及拼缝是否严密等。发现问题，及时纠正。1.3.3.1.8模板的拆除应遵循后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分原则。模板拆除日期，应按结构特点和混凝土所达到的强度来确定，不允许未到拆模期限便过早拆模。1.3.3.1.9木模板制作时，与混凝土接触面应刨光，拼缝严密。钢、木模每次使用前均应清理干净，并涂刷隔离剂。1.3.3.1.10模板工程质量检测内容、方法及标准执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300－2001）。1.3.3.1.11模板支撑架的搭拆执行《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130－2001）的规定。1.3.3.2钢筋工程：1.3.3.2.1原材料质量要求：所有进场的钢筋必须具备出厂合格证，进场后按规定进行抽样试验，合格后经质检员或技术负责人同意后方可投入使用。合格钢筋在储运堆放时，必须挂标牌进行标识，并按级别、品种分规格堆放整齐，不得混杂。钢筋规格品种不齐，需要代换时，应先经过设计和监理单位同意，方可进行代换并及时办理技术核定单。1.3.3.2.2钢筋的绑扎顺序池底板钢筋绑扎顺序：安放钢筋支撑架→底板下层钢筋网→底板上层钢筋网→池壁插筋→池壁定位筋→隐蔽验收→质量评定。池壁钢筋绑扎顺序：池壁竖向筋→绑扎池壁水平钢筋→用拉结筋将内外池壁钢筋固定→隐蔽验收→质量评定。1.3.3.2.3施工时，先在垫层表面重新测定放线，定出池壁底板及各轴线、边线等，弹线定出钢筋的分布位置，按图绑扎，其绑扎质量必须满足《混凝土结构工程施工验收规程》和有关规定。1.3.3.2.4本工程钢筋保护层厚度40mm，底板下层钢筋以及池壁钢筋采用混凝土垫块支垫，垫块@900mm，底板上层钢筋采用铁马凳支承（兼作底板混凝土浇筑架、池壁的支模架支撑），铁马凳上部焊接水平架立钢筋，梅花形穿插设置，间距为2000×2000mm。1.3.3.2.5调节池池壁双层竖向钢筋定位：在双层竖向钢筋之间设置用ф10钢筋撑脚双向@1000mm支承固定钢筋间距。1.3.3.2.6底板钢筋网绑扎定位：四周两行钢筋交叉点每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，必须保证受力钢筋不位移；双向主筋的钢筋网，须将全部钢筋相交点扎牢；绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。1.3.3.2.7钢筋及预埋件安装完毕后，必须按照施工图及规范要求进行检查验收，并作好隐蔽验收记录。1.3.3.2.8钢筋工程质量检测内容、方法及标准执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GBJ50204－2002）、构造图集《00G101》和《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300－2001）。1.3.3.3混凝土工程本工程垫层混凝土强度为C10，池壁及底板混凝土强度为C25，池体抗渗等级为S8。1.3.3.3.1混凝土施工必须使用大厂生产的性能稳定的水泥，砂、石粒径级配应符合规范要求，不符合要求的砂、石不能直接用于配制混凝土。1.3.3.3.2混凝土现场机械拌制。拌制时按试验室确定的配合比通知单计算每盘混凝土原材料的用量并严格过称计量。搅拌投料顺序为石→砂→水泥→掺合料→石。搅拌过程中设专人管理后台，并注意观察混凝土的和易性和测试混凝土的坍落度，根据测试结果和砂石含水率适当调整用水量。1.3.3.3.3因本工程池体混凝土的抗渗等级为S8，混凝土拌制前应根据设计要求以及实际情况正确地选用外加剂品种，其质量应符合现行国家标准的要求，经过有关部门检验并附有检验合格证明。对所选外加剂，必须试验复核产品说明书中所列的“最佳掺量”，按实际所用原材料和施工条件，进行模拟实验，求得本工程中外加剂的适宜掺量，然后按配合比严格计量、掺用。1.3.3.3.4为保证防水混凝土的质量，必须对混凝土搅拌人员提出严格的技术措施要求，认真设计配合比，严格按配合比准确控制材料用量。混凝土进入施工现场后，按要求抽样并另做抗渗试块两组，一组标养，另一组同条件养护，并认真做好记录。防水混凝土在浇筑过程中应测定混凝土的坍落度，每班不少于二次。1.3.3.3.5调节池的混凝土施工分两段进行，第一段为池的底板混凝土，浇筑至底板腋角上口，第二段为池壁混凝土浇筑施工。底板浇筑顺序：底板施工缝留设在池壁腋角之上，浇筑时分两层分段进行，每层浇筑厚度控制在150mm。池壁浇筑顺序：池壁混凝土应成环形回路分层分段浇筑，每层厚度控制在500mm以内。施工时按事先制定的浇筑顺序线搭设浇筑跑道。1.3.3.6混凝土浇筑前应清除模板内杂物，办理钢筋隐蔽工程验收记录。1.3.3.3.7混凝土采用现场集中拌制，利用塔吊、人力斗车进行运输，浇筑前应搭设好斜跑道和水平运输及浇筑架，以保证每板块的混凝土能由远而近连续不断的浇筑，且确保绑好的钢筋不被施工人员踩踏。1.3.3.3.8浇筑前应拟好浇筑顺序和浇筑方案，报业主及监理商量决定。混凝土浇筑前，应对作业班组认真交待施工顺序、浇筑方法、振动棒插入点位置、振动时间等；混凝土浇筑时，采用多台振动棒流水作业。整个浇筑过程应设有专人监督、检查，防止漏振和振捣时间不足等质量事故发生。1.3.3.3.9调节池底板混凝土浇筑时，采用ф48钢管搭设满堂脚手架，并满铺架板作操作走道，结合溜槽进行混凝土浇筑施工。1.3.3.3.10底板、池壁混凝土浇筑时应分层分段下料、振捣，混凝土分层分段搭接时间不超过2小时，混凝土搭接处应插入下层，并加强振捣，保证搭接严密。