劲嘉集团SAP项目-中丰田公司业务现状调研报告-QM-V1.0-20180608

QM模块业务现状及需求调研报告第页深圳劲嘉集团股份有限公司SAP项目业务现状及需求调研报告版本1.02018年6月08日目录第1章 质量管理 31.1 业务概述 31.2 主要业务 41.2.1 质量主数据管理 41.2.2 进料检验 81.2.3 原材料不合格处理 131.2.4 库存原材料到期检验 161.2.5 库存成品到期检验 191.2.6 制程检验 241.2.7 半成品、成品不合格处理 281.2.8 出货检验 321.2.9 客诉退货处理 35质量管理业务概述表1中丰田公司质量管理业务流程清单流程编号一级流程二级流程三级流程四级流程质量管理质量主数据管理质量主数据管理（分类：检验项目标准、物料检验计划、检验方法、抽样、缺陷、物料的质量检验类型）进料检验进料检验原材料不合格处理库存物资到期检验库存原材料到期检验库存成品到期检验制程检验制程检验成品不合格处理成品入库检验成品入库检验成品不合格处理出货检验出货检验客诉客诉退货处理主要业务质量主数据管理此流程用于描述新增、修改和删除质量主数据维护业务操作。原材料标准制定/修改流程图：流程序号流程说明涉及岗位备注1原材料标准：对于新到物料，由品质部IQC对其进行相关检验得出实测数值IQC原材料检验项目参照1.2.2.4第2/3/4/5信息字段项内容2新材料经初试、中试、批量生产测试合格后，由工艺部下发《材料确认书》将其纳入我司正常原材料供应，IQC根据之前的原材料检验数据，结合生产使用情况制定相应的原材料检验标准工艺部技术员/IQC3当客户或者行业标准内有新增检测项目，原材料检测增加相应检验项目当原有原材料检验标准在生产中发现不适用时，，由IQC根据实际情况对标准作出修改IQC4新原材料检验标准提交上级领导审批IQC/品质部经理/分管领导5下发原材料检验标准至供应商采购员6抽样计划：经来料及生产实用反馈原有抽样方法标准不适用，经上级领导批准，由IQC和物理检测员共同根据实际情况修改抽样计划我司之前按GB2828-87，IL=Ⅱ，AQL=2.5（主要缺点）/AQL=4（次要缺点）抽样计划进行抽样于2017年重新修改了抽样计划：来料抽样计划详见1.2.2.2第2项生产抽样计划详见1.2.6.2第2项成品抽样计划详见1.2.5.2第2项7修改后抽样计划交品质部经理进行修改或补充并审核品质部经理8提交至分管领导批准后分管领导改进点：通过流程规范和明确检验标准的制定及执行部门和岗位的职责分工，保证质量检验标准制定的及时性和准确性，并能由专人及时维护到SAP系统中。成品内控标准主数据由工艺部制定维护;序号信息类别信息字段名称备注1原材料检验报告参照第1.2.2.4信息字段内容进料检验此流程用于原材料到货后，由仓库报检，IQC对来料按到货批次和比例进行抽样检测，判定原材料是否合格。流程序号流程说明涉及岗位备注1由仓管员电话通知报检到货材料、数量等IQC2IQC到仓库对来料外观检查是否有按要求贴产品标签或破损如外表有轻微破损，由IQC反馈相应采购员通知供方，由双方协商割除使用；如破损严重或破损数量较多时，由IQC开出《不合格品处理报告》处理如无异常按来料抽样计划对到货原材料按比例取样IQC/采购员来料抽样计划：每批次到料每个批号每个规格都要求抽检，不得低于来料数量的10%，如抽检发现期中一个批号有异常，则针对该批号按来料数30%比例再进行抽检；如异常持续存在，则对该批号物料进行全检，全检中若异常数量达到来料数的50%以上，则判定整批不合格并作退货处理。（抽样比例以到货卷数为单位）3对抽检样品按相关标准方法进行物理、化学检测并记录结果IQC/化学检测员原纸、原膜、辅材、化工材料检验标准6将检测结果形成书面来料检验报告并录入excel电子档如发现来料不合格须上报至品质经理处IQC7将来料检验报告提交至品质管理部主管处审核IQC/品质主管8反馈、传达检测结果IQC改进点（一）：启用批次管理，增加对主要材料的来料品质追溯功能；改进点（二）：仓库来料收货，按照批次进行报检，品质部按照批次进行抽样检验并对品质结果管控入库。