西固黄河特大桥m连续梁施工方案样本

目录1编制根据 11.1编制根据 11.2编制范畴 11.3编制原则 12工程概况 22.1工程概况 22.1.1工程项目概况 22.1.1.1桥跨概况 22.1.1.2公路概况 32.1.1.3梁部概况 32.1.2地貌、地质、地震动参数 32.1.3环境水对混凝土侵蚀性鉴定 32.1.4重要技术原则 42.2重要工程数量 43方案概况 53.1方案总体概况 53.1.10#块支架 53.1.2墩梁暂时固结 73.1.3挂篮构造 83.1.4边跨支架 93.1.5合拢段 93.2方案详细构造 103.2.10#块托架 103.2.2墩梁暂时固结 143.2.3挂篮构造 143.2.4边跨支架 163.2.5合拢段劲性骨架 183.3方案技术原则、安全性能 193.3.1技术原则 193.3.2安全性能 194施工工艺及重要施工办法 204.1施工工艺 204.2重要施工办法 204.2.10#块支架施工 204.2.2墩梁暂时固结 244.2.3永久支座及防落梁安装 254.2.40#块施工 284.2.4.4立内模 294.2.4.5绑扎顶板钢筋及埋设波纹管 294.2.4.6预埋件 304.2.4.7浇筑0#段混凝土 304.2.5悬浇段挂篮施工 344.2.6边跨现浇段施工 384.2.7合拢段 454.2.8挂篮拆除 514.2.9线形控制 525机械、材料、劳力筹划 566施工进度筹划及工期保证办法 577安全、质量保证办法 587.1建立安全保证体系 587.2安全管理 587.3安全保证办法 597.4质量目的 617.5质量保证体系 617.6质量管理规定 637.7防治质量通病办法 648文明施工 679环保办法 6810应急预案 6910.1重要危险源 6910.2防护要点 6910.3突发事件防止 6910.4应急响应（预案启动） 6910.5应急响应程序 7011附件 7011.1方案第三方设计检算书 7011.1.10#块支架设计检算书 7011.1.2墩梁暂时固结设计检算书 7011.1.3边跨现浇段支架设计检算书 7011.1.4挂蓝设计计算书 7011.2方案设计图 7011.2.10#块支架设计图 7011.2.2墩梁暂时固结设计图 7011.2.3边跨现浇段支架设计图 7011.1.4挂蓝设计图 701编制阐明1.1编制根据（1）新建兰州至中川机场铁路工程西固黄河特大桥施工组织设计（指引性）；（2）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-；（3）《铁路桥涵工程施工质量验收标》TB10415-/J286-；（4）《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[]241号；（5）《铁路混凝土工程施工质量验收标》TB10424-/J1155-；（6）《新建铁路兰州至中川机场线（48+80+48）m持续梁梁部设计图（兰中施桥参-08）》等有关图集、设计文献（7）新建铁路兰州至中川机场线西固黄河特大桥（48+80+48）m持续梁菱形挂篮设计图1.2编制范畴新建铁路兰州至中川机场线西固黄河特大桥（DK18+737.80～DK18+915.45）（48+80+48）m预应力混凝土持续梁悬臂现浇箱梁施工方案。1.3编制原则在编制该方案时咱们遵循如下原则：1.3.1遵循符合原则。积极响应并遵守合同文献中工期、质量、安全、环保、文明施工等规定规定及铁路建设施工合同、施工合同合同条款内容。1.3.2遵循设计文献原则。在编制该方案时，认真阅读对所获得设计文献资料，理解意图，掌握设计原则，严格按设计资料编制方案，满足设计原则和规定。1.3.3遵循科学、经济、合理原则。树立系统工程概念，以铺轨工期为后门关死控制点，以架梁工期为控制节点，统筹分派各个专业工程工期、合理安排节点顺序，组织均衡、持续生产，进行工期、资源优化，管理目的明确，指标量化，办法详细，针对性强。1.3.4遵循“安全第一、防止为主”和“管生产必要管安全”原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可靠办法，保证施工安全，服从建设单位指令，服从监理工程师监督指引，严肃安全纪律，严格按规章程序办事。1.3.5遵循引进、创新、发展原则。积极采用、勉励研发新技术、新材料、新工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，减少施工成本。1.3.6遵循专业队伍施工和综合管理原则。以专业队伍为基本形式，配备必要施工机械设备，同步采用综合管理手段调配，以达到整体优化目。1.3.7遵循节约资源和保护环境原则。贯彻“十分爱惜、合理运用土地和切实保护耕地”基本国策。合理规划、依法用地、科学设计、少占土地、保护农田，搞好环保、水土保持和地质灾害防治工作，支持矿产保护、文物保护、景观保护。1.3.8遵循原则化管理原则。保证质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运营。2工程概况2.1工程概况2.1.1工程项目概况2.1.1.1桥跨概况新建铁路兰州至中川机场线西固黄河特大桥位于里程DK18+737.80～DK18+915.45处，全长5837.89m。兰台到28#墩为单线，左线孔跨式样为：24m+26-32m+24m，后张法预应力T梁，全长906.69m；右线孔跨式样为：24m+24-32m+24m后张法预应力混凝土T梁，全长841.75m，两条单线共54孔单线简支T梁。28#墩到中川台位双线，孔跨式样：2［3-24m+2-32m+3-24m+8-32m+24m+40-32m+2-24m+7-32m+(48+80+48)m持续梁+9-32m+24m+5-32m+24m+14-32m+3-24m+6-32m+24m+7-32m+2-24m+（40+64+40）m持续梁+3-32m+2-24m+10-32m+（80+2×120+80）m持续刚构+24m+2-32m］。共三联双线持续梁，133孔双线简支T梁。其中第94#～97#孔梁为上跨西固西路、西柳沟立交桥现浇持续梁，桥跨组合为（48+80+48）m后张预应力钢筋混凝土持续梁。三跨持续梁桥墩为94#～97#，其中95#～96#墩（铁路里程DK18+786.65～DK18+866.65）为80m主跨，与西固西路、西柳沟立交桥夹角为49°～56°。主墩承台尺寸为：14.6m×14.6m×4.5m；边墩承台构造尺寸为12.6m*10.6m*4m，圆端型实体直墩高度为19m、18m、18m、19m。2.1.1.2公路概况西柳沟立交桥为都市道路，路幅构成（6+12.75+12.75+6）m，设计行车速度为60km/h，双向四车道。设计通行净空11.25m。2.1.1.3梁部概况本联持续梁梁部为后张预应力钢筋混凝土单箱单室变截面持续梁。梁部全长177.5m，箱梁顶宽11.6m，箱梁底宽6.0m，顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40cm至80cm，按直线线性变化，腹板厚50cm至60cm,60cm至70cm，70cm至80cm，按折线变化。全联在端支点、中支点处共设4个横隔板，横隔板设有空洞，供检查人员通过。曲线上梁按曲梁去做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线展开尺寸，普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向根据曲率进行相应调节，支座亦按径向布置。挡渣墙内侧净宽9.04m～9.06m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.25m，桥梁建筑总宽度11.6m。梁全长为177.5m，计算跨度（48+80+48）m，中支点处梁高6.20m，跨中2m直线段及边跨9.75m直线段梁高为3.60m，梁底下缘按二次抛物线Y=2.0062×10-3x2变化，边支座中心线至梁端0.75m。