1.3.3.3.11调节池底板的浇筑厚度控制：浇筑前应在柱钢筋上标出水平控制线，用以控制找平。混凝土用振动器振实后，用铝合金靠尺刮平，在混凝土初凝后终凝前，由人工再次用滚筒滚压，然后后退作业用木抹子压平收光。1.3.3.3.12为降低底板混凝土表面与内部温度差，避免因温差过大引起大的温度应力导致混凝土出现裂缝，可采取以下措施：1、最大限度地降低混凝土入模温度，降低石子与水的温度；2、在混凝土中掺入适量的缓凝剂，延缓初凝时间，减少初凝期间混凝土内部水化热；3、混凝土浇筑后必须加强养护，混凝土初凝期间必须用塑料1.3.3.3.13底板混凝土的养护：采用两层塑料薄膜、两层草袋作保温保湿养护。塑料薄膜搭接铺盖接头不小于100mm，草袋错缝覆盖。养护期间，根据实际情况及时调整养护措施，达到控制内外温差和混凝土表面温、湿度的效果。1.3.3.3.14底板混凝土抗压强度达到1.2N/mm2后，方可清除施工缝处混凝土表面的水泥浆和松动的石子，以及疏松的混凝土层，并用水冲洗干净、充分湿润，且不得有积水。施工缝经处理后，方可浇筑上部的池壁混凝土。1.3.3.3.15在浇筑上部池壁混凝土前，先在施工缝处铺50－100mm厚与混凝土同成份的水泥砂浆，然后再浇混凝土。施工缝处应仔细捣实，使新老混凝土结合紧密。1.3.3.3.16池壁混凝土浇筑时，适当控制混凝土的浇筑速度，以减少混凝土对模板的侧压力。混凝土振捣完毕后，表面应根据标高用木撑子压实，抹平，不得有松散混凝土存在。10～20小时内进行浇水养护，并保持混凝土处于湿润状态，浇水养护时间不少于7昼夜。1.3.3.3.17混凝土浇筑过程中，做到振动棒快插慢拨，插点均匀，逐点移动，每次振动时间控制在混凝土无明显下沉、基本上不出现气泡并开始泛浆为准，控制好混凝土浇筑质量，避免漏振、超振，使混凝土振捣密实，不出现（少出现）蜂窝孔洞。1.3.3.3.18混凝土的浇筑过程中，要注意保证钢筋保护层厚度。混凝土振动要密实。按规范要求分层分部取样制作混凝土试块，并进行早期试压，以确定模板的拆除时间和对混凝土质量进行控制。1.3.3.3.19混凝土浇筑过程中，设专人负责检查模板、支撑、钢筋的情况，并进行加固修整。1.3.3.3.20混凝土工程施工质量检测内容、方法及标准执行《混凝土工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和《建筑工程质量检验评定标准》（GB50300－2001）。1.3.3.4满水试验1.3.3.4.1为检验调节池的工程质量，在调节池混凝土施工完毕防水砂浆抹面之前对其做满水实验。水池渗水量按池壁和池底浸湿总面积计算，不得超过《给排水构筑物施工及验收规范》GBJ141－90的规定。1.3.3.4.2检验指标：渗水量≤2L/m2d。1.3.3.4.3满水试验条件:1、池体混凝土达到设计强度等级；2、抹灰层未进行施工；3、土方回填工作未进行。1.3.3.4.4准备工作:1、清理池内环境：充水后水面不得有悬浮物漂浮水面，以免影响测试精度；2、修补池内外缺陷，临时封堵预留洞、预埋管口及进出口，不得有渗漏现象；3、设置水位观察标尺：在池外壁上易于观察部位用红色油漆画出充水位标高控制线，注明水深数值；4搭设测试平台及出入的人行通道。只搭设水池水位下降测试平台；5、充水水源及充放水设备、材料准备。充水水源为清水，设备为降水设备；6、测试仪器装置准备。1.3.3.4.5充水步骤、程序及注意事项：（1）充水步骤：第一次充水为设计水深的1/2；第二次充水为设计水深。（2）程序：观察24h充水至池壁底部施工缝以上充水至1/2水深观察24h24h充水至设计水深初测末测。观察（3）注意事项：第一次充水至池壁底部的施工缝以上时，检查底部的抗渗质量，观察无明显渗漏时，再继续充水至第一次充水深度；充水时水位上升速度≤2m/d；相邻两次充水时间间隔≥24h；每次充水中和充水后，对池壁作外观检查，发现渗漏，停止充水进行处理，处理后再进行充水。1.3.3.5防水砂浆抹面1.3.3.1.1本工程调节池内外池壁、底板顶面用20mm厚1:2防水水泥砂浆抹面。1.3.3.1.2水泥砂浆防水层铺抹前，基层的混凝土强度不低于设计值的80%，其表面应坚实、平整、粗糙、洁净并充分湿润，无积水，基层表面的缝隙、孔洞应用与防水砂浆相同的砂浆填塞抹平。1.3.3.1.3分层铺抹，各层紧密结合，无空鼓。每层连续施工，铺抹时应压实、抹平、表面压光，每层施工缝采用阶梯坡形搓，离阴阳角处不小于200mm。防水层的阴阳角处做成圆弧形。1.3.3.1.4水泥砂浆终凝后，应及时进行养护，养护温度不低于5℃并保持湿润，养护时间不得少于14d。1.3.3.1.5水泥砂浆防水层的施工质量检验数量按施工面积每100m2抽查1处，每处10m2，且不得少于3处。1.3.4填埋坑防渗系统施工1.3.4.1施工工艺本工程填埋坑防渗系统由防渗层和渗滤液收集系统等几部分组成。1.3.4.1.1防渗层施工工艺坑底水平防渗：压实土层（>300mm）→铺设无纺布（300g/m2）→铺设1.5mm厚HDPE膜→铺设无纺布（300g/m2）→回填300mm厚粘土→铺设无纺布（300g/m2）→铺设300mm厚砾石。边坡垂直防渗：压实土层（>300mm）→铺设砂袋（高300mm）→铺设无纺布（300g/m2）→铺设1.5mm厚HDPE膜→铺设无纺布（300g/m2）→铺设砂袋（高300mm）。1.3.4.1.2滤液收集系统施工工艺盲沟施工→盲沟底部回填并夯实土层（300mm厚）→铺设防渗层（即：无纺布＋1.5mm厚HDPE膜＋无纺布）→铺设渗滤液收集支管、干管以及回填粘土层（300mm厚）→铺设无纺布层（300g/m2）→铺设900mm厚D50-100卵石层→铺设700mm厚D16-32卵石层→铺设无纺布（300g/m2）。