提高梁板保护层合格率QC

提高梁板保护层合格率QC博深高速公路是广东省高速公路网规划中第四纵线的一段，也是泛珠三角区域合作公路、水路交通规划的一部分；本标段为第四合同段，水流田特大桥起讫里程为K28+315-K29+697，是先简支后结构连续及先简支后连续钢构箱梁特大桥，全长1376m，位于东莞、惠州两市，银屏山自然保护区西北侧的旗岭下。已完成的部分梁板钢筋保护层合格率在80%左右，后续施工理应加强钢筋保护层控制。本工程目标，“力挺标准化作业，争创鲁班奖工程”，我标段为全线双标工程，及标准化、标杆工程。广东省高速公路规定梁板保护层合格率达到90%以上为优秀，保护层合格率也是省站重点监控对象。项目部要求通过此次活动进行技术积累，提高青年员工的技术水平，为以后工程奠定基础。提高箱梁钢筋保护层合格率图一：课题选择关系图制图：林永强日期：2011年5月13日四、现状调查

2011年5月19日QC小组对已完成梁板保护层合格率进行了抽查，根据检查情况填写质量问题统计、调查和分析表：梁板钢筋保护层不合格情况统计表序号梁板编号上顶面下底面外侧面内侧面端头152跨R1小箱梁111001252跨L4小箱梁10920352跨L3小箱梁21810451跨L4小箱梁12901549跨R2小箱梁11210650跨L5小箱梁004017合计654243表2：梁板钢筋保护层不合格情况统计表制表人：刘盛日期：2011年5月20日

2011年5月20日QC小组对已完成梁板钢筋保护层不合格出现的部位进行了调查，并填写如下调查表：梁板钢筋保护层不合格部位调查表序号检查部位检查点数（个）合格点数（个）合格率（%）不合格点数（个）不合格率（%）1上顶面777192.2167.792下底面656092.3157.693外侧面1177564.104235.904内侧面585493.1046.905端头464393.4836.526合计36330383.476016.53表3：梁板钢筋保护层不合格部位调查表制表：刘盛日期：2011年5月20日梁板钢筋保护层检查图二：排列图制图：龚军日期：2011年5月22日70.00%6030520406080100204050426480.00%88.33%排列图外侧面保护层不合格10395.00%00上顶面保护层不合格下底面保护层不合格内侧面保护层不合格端头保护层不合格从以上各表及左侧排列图中我们可以看出：“外侧面保护层不合格”频率明显高于其它部位，占全部问题的70%，为A类因素，是影响梁板保护层合格率的主要问题，是提高梁板质量的关键，应重点解决。将梁板的钢筋保护层合格率从原来的83.47%提高到90%以上。080%85%90%95%100%现状目标

（一）目标确定83.47%90%以上图三：目标确定图制图：林永强日期：2011年5月24日领导支持技术保证施工经验项目部领导高度重视，相关职能部门大力支持，项目部有完善的质量保证体系和质量监督体系，并且运行良好；

项目技术人员和施工人员长期从事桥梁工程施工，具备较高的施工经验，发现和解决问题的能力较强，曾多次参与QC小组活动。其它各部位钢筋保护层合格率均可达到90%以上，对提高外侧面钢筋保护层施工提供了经验和方法借鉴。（二）目标可行性分析图四：可行性分析图制图：林永强日期：2011年5月25日如图4所示，我们经过认真讨论，认为将梁板的钢筋保护层合格率提高到90%以上是可以实现的。人机料工人对保护层质量重要性认识不足环法质量意识不强提高梁板外侧面保护层合格率质量检验不严教育培训少技术水平不齐存在部分新工人小型机具配备少钢筋加工机械陈旧施工作业面窄夜间施工照明不足灯具较少保护垫块损坏严重塑料垫块强度低浇筑过程模板变形模板强度不足浇筑过程钢筋和垫块偏移钢筋和垫块绑扎不牢固钢筋加工不标准技术交底不到位保护垫块数量不够浇筑过程中模板偏移模板支撑不牢固钢筋骨架成型不稳定图五：原因分析因果图制图：林永强日期：2011年5月28日七、要因确认序号末端因素确认方法确认标准负责人计划完成时间1教育培训少资料审查考核结果优良率达到95%以上。刘盛2011年6月5日2存在部分新工人现场验证新工人比例小于30%。刘盛2011年6月3日3钢筋加工机械陈旧现场验证机械设备性能和加工精度满足现场施工需要。龚军2011年6月2日4小型机具配备少现场验证现场小型机具数量满足现场操作需要。刘华2011年6月3日5塑料垫块强度低现场验证施工过程中垫块受力后不破碎、变形。贾文平2011年6月3日6模板强度不足现场验证模板刚度满足受力需要，施工时不发生变形。林永强2011年6月2日7施工作业面窄现场验证制梁作业台架间距大于6米，相邻梁片施工时不拥挤。龚军2011年6月3日8灯具较少现场验证夜晚光照充足，视线良好。林永强2011年6月2日表5：要因确认计划表序号末端因素确认方法确认标准负责人计划完成时间9质量检验不严讨论分析梁片钢筋、模板和混凝土施工过程和工序转换质量检查到位。刘盛2011年6月3日10保护垫块数量不够现场验证在模板和混凝土施工过程中垫块之间部分钢筋无弯曲现象。余显玖2011年6月3日11技术交底不到位资料审查技术交底交至每一名作业人员，签字齐全。林永强2011年6月3日12钢筋骨架成型不稳定现场验证钢筋骨架尺寸满足《公路工程质量检验评定标准》。陈斌2011年6月4日13模板支撑不牢固现场验证模板固定牢固，施工过程中位移小于3mm。方红所2011年6月4日制表：龚军日期：2011年5月30日要因确认一：培训教育少确认过程：经过查看以前梁场51名作业人员的教育培训考核成绩，其中有41人成绩为优良，优良率为80.39%，不符合要求。结论：培训教育少，是主要原因。要因确认二：存在部分新工人确认过程：经过现场调查，目前梁场63名作业人员中，无施工经验的新工人有17人，新工人比率为26.98%，且项目积极开展以老带新和“一帮一”活动，新工人技术水平提升较快，符合要求。