2.1.2地貌、地质、地震动参数地貌：桥址区所处地貌重要为黄河一级阶地。地面高程为1556.7～1557.8m，相对高差约0.5～1.1m，自然坡度0～1°。施工前场地为信用社、民房、厂房等。地质：依照勘测资料揭示，结合区域地质资料对比分析，场区岩土层按其成因分类重要有：砂质黄土（Q4al3），深度范畴地面如下0～6.0m；第四系全新统（Q4)粗圆砾土（Q4al6，δ0=600kpa），深度范畴地面如下6～14.5m；第三系中新统（N1)砂岩夹泥岩（N1ss+ms，δ0=300kpa～400kpa），深度范畴地面如下14.5～58.5m。地震动参数：地震烈度：不大于Ⅵ度。地震动加速度为0.238g；地震动反映谱特性周期均为0.45s；建筑场地类别为Ⅱ级场地。在主跨设立防落梁办法。2.1.3环境水对混凝土侵蚀性鉴定按照《铁路混凝土构造耐久性设计规范》（TB10005-）鉴定成果桥址区地表水及地下水具备硫酸盐及氯盐侵蚀性，环境作用级别为H1和L1。2.1.4重要技术原则铁路级别：国铁Ⅰ级。正线数目：双线。设计时速：160Km/小时。牵引种类：电力。闭塞类型：自动闭塞。正线轨道：按重型轨道（60Kg/m）原则设计，铺设区间无缝线路。设计荷载：铁路采用“中—活载”设计。限界：按《铁路技术管理规程》“客货共线铁路建筑限界”执行。2.2重要工程数量工程项目部位及阐明材料及规格单位数量预应力混凝土梁梁体及锯齿板C50混凝土m³2681.8合拢段及封锚C50无收缩混凝土m³76.5纵向钢绞线Φ15.2mm,1860kg139262.1横向钢绞线Φ15.2mm,1860kg21276竖向粗钢筋JL32mmPSB830精轧螺纹钢kg18263纵向锚具M15-17套208M15-15套200横向锚具BM15-4套396BM15-4P套396竖向锚具JLM-32(含垫板及螺旋筋)套1876锚下垫板锚筋（q235）kg723.7纵向波纹管内径ф90m7498.5横向扁波纹管G=70mmH=19mmm4593竖向铁皮管内径ф50m4182.5梁体普通钢筋HRB335钢筋kg476445HPB235钢筋kg8532.6支座GTQZ系列钢支座GTQZ-Ⅸ-7000ZX-e100个2GTQZ-Ⅸ-7000DX-e100个2GTQZ-Ⅸ-35000GD个1GTQZ-Ⅸ-35000HX个1GTQZ-Ⅸ-35000ZX-e100个1GTQZ-Ⅸ-35000DX-e100个13方案概况3.1方案总体概况西固黄河特大桥（48+80+48）m持续梁采用菱形挂篮悬臂浇筑法施工，共设立2套菱形挂蓝。2个主墩上0#节段施工采用墩身预埋三角托架现浇法施工；1#-9#节段采用菱形挂蓝对称悬臂浇筑法施工；边跨11#节段采用落地支架现浇法施工；边跨、中跨合拢段运用挂篮进行施工。梁段施工线形控制采用现场全过程监测和实时构造计算相结合办法监测控制梁体挠度变化，将理论计算与现场实测值进行比较分析，通过误差分析预测梁体挠度发展趋势，以利有效指引现场施工。在两个主墩处，各设立一种ST60/15-10t塔式起重机，以满足梁体施工时所需物资运送工作。3.1.10#块支架依照现场实际状况，0#块施工采用三角托架作为支撑平台,每个0号块共布置4肢三角托架，每侧2肢，一侧2肢托架间距为6m，桁架用热轧型钢组拼而成，连接采用J502焊条焊接，托架顶面重要受力杆件采用贝雷梁。该托架由三角桁架、横向分派梁、拉杆锚固三个基本受力系统构成，墩每侧2个（一种墩顶上4个托架），其基本构造布置图下图所示。图3-10号块施工托架构造布置简图3.1.2墩梁暂时固结图3-10号块施工托架构造布置简图本桥墩梁暂时固结方案采用刚性构造。按有关施工规范和普通设计规定，且不使永久支座过早受力，在悬浇过程中，视为永久支座不受力，按暂时固结构造承担悬浇荷载和不平衡倾覆弯矩。暂时支座设立在桥墩永久支座先后侧、箱梁腹板处，使其既能承受上部一定压力，又能承受一定侧向拉力。暂时固结支座采用C50钢筋混凝土，每个主墩墩顶设立4处。抗倾覆锚固钢筋采用直径Φ32mm普通钢筋。布置在墩顶两侧梁部范畴内。墩梁暂时固结布置见下图。图墩梁暂时固结布置平面图3.1.3挂篮构造挂篮悬臂浇注箱梁1#块段长3.0m、2#～5#块段长3.5m、6#～9#块段长4.0m。3.0m段重量为130t、3.5m段最重块段为2#块，其重量为141.25t，4.0m段最重块段为6#块，其重量为121.75t。箱梁悬臂浇注采用菱形挂篮进行施工。挂篮构造见图3-3所示。图3-3挂篮前、后端断面图3.1.4边跨支架边跨现浇段施工采用钢管落地支架法。单个支架共设4根钢管柱，坐落在承台以外设立桩基本上；钢管支架上方纵向采用双拼45b工字钢组合构造，横向布置贝雷梁、方木等用于承重。本持续梁以西固黄河特大桥94#墩侧（墩高19m）为例编制方案和进行检算。如图下图所示：图3-4边跨现浇支架布置图（单位：cm）3.1.5合拢段本持续梁按照先边跨后中跨施工顺序进行合拢。边跨及中跨合拢均运用挂篮及其关于构件完毕。边跨合拢施工前，在相应中跨侧设立恰当配重，浇筑混凝土时有序撤除配重。为保证灌注质量，在边、中跨合拢段施工时，设立暂时刚接办法，保证合拢段混凝土强度及弹性模量达到100%设计值及混凝土龄期不少于10天进行预应力张拉时混凝土不开裂。如图3-5所示：图3-5合拢段劲性骨架及合拢段施工照片3.2方案详细构造3.2.10#块托架托架锚固系统由2根[40b钢通长预埋在墩内，在浇注墩柱时距墩顶如下1.72m和6.22m处埋置在墩柱内，对拉杆端部设立轴销，与三角托架纵梁及斜撑连接。托架采用三角形桁架，主承重上桁梁拉杆采用2[40b槽钢，腹板加焊厚度为20mm、高度为360mm加劲板，材质为Q235钢，[σ]=295MPaE=210GPa。斜撑采用直径φ299，t-10mm无缝钢管销接构成，材质为Q235钢，[σ]=205MPa，[τ]=125MPa，E=210GPa。销轴采用Q235钢，直径为80mm，长度为430mm销轴。横向分派梁采用贝雷梁。水平稳定桁架杆件采用［20a槽钢焊接而成，均采用Q235钢材。3.2.1.1预埋件（1）下层预埋件（下对拉杆N3）单个桥墩墩柱下层预埋件共两处，每处由两根[40b槽钢“口对口”形式采用钢板焊接形成。单根槽钢全长6.3m，两根槽钢间距为0.22m。在预埋槽钢两头内侧位置分别焊接2cm厚，0.7m*0.36m加劲板N9。在槽钢两端0.22m高度为0.22m处分别钻眼，眼孔直径为90mm。下层预埋件N3水平中心距离为6m，垂直竖向距墩帽顶沿向下6.22m。下层预埋件N3细部尺寸见图3-6所示。图3-6下层预埋件N3构造图（2）上层预埋件（上对拉杆N4）单个桥墩墩柱上层预埋件共两处，每处由两根[40b槽钢“口对口”形式采用钢板焊接形成。单根槽钢全长6.0m，两根槽钢间距为0.22m。在预埋槽钢两头内侧位置分别焊接2cm厚，0.7m*0.36m加劲板N8。在槽钢两端0.22m高度为0.22m处分别钻眼，眼孔直径为90mm。槽钢两端孔眼下方焊接2cm厚，0.9m*0.3m对拉板N14。上层预埋件N4水平中心距离为6m，垂直竖向距墩帽顶沿向下0.78m。上层预埋件N4详细见图3-7所示。图3-7上层预埋件N4构造图3.2.1.2托架杆件（1）水平杆件单个0#块托架上水平杆件共4处，每处由两根[40b槽钢“背靠背”形式采用钢板焊接形成。单根槽钢全长4.0m，两根槽钢间距为0.454m（最外沿距离）。在水平杆件槽钢外侧位置焊接2cm*3.88m*0.36m加劲板N7。在两根槽钢顶部焊接2cm*4.0m*0.4m钢板N15，底部焊接2cm*2.0m*0.4m钢板N19。在槽钢一端距端头0.22m高度为0.20m处钻眼，另一端距端头0.28m高度为0.20m处钻眼，眼孔直径均为85mm。墩柱一侧两水平杆件N1之间，水平中心距离为6m。水平杆件N1详细见图3-8所示。图3-8水平杆件N1构造图图3-8水平杆件N1构造图（2）斜腿构件单个0#块托架上斜腿构件N2共4处，每处由单根φ426mm壁厚8mm钢管与钢板焊接形成。单根钢管全长5.14m。在钢管两端分别焊接0.65m*0.95m上铰板座板N12和0.7m*0.61m下铰板座板N13，钢板厚度均为2cm。在上、下铰板座板两端分别焊接上、下铰板N10、N11，铰板所用钢板也为2cm厚。