联合进水口工程施工技术方案

进场修建10#及YL-02#延伸道路可至1#深孔1715和1#、2#发电洞1750底板高程；进场后根据2#交通洞进展情况，经2#交洞至1827高程，开始对1827高程平台边坡的开挖及支护，以上开挖的同时要进行YL-03#施工道路的修建，修至1795高程进行该平台边坡的开挖及支护，修建YL-02#道路至1#深孔1715高程进行洞口清理后可进行1#深孔有压段的开挖及支护；1750平台的开挖及支护主要利用10#施工道路，待完成之后便开始1#深孔闸井的开挖。具体开挖程序框图6.3-1联合进水口工程开挖及支护程序框图2#-1交通洞采用全断面开挖，开挖爆破造孔采用阿特拉斯353E起爆，出渣主要采用ZL50装载机配15t自卸车运输，开挖料运至本标3#渣场。泵泵送入仓。入仓后由人工手持2”软轴振捣棒或4”振捣器将砼振助，人工装乳化炸药、边坡采用预裂爆破开挖。进场后从2#交通洞本部位开挖尺寸为8.0×13.9m,断面尺寸较大，为了保证洞室洞型，采取全断面开挖，利用阿特拉斯353E多臂钻钻孔，人工装填用ZL50装载机装15t自卸汽车运输至指定渣场；中层开挖采用为1.5～2.0m,开挖采用手风钻钻设垂直爆破孔，人工装药，非电毫开挖采用“导井法”,即采用LM—200反井钻机先一次完成φ216mm由PC110挖掘机通过溜渣竖井下溜至1#深孔进口有压段洞室底部，再采用ZL50装载机装15t自卸汽车运至上游3#渣场。为保证闸井开1#深孔闸井高度102m,砼浇筑采用自下而上进行。模板采用全自动无支撑液压翻模(本技术我公司正在准备申请发明专利),钢筋塔机两种相结合的方式进行，塔机布置在1#、2#发电洞进口中间部入仓后由人工手持2”软轴振捣棒或4”振捣器将砼振捣密实。1#、2#发电洞闸井高度为77m,砼浇筑模板采用全自动无支撑液压翻模(本技术我利),人工扎筋。砼浇筑采用真空溜筒和塔机相结合入仓，塔机高度随闸井施工速度提升。入仓后由人工手持2”软轴振捣棒或4”振捣交通桥高度为32m,砼浇筑在EL1795m平台回填形成之后进行，仓、上部利用塔机入仓，入仓后由人工手持2”软轴振捣棒或4”振机，配25t的自卸车出渣，对不能直接出渣而需转渣的施工工作面，联合进水口(1#、2#发电洞和1#深孔排沙放空洞)边坡约77m,马道设计高度为10m。EL1857m、EL11827m、EL17辅助，人工装乳化炸药、边坡采用预裂爆破开挖。进场后从2#交通EL1857~EL1827高程的爆渣采用反挖装25自卸汽车随EL1827施工平(1)开挖施工流程开挖施工流程见下图。土石方开挖流程图(2)土方开挖清理开挖区域内的树木和碍杂物，清理范围延伸至开挖线外侧3米的距离，并将开挖边线3米以内的树根清除干净。同时，将开挖区域上超前开挖工作面1～2个台阶，在梯段开挖之前完成。后自上而下分层开挖，分层高度5米，同一层面开挖施工，按照“先土方边坡开挖接近设计坡面时，按设计边坡预留0.2m～0边检查边整修。在修整过程中，每隔2米高差，用测量仪器检查校核(3)石方开挖由上至下分层开挖，采取深孔梯段微差爆破，梯段高度1)边坡开挖基本要求(1)孔位偏差不得大于5%孔距；(2)钻孔方向与设计方向一致，钻孔倾角与方向偏差不得大于(3)终孔的高程偏差不得大于5cm。(4)在开挖边坡的施工台阶逐渐下降过程中，及时对坡面进行测量检查以防止偏离设计开挖线，避免在形成高边坡后再进行处理。