序号信息类别信息字段名称备注1报检通知单客户/供应商、产品名称、数量、单号、规格、检验时间、报检部门/人员、材质、完成时间、备注、检验结果、检验人、审核人等由仓库提供2原纸/原膜检验报告涂料、胶水、清漆、UV光油检验报告溶剂检验报告填写日期、检验单号、材料名称、规格（化工材料为型号）供方生产日期、供应商、来料数量、检验方式、抽样数量、检验批号、检测项目、检测标准、实测结果、单项判定、检验结论、备注、检验人、审核人等3镭射膜进料检验报告日期、报检单号、名称、规格、到货日期、供应商、检验批量、检验方式、抽样数量、保持期、批号、检验项目、技术要求、实测结果、单项判定、检验结论、备注、检验人、审核人等4辅材进料检验表检验单号、日期、名称、型号、生产日期、供应商、来料批量、检验方式、抽样数量、检测项目、技术要求、实测结果、检验结论、备注、检验人、审核人等5原纸/化工材料溶剂残留检测报告流水号、报告编号、送检部门、送样人、来料名称、来料批号、到货日期、检测日期、供应商、来料性质、称重量/规格、数据编号、检验项目、指标值、检测结果、单项判定/苯系物综合值、检验人、审核人、检验日期原材料不合格处理此流程用于来料检验中发现不合格品、制程中发现原材料不合格流程处理。流程图：序号流程说明涉及岗位备注11）原材料检验发现不合格品，由IQC到仓库再扩大抽样比例进行抽检，如不合格持续存在，开出《不合格品处理报告》2）生产中发现原材料不合格品，机台暂停生产或将不良退下，由车间主任、机台人员或IPQC通知IQC到现场确认不良，由IQC取样并按规定开出《不合格品处理报告》如不良数量较大或缺陷问题较严重时，由IQC口头通知对应采购员反馈供应商，要求供应商至现场处理IQC/IPQC/车间主任/各车间机长抽检比例同1.2.2来料抽样计划2IQC将报告和缺陷样品提交至品质部主管确认IQC/品质部主管3由IQC或品质部主管将报告和缺陷样品提交至品质部经理处签署初步处理意见IQC/品质部主管/品质部经理4品质部签好处理意见后再转至工艺部经理和生产管理部经理处进行会签IQC/品质主管/工艺部经理/生产管理部经理5生产部门会签完毕后，将缺陷样及报告转至物控相对应采购员进行确认并通知供方IQC/采购员6最终提交至物控部分管副总罗总处审批IQC/分管副总7IQC将签好的报告扫描下发至仓库、采购、生产及使用车间等相关部门人员，按MRB小组最终处理意见处理不合格品IQC/仓管员/仓库主管/采购员/车间主管/物料员/生产管理部及工艺部相关人员8IQC归档《不合格品处理报告》IQC改进点（一）：对原材料不合格的检验结果跟踪系统记录，增强后续品质追溯，同时提供对供应商科学考核数据支撑；改进点（二）：进一步明确原材料不合格处理流程上的部门和岗位分工，对有利于原材料的品质控管上的工作，分工给品质管理部门，如检验不合格后续的处理，特采、退货的库存系统控管，可交由品质部做。序号信息类别信息字段名称备注1不合格品处理报告日期、编号、类别、来源或客户、订单或工单编号、产品名称及型号、总数量、不合格数量、不合格比例、品质缺陷描述、责任部门、申报人、品质确认人、原因分析、纠正措施、不合格品MRB处理决定（品管部、生管部、工艺部、物控部、营销部）、签审日期、MRB结论、总经理批量原材料不合格品处理报告MRB处理决定签署部门有品管部、工艺部、生产部、物控部，MRB结论由罗总签批库存原材料到期检验此流程适用于库存原材料需上机使用前对其进行重新报检，由IQC对库存原材料重新取样检测并判定该库存原材料品质是否满足生产要求。库存原材料到期检验流程图：流程序号流程说明涉及岗位备注1接仓库报检通知，确认生产需用到库存原材料名称、数量等报检信息IQC/仓管员有时候通知人可能为工艺部或领导直接通知2IQC到仓库对报检库存材料进行外观检查如外观破损严重，由IQC开出《不合格品处理报告》处理如外观正常，按来料抽样计划按比例取样IQC3对抽检样品按相关标准方法进行物理、化学检测并记录结果IQC/化学检测员原纸、原膜、辅材、化工材料检验标准6将检测结果形成书面来料检验报告并录入excel电子档IQC7将来料检验报告提交至品质管理部经理处审核IQC/品质经理8反馈、传达检测结果IQC对于库存原材料没有具体的库存时间界定，一般对库存多年以上或外观看起来相当陈旧、或者是接工艺部、上级领导通知后，才会对库存品进行检验，后续须完善对库存原材料管理及报检制度。改进点（一）：需制定主要材料的保质期时间，并通过系统设置管理，达到对物料有效期的管理监控。改进点（二）：结合订单评审环节和仓库呆滞料的管理，定期对库存材料进行抽样检验，提高库存材料的使用率，减少呆滞库存，降低库存成本。