铰板相应位置钻眼，眼孔直径为φ85mm。上铰板两板外边沿间距为0.25m，下铰板两板内边沿间距为0.25m。斜腿构件详细见图3-9所示。图3-9斜牛腿N2构造图（3）托架加强杆件为保证托架整体稳定性，在三角托架安装完毕后，在墩柱一侧两个水平N1杆件之间设立“K”型加强杆件。两个N1杆件之间先用2[20a槽钢在前端上铰座板处焊接连接，然后在[20a槽钢中间处分别向两侧[40b槽钢根部（接近墩柱）焊接单根20a槽钢（也焊接与对于板上）。托架加强杆件详细见图3-10所示。图3-10托架加强杆件构造图3.2.1.3横向分派梁三角托架水平拉杆上方，采用8排贝雷梁作为横梁，每排4片，顺桥向中心距离为0.45m。详细见图3-11所示。3.2.1.4I20b工字钢纵梁在I56b工字钢横梁上部顺桥向布置I20b工字钢，间距为0.65m*2+0.3m*4+0.5m*4+0.3m+0.5m*4+0.3m*4+0.65m*2；以桥墩中心线为基准左右对称布置。工字钢单根长度为6m，桥墩一侧布置22根。工字钢布置详细见图3-11所示。图3-11工字钢横、纵梁布置图3.2.2墩梁暂时固结3.2.2.1暂时支座每个主墩墩顶布置4处暂时支座，暂时支座灌筑C50混凝土。布置在墩顶顺桥向周边处，暂时支座横桥向距离墩中心100cm、顺桥向距离墩中心160cm。每处暂时支座尺寸横桥向300cm（长）×顺桥向60cm（宽）×高60cm。暂时支座高度施工时，现场技术人员需要依照图纸垫石高度、永久支座高度进行核算，并采用从轨面标高反算进行复核。3.2.2.2Φ32mm螺纹钢筋布置本桥墩梁T构暂时固结采用梁与墩身体内固结。抗倾覆锚固钢筋采用直径Φ32mm普通螺纹锚固钢筋。分别布置在95#、96#墩顶上。每个主墩共设立448根直径Φ32mm普通螺纹锚固钢筋。每个暂时支座布置112根，沿四周布置，布置间距为12.5cm，墩身一侧埋设224根。埋入墩身长度为1.59m，埋入梁体腹板长度为0.96m,。3.2.3挂篮构造3.2.3.1重要构造挂篮由主桁系统、底篮系统、行走及锚固系统、横板及调节系统和附属构造（操作平台、爬梯、栏杆等）构成。底篮由前下横梁、后下横梁、纵梁、底模构成，前下横梁、后下横梁采用双拼H400型钢，纵梁采用H350型钢，纵梁与前、后下横梁点焊固定。吊杆采用φ32mm精轧螺纹钢筋，模板调节采用千斤顶调节。不设立后上横梁，悬臂浇筑施工时，前端荷载由吊杆传递到前上横梁，后端荷载由吊杆作用在前一块段已浇筑混凝土上。内模设立两根内滑梁，外模每侧设立两根系梁。3.2.3.2行走与锚固系统挂篮行走采用双轨自锚形式，每榀主桁下两根轨道、两组反扣轮，轨道用压梁、竖向预埋钢筋锚固。主桁前端支座采用滑船形式，与主桁立柱铰接。行走轨道采用钢板焊接H型钢，轨道整根布置，两根轨道之间不设立横向联结，现场依照需要采用办法。轨道前移采用挂篮顶起后拖动。挂篮行走采用穿心千斤顶拖动，轨道前端安装反力装置，支座上设立穿心孔（参见照片3-12所示）。照片3-14挂篮行走时，吊杆转换：内模、外模由承重吊架转换到滚动吊架上，底篮转换到外挑主桁平联桁架上，外模不落究竟篮平台上。挂篮行走轨道锚固采用φ25mm精轧螺纹钢筋，别的预留孔采用穿φ32mm精轧螺纹钢筋锚固。3.2.4边跨支架3.2.4.1钢管柱基本单个支架2根钢管柱基本设立在专为支架施工桩基上。桩基桩径为1.25m单个支架设立2根，桩长均为10m，桩长均从承台顶面起算向下。桩基施工时，发现实际地质与设计图纸地质状况不符，及时与方案制定者联系，变更桩长。图3-15基本及垫层构造图(单位cm)3.2.4.2钢管柱单个边跨现浇段2根钢管柱，钢管柱外径为630mm，壁厚10mm，横桥向间距为6.1m，顺桥向距墩中心6.6m）下部连接法兰钢板与桩基预埋钢板连接。钢管之间及钢管与墩身相应位置预埋件间采用φ219x10mm钢管进行水平及剪刀撑连接。连接所有采用焊接施工，规定焊缝饱满，以满足其稳定性需求。布置形式如下图所示：3-16钢管柱布置图(单位cm)3.4.3横桥向分派梁横桥向分派梁采用贝雷梁，纵桥向间距0.9m，共7排，每排设立4片，单个支架共布设27片贝雷片。横桥向贝雷梁布置见图3-7-5。3.4.4底板范畴内方木在底板6.0m范畴内布设10*10cm方木，方木中心间距布置见图3-7-5。图3-7-5贝雷梁及木方布置图3.2.5合拢段劲性骨架本持续梁边、中跨合拢段长度均为2m，在施工前均设立合拢段劲性骨架，骨架采用I45b工字钢与梁体预埋钢板焊接形成。每个合拢段共设立4个劲性骨架，每个骨架由两根长3.5mI45b工字钢加肋板焊接而成。图3-17合拢段劲性骨架布置图3.3方案技术原则、安全性能3.3.1技术原则3.3.1.10#块支架型钢均规定为国标产品；焊缝厚度不不大于10mm；钢管柱垂直度偏差：≤2‰；3.3.1.2暂时固结抗倾覆锚固钢筋采用直径为32mm普通螺纹钢筋。暂时支座混凝土标号不得低于C50。3.3.1.3边跨现浇支架型钢均规定为国标产品；焊缝厚度不不大于10mm；支架桩端承载力：δ≥300Kpa；钢管柱垂直度偏差：≤2‰；3.3.2安全性能构件安全状态:设立暂时构造安全性能符合规范规定。详见检算书。4施工工艺及重要施工办法4.1施工工艺墩身施工墩身施工设立暂时支座、预埋托架型钢设立暂时支座、预埋托架型钢顶帽、托盘施工顶帽、托盘施工支架搭设、预压及调节支架搭设、预压及调节0#块施工0#块施工支架、模板拆除，墩梁固结锁定支架、模板拆除，墩梁固结锁定挂篮拼装挂篮拼装挂篮荷载实验挂篮荷载实验边跨支架搭设及预压循环施工所有悬灌梁段，拆除挂篮边跨支架搭设及预压循环施工所有悬灌梁段，拆除挂篮边跨合拢段施工边跨现浇段施工边跨合拢段施工边跨现浇段施工拆除T构暂时支座，锁定永久支座拆除T构暂时支座，锁定永久支座中跨合拢段施工中跨合拢段施工体系转换完毕体系转换完毕桥面系施工桥面系施工图4-1总体方案流程图4.2重要施工办法4.2.10#块支架施工4.2.1.1墩柱预埋件制作墩身预埋为对拉杆件N3、N4，由[40b槽钢及加强钢板构成。一方面在地面按方案规定将[40b槽钢切割成长度6.0m、6.3m各4根，在每根杆件两端焊接N8、N9加强板，并采用钢板或钢筋头将一种预埋件两根槽钢口对口进行连接、固定，形成一种组合杆件。同步按设计图纸，在相应位置采用机械进行打孔，规定孔位精确，孔孔壁圆顺、光滑、同一杆件上两个孔轴线必要在同始终线上。4.2.1.2墩柱预埋安装墩柱施工时，在墩帽相应位置处分上、下两层预埋[40b槽钢对拉杆件N3、N4，预埋位置规定精确，为便于精准定位，在地面上与墩帽模板焊接固定后，整体吊装就位。整个过程中规定预埋件销轴孔内安装销轴，以保证预埋件位置及销轴孔精确性。为保证混凝土局部承压满足规定，墩帽预埋件N3、N4下接近边沿处增设两层钢筋网片。网片由Φ12螺纹钢筋制成，同层网片钢筋间距为10*10cm，层间距为5cm。每处网片范畴为100cm*45cm。加强网片布置见图3-2-9所示。图3-2-8墩柱预埋N3、N4布置图图3-2-9加强网片布置图4.2.1.3浇筑墩身混凝土浇筑墩身混凝土时注意保护墩身两侧预埋件位置，保证位置及标高精确，同步加强预埋构件底部混凝土振捣工作，防止由于混凝土振捣不实浮现空洞，影响构造安全。4.2.1.4墩柱混凝土拆模混凝土拆模时注意预埋件与模板点焊部位，禁止大力扯拽，拆模后及时检查预埋件位置及标高，发现错误及时研讨补救方案。同步在上层预埋件设计位置焊接N14对拉杆。4.2.1.5水平杆件与斜腿杆件制作（1）斜腿杆件与水平杆件提前按设计图纸进行加工，必要时采用委托机械加工厂进行加工。（2）水平拉杆由[40b槽钢N1和加强板N7构成，一方面在地面按方案规定长度4.5m进行放样切割，并在槽钢内侧焊接N7加强板，并采用7块N15垫板将两根槽钢背对背进行连接、固定，形成一种组合拉弯杆件。同步按设计图纸，在相应位置采用机械进行打孔，规定孔位精确，孔孔壁圆顺、光滑、同一杆件上两个孔轴线必要在同始终线上。（3）斜腿杆件由φ426mm壁厚8mm钢管N2及上、下铰板N10、N11；上、下铰座板N12、N13焊接而成。一方面在地面按方案设计尺寸及规定对构件进行放样切割，然后再钢管两端分别焊接上、下铰座板及上、下铰板，形成一种组合压弯杆件。