(5)对边坡开挖出露的软弱岩层和构造破碎带区域，按施工图纸和监理人的指示进行处理，并采取有效的排水或堵水等措施。(6)开挖边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护保证以下各层的开挖安全。施工期安全支护的随机锚杆与开挖工作面的高差不应大于10m,永久支护中的系统锚杆和喷混凝土与开挖工作面的高差不应大于20m;永久支护中的预应力锚索与开挖工作面的高差不应大于40m,并满足边坡稳定和限制卸荷松弛的要求。(7)在施工期间直至工程验收，若沿开挖边坡发生滑坡或塌方时，及时通知监理人，并按监理人批准的措施进行边坡处理。(8)边坡开挖偏差控制：设计边坡轮廓面的开挖偏差：在一次钻孔条件下开挖时，不应大于其开挖高度的±2%,在分台阶开挖时，其最下部一个台阶坡脚位置的偏差，以及整体边坡的平均坡度，均应符合施工图纸要求。(9)边坡开挖预裂孔残留孔率控制：(1)在开挖轮廓面上，残留孔痕迹应均匀分布；残留孔痕迹保应达到60%以上；对破碎的岩体，应达到20%以上。(2)相邻两残留孔间岩面的不平整度不大于15cm。残留孔壁不(10)地质缺陷开挖(11)边坡稳定的临时安全监测2)施工过程中，若发现边坡出现不稳定迹象时，或边坡监测出3)一旦边坡发生塌方或山体滑坡等情况，危及人员和工程安全2)梯段爆破施工孔工具，以YT-28手风钻造孔为辅；钻孔孔径φ50~φ140。岩石爆破单位耗药量暂按0.3～0.5kg/m³考虑，最终单耗根据爆破试验确定。梯段爆破采用微差爆破网络，采用1～15段非电毫秒雷管破最大一段起爆药量不大于500kg;水平保护层上部一层梯段爆破最大一段起爆药量不大于300kg;临近建基面和设计起爆药量不大于100kg。(1)梯段高度H=5～8m(2)孔距a=3.5～4.0m(3)排距b=2.5～3.0m(4)超深L=1.0～2.0m(5)炸药单耗q=0.3～0.5kg/m²排间或孔间(有特别控制要求时在孔内)用非电雷管毫秒微差起爆。紧邻边坡预裂面的2～3排爆破孔作为缓冲爆破孔，其孔排距、装药量相对于主爆孔减少1/3～1/2,缓冲孔起爆时间迟于同一横排的主爆孔，以减轻对设计边坡的震动冲击。3)预裂爆破施工为使开挖面符合施工图纸所示的设计轮廓线，保证坡面基岩的完整性和开挖面的平整度，在边坡开挖施工中采用预裂爆破技术。预裂孔施工采用ZGYX-452履带式潜孔钻和QZJ-100B型支架式钻机造孔，孔径选用φ80~φ100mm,预裂孔间距为0.8～1.0m,钻孔深度按分级马道高程控制。选用φ32mm的乳化炸药，采用不耦合空气间隔装药结构，线装药密度根据爆破试验确定。预裂爆破起爆网络采用非电导爆系统，导爆索传爆，起爆方式同梯段爆破。为减小爆破震动对建基面的破坏，在预裂孔孔底设置50～70cm柔性垫层，同时，预裂孔起爆时间应超前主爆孔100ms以上。(1)孔距：根据一般经验公式孔距a=(7～12)d故孔距应为0.7m～1.2m。(2)线装药密度Q:根据该处地质情况，参照经验公式：在未进行爆破试验得出最优化参数前，可根据类似工程经验，孔距一般为0.8～1.0m,线装药密度约为0.3～0.45kg/m进行爆破试验。预裂爆破施工流程见图6.4-2。