序号信息类别信息字段名称备注1同1.2.2.4所有信息类别同1.2.2.4所有信息字段内容库存成品到期检验对超出保质期的库存成品，在出货前须重新报检检验，检验合格方可出货。库存成品到期检验流程图流程说明流程序号流程说明涉及岗位备注1成品出货前品质部主管接仓管员出货通知，由品质主管安排对应IPQC对出货成品进行检验品质主管/IPQC有时候仓管员直接通知IPQC2IPQC对库存品根据成品抽样计划按比例进行取样IPQC成品抽样计划：每个批号每个版次都要求抽检，如抽检发现其中一个批号有异常，则针对该批号按出货数量的30%的比例再进行抽检；如异常持续存在，则对该批号产品进行全检，全检中若异常数量达到出货数的50%以上，则判定整批不合格并作其他处理。3IPQC对取回样品按检验项目和标准、物理性能进行重新检验，必要时须重新报检VOCIPQC/物理检测员/化学检测员6根据重新检验结果填写《报检验知单》检验结果一栏，并判定是否合格IPQC7IPQC填写完毕后交品质部主管审核确认品质部主管8IPQC反馈检验结果给仓管员：检验合格通知出货检验不合格按不合格品流程处理IPQC9IPQC根据检验结果出具《产品出厂检验报告》化学检测员出具《溶剂残留检验报告》IPQC10品质部主管对《出厂检验报告》签字盖章品质部主管我司没有设立入库检验FQC及成品出货检验OQC岗位，入库及出库岗位职能目前由分条/裁切工序巡检兼任。产品不同保质期有所差异，一般默认库存期限为三个月，对超出三个月库存成品出货时必须重新报检。若产品入库没有到三个月，但是制程中发现批量质量异常或由于气候原因导致库存品容易出现异常时，视具体情况对库存成品进行报检。改进点（一）：需制定成品的保质期时间，并通过系统设置管理，达到对产品有效期的管理监控。改进点（二）：需结合订单评审环节和仓库呆滞料的管理，定期对库存产品进行抽样检验，提高库存产品的使用率，减少呆滞库存，降低库存成本。序号信息类别信息字段名称备注1报检通知单同1.2.2.4报检通知单信息字段内容仓库提供2膜类成品出厂检验报告客户名称、生产批号、产品名称、版号、规格、生产日期、检验项目、单位、数量、偏差、检验结果、单项判定、检验结论、检验人、审核人确认等3纸类成品出厂检验报告物料名称、物料编码、订单编号、生产批号/日期、数量、检验项目、检验标准、检验工具、结果、单项判定、结合判定、检验人、审核人确认等4溶剂残留检验报告流水号、送样人、样品名称、应用工单、客户、适用产品、成品规格、数据编码、送样日期、检测日期、检验项目、指标值、检测结果、单项判定/苯系物综合值、溶剂杂质总量、溶剂残留总量、综合判定、检验人、审核人、日期制程检验适用于制程中IPQC半成品、成品检验 。制程检验流程图：流程说明流程序号流程说明涉及岗位备注1IPQC对各车间进行巡查检验，检查内容包括机台工艺参数、机长生产是否按要求操作、上机产品与工单要求是否相符、检查首件签样等IPQC2IPQC按生产/成品抽样计划取样对样品表观质量缺陷进行检查IPQC生产抽样计划：每个批号每个规格都要求抽检，不得低于生产数的10%。如抽检发现其中一个批号有异常，则针对该批号按生产单位数量30%的比例进行抽检；如异常持续存在，则对该批号产品进行全检，全检中若异常数量达到生产单位数50%以上，则判定整批不合格并作其他处理成品抽样计划：见1.2.5库存成品到期检验流程3取样至实验室对样品进行物理、化学性能检测IPQC/物理检测员/化学检测员纸类检验项目有：幅宽、版距、厚度、含水率、表面张力、剥离力、铝层/光油/镀硫化锌层牢度、膜面质量、方正度、平整度、定位图案、耐折度等膜类检验项目有：幅宽、版距、厚度、横向收缩、干涂量、铝层/镀硫化锌层牢度、膜面质量、版缝、表面张力、卷芯、错位、接头、定位图案等纸、膜印刷模拟实验溶剂残留检测6检测记录结果及形面书面检验报告IPQC7检验报告交品质部主管签字审核品质部主管8记录存档希望建立专门的模块对半成品、成品异常处理的追溯、车间减免、特采放行/出货部份进行专门管理，以便合格率统计及保证合格率的准确性。改进点（一）：需建立完整的对制程检验品质异常的追溯信息，达到制程检验的品质信息共享。