同步按设计图纸，在铰板相应位置采用机械进行打孔，规定孔位精确，孔孔壁圆顺、光滑、同一杆件上两个孔轴线必要在同始终线上。同步规定斜腿构件与上、下铰座板之间接触面满焊凸焊缝，焊缝高度不不大于10mm，铰座板与铰板件接触面，一侧为满焊凸焊缝，另一侧为坡口平焊缝，焊缝高度均不不大于10mm。详细焊缝状况见图3-2-10所示。图3-2-10铰板与座板焊接图（4）为提高斜腿构件N2局部抗变形能力，需在其两端上、下铰板座板上设立加劲板N16、N17、N18。其中上铰板座板与斜腿构件N2钢管间除接触位置满焊外，沿上铰座板长边轴线两侧各焊接一块0.3m*0.2m三角形加劲板N16；下铰座板与斜腿构件N2钢管间除接触位置满焊外，两侧焊接各3块0.15m*0.15m三角形加劲板N17，下铰座板与下铰板之间两个焊接各2块0.15m*0.2m三角形加劲板N18。4.2.1.6水平杆件与斜腿杆件安装在地面上将单个斜腿杆件N2与水平杆件N1先用直径为80mm，长度为430mm销轴连接起来，并安装保险销。然后吊装至墩柱旁，人工对位，将N1、N2杆件另一端分别与墩柱预埋杆件N4、N3通过同样销轴连接，并安装保险销。销轴采用Q345钢。安装过程中规定专人指挥吊车或塔吊，同步在安装过程中如遇到轴销安装困难状况，禁止采用氧气乙炔等设备切割销轴孔，规定及时上报项目经理部，规定详细整治方案。4.2.1.7安装托架加强件在墩身一侧两个托架安装就位后，在上焊接2[20a槽钢K字型连接架，以保证两个托架整体稳定性。4.2.1.8安装贝雷梁横桥向吊装贝雷梁。吊装采用汽车吊施工，人工配合。贝雷梁在托架水平杆上布置8排，中心间距为0.45m，每排4片。贝雷梁采用“U”型卡口或限位卡连接到托架水平杆件N15垫板上。同步贝雷梁中间采用花架进行连接，防止其滑动和侧向倾倒。4.2.1.10工作平台试压⑴托架预压方案托架预压采用模仿状态法进行，即用等效荷载模仿0#块浇筑工况条件来检查支架受力与变位。等效荷载可依照现场实际状况采用混凝土预压块。变位可运用既有全站仪、水准仪设备直接进行观测。⑵观测点布设在墩身预埋拉杆处、三角托架及贝雷梁跨中位置布设观测点，墩身每侧支架共布置观测点9个。⑶预压程序与环节流程预压准备→支架安装就位→支架全面检查→观测点布置→分级加载→观测读数记录→卸载→观测成果分析→预压完毕投入使用。静载实验采用混凝土预压块代替荷载进行，加载过程中采用吊机配合吊装，加载要缓慢平稳进行。在加载过程中按照正常砼浇筑顺序进行预压块铺设。支架预压荷载按0号块悬出墩柱梁段重1.2倍计算。依照箱梁断面尺寸及预压块尺寸，按照均布荷载及梁体受力状况均匀布置。⑷加载方式托架预压时，应先施加30%荷载，以消除非弹性压缩值，此时停止加载，测量托架变位，记录有关数据。之后按每级压载为总重30%，加载后规定预压30min，并实测其沉降变形，最后加到120%，静置不少于48h，观测构造杆件与否有变形，焊缝与否浮现裂纹等。⑸卸载方式卸载办法与加载相似，注意观测支架回弹值。预压实验结束应对资料进行分析解决，并提供箱梁底模修正后立模标高。4.2.2墩梁暂时固结抗倾覆锚固螺纹钢筋，与墩身同步施工。墩身混凝土浇筑完毕后，在墩身顶部立模－浇筑暂时支座混凝土。抗倾覆锚固钢筋上段，直接浇筑在箱梁体内。4.2.2.1精轧螺纹锚固筋下料、锚板安装Φ32螺纹钢筋下料采用切断机切割，禁止乙炔气火焰切割。下料长度误差不得超过10mm。4.2.2.2锚固钢筋固定Φ32螺纹钢筋高出墩身顶部诸多，摇晃不稳定。充分运用墩身主筋和钢模板焊接固定架，保证Φ32锚固钢筋安装位置精确。Φ32螺纹钢筋在墩身锚固长度误差不得超过15mm。4.2.2.3墩身混凝土局部抗剪强度加强防止墩顶混凝土局部开裂，对于没有设计钢筋网片墩顶，应在暂时支座底下墩顶200mm厚度内预埋Φ12mm螺纹钢筋网片，钢筋布置间距100mm，网片尺寸不不大于暂时支座200mm。4.2.2.4暂时支座模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑暂时支座是一次性暂时构造，安装采用普通模板。钢筋网片随着混凝土浇筑进度，逐级放置。混凝土浇筑办法，与常规施工相似。表面初凝后，用麻布或土工覆盖保温，以防表面和内部收缩不匀而开裂。暂时支座顶面坡度，应与梁底坡度相一致。4.2.2.5暂时固结体系拆除暂时固结构造随着合拢段合拢环节拆除。在合拢段混凝土浇筑前，凿除合拢段一侧支座混凝土；暂时支座钢筋混凝土凿除很困难，建议先采用直径5cm～10cm水钻切割，然后采用风镐铲除。Φ32螺纹钢筋等待合拢段纵向预应力张拉后切除锚固钢筋。4.2.3永久支座及防落梁安装4.2.3.1永久支座施工工艺：安装支座钢围板安装支座钢围板垫石顶面凿毛、清理锚栓孔支座吊装、找平支座周边支立钢模板重力式灌浆漏浆处修补图4-9持续梁支座安装工艺流程框图4.2.3.2全桥支座布置图图4-10全桥支座布置图4.2.3.3施工要点⑴垫石顶部安装持续梁永久支座。规定暂时支座混凝土比永久支座高2～3mm，以保证永久支座在体系转换完毕前不受力。⑵本桥支座采用铁路桥梁盆式支座，支座设计顺桥向最大位移量100mm，支座垫石采用C50混凝土。⑶支座到达现场后，必要检查产品合格证、附件清单和关于材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面检查。⑷支座安装采用重力灌浆法，支座安装采用可靠办法，保证同一墩顶两个支座在同一水平面，保证支座受力均匀。在支座安装前，检查支座连接状况与否正常，不得松动支座上下连接螺栓。模板模板锚栓支座重力灌浆垫石图4-11支座重力灌浆图图4-11支座重力灌浆图⑸凿毛支座就位部位支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌注模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。⑹用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调节到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20-30mm空隙，安装灌浆模板，规定垫石四角高差不得不不大于2mm，梁底与墩顶净高最小50cm以以便维修和更换支座，与墩台连接采用在墩台顶面支撑垫石预留螺栓孔，预留螺栓孔尺寸为直径60mm，深度为套管进一步垫石顶面长度加50mm，规定预留孔对角线与设计孔位偏差不大于10mm。。⑺仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观测到灌浆材料所有灌满为止。⑻灌浆终凝并达20Mpa后，拆除模板及四角钢楔，检查与否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后空隙,拧紧上下支座锚栓。待灌注梁体混凝土后、张拉预应力筋前及时拆除各支座上下支座连接钢板及螺栓。待梁体施工完毕后，需要对支座作如下检查：与否存在偏斜；与否与支撑垫石有脱开；与否有开裂。检查无误后安装支座钢围板。4.2.3.4防落梁安装⑴防落梁挡块按图《新建铁路兰州至中川机场线（48+80+48）m持续梁梁部设计图（兰中施桥参-08）》中防落梁办法图进行加工。⑵防落梁作用是对地震时梁部构造进行横向限位。⑶浇筑梁底时将焊接有套筒及锚固钢筋预埋钢板预埋在梁体相应位置，梁体施工完毕后，将焊接成型防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。⑷防落梁挡块与垫石之间空隙应增长硬木调节垫块。⑸防落梁挡块横向位置应和墩身顶部垫石位置相相应，应特别注旨在梁体施工前对垫石尺寸进行确认。以防漏埋或错埋预埋件。⑹钢板和螺栓外漏某些以及螺栓自底面以上150mm范畴内均按涂装原则规定进行涂装，已达到防腐等规定。图4-12防落梁挡块照片4.2.40#块施工4.2.4.1安装底模，设立预拱度⑴施工前用万能杆件搭设位于墩旁一侧牢固可靠爬梯，踢蹬采用角钢或钢筋配合花纹钢板焊接形成。爬梯外围细目网包裹，形成封闭形式。