1.3.4.2防渗层的原材料质量检验及贮存1.3.4.2.1本工程防渗层包括无纺布（300g/m2）、1.5mm厚HDPE膜、无纺布（300g/m2）三层。所选用的防渗材料为1.5mm厚的高密度聚乙烯（HDPE）膜，选用材料的技术性能应满足GB/T17643-1998以及相关的行业规范要求。1.3.4.2.2土工布的主要技术指标序号规格指标项目2002503003504004505006008001单位面积质量偏差％-8-8-7-7-7-7-6-6-62厚度（mm）≥1.72.12.42.73.03.33.64.11.03幅度偏差-0.54断裂强力KN/M6.58.09.511.012.514.016.019.0255断裂伸长率%25～10016.06CBR顶破强力KN≥0.91.21.51.82.12.42.73.24.07等效孔径Ο90（Ο95）mm0.07～0.28垂直渗透系数cm/5K×（10－1～10－3）9撕破强力KN≥0.160.20.240.280.330.380.420.460.610外观合格1.3.4.2.3HDPE膜必须具备出厂合格证，进场后按规定进行抽样试验，合格后经质检员或技术负责人同意后方可投入使用。抽检数量为：大于1000卷抽取5卷，500～1000卷抽取4卷；需检验的物理性能：拉伸强度、断裂伸长率、低温弯折性、不透水性等。HDPE膜的主要物理性能指标详见下表。HDPE膜的主要物理性能指标项目单位性能要求拉伸强度MPa≥2断裂伸长率％≥100低温弯折性℃－20无裂纹不透水性压力MPa≥0.2保持时间Min≥30热老化保持率（80±2℃168h）拉伸强度％≥80断裂伸长率％≥701.3.4.2.4防渗材料贮存在阴凉通风的室内，避免雨淋、日晒、受潮，严禁接近火源、热源。防渗材料直立堆放，高度不超过两层，短途运输时平放高度不超过4层。1.3.4.3防渗层铺设的准备工作1.3.4.3.1防渗层正式铺设前，必须做好填埋坑坑底的基础施工以及质量检查工作。填埋坑坑底基础必须保证表面平整，找坡正确，坑基础压实系数达到0.97以上，且无淤泥、砖石、瓦块、尖刺颗粒以及硬杂物、树根、杂草等一切可能破坏HDPE膜的异物，并经监理工程师、业主共同对现场条件进行全面确认。1.3.4.3.2认真收集当地的气候资料，提前了解铺设施工日的天气情况，当出现温度过高、过底、降水、积水或大风天气时应停止铺设工作。1.3.4.3.3做好操作人员的技术培训、安全教育工作。操作人员不得穿对防渗材料有损害的鞋，不得从事吸烟等有损防渗材料的活动。禁止任何车辆进入防渗层铺设的施工现场。1.3.4.3.4HDPE膜的焊接质量要求较高，焊接人员必须掌握焊机的性能并能熟练的进行焊接操作。1.3.4.3.5合格配置焊接设备，并根据当日的焊接能力事先确定好每日铺设材料的数量，以确保连线作业。1.3.4.3.6防渗层的铺设顺序为：先铺一层无纺布，再铺HDPE膜，再在其上铺放一层无纺布。为方便检测，每卷材料进行编号，并按顺序铺设。1.3.4.4无纺布的铺设施工1.3.4.4.1无纺布铺设从一端向另一端进行，端部先铺，中间后铺，端部必须精心铺设锚固于锚固沟，铺设松紧适度，防止绷拉过紧或褶皱，同时需保持连续性、完整性。避免过量拉伸超过其强度和变形的极限而发生破坏、撕裂或局部顶破。1.3.4.4.2在边坡上铺设施工时，注意无纺布的均匀和平整，并保持一定的松紧度，上坡段无纺布应搭在下坡段无纺布上。1.3.4.4.3根据设计要求，无纺布采用针织连接，面对面缝合，针距7～8mm。1.3.4.4.4在无纺布上铺卵石层时，应先铺一层30mm厚的卵石层，然后才可抛石，抛掷高度控制在1.5m以内，对于重而带棱角的石料，抛掷高度不大于500mm。1.3.4.4.5无纺布的铺设必须做到连续、无扭曲、折皱和重叠。现场发现无纺布受到损坏，应立即修补好。1.3.4.5HDPE膜的铺设施工1.3.4.1.1HDPE膜的铺设采用温控热熔焊接法进行，选用的设备有：手持温控热熔焊枪、打毛机、热风机、真空泵及真空盒等。1.3.4.1.2铺设时，先根据铺设面的形状、所选用的HDPE膜的幅宽和长度以及铺设方案，计算HDPE膜的剪裁尺寸，其搭接宽度为100mm，交错焊接，双焊接缝。两搭接接头中心的间距≥500mm。1.3.4.1.3对穿膜管道、阴阳折角等细部，在HDPE膜大面积施工前，先做增强处理，增焊双层HDPE膜。1.3.4.1.4铺设施工中，必须将HDPE膜自然展开，避免出现拉伸造成的材料变形；铺设时，尽量将褶皱推平，对难以推平处，则在征得监理工程师同意的前提下，剪去多余部分，并对接缝处进行修补。1.3.4.1.5HDPE膜的接缝布置应遵循以下几条：1、定向接缝平行于最大坡度线，由上而下铺设，不与斜坡相交；2、将转角处的接缝，不规则几何形状减至最少；3、水平接缝（接缝走向大致平行于坡的轮廓）与坡底端或顶端至少保持1.8m的距离。1.3.4.1.6接缝焊接前必须进行试焊接，通过试焊检查并得到监理及业主的确认后方可正式施焊。按照设计要求，试焊接工作每天不得少于两次，一次在开始工作前，一次在工作进行中间时段进行。试焊接必须保证在与正式焊接相同的环境条件下进行，试焊接样品不小于0.6m长，3.7m宽。1.3.4.1.7接缝焊接时，焊接部位的HDPE膜要保持干净，无油脂、湿气、灰尘、污物碎片等。焊接时，用热风机将上下两层卷材实施热粘，再用砂轮打毛机将焊接处打毛，然后以手持温控热熔焊枪及焊条将上下层卷材焊牢。1.3.4.1.8卷材焊口必须用手持砂轮打毛机打毛，打毛宽度为25～30mm，不得漏打。打毛方向应垂直，不平行于焊缝。打毛端55分钟后方可焊接。1.3.4.1.9挤压焊接仅用于修复，即修补、覆盖以及由于熔焊设备达不到的地方，凡是能采用熔焊设备的区域必须采用熔焊工艺。