图预裂爆破工艺流程(3)预裂孔装药结构预裂孔均使用间隔不耦合装药，由于预裂孔较深(8m左右),且且马道留有1.5～2.0m保护层，故堵塞不宜太大，取为1.0米。B梯段爆破采用多段微差接力(孔内微差，孔外接力)网络，以控制最大段起爆药量为单孔药量，同时改变起爆方向(避免起爆方向垂直于边坡方向);并在爆破试验中确定合适的微差间隔时间，以达先在相邻低块抽槽形成工作槽，工作槽高程低于高块建基面30~孔深2.5～3.0m,孔间距50cm;QZJ-100B型支架式钻机，孔径76~89mm,孔深控制在10m以内，孔间距70～90cm。孔径64～89mm,孔底至水平孔的距离100cm左右，垂直孔与水平孔5)沟槽开挖业主及监理工程师批准的爆破设计(经爆破试验确认)进行作业。C、根据出渣强度，渣场安排TY220推土机平整渣图边坡支护施工顺序图造孔→清孔→注浆→锚杆安装。布孔根据设计图纸及周围岩石情况网喷作业时按分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，喷砼分2～3层进行，每一层喷射厚度约5cm,后一层在前一层砼初凝前进行。若因故终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面，喷砼作业紧跟开挖于净。喷射砼养护：喷砼终凝2h后，喷水养护：养护时间一般工程不少于7昼夜，重要工程不得少于14昼夜；气温低于+5℃,不得喷安全问题尤显突出，施工过程中，要坚持“安全生产方针”,采取可(1)建立完善的安全生产保障体系，配备专职安全员，随时检(2)施工前进行安全生产教育，全体职工树立“安全第一”的(3)高边坡上下交叉作业，应在空间和时间上错开上下台阶的(5)施工区域内作业人员必须配戴安全帽，边坡作业配备安全(6)施工作业统筹协调，将施工干扰降到最低；(7)在坡顶处设置拦碴设施，防止高边坡石碴滚落而影响其它根据招标文件资料显示，2#-1交通洞围岩主要以Ⅲ类为主，出口为IV类。洞室开挖采用全断面开挖，开挖爆破YL-01施工道路运至本标3#渣场。破石渣采用ZL50装载机装15t自卸汽车经YL02施工道路运输至上游3#渣场；中层开挖采ZGYX-452履带式潜孔钻钻孔，开挖高度3.5~爆破石渣利用PC220挖掘机装15t自卸汽经YL游3#渣场；下层主要为保护层的开挖，开挖高度为1.5～2.0m,开挖渣主要采用PC220挖掘机装15t自卸汽经YL02施工道路运输至上游(3)1#深孔进口闸井(井挖)1#深孔闸井为方形，开挖尺寸为16×24m、高度25m。本部位开由PC110挖掘机通过溜渣竖井下溜至1#深孔进口有压段洞室底部，再采用ZL50装载机装15t自卸汽车由YLO2施工道路运至上游3#渣表6.6-1LM-200型反井钻机的性能参数表导孔直径(mm)扩孔直径(mm)钻孔深度(m)角(°)额定钻孔扭矩额定扩孔扭矩推力力(KN)总功率重量主机工作尺寸2.施工程序安全支护—→洞内出渣—→下一循环(注：安全支护是依据地质情况图6.6-11#深孔进口闸井施工程序根据招标文件地质资料显示，2#-1交通洞为城门洞型，开挖尺寸为6.1×5.92m,主要以Ⅲ类围岩为主，出口段为IV类，根据本工程施工特点，周边孔间距为50cm,采用φ25mm炸药间隔装药，其崩落孔距70～80cm,W=60～70cm(上述爆破参数将在施工时根据实际情况和爆破试验进行调整优化)、IV类根据Ⅲ类做相应的调整。