⑵0#节段底模铺设依照支架纵横梁布置以及底模支架设计状况施工，最后放置底模板，按规定设立预拱度，采用支架托盘调节底模板标高，以木楔作调节工具，然后加固。4.2.4.2支立0#段侧模板并加固侧模板采用定型外模。将侧模板用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，采用手动葫芦将侧模板暂时固定在墩身两侧，然后用千斤顶调节模板标高、垂直度、位置，最后彻底固定。4.2.4.3绑扎底板、腹板、横隔板钢筋⑴调节侧模板同步，迅速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同步上好横隔板模板。⑵梁部钢筋绑扎与波纹管埋设①现场绑扎钢筋时，钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时用电弧焊点焊。锚固齿板内钢筋要与腹板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板平衡拉筋必要与底板上下层主筋点焊连接。箍筋弯钩叠合处，在梁体中沿梁长方向置于上面并交错布置。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设立水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。②预应力管道采用镀锌波纹管，波纹管规定表面光洁无污物、无破损。安装波纹管时，每0.6m设一道井字型定位钢筋，在钢束平弯段和竖弯段处，定位钢筋按不不不大于0.3m间距加密设立，管道轴线应与垫板垂直，保证波纹管在浇筑混凝土时不上浮、不变位。波纹管接头处内套管要旋紧，有20cm长接头，并用双层胶布将接口处缠牢，管道间以及管道与喇叭管连接应保证其密封性。波纹管安装完毕后要进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计规定后方可浇筑混凝土。每一梁段浇筑后及时检查有无漏浆和堵管。钢绞线安装前用高压水冲洗和检查管道。箱梁在绑扎钢筋、浇注混凝土过程中，禁止踩压波纹管，防止其变形。③波纹管端锚垫板安装均应垂直于管端轴线。所有波纹管与锚垫板承插处均用海绵条挤缝塞紧，周边缠绕胶带纸密封。同步在锚垫板处设立加强钢筋网片，防止张拉过程中浮现局部混凝土破裂和锚垫板破裂现象。④波纹管安装就位过程中，要尽量避免重复弯曲，以防管壁开裂，同步要防止电焊火花烧穿管壁，在波纹管附近施焊时，采用有效办法保护好管道，有条件状况下尽量避免在波纹管处施焊。4.2.4.4立内模⑴内模分三某些，即横隔板内模和腹板、顶板内模。一方面起吊横隔板内模(涉及过人孔)到位，并加好垫块，调节好位置；起吊箱梁腹板、顶板内模就位，顶板内模采用钢管支撑；然后调节好位置、标高，同步加固。⑵为保证腹板及横隔板处混凝土振捣质量，在内侧膜板相应位置开口，待混凝土浇筑至开口位置后，将内膜开口处模板补全，接缝处用密封胶带封闭，并做好加固。保证浇筑开口以上混凝土时不漏浆、不变形。⑶在0#块横隔板两侧最低处和边跨直线段设立直径100mm泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面依照泄水孔位置设立一定汇水坡，避免箱内积水。4.2.4.5绑扎顶板钢筋及埋设波纹管立好内模板后，及时绑扎顶板底层钢筋，布置竖向精轧螺纹钢筋及顶板束波纹管、横向预应力波纹管及横向钢束，绑扎好顶板钢筋并调节好竖向预应力钢筋间距。4.2.4.6预埋件从施工0#块时开始，要注意预埋挂蓝后锚、内模锚固和外模锚固及走行所需预应力钢筋等暂时设施锚杆孔及图纸规定泄水孔、通风孔、电力管道、接触网支架等孔道、预埋件设立。规定预埋位置精确，预埋孔道及预埋件尺寸、规格复核设计及施工规定。施工中技术人员需要进行重复核对。4.2.4.7浇筑0#段混凝土⑴在混凝土浇筑前，应采用吸尘器将模板表面土及杂物清理干净，以免影响混凝土外观质量，在混凝土浇筑过程中采用篷布将混凝土出料口包裹，防止混凝土溅落到未浇筑模板表面上，影响混凝土外观质量。⑵现场混凝土施工使用泵送。混凝土泵启动后，应先泵送适量水及水泥砂浆以润湿输送管路各部位。梁两端对称节段混凝土对称平衡浇注，保证施工时不平衡荷载最大值不超过20t。T构两端箱梁对称节段混凝土按底板、腹板、顶板三个节段进行流水现浇，即A段底板—A段底板—A段腹板—A段腹板—A段顶板—A段顶板，用插入式振动棒捣固。⑶混凝土浇注办法0#块混凝土浇注应遵循自两端向中间、均匀对称浇注原则。浇注顺序可分为三某些：底板浇注腹板浇注顶板浇注。①底板浇注：一方面浇注底板隔板位置，然后左右分别对称浇注，重复直至底板浇注完毕。②腹板浇注：纵向，由两侧向中间对称、分层浇注。分层厚度30cm，如此重复浇注至最后；横向，左右不对称高度不不不大于30cm。③顶板浇注：由两侧向中间对称、分层浇注。分层厚度30cm。如此重复浇注在中心合拢。⑷混凝土振捣0#块混凝土振捣采用插入式振捣器配合附着式振捣器进行振捣。①底板、顶板及腹板混凝土均采用φ50插入式振捣器捣固。由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，因而振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触遇到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。②在0#段外侧凸起处设立4台（每侧2台对称布置）附着式振捣器，以满足此处振捣规定。③振动延续时间以混凝土获得良好密实度，表面泛浆气泡消失为度。施工中应加强观测，防止漏振、欠振、过振等现象。4.2.4.8混凝土养护梁体混凝土顶面采用土工布覆盖洒水养护，内表面覆盖塑料布，外边面喷洒养护剂进行养护。浇筑时应注意混凝土温度控制，入模温度控制在5℃～30℃。养护期间应测定混凝土内外温度，温差不适当不不大于20℃，拆模时芯部温度与环境温差不得不不大于15℃。4.2.4.9预应力张拉⑴在养护期间，将0#段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土强度设计值95%及弹性模量达到设计值100%且砼龄期不少于5天后，进行预应力束张拉。⑵钢绞线采购，按设计原则订购钢绞线及锚具，选取通过质量认证定点厂家供货，先抽取样品送具备资质质检单位进行检测，检测合格后方可订货。钢绞线及锚具进场后，先进行外观检查，合格后按规定在监理工程师见证下取样，对钢绞线力学性能进行严格检查，所有合格后方可下料用于工程中。对每个锚头都要逐个进行裂缝探伤检查，对锚具进行组合锚固性能实验。⑶三项预应力体系材料及规定①纵向预应力筋采用抗拉强度原则值为1860MPa高强低松弛钢绞线，公称直径为15.2mm，其技术条件符合GB/T5224-原则。锚具规定符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接件技术》（TB/T3193-),张拉采用与之配套机具设备，管道采用镀锌金属波纹管成孔，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-规定；②横向预应力筋采用抗拉强度原则值为1860MPa高强低松弛钢绞线，公称直径为15.2mm，其技术条件符合GB/T5224-原则，锚固体系采用BM15p-4锚具及支承垫板，锚具规定符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接件技术》（TB/T3193-)张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道为70×19mm扁形镀锌金属波纹管，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-规定；③竖向预应力筋采用Φ32mm高强精轧螺纹钢筋，型号PSB830，应符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T5-）规定。锚固体系采用JLM-32型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径为Φ50mm铁皮管成孔。