挤压焊接的重叠部分不得少于100mm，当重叠小于100m时可用椭圆或圆形补丁补上，补丁在切除的各个方向上应扩展大于200m。1.3.4.1.10为保护已铺好的防渗层，不得在已铺好的HDPE膜上面下料。对铺设好的HDPE膜，应及时请监理以及业主对接缝及未焊接区域进行检查，对有异议之处及时抽样测试，并及时进行修补，对检验合格部分应及时覆盖保护砂袋，但当测试结果未出来之前不得覆盖。1.3.4.1.11HDPE膜的接缝必须按要求进行真空检测、穿透性压力检测或其它不易接近区域的真空检测、破坏性检测，合格后方可进行后续部分的施工。1.3.4.6防渗层的收头处理1.3.4.6.1收头处理是防渗层质量关键所在，大面卷材未粘在基层上，防渗材料周边收头不严，容易造成渗漏。1.3.4.6.2按照设计要求，本工程二期防渗层在坝顶的收头为在坝顶设置锚固沟，将防渗层收头于锚固沟中，再用粘土将锚固沟填封密实，防渗层的另一头锚固于一、二期之间的土坝。一期防渗层的一头锚固在一、二期之间的土坝，另一头锚固进垃圾坝体内的锚固沟。1.3.4.7滤液收集系统1.3.4.7.1本工程滤液收集系统由埋设于主盲沟中的渗滤液收集干管和埋设于支盲沟中的渗滤液收集支管构成。1.3.4.7.2渗滤液收集管采用HDPE管，用管箍连接。穿土坝与调节池相连的渗滤液收集管采用HDPE实管。盲沟内的渗滤液收集管为HDPE开孔花管（干管直径为500mm,支管直径为200mm），花管开孔率为40%，开孔孔径为ф25mm。花管周围的卵石用无纺布包裹，避免堵塞收集花管。1.3.4.7.3本工程分一、二期实施，进行一期填埋时，渗滤液收集管末端用堵头堵死，待进行二期填埋时，再与一期滤液收集管连接。1.3.5场区雨水系统施工本工程场区雨水系统由截洪沟以及径流水收集系统组成。1.3.1.1截洪沟施工1.3.1.1.1场区内共设置三条截洪沟，其中：截洪沟1为毛石砌筑，沿道路环场敷设，坡度与道路坡度相同，起点深度为0.5m，逐渐变深，最大深度为1.0m；截洪沟2为预制钢筋混凝土明沟，随垃圾填埋的高度而敷设，垃圾每升高10m，设置一个操作台，在操作平台内侧敷设，坡度为3‰；截洪沟3也为预制钢筋混凝土盲沟，位于垃圾坝顶部内侧，坡度为3‰。1.3.1.1.2截洪沟1采用MU20毛石，M5水泥砂浆，毛石砌筑方法详见垃圾坝毛石砌筑的有关内容。1.3.1.1.3预制混凝土截洪沟2、3的混凝土强度为C20，每段长度1m，端部留胡子筋焊接，每段缝宽80，纵横沟相交处及缝处用C20混凝土现浇。1.3.1.2径流水收集系统施工1.3.1.2.1径流水收集管位于填埋坑中部，自北向南设置，为HDPE实管，一期径流水收集管直径为ф315mm，穿垃圾坝入调节池处的阀门井采用径流水收集管直径为ф500mm。1.3.1.2.2径流水收集管敷设在防渗层下面，并与垃圾填埋操作平台处的截洪沟2以及垃圾坝坝顶内侧的截洪沟3通过立管相连，汇集场内雨水。1.3.6场区消防给水施工1.3.6.1消防给水的布置情况给水管环场布置，采用给水铸铁管，承插式接口，采用石棉水泥接口做连接密封。给水管尽量沿地面敷设，过道路处给水管埋地敷设，埋地给水管在车行道下的最小覆土厚度为0.7m。1.3.6.2管道施工1.3.6.2.1管道在运输搬运过程中，应避免互相碰撞和自由滚落，更不得向地面抛掷。合格管材的堆放场地要平整，不同类别的管材应分开堆放整齐，不得混杂。1.3.6.2.2安装施工前应先对管材进行检查修补，避免不合格品下入沟槽。经检查合格的管子，要清洗掉管子内的泥土及铲除承口内和插口外的飞刺、铸砂等，然后用氧气-乙炔焰烧掉插口外和承口内的沥青保护层。1.3.6.2.3根据施工平面图确定出的管道中心线，现场测量管底标高，采用人力配合小型机具进行排管、安管作业。1.3.6.2.4安管施工时，管道的承插口要正对插好，并保持插口端到承口底有不宜小于3mm的间隙。沿曲线敷设每个接口允许有2度的转角，为保证对好的承插口同心，在承插口间打入錾子，其数目不少于3个。1.3.6.3管道接口1.3.6.3.1石棉水泥接口的填料配制：选用425号普通硅酸盐水泥，石棉选用4F级温石棉。拌好的石棉用潮布覆盖，加水拌和的石棉水泥填料应在1.5h内用完，水泥初凝后不得再使用。1.3.6.3.2石棉水泥填料封口完毕，应保持接口在湿润状态下硬化，养护方法为在接口处覆土浇水或覆盖草袋定期浇水，养护时间不少于7d。1.3.6.3.3石棉水泥养护期间，管道不准承受振动荷载，管内不得承受有压水。1.3.6.4管道试压1.3.6.4.1给水管道安装完毕，采用水压实验试压。在管道最高点设排气阀，最低点设置放水阀。1.3.6.4.2管道水压实验的分段长度不宜大于1.0km，试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、安全阀等附件。1.3.6.4.3试验管段灌满水之后，在不大于工作压力条件下充分浸泡24h后再进行试压。水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身有无破损及漏水现象。1.3.7场区电气施工1.3.7.1沿环场道路周边设置道路照明灯，道路照明电杆间距不大于34m，金属电杆高6m；庭院照明灯间距不大于20m，金属电杆高2.5m。1.3.7.2按照设计要求密切和土建配合，找准设备、设施座标标高，对管道敷设、走向、放线协调与其他安装分部的配合，保证安装工程顺利进行。1.3.7.3电缆引进（出）建筑时，穿钢管保护并预留备用长度，穿过道路时穿钢管保护，其埋深大于1m,转弯处，弯曲半径不小于20d，与给排水管平行相交时间距不小于0.5m，与热力管平行时间距1m，相交时0.5m并采用保护措施，电缆平行敷设时间距0.15m，其它按现行国家规范、标准执行，做总体等电位联接。