钻孔机械主要采用手持风钻钻孔，人工装填乳化炸药，起爆器、导爆索引爆，分段非电毫秒雷管实施毫秒微差挤压爆破，周边采用间隔装药以实现光面爆破。出碴运输采用ZL50装载机装15t自卸车运至上游3#碴场卸2.1#深孔有压段施工参数1#深孔有压段结构断面由进洞口的方形渐变成城门洞型，由于该断面开挖尺寸较大，需采用上下分层开挖的施工方法。上层为城门洞型，周边孔距为50cm,采用φ25mm炸药间隔装药，其崩落孔距80~90cm,W=70～90cm(上述爆破参数将在施工时根据实际情况和爆破试验进行调整优化)、上部位钻孔机械主要阿特拉斯353E多臂钻钻孔，以上均采用人工装填乳化炸药，起爆器、导爆索引爆，分段非电毫秒雷管实施毫秒微差挤压爆破，周边采用间隔装药以实现光面爆破。出碴运输采用ZL50装载机和PC220挖掘机装15t自卸车运至指定碴经验，在距离隧洞开挖线外25cm左右布置锁口锚杆孔，边顶拱设双排，间排距0.5m,为注浆锚杆。待锚杆待强之后便进行挂口施工。开挖采用原则为尺、小药量、弱爆破”方式，进尺控制为2m,采用YT-28手风钻造孔，人工填开挖采用钻爆法施工，先向一个方向转弯扩挖，采用手风钻钻孔，浅眼(0.8~外壁，再进行开挖。开挖采用浅眼(1～2m)、密孔、短进尺、多循环的施工方2.喷砼施工射时喷射厚度为5cm左右，后一层在前一层砼终凝后进行，若超过终凝1h后再凝至下循环放炮时间不少于3h。进洞，装载机或小反挖配合人工安装就位。安装完成之后采用φ25,L=2m的锚钢支撑(型钢拱架)安装工艺如下框图所示：图6.7-1钢支撑安装施工工艺流程图钢支撑安装时要按监理工程师指示或在经超前勘探查明的岩石破碎软弱地段安装，应装设在衬砌设计断面以外，如因某种原因侵入到衬砌断面以内时，必须经监理人批准。钢支撑安装后，应对破碎软弱地段的围岩稳定进行监测，遇到危险情况，应及时增强钢支撑或采取其它加强措施，并报告监理人。经监理工程师检查认为不合格时，应根据监理师的指示进行调整、修补和置换。联合取水口砼主要包括：1#深孔进口引渠及深孔进口有压段砼、闸井砼、1#、2#进水口闸井砼、2#-1交通洞封堵砼以及交通桥砼等。1.砼施工方案(1)1#深孔排沙放空洞进口引渠段砼1)施工方法1#深孔排沙放空洞进口引渠段砼浇筑约1389m³,为C20素砼。浇筑模板采用大模板部分异性部分采用定制异形钢模板，砼入仓采用直接入仓和HBT60泵机两种相结合的方式进行，运输采用9m³砼罐车。入仓后采用机械配合人工平仓，人工持φ2”振动棒和平板振动器振捣密实，终凝后实施人工洒水养护。1#深孔排沙放空洞进口引渠段砼浇筑程序如下：图6.8-11#深孔排沙放空洞进口引渠段砼浇筑程序(2)1#深孔进口有压段砼1#深孔进口有压段砼浇筑约3239m³,为C40C40F200W6高性能抗冲磨砼，衬砌厚度为1m。砼浇筑分上下两层：上层浇筑在上层开挖完成后进行，先浇筑上层城门洞型按先边墙后顶拱由里向外分段的方法进行、下层浇筑在下层开挖完成之后进行，按先底板后边墙也由里向外分段的方法进行浇筑。浇筑模板采用大模板部分异性部分采用定制异形钢模板，钢筋采用人工加工，10t自卸汽车转运至混凝土泵泵送至仓内，人工持φ2”振动棒或4”振捣器振捣密实，终凝后实施人工洒水养护。浇筑分段可按照设计图纸进行分段，进场可根据现场情况调整。