施工中应采用二次重复张拉工艺，即在第一次张拉完毕1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等因素导致预应力损失，并且采用切实办法保证压浆质量。⑷钢绞线存储，钢绞线设专门仓库存储，保证通风良好，地面硬化，四周排水畅通。钢绞线盘下垫方木，不同批次钢绞线分开存储。⑸钢绞线下料与编束，钢绞线经抽检合格后进行下料加工，下料在专门下料台上进行，下料严格按照“设计长度+工作长度=所需长度”原则，采用砂轮机切割，切割之前先在切口两侧各5cm处用细扎丝捆好，以免切开后钢绞线散乱。将下好料钢绞线用编束器绑扎成束。编好钢束及时穿束，端头用黑胶布包扎，被雨淋湿生锈钢绞线要更换剔除。⑹穿束前用高压水和无油压缩空气吹洗管道，直至孔道内清洁干燥为止。梁面上横桥方向上预应力筋采用先穿束法，即在混凝土浇注前就将预应力筋放在波纹管内，固定端锚于混凝土中；梁内纵桥方向预应力筋采用后穿束法；竖向预应力钢筋采用镀锌铁皮管成形，在浇注混凝土前固定在钢筋骨架内。⑺张拉千斤顶标定，请有资格计量检测部门校正标定。使用时校验期限视千斤顶状况而定，使用超过1个月或达到200次以及在千斤顶使用过程中浮现不正常现象时，需重新校验标定。⑻混凝土强度检查，预应力筋张拉前，提供施工梁段混凝土强度实验报告，当混凝土强度达到设计强度95%以上时，弹性模量达到100%后方可施加预应力。⑼张拉力控制，按设计规定，计算出不同钢绞线束张拉力和竖向预应力粗钢筋张拉力。⑽张拉力校核，规范规定用应力指标控制张拉时，用伸长值进行校核，实际伸长值和理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应查明因素并采用相应办法解决后才干继续张拉。同一断面断丝率不得不不大于1%，每一钢束滑丝、断丝不能超过1根。⑾预应力筋张拉，预应力钢束严格按照设计张拉顺序、张拉控制应力及张拉工艺进行，并做好张拉记录。纵向预应力钢绞线采用两端对称、同步张拉。横向预应力钢绞线单端张拉，但锚固端与张拉端两面替代。将锚垫板表面和其喇叭管内混凝土残渣清除干净，并清除钢绞线上锈蚀和泥浆。⑿安装千斤顶与锚板，张拉前调节好千斤顶位置，使张拉力作用线与张拉头孔道末端切线重叠，同步也要调节工具锚孔位与工作锚地孔位排列一致，以防各索钢绞线在千斤顶穿心孔内不平行。⒀张拉方式与程序，横向预应力束单端张拉，纵向预应力束采用两端同步张拉，对称进行。张拉程序为0→0.1σk→1.05σk（持荷5min）→σk（锚固）。张拉过程中每束钢绞线断丝、滑丝数不得超过1丝，同一断面地断丝率不得超过1%。⒁张拉操作工艺：按每束根数与相应锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片状况完好后，画线作标记。油压达到设计张拉值后关闭主油缸油路，并保持5min后来，若油压稍有下降，须补油到设计t位油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。⒂张拉安全注意事项，预应力施工安全放在第一位，任何状况下作业人员不得站在预应力筋两端，操作千斤顶和测量伸长值人员应做到千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵工作人员在工作中禁止擅离职守；张拉时应做到孔道、锚环、千斤顶三心对中；工具夹片要保持润滑，利于退锚；钢束张拉完毕，禁止碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度用砂轮切割机切断并用环氧树脂水泥浆封锚。⒃竖向预应力钢筋制作和张拉，为保证构造受力符合设计规定，必要严格空竖向预应力张拉质量，规定每根竖向预应力钢筋锚固后，必要进行复拉。竖向预应力粗钢筋张拉时做好张拉记录。在混凝土浇筑前，将精轧螺纹钢筋装入金属波纹管，下端丝扣上拧一种锥形母，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内。竖向预应力筋在悬臂浇注完2个节段后张拉。⒄钢筋预埋，竖向粗钢筋在浇混凝土时预埋在梁体内，用铁皮管使其与混凝土隔离。预埋时控制钢筋顶面高程，并禁止点焊竖向预应力钢筋。4.2.4.10孔道压浆张拉后应在两天内进行管道压浆。孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，并使预应力筋与构件混凝土有效粘结，从而既能减轻梁端锚具负荷，又能提高梁承载能力、抗裂性能和耐久性。压浆采用真空压浆工艺，在正式注浆前需要做真空注浆工艺实验，拟定详细施工参数以指引施工。⑴准备工作：用水泥砂浆或水泥浆堵塞锚具周边钢丝间隙。⑵水泥浆制备

=1\*GB3①孔道压浆所用水泥浆，使用不低于55Mpa普通硅酸盐水泥拌制，按照实验室所处配合比进行配制施工。

=2\*GB3②压浆水泥采用强度级别不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》3.2.7条规定。浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。⑶压浆程序和操作办法

=1\*GB3①压浆管道设立，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m按相距20m左右增设一种三通管，以利于排气，保证压浆质量。=2\*GB3②压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。③启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。④压浆顺序：先下后上。一方面由一端以0.6MPa恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出稀浆变浓之后，达到规定稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不适当超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。⑤压浆用胶管普通不超过30m，若超过30m则压力增长0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min。后张预应力砼梁后张预应力砼梁球阀1球阀2阀门4压力表真空泵吸管浆灌灌浆泵拌合机压力表阀门34-13真空灌浆施工工艺图4.2.4.11封端为提高混凝土耐久性，按照设计在锚头与垫板接触处四周用防水涂料进行防水解决，并设立封端钢筋网，运用锚垫板上安装螺孔，拧入带钩螺栓，封端钢筋与之绑扎牢固，形成钢筋骨架，在封端及封锚范畴内采用防水涂料进行防水解决。4.2.5悬浇段挂篮施工4.2.5.1挂篮安装在完毕0#梁段灌筑、养生、张拉及注浆完毕后，方可在0#梁段顶安装挂篮，准备施工1#梁段。在0#梁段两头同步对称安装一套挂篮，向两个方向对称施工，保证双悬灌平衡。⑴一方面在0#段顶面安装走行轨，规定两组走行轨要平直（在安装走行轨前，两走行轨位置要放线找平，进行技术交底）。采用扁担梁、锚杆将走行轨锚于箱梁竖向预应力钢筋上，每根轨道至少有6处锚固。⑵主构架安装①将下弦杆放置在0#块上，与竖杆用节点板连接。②将下弦杆与竖杆直立在轨道上，并用锚杆将主构架后端锚固于箱梁竖向预应力钢筋上，安装后斜杆。③在0#块顶面上拼装上弦杆与前斜杆，而后吊装与主构架拼装。④安装中门架，上平联。⑤安装主构架前、后吊杆。⑥检查（经检查无误后才可进行下一道工序）。⑶底模平台安装①在轨道和主构架安装同步，可在桥下组装底模平台，组装后进行检查，然后底模平台吊装就位。②提高底模平台。③将底模平台后托梁与0#段梁底搭接，穿后锚杆进行锚固。④安装前吊杆，底模吊杆采用液压千斤顶固定在主构架下短梁上。⑤检查（经检查无误后才可进行下一道工序）。⑷安装侧模系统①在桥下地面将侧模支架，外导梁、垫块，连接成整体，同步注意侧模支架排列尺寸。②将外导梁用螺母连接在外侧模支架上。③检查。④提高侧模。