编制说明-《汽车低压线束设计验证测试规范》

《汽车低压线束设计验证测试规范》

编制说明

一、工作简况

1.1任务来源

《汽车低压线束设计验证测试规范》团体标准是由中国汽车工程学会批准立项。文件号

中汽学函【2021】087号，任务号为2021-22。本标准由中国汽车工程学会电器技术分

会提出，中汽检测技术有限公司、泰科电子（上海）有限公司、北京车和家信息技术有

限公司、奇瑞汽车股份有限公司等单位起草，其中中汽检测技术有限公司为牵头单位。

1.2编制背景与目标

当前烧车已然成为各主机厂一个严肃且难以解决的课题；在烧车案例中，很大一部分是

由于线束问题造成的；而这其中，线束设计方面的原因，尤为突出。因为线束设计问题而导

致的召回现象，这几年在国内愈发突出。

究其原因，很多线束设计做完之后，缺少必要的设计验证测试（针对设计的测试，即

DV）。设计和验证测试，两者缺一不可、不可偏废，否则违背IATF16949的基本原则，设

计形成不了闭环。而设计中的问题，是没有办法通过零部件测试得以发现和解决的，它是线

束“基因”中的缺陷。设计的问题只能通过设计验证测试才能发现。

现有的线束国标相关测试，基本都是针对零部件级别的产品的测试（PV）--例如各种环

境测试（振动、温度、盐雾等等测试），这一部分已经基本完善。

而针对线束设计部分的验证（即DV），还完全是空白，比如针对系统原理设计方面的

测试--验证保险丝与导线是否匹配（此内容属于线束系统核心设计的范畴）的测试。

线束核心设计无法得到有效验证，风险就将随产品流出，只能被动的由市场去“验证”，

代价巨大。

因此，为了改变这个现状，让线束设计完毕之后，有办法对其进行有效的验证，找回薄

弱环节，改善设计，避免严重问题被注入到产品基因当中从而流入市场，需设立一个标准对

线束设计进行有效验证。

1.3主要工作过程

（1）202年4月2日在中汽检测召开启动会，组建项目工作组，明确标准的编制准

则；

（2）2021年4月3日项目工作组开展调研，制定标准初稿工作；

（3）2021年6月15日由各单位结合自己的经验给出意见及修订稿；

（4）2021年6月18日由工作组成员梳理意见讨论出需要采纳的意见，并开展修订

工作，并开展相关检测验证工作；

（5）2021年10月10日对修订版本向会员单位及相关单位征求意见，意见处理后

形成送审稿。

二、标准编制原则和主要内容

2.1标准制定原则

本标准根据目前国内一些厂家进行的部分测试项目，并结合国外主机厂如通用、福特的

一些相关线束设计验证的技术要求进行整合。

2.11通用性原则

本标准的适应范围为汽车低压线束，涵盖乘用车、商用车（含新能源汽车），摩托车和

部分工程机械。

乘用车和商用车，不管是传统燃油车还是新能源车辆，在汽车低压线束系统原理设计方

面，并无本质不同，本标准以系统原理设计验证为主。因此，都是可以执行本标准测试。

2.12指导性原则

国内目前对线束设计验证方面的测试研究和执行是非常欠缺的，对其研究还处于一个非

常初期的阶段，很多主机厂甚至都没有听说过线束相关的设计验证测试，线束测试还是仅仅

执行零部件层面的标准。

商用车这方面的情况更加突出，在线束设计及验证方面的积累比乘用车欠缺很多。

本标准可以有效的指导相关主机厂完成线束设计验证工作。

2.13协调性原则

国标和行标中没有相关标准，本标准是对汽车低压线束设计验证的一种补充。

2.14兼容性原则

本标准的测试条目充分考虑了行业内的测试条件和手段，具有普遍适用性。

2.2标准主要技术内容

本标准主要包括三大部分测试内容：整车级，系统级，分总成级。

整车级别测试

a.整车线束工作温升测试；

主要考察大电流、高温区附件导线的载流能力是否符合设计要求。

b.接地失效测试；

主要考察在接地失效的情况下，接地回路中是否有潜通路的存在，并校核是否有烧车风

险。

c.整车线束耐久测试。

主要考察整车线束三维布置是否合理，端子、连接器、覆盖物、固定点等的选择或者性

能是否合格。

这部分测试对系统原理和三维设计进行了验证，同时对零部件的选型也起到了验证作用。

系统级别测试

a.短路测试

分两种情况：保险丝保护回路和控制器高驱回路。

主要考察线束在车辆上发生直接短路时，保险丝与导线是否匹配。

b.过载测试

分两种情况：保险丝保护回路和控制器高驱回路。

主要考察线束在车辆上发生有一定电阻的短路时，保险丝与导线是否匹配。

c.堵转测试