2、施工程序1#深孔进口有压段上层砼浇筑程序如下：1#深孔进口有压段上层砼浇筑程序1#深孔进口有压段下层砼浇筑程序如下：图6.8-31#深孔进口有压段下层砼浇筑程序(3)1#深孔排沙放空洞闸井砼1)施工方法1#深孔排沙放空洞闸井砼约26077m³,为C30F200W6、C30F300W6和C40F300W6钢筋砼。浇筑采自下而上分仓分段进行。模板采用全自动无支撑液压翻模(本技术我公司正在准备申请发明专利),钢筋采用人工加工，10t自卸汽车转运至现场，人工绑扎、焊接，混凝土由9m³混凝土罐车自拌和楼运料至现场，入仓采用真空溜筒和塔机两种相结合的方式进行，塔机布置在1#、2#发电洞进口中间部位，塔机高度随闸井施工速度向上提升，具体详见砼浇筑示意图。2)施工程序1#深孔进口闸井砼浇筑程序如下：图1#深孔进口闸井砼浇筑程序1#、2#发电洞进口闸井砼约65055m³,主要为C30F200W6、C30F300W6和C40F300W6钢筋砼。浇筑方法同均采用1#深孔闸井。(5)2#-1交通洞封堵砼2#-1交通洞封堵砼在本标段工程全部完工之后进行。砼浇筑衬输车运料至洞口由HBT60砼泵泵送入仓。入仓后由人工手持2”软轴真空溜筒和塔机两种相结合的方式入仓、入仓后由人工手持2”软轴振捣棒或4”振捣器将砼振捣密实。根据本工程施工特点及砼高峰期浇筑强度，拟在1#、2#发电洞表6.8-1M900塔式起重机主要技术参数型号备注幅度(m)最大最小额定起重量(t)最大幅度时55m时14.8t最小幅度时25m时38.4t起升速度(m/min)运行速度(m/min)回转速度(r/min)变幅时间(min)总功率(KW)3.钢筋工程用组合小模板、1#深孔闸井及1#、2#发电洞进口闸井模板采用全自动无支撑液压翻模(本技术我公司正在准备申请发明专利)二期及其651橡胶止水带采用热熔连接，止水带的安装在钢筋绑扎完成，扰动，必须处理。如湿度不够，应至少浸湿4、在混凝土浇筑过程中，应有专人维护，凝土强度达到2.5MPa时，方可进行下道工序。待混凝土达到设计强面焊接(包括“鼻子”部分),不得采用手工电弧焊。的接头应抽查，抽查数量不少于接头总数的20%。在现场焊接的接7、对止水片(带)接头必要时进行强度检查，抗拉强度不应低于母材强度的75%。8、铜止水片与止水带接头，宜采用螺栓栓接法(俗称塑料包紫铜),栓接长度不宜小于35cm。如无法避免，应采取措施把止水片(带)埋入或留出。(1)拌合站各种料源、外加剂的投放，均采用自动称量控制系(2)混凝土拌和必须按照试验部门签发并经审核的混凝土配料(3)混凝土组成材料的配料量均以重量计。称量不超过规范规(4)混凝土最少拌和时间不应小于1.0min。(5)每台班开始拌和前，应检查拌和机叶片的磨损情况。(6)在混凝土拌和过程中，应定时检测骨料含水量。当气温变水率超过±0.2时，需调整混凝土配合比。(7)外加剂采用溶液投放，外加剂溶液中的水量，应在拌和用(8)对配置的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。(1)混凝土在运输过程中不应发生分离、漏浆、严重泌水、过(2)同时运输两种以上强度等级、级配或其他特性不同的混凝(3)混凝土在运输过程中，应尽量缩短运输时间及减少转运次(4)在高温或低温条件下，混凝土运输工具应设置遮盖或保温(5)混凝土的自由下落高度不宜大于1