⑤将前吊杆固定在在主构架前横梁上，外侧模后吊杆用螺母固定通过箱梁翼缘板，内模后吊杆通过箱梁顶板。⑥安装侧模工作平台。⑦检查（经检查无误后才可进行下一道工序）。⑸安装前横梁操作平台用螺栓连接于前横梁上。⑹至此，挂篮重要部件依次安装完毕，然后依照1#段设计位置调节挂篮位置及各点标高。立模标高应是设计标高加预拱度和挂篮满载后自身挠度后标高。此标高在气温较稳定期进行，否则应另计温度差挠度。4.2.5.2挂篮实验挂篮拼装完毕后应进行静载实验，以拟定两片主桁共同受力状况以及最大荷载时主桁联结强度和变形值，以便清除非弹性变形和设立精确预抬值。静载实验重要过程如下：⑴加载①加载总重量依照持续梁设计图计算可知，1＃节段总重量约为141.25t，咱们在静载实验时按梁体混凝土重1.2倍（即169.5t）进行堆载，采用1t袋进行，干细砂计算密度取1.5t/m3。②加载方式采用分级加载方式：0→20%→50%→100%→120%,分级加载时严格按预先制定方案和程序进行。每级荷载加上后都要进行测量并记录原始数据，为预抬提供根据。③加载方案和程序观测点分布在主桁架和前桁架端头及中部，加载实验前用红油漆标记各观测点，并进行编号便于记录和数据分析比较。将干细沙事先装入编织袋中，按每袋装1t，袋口要密封好，用吊车直接将沙袋吊装到加载位置，人工配合堆码整洁，为保证安全和作业以便，堆码高度不超过3m。每次吊装1袋，大概需要5～10分钟，完毕10%荷载3小时，之后开始对加载某些进行测量，每2小时对所有观测点测量一次，并作好相应记录，观测时间共12小时，测量6次。然后开始加载下一级荷载，观测间隔时间仍为2小时，观测时间仍为12小时，直至完毕所有加载及观测任务。比较构造在不同荷载不同步间下挠度变化状况。⑵挂篮卸载①卸载:挂篮卸载时仍采用分级方式进行：120%→100%→50%→20%→0每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时挠度进行比较。②挂篮检查：卸载后对挂篮所有螺栓、销轴等连接部位重新进行一次全面检查，依照实际状况对螺栓进行复拧。还要对模板及侧模进行检查，看与否有变形。⑶注意事项①采用高精度水准仪观测。换手测量，保证数据精确。②相邻两级支架变形值不不大于3mm，则停止加载，继续观测，每15分钟观测一次变形，直至先后两次读数差不不不大于1mm。③数值解决：挂篮预压是为了消除加工安装非弹性变形，并测出弹性变化大小，为悬臂浇筑施工控制底模标高提供根据。依照观测数值绘制变形值与荷载关系曲线，按图分析非弹性变形最大值和弹性变形最大值。4.2.5.3梁段灌筑⑴外侧模及底模就位后，支立用1.5cm厚端头木模板，并在模板上依照钢丝束和钢筋位置钻眼，通过该孔道绑扎底板钢筋及钢束定位架，安装预应力束管道。⑵绑扎腹板钢筋和预应力束管道。⑶立内模，并用拉条与外侧模相连。⑷支立顶板端头模板，绑扎顶板钢筋和安装预应力束管道。⑸安装各种预留孔洞钢管或预埋件。⑹经检查合格，方可灌注新梁段混凝土，桥面混凝土规定平整。4.2.5.4挂篮移动对1#梁段灌注完毕后，等混凝土达到设计强度90%以上，按设计对纵向束进行张拉，压浆，待灰浆强度达90%以上方可移动挂篮。⑴脱模（侧模、底模）。⑵铺设走行轨某些（钢轨、走行轨）⑶拆除挂篮后锚系统，使挂篮后支腿倒挂在滑道上。⑷拆除底模板后锚杆，此时底模后端已用吊杆吊住。⑸拆除侧模板后端内吊杆，用后滑梁架将外滑梁后端吊住。此时内滑梁架上端固定在桥面上。⑹拆除内模滑梁后吊杆，用特制后滑梁架将内模滑梁后端吊住，上端固定在桥面上。⑺用走行系统顶推挂篮移动，将底模、侧模、菱形架及内模滑架一起向前移动，直至下一梁段位置。⑻用锚杆将挂篮后端与箱梁竖向预应力筋锚固。⑼安装底模后锚杆。⑽安装侧模、内模后吊杆，调节后滑梁架。⑾调节模板位置及标高。本持续梁浇筑最大节段长度为4.0m，考虑到施工干扰比较多，移动一种节段大概需要1小时。至此，挂篮和轨道施工和前移进入正常状态，在每浇筑完一种节段后，应先移动轨道，轨道就位后，锚固，检查无误后，再移动挂篮。4.2.6边跨现浇段施工4.2.6.1施工工艺施工支架拼装并预压施工支架拼装并预压测量放样，调节标高底模板制造及安装、刷隔离剂测量放样，调节标高底模板制造及安装、刷隔离剂模板试拼、检查及修整模板涂刷脱模剂安装外模板及端模模板试拼、检查及修整模板涂刷脱模剂安装外模板及端模钢筋检查、加工成型砂浆垫块预制安装支座底板、腹板钢筋及预应力管道钢筋检查、加工成型砂浆垫块预制安装支座底板、腹板钢筋及预应力管道模板涂刷脱模剂安装内侧模板模板涂刷脱模剂安装内侧模板绑扎顶板钢筋及预应力管道绑扎顶板钢筋及预应力管道梁体模板测量、检查修正梁体模板测量、检查修正制混凝土试件原材检查、配比浇筑混凝土制混凝土试件原材检查、配比浇筑混凝土混凝土养护混凝土养护梁体表面检查修整拆除内、外模板梁体表面检查修整拆除内、外模板4-14边跨直线段施工工艺流程图4.2.6.2支架搭设⑴桩基施工①钻孔桩施工依照现场施工机械设备状况，在指定位置采用冲击钻或旋挖钻，按桩基布置示意图3-7-2中所示尺寸规定进行桩基施工。②钢筋笼钢筋笼按桩截面0.3%配筋，纵向主筋布置12根Φ20螺纹钢筋，骨架筋采用Φ20螺纹钢筋，竖向间隔2m布置一道，钢筋笼外径为1.05m，在主筋外部采用φ10圆钢进行缠绕，间距0.2m。图3-7-6钢筋笼加工图③桩顶解决单个支架共设两个桩基，桩基采用旋挖钻进行施工，成孔清渣后，吊装下放钢筋笼，灌注水下混凝土。待混凝土初凝后，将设计桩顶0.5m高度范畴内混凝土凿除，布设五层Φ12mm螺纹钢筋网片，同层钢筋中心间距0.1m，层间距0.1m。设计桩顶面埋设0.85*0.85*0.02m钢板及连接用φ20光圆钢筋，钢筋长全长0.7m，外露0.1m，外露某些套丝扣。桩顶钢筋网片、桩顶面预埋钢板及钢筋见图3-7-7。图3-7-7桩顶钢筋、钢板构造图⑵墩身预埋件①墩柱预埋件位置在墩柱持续梁侧埋设预埋件，单个墩柱分五层共埋10个,连接板8个，牛腿2个，通测埋件中心间距6.1m，埋设位置见图3-7-8。图3-7-8墩柱预埋件埋设位置图②预埋件构造墩身预埋件分为预埋钢板Ⅰ、Ⅱ及预埋牛腿Ⅰ预埋钢板Ⅰ由0.4x0.4x0.02m钢板及背部φ28长0.6m锚固钢筋焊接而成。详细布置见下图:图3-7-9墩身预埋钢板Ⅰ图3-7-9墩身预埋钢板Ⅰ示意图Ⅱ预埋钢板Ⅱ由0.7x0.4x0.02m钢板及背部φ28长0.6m锚固钢筋焊接而成。详细布置见下图:图3-7-10墩身预埋钢板图3-7-10墩身预埋钢板Ⅱ示意图 ③预埋件安装Ⅰ预埋件位于墩身圆弧部位上，安装时规定预埋件平面与墩身平直段位于同一平面内，预埋钢板可加工成剪力槽形式。Ⅱ预埋牛腿预埋在墩顶钢筋网片底部，位置规定精确，为便于精准定位，在地面上与墩帽模板焊接固定后，整体吊装就位。整个过程中规定预埋件销轴孔内安装销轴，以保证预埋件位置及销轴孔精确性。⑶钢管柱支立①钢管柱制造Ⅰ钢管柱由专业厂家生产，运送至现场。钢管采用10mm厚钢板卷制而成，卷制接缝规定符合有关规定。钢管构造见图3-7-12。图3-7-12钢管构造图Ⅱ钢管进场验收后，在其两端焊接0.85*0.85m钢板（厚度为20mm）作为底座和顶板，然后在钢板与钢管柱间焊接8块加劲肋（厚度为10mm），连接法兰与底座钢板相似，连接下图。图3-7-12钢管与底座或法兰钢板连接图Ⅲ如果需要现场进行接长，则采用内衬管方式进行接长。即在φ630*10mm钢管桩内先焊接一种φ610*10mm内衬钢管，设立内外两道焊缝，内衬钢管长40cm,平分在两个钢管中，然后将φ610*10mm内衬管插入需接桩钢管内，采用人工将两根φ630*10mm钢管进行焊接。焊接牢固、密实后，并在外侧采用1cm厚钢板搭接焊进行加强。②钢管柱支立钢管柱加工结束后，采用吊车吊装，立直后下端采用法兰盘与桩基本预埋件连接牢固。③水平及剪刀撑连接两根钢管柱之间设立立面水平剪刀撑，在钢管柱底部、中部及顶部与墩身预埋件之间设立4道平面支撑。支撑杆采用φ219x6mm钢管，与钢管柱及墩身预埋件采用焊接。④为以便施工，钢管柱上可通过焊接钢筋办法，形成简易爬梯和吊耳。钢管柱吊装就位后，连接底脚螺栓，这个过程中，吊钩始终与钢管柱连接在，直至底脚螺栓连接完毕。安装完毕一根钢管柱后，焊接28a槽钢用作水平连接，待相邻钢管柱就位后，尽快与之连接形成整体，并焊接斜向剪刀撑。