主要考察电机负载在发生堵转时，导线与负载是否匹配。

这部分测试是线束系统级别的测试，主要验证系统原理设计中保险丝、导线、负载之间

匹配是否合理，是否会引起烧车等严重的失效模式。

d.电压降测试

主要考察关键回路的电压降或者电阻是否能够满足设计要求。

分总成级别测试

a.门摆测试

主要考察门线设计是否合理，能否承受整个寿命周期的耐久开闭。

b.座椅往复测试

主要考察座椅线设计是否合理，能否承受整个寿命周期的座椅往复动作。

c.轮速线耐久测试

主要考察轮速线设计是否合理，能否承受整个寿命周期的车轮振动。

这部分测试主要考察线束需要弯折、往复运动的地方的耐久强度，是在运动、环境等因

素的叠加下，加速老化测试，验证产品是否符合设计寿命预期。

本标准主要以这三大部分测试为主，对其中测试样件、测试条件、测试流程、测试设备、测

试文件以及测试接受标准做出详细定义，并分别对测试目的做出说明。

2.3关键技术问题说明

整车线束工作温升测试：主要根据导线的耐温等级从而作出在工作状态的温度要求，工

作温度过高会对导线寿命产生较大影响，而无法满足整车寿命周期的要求。

过载测试：主要是根据导线在低等级过载电流的失效状态下导线的温度会上升到一定的

温度，此温度是否会达到导线的短时热过载温度，是导线是否安全的考核指标。

门摆测试等：主要是考核有往复运动部位的线束，能否耐受得了整个寿命周期内的弯折。

2.4标准主要内容的论据

1.依据导线的固有属性，如耐温等级、失效温度等衍生出来一些列测试，如短路、过

载、堵转、潜通路温升等；

2.根据接地点在某些情况下会发生脱落的情况，设计了潜通路测试；

3.依据导线的疲劳耐久等特性设计了一系列的往复运动测试；

4.根据真实的使用场景，并参考连接的振动等级，设计了振动防水测试。

2.5标准工作基础

中汽检测技术有限公司有成熟先进的测试条件和先进的测试方法，一汽、东风汽车、奇

瑞汽车、北京汽车、理想汽车、中汽创智在整车线束验证方面有较多的经验积累，且均为国

内主流的主机厂，在线束的设计、验证和量产应用方面，均有较强的实力和完善的流程。本

标准中列举的试验条目和试验方法，经过充分的讨论和验证，在国内具有一定的先进性、通

用性、科学性和可操作性。

三、主要试验（或验证）情况分析

1）本标准涵盖了整车级、系统级、分总成级验证，内容覆盖全面，条目针对性强，有

较高的指导线束设计价值；

2）本标准涉及试验大部分为已有检测设备即可满足要求，个别需要定制工装，对试验

人员的能力没有特殊要求，总体上具有较强的可操作性，利于试验的实施；

3）本标准设置的试验条目，均为线束设计中易发生问题的方面，对提高设计质量、降

低售后问题发生具有较高的作用，且可以在设计阶段暴露问题，降低更改费用，有

经济价值；

4）本标准吸收参考了主流企业的丰富设计经验，在权威性、有效性方面具有不可替代

的地位，具备在行业内推广的条件；

5）本标准在试验环境的设置上，较多考虑了高温、低温的应用场景，按照环境温度的

不同，设置了不同的验收标准，在此方面具有一定的独特性；

6）本标准引入了控制器高驱回路、芯片电源等新因素，与时俱进的设计了相关验证手

段，具有领先性和全面性；

综上所述，本标准提出的验证方法对于汽车低压线束的设计具有良好的指导意义，可以

作为设计验证的重要手段。

四、标准中涉及专利的情况

无。

五、预期达到的社会效益、对产业发展的作用的情况

本标准是对汽车低压线束设计的一种验证测试规范，在一定程度上，填补了国内外在此

领域的空白。本标准较为系统的验证了线束设计，并详细说明了验证的方法和验收标准，对

于乘用车、商用车在售后大量发生的线束失效，具有极强的优化指导意义，同时也避免了汽

车用户因线束失效产生的相关损失，对整体产业具有正向的促进作用。另外，国内的主机厂

在线束设计方面存在能力不均的情况，特别是商用车普遍的缺乏线束设计验证手段，导致了

商用车线束问题居高不下，造成了极大的经济社会损失。通过本标准的推广和应用，可以有

效的提高产业的设计验证能力，提前规避风险问题，一定程度上弥补了主机厂设计能力的不

足。综上，本标准无论在社会效益还是对产业的发展方面，都具有极大的价值，是线束设计

验证的重要方面。

六、采用国际标准和国外先进标准情况，与国际、国外同类标准的对比情况，国内外关键指

标对比分析或与测试的国外样品、样机的相关数据对比情况

当前，在汽车线束设计验证方面，ISO,SAE，DIN等体系都还没有相应的国际标准。但