1.3.7.4填埋场周边电杆中距路边0.6m安装，电杆选用WLO1a，灯头高压汞灯250W，庭院灯选用单火圆球灯，杆高2.5m，灯头100W，调节池设置一台排污泵，设手动控制，池内泵电缆线直接引至控制箱并留适当余量。1.3.7.5本工程采用TN-S接地保护系统，接地电阻不大于10欧姆，不合要求时增设接地极数目。1.3.7.6电源进线处及引入引出的金属管线做总体等电位联接。所有电源进户处设电缆换线箱，下皮距地0.5m，暗装路灯控制设在传达室。1.3.8调节池、垃圾坝的脚手架工程1.3.8.1脚手架的选用本工程调节池、垃圾坝的脚手架工程含模板支撑脚手架、砌筑及抹灰脚手架等，施工时根据实际情况分别选用。1.3.8.1.1调节池模板支撑架的选用的有关内容。1.3.8.1.2垃圾坝砌筑脚手架以及调节池的抹灰脚手架均采用双排扣件式ф48钢管脚手架。1.3.8.2脚手架施工工艺流程基底检查、定位放线材料准备、检查保证基底平整坚实定位放线准确钢管、扣件、脚手板↓铺设垫板或垫块、安装底座↓立第一节立杆↓安装扫地杆大横杆、小横杆↓安装第二步大横杆、小横杆↓安装第三步、第四步…大横杆、小横杆，接长立杆，与安装大、小横杆交替进行，逐步上升↓在操作层铺设脚手板↓拆除按先安后拆，后安先拆的原则进行1.3.8.3脚手架的搭拆要求1.3.8.3.1地基处理：搭设前，地基必须夯实、平整。1.3.8.3.2脚手架立杆间距纵向间距@≤1.8m，横向架宽1.05m，水平杆步距1.2m，脚手架平面水平连通，在外侧立面的两端和中间设置剪刀撑，由底到顶连续设置，宽度为四个立杆间距，中间剪刀撑之间的净距不大于15m，连墙杆间距为4根立杆设一点。1.3.8.3.3脚手架立杆下，横向设置垫木，立杆置于垫木底座上。1.3.8.3.4脚手架必须设置纵、横扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆也采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。1.3.8.3.5脚手架底层步距不大于2m。立杆必须用连墙件与构筑物可靠连接，一次搭设高度不超过相邻连墙件以上两步。1.3.8.3.6立杆上的对接扣件应交错布置，搭接长度不小于1m，采用2个以上的旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。1.3.8.3.7纵向水平杆设置在立杆内侧，长度不小于3跨。纵向水平杆接长采用对接扣件连接。对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不能设置在同步或同跨内。1.3.8.3.8主节点处必须设置横向水平杆，用直角扣件扣接并严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不大于150mm。1.3.8.3.9小横杆靠墙的一端距墙的距离不大于10cm，各杆件相交伸出的接头大于10cm。斜杆与立杆的连接点离地面不大于50cm，以保证架子的稳定性。1.3.8.3.10脚手架的剪刀撑、斜撑随立杆、纵向和横向水平杆同步搭设。每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角在450～600之间。剪刀撑跨越立杆的最多根数为：倾角450时为7根，倾角600时为5根。1.3.8.3.11脚手架的搭设顺序符合操作规程，及时与结构拉结，以保证搭设过在5范围，有变形的杆件和不合格的扣件不能使用1.3.8.3.12随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差累积过大。1.3.8.3.13脚手架的拆除顺序必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先整层拆除连墙件再拆除脚手架。1.3.8.3.14拆除脚手架时，划出禁入区，派人守卫，统一指挥，上下呼应，相互协调，所有材料应用滑轮和绳索运送，不应抛丢。1.3.8.4脚手架施工的质量检测及有关规定脚手架搭拆执行《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130－2001）的规定。1.4道路施工根据现场勘察以及业主招标答疑文件的有关内容，此次的道路施工仅针对场区内现有路基作基层以上的面层施工，故道路施工前应组织人力对现有路基进行检查、清理、修补。1.4.1路基施工1.4.1.1原有路基的检查修补施工1.4.1.1.1对现场已经成形的路基，按照设计要求进行清理检查，清理检查的内容主要有：压实度、中心位置偏差、标高控制、表面平整度等。1.4.1.1.2根据设计要求，本工程路基的原地面路槽底30.0cm范围内，路基压实度应达到95～98%，采用“环刀法”检查原有路基的压实度，取样密度为每2000m2每压实层测4处。1.4.1.1.3路基表面应平整、边线直顺，利用3m直尺每200m测4处×3尺，平整度的允许偏差为20mm；中线位置允许偏差为100mm，利用经纬仪每200m测4点（弯道增加）检查。1.4.1.1.4经过检查，及时修补原有路基不合要求的地方，并进行新增加的道路施工。新、旧路基的结合部位，旧路必须挖成阶梯状以利于新、旧填料的分层搭接。1.4.1.2路基施工路基施工时应首先进行排水工程施工，先做好周边截洪沟1的施工，再进行主体施工，保证路基排水通畅。1.4.1.2.1根据设计要求，本工程道路路基施工工艺为：土基压实→180mm厚级配砾（碎）石→30mm厚中砂垫层。1.4.1.2.2施工前搞好路基定位、坡度标高的测算工作，作好土基的挖填找平工作，遵循以挖作填的原则，合理部署取坑和弃土点，防止沿线乱挖和随意弃土。