⑤为把好钢管质量关，必要保证钢管垂直度和横杆水平度。在搭设过程中，规定整架垂直度不大于１/500h，将各排钢管牢固地连接在一起，注意焊接质量，焊缝厚度不不大于10mm。⑷水平型钢制作、架设顺桥向型钢采用40b槽钢与钢板组合型钢，每根长度为7m。一方面在地面或加工厂按设计图纸加工成型，在相应位置采用机械进行打孔，规定孔位精确，孔孔壁圆顺、光滑、同一杆件上两个孔轴线必要在同始终线上。钢管柱作业完毕后，吊装采用汽车吊施工，人工配合，吊运至钢管桩顶部。组合型钢与钢管柱顶端钢板之间采用满焊连接，并用小槽钢或Φ25钢筋形成斜支撑，防止其滑动和侧向倾倒，与墩身预埋件间采用轴销连接。⑸横桥贝雷梁铺设横桥向布置7排贝雷梁，间距按0.9m布置，每排4片。贝雷梁与下层工字钢间采用“U”型卡或限位卡连接。⑺顺桥向方木铺设为了有效调节箱梁底模标高，在铺设木方时加入木楔。4.2.6.3支架预压⑴支架预压方案支架预压采用模仿状态法进行，即用等效荷载模仿0#块浇筑工况条件来检查支架受力与变位。等效荷载可依照现场实际状况采用混凝土预压块。变位可运用既有全站仪、水准仪设备直接进行观测。⑵观测点布设在Ø630mm钢管顶部及贝雷梁跨中位置布设观测点，墩身每侧支架共布置观测点9个。⑶预压程序与环节流程预压准备→支架安装就位→支架全面检查→观测点布置→分级加载→观测读数记录→卸载→观测成果分析→预压完毕投入使用。堆载实验采用混凝土预压块代替荷载进行，堆载过程中采用吊机配合吊装，加载要缓慢平稳进行。在堆载过程中按照正常砼浇筑顺序进行预压块铺设。支架预压荷载按现浇段悬出墩柱梁段重1.2倍计算。依照箱梁断面尺寸及预压块尺寸，按照均布荷载及梁体受力状况均匀布置。⑷加载方式支架预压时，应先施加20%荷载，以消除非弹性压缩值，此时停止加载，测量托架变位，记录有关数据。之后按每级压载为总重20%，加载后必要持压30min，并实测其沉降变形，最后加到120%，静置不少于48h，观测构造杆件与否有变形，焊缝与否浮现裂纹等。⑸卸载方式卸载办法与加载相似，注意观测支架回弹值。预压实验结束应对资料进行分析解决，并提供箱梁底模修正后立模标高。4.2.6.4现浇段施工详细环节参照梁体施工实行。4.2.7合拢段4.2.7.1合拢段施工顺序总体顺序：合拢顺序为先边跨后中跨。施工工艺流程：T构悬浇完毕T构悬浇完毕边跨现浇段完毕走行挂篮与边跨直线段连接边跨合拢段外模调试、安装底腹板钢筋及预应力安装边跨合拢段内模调试安装顶板钢筋及预应力安装边跨合拢段钢构支撑锁定暂时张拉预应力钢束边跨合拢段砼浇筑及养生边跨合拢段预应力施工拆除边跨合拢段模板支架拆除中墩暂时固结及边跨暂时钢支撑拆除边跨现浇段与支架支撑连接走行中跨悬臂端一种挂篮至中跨合拢段位置底腹板钢筋及预应力筋安装中跨合拢段内模调试、安装顶板钢筋及预应力安装中跨合拢段钢构支撑锁定暂时张拉预应力钢束及底板合拢束中跨合拢段砼浇筑及养生中跨合拢段预应力施工拆除模板支架、暂时钢支撑中跨合拢段外模调试、安装4-22中跨合拢段施工工艺流程图4.2.7.2边跨合拢用型钢形成暂时刚接构造，将接近边跨一侧挂篮前移，运用挂篮模板作为浇筑外侧模及底模。绑扎钢筋、安装预应力孔道、浇筑混凝土并养生，强度及弹性模量达到规定后，张拉边跨底板钢束。拆除中墩暂时固结办法，将中墩纵向活动支座暂时锁定，并张拉锚固规定纵、横向钢绞线及竖向预应力筋。⑴走行挂篮与边跨直线段连接，在现浇直线段与T构9#节段施工中预留孔道，用来固定挂篮上、下横梁，孔道运用Φ50mmPVC管形成，预留孔道分别位于翼缘板、底板处。并进行配重。⑵合拢段外模调试、安装挂篮走行前移至合拢段位置，通过预留在边跨现浇段和9#节段上预留孔固定，挂篮模板（底板、侧模板）作为合拢段外模，对其进行调试锁定。⑶底腹板钢筋及预应力安装一方面绑扎底板底层钢筋，另一方面穿底板范畴内钢绞线，然后将波纹管道切割开包裹钢绞线，再用透明胶带将管道缠住防止漏浆，最后安装其她钢筋。⑷边跨合拢段内模调试、安装内模依然使用挂篮内模，并通过预留孔道及内滑梁支撑。⑸顶板钢筋及预应力安装一方面安装顶板底层钢筋，另一方面穿底板范畴内钢绞线，然后将波纹管道切割开包裹钢绞线，再用透明胶带将管道缠住防止漏浆，最后安全其她钢筋。⑹边跨合拢段钢构支撑锁定①本持续梁边、中跨合拢段长度均为2m，在施工前均设立合拢段劲性骨架，骨架采用I45b工字钢与梁体预埋钢板焊接形成。②每个合拢段共设立4个劲性骨架，每个骨架由两根长3.5mI45b工字钢焊接而成，设立上、下翼缘板两条焊缝（必要时可加加肋板），规定焊缝饱满、持续。③在9#节段和边跨现浇段箱梁顶、底板顶面预埋2cm厚钢板，共到处，尺寸为50cm×45cm钢板，每块钢板预埋深度为1cm，每块预埋钢板底面焊接24根Φ32钢筋，每根钢筋长0.3m，底部做弯钩，弯钩长度为符合原则，以保证与梁体混凝土连接牢固。安装时避免与梁体自身预应力孔道及锚盒发生冲突，并尽量减少改移普通钢筋位置状况。4-23合拢段预埋件布置图4-24合拢段预埋件构造图④支撑型钢用I45b工字钢,单根长3.5m。在混凝土浇筑前几天凌晨最低温度时,将支撑型钢焊于两侧梁内预埋钢板上,起到支顶作用并起某些抗拉作用,焊接时同一根工钢骨架一端焊完后再焊接另一端。⑺合拢段混凝土浇筑选取在一天凌晨3点左右气温最低时浇筑合拢段混凝土,浇筑时间在4h内完毕。合拢段混凝土浇筑时温度应尽量与暂时固结时温度相似，规定技术人员量测好暂时锁定期温度，并以此来控制合拢段混凝土浇筑温度。收听天气预报,3d内有大风降温时,不进行合拢段混凝土浇筑。两端混凝土连接面要充分凿毛、湿润,并冲洗干净。合拢段采用C50无收缩混凝土,由现场技术负责人确认,运用汽车泵送,入模混凝土坍落度不不不大于20cm。混凝土浇筑后专人保湿养护,专人进行混凝土测温记录。在浇筑混凝土同步撤出配重。⑻预应力张拉合拢段混凝土强度达到设计规定后,放松吊架外侧模及内侧模。然后按顺序进行其她预应力束张拉,张拉完毕后方可脱底模。合拢段混凝土灌注前,要将所有预应力钢绞线所有穿入波纹管内,为防止混凝土浇筑时波纹管道堵塞,除接口处用绞带缠绕密封外,还要注意逐根检查有无受电火花影响打开孔洞。同步混凝土浇筑时混凝土口要尽量避开波纹管位置,以防合拢段发生堵管,影响压浆质量。⑼体系转换拆除合拢段模板支架、95#和96#墩暂时固结及边跨暂时钢支撑、边跨现浇段与支架支撑连接，同步解除95#和96#墩上永久支座水平约束，完毕体系转换。吊车配合拆除95#墩两侧挂篮，96#挂篮暂时保存，但边跨侧挂篮需放松吊带、后锚等，挂篮模板脱离梁体，使其呈空载状态。4.2.7.3中跨合拢安装中跨暂时刚接构造，解除中墩纵向活动支座锁定，张拉规定钢束。用挂蓝现浇中跨合拢段。张拉并锚固纵向预应力钢束及横向、竖向预应力筋。⑴走行挂篮与边跨直线段连接，在T构9#段施工中预留孔道，用来固定挂篮上、下横梁，孔道运用Φ50mmPVC管形成，预留孔道分别位于翼缘板、底板处。并进行配重。⑵合拢段外模调试、安装95#墩顶挂篮走行前移至合拢段位置，通过预留在T构9#节段上预留孔固定，挂篮模板（底板、侧模板）作为合拢段外模，对其进行调试锁定。⑶底腹板钢筋及预应力安装一方面绑扎底板底层钢筋，另一方面穿底板范畴内钢绞线，然后将波纹管道切割开包裹钢绞线，再用透明胶带将管道缠住防止漏浆，最后安装其她钢筋。⑷中跨合拢段内模调试、安装内模依然使用挂篮内模，并通过预留孔道及内滑梁支撑。⑸顶板钢筋及预应力安装一方面安装顶板底层钢筋，另一方面穿底板范畴内钢绞线，然后将波纹管道切割开包裹钢绞线，再用透明胶带将管道缠住防止漏浆，最后安全其她钢筋。⑹边跨合拢段钢构支撑锁定①本持续梁边、中跨合拢段长度均为2m，在施工前均设立合拢段劲性骨架，骨架采用I45b工字钢与梁体预埋钢板焊接形成。②每个合拢段共设立4个劲性骨架，每个骨架由两根长3.5mI45b工字钢焊接而成，设立上、下翼缘板两条焊缝（必要时可加加肋板），规定焊缝饱满、持续。③在T构9#节段箱梁顶、底板顶面预埋2cm厚钢板，共到处，尺寸为50cm×45cm钢板，每块钢板预埋深度为1cm，每块预埋钢板底面焊接24根Φ32钢筋，每根钢筋长0.3m，底部做弯钩，弯钩长度为符合原则，以保证与梁体混凝土连接牢固。安装时避免与梁体自身预应力孔道及