是国外较有影响力的OEM有自己相应的线束设计规范和验证规范，比如通用汽车和福特汽

车，尤其是福特汽车，其《EDSSDS》有对线束设计和验证一整套的方法，其成熟度非常高，

对线束的系统设计和三维设计都做出了非常详细的规定，并且对系统设计的验证也是相对全

面，但是其对测试的方法涉及到的具体的测试参数、设备等没有做出详细的说明。

七、在标准体系中的位置，与现行相关法律、法规、规章及相关标准，特别是强制性标准的

协调性

本标准符合国家有关法律、法规和相关强制性标准的要求，与现行的国家标准、行业标

准相协调。

八、重大分歧意见的处理经过和依据

无。

九、标准性质的建议说明

本标准为中国汽车工程学会标准，属于团体标准，供协会会员和社会自愿使用。

十、贯彻标准的要求和措施建议

标准发布后由中汽检测、东风汽车、奇瑞汽车、北京车和家主要开展行业宣贯和应用计

划，中汽检测和东风汽车作为应用示范点进行应用推广。

在中汽检测作为会议地点每年开展不少于两次的主要推广活动，主要通过机会交流培训

的方式要求主机厂和线束厂参与交流推广。

严格按照本标准提出的方法进行线束的测试，对试验人员进行理论学习和操作培训，保

证试验方法操作的准确性。

十一、废止现行相关标准的建议

无。

十二、其他应予以说明的事项

无。

标准起草工作组

2022年5月10日

《汽车低压线束设计验证测试规范》

编制说明

一、工作简况

1.1任务来源

《汽车低压线束设计验证测试规范》团体标准是由中国汽车工程学会批准立项。文件号

中汽学函【2021】087号，任务号为2021-22。本标准由中国汽车工程学会电器技术分

会提出，中汽检测技术有限公司、泰科电子（上海）有限公司、北京车和家信息技术有

限公司、奇瑞汽车股份有限公司等单位起草，其中中汽检测技术有限公司为牵头单位。

1.2编制背景与目标

当前烧车已然成为各主机厂一个严肃且难以解决的课题；在烧车案例中，很大一部分是

由于线束问题造成的；而这其中，线束设计方面的原因，尤为突出。因为线束设计问题而导

致的召回现象，这几年在国内愈发突出。

究其原因，很多线束设计做完之后，缺少必要的设计验证测试（针对设计的测试，即

DV）。设计和验证测试，两者缺一不可、不可偏废，否则违背IATF16949的基本原则，设

计形成不了闭环。而设计中的问题，是没有办法通过零部件测试得以发现和解决的，它是线

束“基因”中的缺陷。设计的问题只能通过设计验证测试才能发现。

现有的线束国标相关测试，基本都是针对零部件级别的产品的测试（PV）--例如各种环

境测试（振动、温度、盐雾等等测试），这一部分已经基本完善。

而针对线束设计部分的验证（即DV），还完全是空白，比如针对系统原理设计方面的

测试--验证保险丝与导线是否匹配（此内容属于线束系统核心设计的范畴）的测试。

线束核心设计无法得到有效验证，风险就将随产品流出，只能被动的由市场去“验证”，

代价巨大。

因此，为了改变这个现状，让线束设计完毕之后，有办法对其进行有效的验证，找回薄

弱环节，改善设计，避免严重问题被注入到产品基因当中从而流入市场，需设立一个标准对

线束设计进行有效验证。

1.3主要工作过程

（1）202年4月2日在中汽检测召开启动会，组建项目工作组，明确标准的编制准

则；

（2）2021年4月3日项目工作组开展调研，制定标准初稿工作；

图2回正力矩随侧偏角变化的曲线

数据处理，计算指标。

图3数据处理后侧向力随侧偏角变化的曲线

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图4数据处理后回正力矩随侧偏角变化的曲线

图5轮胎侧向力载荷敏感度与侧偏角关系的曲线

表2试验指标计算

规格①0°侧倾角Fz%=50Fz%=100Fz%=150

侧偏刚度(N/deg)-624.496-870.758-795.700

侧偏刚度系数-0.364-0.254-0.155

回正刚度(N·m/deg)11.66932.11249.400

回正刚度系数(m)0.0070.0090.010

侧偏峰值摩擦系数1.0880.9570.869

回正力矩峰值(N·m)17.01257.331117.843

规格①5°侧倾角Fz%=50Fz%=100Fz%=150

侧偏刚度(N/deg)-528.527-794.812-759.597

侧偏刚度系数-0.308-0.232