1.4.1.2.3土基压实前，按照设计要求对路基进行清理，清理深度按路基标高控制，填方地段在清理完成之后，平整压实到规定要求。清除土基表面的草皮、树根等杂物以及淤泥和腐殖土，并用原地土或砂性土将土基范围内的坑、洞等回填且分层夯实至控制高程。1.4.1.2.4根据设计要求，本工程路基填方区回填密实度要求为：1、路槽底60cm范围内的压实度为95～98%；2、60～150cm范围内的压实度为90～95％；3、150cm以下为85～95％；挖方区或原有地面路槽底30cm范围内，路基的压实度为95～98％。1.4.1.2.4选用12t压路机、推土机等机械进行碾压施工，人工摊铺级配砾（碎）石。碾压前对填压层的松铺厚度，平整度和含水量进行检查，松铺系数取1.4～1.5，每层压实厚度不超过150～180mm。1.4.1.2.5回填级配砾（碎）石时，配料必须准确，拌和均匀，无粗细颗粒离析现象，砾石的最大粒径不超过40mm（碎石的最大粒径不超过30mm），压碎值不大于30%（碎石基层压碎值不大于26%）。1.4.1.2.6施工中，各施工层不应有积水，雨季施工或因中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实。1.4.1.2.7压路机碾压时遵循先轻后重、先稳后振、先低后高、先慢后快以及轮迹重叠的原则，并严禁压路机在已完成碾压或正在碾压的路段上调头和刹车。1.4.1.2.8碾压路径：碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行，横向接头一般重叠0.4-0.5米，保证无漏压、无死角，确保碾压均匀。1.4.1.2.9碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压一直进行至达到设计要求的密实度为止，表面无明显轮痕，路面两侧应多压2～3遍。1.4.1.2.10横缝处理：两次作业的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后留5～8m暂不碾压，第二段施工时，对前段留下未压部分重新拌和，并与第二段一起碾压，依次类推，直至完成。1.4.1.2.11纵缝处理：避免纵向接缝，必须时纵缝应垂直搭接拌和，前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用钢模板支撑，然后将前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和之前将钢模板除去，时，将相邻的前幅边部约300mm搭接拌和，整平后一起碾压密实。1.4.2路面施工本工程路面为150mm厚C25混凝土面层。混凝土采用现场拌制，其原材料要求以及搅拌要求详见1.3.3.3的有关要求。1.4.2.1砼面层的模板施工1.4.2.1.1边模采用钢模板，高度与混凝土厚度相适应。弯道处可采用木模，木模厚度为50mm，曲线处可减薄至30mm。1.4.2.1.2模板应无缺损，有足够的刚度，内侧和顶、底面光洁平整顺直，局部变形不大于3mm。1.4.2.1.3模板安装前应先检查基层的顶面标高以及基层表面是否有磨损破坏等，基层符合要求后方可立模。1.4.2.1.4模板安装时，按放线位置把模板放在基层上，用水准仪检查其高度，沿模板两侧用铁钎打入基层加以固定。1.4.2.1.5模板应支立稳固，接头严密平顺，模板的接头以及与基层接触处不得漏浆。浇筑砼前，模内涂刷脱模剂。1.4.2.1.6掌握好拆模时间，一般控制在混凝土终凝后24～30小时（25～20℃气温条件下）拆模时要操作细致，不得损坏混凝土板的边角。1.4.2.2砼摊铺1.4.2.2.1摊铺前检查模板的位置、高程、支设稳固和基层平整湿润，模板内侧隔离剂的涂布以及模板支撑、拉杆等设置情况，合格后方可铺设。1.4.2.2.2摊铺砼分段进行，由于本工程路面砼厚度不大，可一次摊铺振实。1.4.2.2.3卸料时，应注意勿使模板发生移动与变形，用铁锹进行摊铺时，应用铁锹反扣，禁止抛掷和耧耙。1.4.2.2.4每仓砼的摊铺、振捣、整平、做面连续进行，不得中断，如因故中断，则设置施工缝，施工缝设在设计规定的接缝位置。1.4.2.2.5混凝土采用插入式和平板式振动器振实。施工时先用插入式振动器在模板边缘、角部处初振，再用平板振动器全面振捣，而后再用无缝钢管滚杠进一步滚揉表面，赶出气泡，使表面提浆调匀平实。1.4.2.3抹面施工混凝土铺好后用振捣器捣实整平，随后进行面部抹光。要求表面平整一致，不露石子，无浮水，无气泡和砂眼。1.4.2.3.1抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。1.4.2.3.2抹面分两次进行。第一次在整平后随即进行，驱除泌水并压下石子。第二次抹面在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态但表面尚湿润时进行。1.4.2.3.3混凝土板面平整密实，用3米直尺检查平整度。1.4.2.3.4抹平后用压纹滚槽器压槽，使路面砼有粗糙的纹理表面，压槽深度控制在1－2mm。路面拉毛必须在水泥浆凝结前做好，并严禁将水泥浆体剥离路面。1.4.2.4接缝施工1.4.2.4.1本工程主干道宽7～9米，居中设置纵向缩缝。次干道宽4～6米，不设纵向缩缝，横向缩缝间距为4.5米。胀缝间距36m，路口处胀缝间距＝18m+道路宽度B。胀缝必须直通，纵缝必须平直。1.4.2.4.2纵缝采用平缝型式，纵缝槽在砼硬结后用切缝机锯切，宽度10mm，深60mm，并与实际施工缝一致，使缝槽挺直美观。1.4.2.4.3横向缩缝采用假缝型，在砼强度达到设计强度的25%～30%时采用切缝机锯切形成，宽度10mm，深度60mm。