序号信息类别信息字段名称备注1膜类检验报告客户、规格、工单、版号、材质、卷号、检验方式、批量/抽检数、适用品、检验项目、标准、检验结果、检验工具、检验结果、检验人、审核人、日期、备注等2纸类检验报告产品名称、规格、工单、客户、版号、卷号、适用品、底纸、板号、检验方式、批量/抽检数、胶水、光油、检验项目、标准、检验结果、检验工具、检验结果、检验人、审核人、日期、备注等3复合巡检日报表日期、天气、机台、温度、湿度、速度、产品名称、规格、工单、客户、原膜版号、生产卷号、适用品、底纸名称、抽检卷号、检验项目、标准/工艺、检验结果、单项判定、原膜规格、底纸规格、胶水配比/粘度、背涂配比/粘度、光油配比/粘度、稀释剂或色浆配比/粘度、烘箱区温度、胶水区参数、背涂区参数、光油区参数、收卷区参数、检验结果、检验人、审核人、日期、备注等4分条不良记录表日期、班别、客户、工单、卷号、材质、版号、规格、级别、数量、缺陷、缺陷描述、责任工站、处理结果、备注、IPQC、审核人5溶剂残留检测报告同1.2.5.4第4条信息字段内容半成品、成品不合格处理半成品、成品检验发现不合格品，由IPQC开出《不合格品处理报告》，按不合格品流程处理 。半成品、成品不合格处理流程图流程说明流程序号流程说明涉及岗位备注1IPQC巡查过程中发现半成品、成品质量异常且异常数量超出正常损耗数量时，由IPQC取样开出《不合格品处理报告》并判定责任部门车间机长在生产中发现半成品、成品质量异常通知车间主任和IPQC现场确认，由IPQC取样开出《不合格品处理报告》并判定责任部门IPQC/车间主任/车间机长/MRB小组如IPQC无法准确判定责任部门或责任部门对责任判定有异议时，须组织RMB小组成员对缺陷样共同分析，对责任部门进行重新判定，最终责任部门以MRB小组最终判定为准2IPQC将缺陷样和报告一同提交至品质部主管确认不良缺陷及数量IPQC/品质部主管3由品质主管组织相关车间主任对不良进行原因分析并提出改善措施并跟进报告会签IPQC/车间主任4品质部经理签署初步处理意见品质部经理目前由品质部主管代签5工艺部、生产部经理对报告进行会签工艺部经理/生产部经理会签流程由品质主管跟进6当纸不良品数量<1000PCS、膜不良品数量<3000M，且MRB小组成员处理意见一致时，按MRB小组成员意见处理当纸不良品数量>1001，膜不良数量>3001M，或MRB小组成中处理意见不一致时，需提报至MRB小组组长庄总处进行签批（庄总不在时由张总或罗总代签）如异常数量异常重大，由MRB小组长决定是否需加签至总经理。RMB小组/总经理会签流程由品质主管跟进7品质主管将签好的报告交至QE处进行编号、扫描和下发至各相关生产车间、工艺部、生产部等相关部门QE/相关车间主任/工艺部人员/生产管理部人员8QE将报告录入excel进行存档QE对于制程中开出不合格品报告的待处理不良半成品和成品，希望能够做到全程数据跟踪。改进点（一）：需要对品质质量异常信息记录共享，以提高品质异常的品质追溯和处理效率。序号信息类别信息字段名称备注1不合格品处理报告日期、编号、类别、来源或客户、订单或工单编号、产品名称及型号、总数量、不合格数量、不合格比例、品质缺陷描述、责任部门、申报人、品质确认人、原因分析、纠正措施、制程不合格处理（品管部、工艺部、生管部）、不合格品MRB处理决定（品管部、生管部、工艺部、物控部、营销部）、签审日期、MRB结论、总经理批量当不合格品为转复合做纸半成品膜时，MRB小组只需填“制程不合格处理”处理意见一栏；若不合格为成品，MRB小组处理意见填”不合格品MRB处理决定“一栏MRB结论一栏由庄总签批出货检验IPQC接仓管员出货通知，对出货产品进行检验并出具《产品出厂检验报告》。出货检验流程图：流程说明流程序号流程说明涉及岗位备注1参照1.2.5库存成品到期检验2IPQC接仓管员出货通知IPQC3根据入库前检验记录出具《产品出厂检验报告》和溶剂残留报告IPQC/化学检测员4对出厂检验报告签字盖章品质部主管我司在产品入库前已经完成入库检验，在没有特殊情况下，对于在保质期内的正常品出货我司不再作二次检验。部份工单生产数量较大只有部份入库时，若剩余生产部门在制程中发现批量质量异常，此时会要求对已入库成品进行抽检拆包重新检验，若抽检部份发现同样质量异常则对所有已入库成品进行全检，及时隔离质量异常部份。当产品全部入库后到通知出货这段时间内或者库存成品只有部份出货，仓库还有剩余成品时，接到客户投诉该产品批量质量异常或有重大产品缺陷时，由品质部开出重工单抽检已入库产品是否存在同样质量缺陷，若抽检部份发现同样质量异常则