切缝必须及时，炎热干燥天气中，缩缝施工应每隔3～4块板先锯一条，然后补齐。1.4.2.4.4胀缝缝宽10mm，深度同路面面层。缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆。其下部与水泥石屑稳定层交接面处铺置沥青油毡两层，缝中段采用软木嵌条，缝顶段设置深度为60mm的沥青填缝料。1.4.2.4.5缝槽用填缝料进行嵌填。本工程采用沥青填缝料：其配合比为：2号石油沥青:石灰石粉:石棉粉＝60:20:20，在充填沥青填缝料时上层预留10mm来浇灌2号沥青。1.4.2.4.6填缝料要求长期保持弹性，与混凝土牢固粘接，不使水流入缝内，冷天不发生裂缝,热天不从缝中溢出。填缝料表面洒黄砂，防止路面水渗入缝内。1.4.2.4.7填缝前应清除砂石杂物，待养护期满后及时注入。填缝注入深度为30～40mm，冬季施工时填缝料应稍低于水泥混凝土面板高度，夏季施工时填缝料与面板高度齐平。1.4.2.5路面养护：1.4.2.1.1混凝土路面成活后即用苇席，毡布等覆盖养护，，使混凝土中结合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。成活后3～4小时混凝土表面已有相当硬度时，可换用草袋养护：即以草袋覆盖，并洒水保持湿润。草袋不仅要严密覆盖混凝土板面，还应覆盖好板的边侧。1.4.2.1.2在养护初期和封缝前，禁止车辆通行和堆放物品。混凝土强度达到80%以上时，可停止养护（一般不少于14天），28天后开放使用。1.4.3道牙施工本工程通行车辆的广场、停车场与道路相接处采用平道牙，其它道路均采用立道牙，1.4.3.1材料要求平道牙尺寸长×宽×高＝495×120×150，立道牙＝495×100×150。1.4.3.2施工准备施工前，应核对道路中心线，依次丈量出路面边界，进行路边线放样，定出边桩；直线段边桩与边桩之间可拉线作准绳，弯道及交叉路段须按设计半径，加密边桩，保证圆弧尺寸。1.4.3.3道牙安装1.4.3.3.1道牙施工采用水泥砂浆卧底，缝隙用100＃水泥砂浆勾缝，缝宽5mm，灌缝必须饱满密实。1.4.3.3.2道牙后的回填土必须密实、稳定。1.4.4混凝土路面的质量检测混凝土路面质量标准项目评定标准表面平整度每3m≤5mm板厚度±10.0mm钻芯样测厚，每200m每车道2处路面宽度±50.0mm抽量，每200m测4处纵断高程±11.0mm水准仪，每200m测4处中线平面偏移20.0mm经纬仪，每200m测4处纵、横缝顺直度10.0mm纵缝20m拉线，横缝沿板宽拉线，每200m4处，每200m4条。路面表面不得有外露石子，蜂窝、裂缝、脱皮、缺边、掉角、脚印等缺陷。1.5安装工程施工1.1.1电气管道敷设施工方法1、一般要求在电气管道暗敷施工中要特别注意管道漏配、错配、堵塞，管口不进盒、灯位、开关位、插座位不准确等现象出现，因此在施工中一定要做到：熟悉施工图纸，只有在熟悉施工图纸的情况下才能避免漏配、错配。在土建模板搞好时先按图将线盒定出，定墙体中开关、插座、手动按钮等电器设置的出线盒时，在明确土建砌墙时墙是梁的中间外侧（内侧）这样才能保证砌墙时能将管包在墙内。灯头盒、接线盒等在固定前先用木糠等将盒填满，配管时管道一定要进盒。土建扎底层钢筋时即可敷设，敷管时应尽量走直线，插座、管尽可能走墙内。管道连接一定要使用套管，并用专用胶水粘结。电气管线在用钢丝固定在钢筋上，固定点间距应符合规范要求。暗敷管在混凝土内的弯曲半径不得小于管直径10倍，在砖墙内的不得小于6倍。向上管口应封闭，以免杂物掉入。管道在墙内的暗敷深度不小于25mm。电气管线敷设完毕后应详细对照施工图纸，检查是否有漏配、错配的现象，如有立即进行更正。土建在浇筑混凝土时，必须有人在现场看护，及时修复被压扁，压破的管道。2、钢管、塑料管暗敷设本工程中钢管的安装均以随土建结构施工进度暗配为主，少量地方如演播厅屋顶钢架、部分吊顶处采用明配，故本处以暗配为主进行说明。（1）钢管暗配1）工艺流程配合土建施工预埋配合土建施工预埋管与管、管与盒连接跨接线焊接熟悉图纸选管切断套丝煨弯进行部分管与盒的连接刷防腐漆2）选管及外观检查钢管进场时产品的技术文件应齐全，要有合格证，并应符合国家颁发的现行技术标准。钢管进场后，应进行外观检查，管壁厚均匀，不应有折扁、裂缝、砂眼、塌陷及严重腐蚀等缺陷。3）技术要求钢管套丝时，套丝的长度应为管接头的1/2，钢管套完丝扣后，随即清理管口，将管子端面毛刺处理光，使管口保持光滑。钢管弯扁处不应有折皱、凹陷和裂缝，并且弯扁程度不应大于管外经的10%。当管路暗配时，弯曲半径不应小于管外径的6倍，当埋于地下或混凝土内时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。伸缩缝处理：管子过伸缩缝处应做补偿盒。补偿盒的安装位置：管子沿地面敷设时，距地面0.3米；沿吊顶内敷设时，补偿盒安装在梁下。管路敷设尽量沿直线,减少弯曲,管路超过下列长度时中间加装接线盒或拉线盒：管子长度超过30m时，无弯曲；管子长度超过20m时，有一个弯曲；管子长度超过15m时，由二个弯曲；管子长度超过8m时，由三个弯曲。钢管采用套管连接时，套管长度为管外径的1.5～3倍,焊缝应牢固严密。钢管暗敷于钢筋中，在钢筋绑扎完应及时敷于钢筋网中间，遇有过梁的钢管时，应先预埋套管。避免气割钢模板，钢管与钢筋绑扎要牢固，钢管与盒子连接也要绑扎牢固，盒子要用锯沫或纸塞满。暗配管宜沿最近的路线敷设，尽量减少弯头个数，埋入墙或地面混凝土中的管外壁离结构表面的净距应不小于30mm，进入落地式配电箱的管路应排列整齐，高度一致，管口应高出基础面不小于50mm。管子敷设在轻质墙、泡沫墙内时应根据给定的建筑标高线、墙身尺寸线、门窗尺寸线，提前接好管并接好盒子，墙面抹灰厚度为2cm，使盒口突出墙表面的距离为2cm。注意管盒固定牢固，位置准确，管在墙内保护厚度不应小于15mm。（2）PVC塑料管暗配1）工艺流程扫管穿带线扫管穿带线熟悉图纸加工管弯切断暗敷管路进行部分管与盒的连接稳住盒箱 2、照明工程采用PVC20和PVC25管，配管均埋于混凝土内，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。管子连接采用套管连接法，套管长度为管外径的1.1～1.8倍，连接处结合面用专用胶合剂。管路入盒、箱一律采用端头与内锁母连接，要求平正、牢固。（3）钢管明敷设1）工艺流程支、吊架制作支、吊架制作测定固定点位置箱、盒支架、吊架安装管子敷设管路入盒箱 2）技术要求管弯曲半径不小于管外径的6倍；各种卡子、螺栓等配件齐全；管子连接采用丝扣连接，并在两端焊好跨接地线，不应将接头焊死；管子及支架平直牢固，排列整齐，管子弯曲处无明显皱折；管子进入盒（箱）处顺直，塑料管在盒（箱）内露出长度应小于5mm；油漆防腐完整。（4）管内穿线本工程照明选用的导线为塑料铜芯线、消防报警选用的导线为塑料铜芯屏蔽软线。在进行管内穿线前，应先进行管路清扫，检查配管走向、线路连接是否符合设计图纸要求，以清除主体施工过程中管内残留的杂物、积水等。清扫管路，可用钢丝绑扎棉丝从管路一头穿入，从另一头拉出，或使用空气压缩机从管路一侧吹气，将管内杂物、积水清除。1）工艺流程清扫管路清扫管路穿引线钢丝选择导线2XM线线放线剥削绝缘层接线焊头恢复绝缘引线与电线结扎穿线剪断电线2）导线选择电气安装工程使用的导线绝缘层要符合国家要求的产品，并有名符其实的产品合格证，使用的导线与图纸要求相符。穿管敷设的导线额定电压不低于500V。（三）导线敷设1、首先检查管护口是否齐全，如有遗漏或破损应及时补齐或更改。2、导线穿伸缩缝时，应在补偿装置内留有一定的余度。3、同一交流回路的导线必须穿于同一管内，根据规范要求导线选择应统一。本工程各动力、照明回路管内穿线一律严格按图施工，A、B、C相及工作零线、保护零线，分别采用黄、绿、红、淡蓝、黄绿双色导线区分开来，以便区分相位，平衡各相电流。4、导线在管内不应有接头和扭结，接头应设在接线盒（箱）内。剥削导线绝缘层时不应损伤线芯。5、管内导线包括绝缘层在内的总截面积不应大于管子内截面积的40%。6、导线进出接线盒、开关盒、电气设备应作好接线预留。一般进入开关盒、灯头盒预留100—150mm；进入照明、动力配电箱等按箱体的半周长预留；进入电动机等动力设备一般按0.5m预留。（四）焊接头、测绝缘1、本工程导线均为铜芯线，接头采用焊锡法，即采用喷灯加热，（或电炉加热）的方法，涮锡应饱满，焊完后将焊剂及其他污物擦净。2、4mm2以下的导线采用绞接法，6mm2以上的导线采用缠卷法连接。3、导线与设备的连接，截面为10mm2及以下的单股铜芯线可直接与设备、器具的端子连接，截面为2.5mm2及以下的多股铜芯软线先拧紧搪锡或压接端子后再与设备、器具的端子连接。4、导线包扎应严密，送电前应进行绝缘摇测，照明线路使用500V，量程为0～500MΩ的兆欧表，其线路绝缘电阻应大于0.5MΩ；动力线路使用0～500MΩ的兆欧表和0～1000MΩ的兆欧表，其线路绝缘电阻应大于1MΩ。1.1.2送电调试整个电气系统的调试分阶段进行，照明系统可利用临时电提前予以送电试亮，动力系统调试须在配电房通正式电后进行。1、照明调试要求1）绝缘电阻测试：在各回路送电之前进行一次绝缘电阻测试工作确认各回路绝缘电阻达到规范要求。2）分支回路送电：每次送电只送一个回路，不能各回路同时送电。送电前，关闭所有开关。送电后，逐个打开开关，观察灯具是否工作正常。检查完该开关控制的灯具立即关上该开关，然后对下一个开关进行检查，依此类推。3）分部分项送电：各回路送电检查完毕，确认无误后，方可对该部分灯具进行统一送电。每完成一部分调试，即切断该部分电源，进入下一部分的调试工作。2、动力调试要求1）电机试运转：在电机试运转之前进行电机绝缘电阻检查，确定定子、转子线圈之间及其对地的绝缘电阻符合规范要求后方可进行试运转。同时要记录电机的各项技术数据，在送电试动转时，先点动试验，检查电机转向是否正确及有无异常情况。电机需进行空载运载运转的负荷运转试验，两次均需记录启动电流、各相运转电流、运转时间、轴承温度、定子和转子温度、环境温度，并做好电动机检查试运转记录。3）其它大型用电设备试运转：其步骤同电机试运转。在大型设备试运转时，要求生产厂家派专业技术人员协同调试，以保证调试顺利进行。3、调试准备1）进行各照明线路的绝缘检查及配电箱和控制柜的接线检查，确保各送电回路符合送电要求；2）进行各线路检查，确保各送电回路符合送电要求；3）检查空调机房各设备线路的绝缘检查及配电箱和控制柜的接线检查，确保送电回路符合送电要求；4）对其它动力线路的绝缘及配电箱和控制柜的接线进行检查，确保送电回路符合送电要求。4、调试步骤1）空调机房绝缘检查后，通知低压配电房可以送电，配电房电工确认可以送电后，合闸后挂上通电标识；2）空调主电源柜受电后，分别对各主机、冷冻泵、冷却泵、冷却塔及各柜机和风机盘管配电；3）楼层主电源供电缆绝缘检查后，通知低压配电房可以送电，配电房电工确认可以送电后，合闸后挂上通电标识；4）楼层主电源箱、柜受电后，参照上面的步骤对各支回路配电，配电至各分配电箱完毕后，挂上送电标识；5）电源送至各配电箱后，对各灯具插座回路再次绝缘检查后，开始送电，送电完毕后挂上送电标识；6）其它动力设备参照上而后步骤进行送电调试。以上工作必须在专业施工员的监督检查下进行，各项调试工作开始前，须做好相关的协调配合工作。1.1.3防雷接地安装1、避雷带用Ф10镀锌圆钢在女儿墙上敷设，并和屋顶设备的底座以及高出屋面的金属构件焊接连通。2、用Ф10镀锌圆钢组成网络暗设在屋面隔热层内，并和避雷带、引下线