结论：存在部分新工人，不是主要原因。要因一表6：岗前技能培训考核成绩统计表序号考核阶段优良中差合计1岗前培训考核251673512所占比例（%）49.0231.3713.735.88100制表：刘盛日期：2011年6月3日要因确认三：钢筋加工机械陈旧确认过程：经过现场调查，项目钢筋加工机械为以前项目调转设备，较为陈旧，且加工精度较低，存在加工尺寸大小不一的现象，对加工好的20组钢筋尺寸进行检验，合格组数为17组，合格率为85%，不符合要求。

结论：钢筋加工机械陈旧，是主要原因。要因二普通钢筋弯曲机钢筋加工精度不高要因确认四：小型机具配备少确认过程：经过调查，现场小型机具数量基本满足要求，未出现机具不足影响工人施工质量的现象，符合要求。

结论：小型机具配备少，不是主要原因。要因确认五：塑料垫块强度低确认过程：经过现场检查，塑料垫块在箱梁外膜加固和混凝土浇筑过程中存在破损、变形现象，不符合要求。结论：塑料垫块强度低，是主要原因。要因确认六：模板强度不足确认过程：经过现场检查，模板为新定制5mm厚钢模板，模板在加固和混凝土浇筑过程中未发现因强度不足产生变形的现象，符合要求。

结论：模板强度不足，不是主要原因。要因三要因确认七：施工作业面窄确认过程：经过调查，制梁底座之间间距大于6米，询问现场作业人员反映作业时不拥挤，作业面满足施工需求，符合要求。

结论：施工作业面窄，不是主要原因。要因确认八：灯具较少确认过程：梁场照明灯具满足施工要求，可根据需要随时增加,询问现场作业人员反映夜间作业时光线充足，符合要求。

结论：灯具较少，不是主要原因。梁场作业场地宽敞梁场夜间施工光线充足要因确认十：保护垫块数量不够确认过程：经过检查，在浇筑混凝土过程中发现垫块之间部分钢筋有明显被混凝土挤压向外侧弯曲的现象，不符合要求。结论：保护垫块数量不够，是主要原因。要因确认十一：技术交底不到位确认过程：经调查，项目部制定了详细的技术交底，并向每一名作业人员进行交底，同时在钢筋加工车间悬挂钢筋大样图，符合要求。

结论：技术交底不到位，不是主要原因。要因五要因确认九：质量检验不严确认过程：经过现场调查，班组无专管质量的负责人，全由项目质检员进行质量检验，工序报检时存在钢筋施工和模板加固质量不合格问题，过程质量控制不严，事后整改难度大，不符合要求。

结论：质量检验不严，是主要原因。要因四要因确认十二：钢筋骨架成型不稳定确认过程：经过现场检查，对绑扎成型钢筋骨架进行检测，钢筋绑扎无定位措施，钢筋间距，外露尺寸不均匀，成型骨架无支撑，有偏移现象，骨架线型控制差。结论：钢筋骨架成型不稳定，是主要原因。要因六要因确认十三：模板支撑不牢固确认过程：经过现场检查，模板底部支撑采用木块，支撑效果不佳，混凝土浇筑过程中，对箱梁外侧模板进行位移监测，发现存在不同程度的位移变化，最大位移量为6mm，不符合要求。结论：模板支撑不牢固，是主要原因。要因七钢筋骨架成型不稳定木块支撑不牢固主要原因1.教育培训少。2.钢筋加工机械陈旧。3.塑料垫块强度低。4.保护垫块数量不够。5.质量检验不严。6.钢筋骨架成型不稳定。7.模板支撑不牢固。八、制定对策

表7：对策表序号要因对策目标措施地点负责人完成时间1培训教育少加强培训教育与现场检查指导培训考核优良率大于95%1、对工人进行技术培训，并使其明白提高钢筋保护层合格率就能延长梁片使用寿命。2、进行现场考核，建立完善奖惩制度，提高积极性。施工现场及工地会议室刘盛2011.6.102钢筋加工机械陈旧更换钢筋加工机械钢筋加工精度偏差小于1o从其它收尾项目调转一台先进的钢筋数控加工机床，实现钢筋全自动、高精度、快速加工，提高钢筋加工质量。施工现场龚军2011.6.163塑料垫块强度低采用强度高的垫块施工过程中垫块无破损施工中全部采用高强度水泥砂浆垫块，模板安装完成后对每个垫块安装质量及破损情况进行检查。施工现场贾文平2011.6.94保护层垫块数量不足增加保护层垫块数量施工过程中钢筋不变形计算每平米垫块数量与钢筋变形量之间的关系，根据计算结果调整垫块数量，并加大垫块绑扎质量管控力度。施工现场余显玖2011.6.9序号要因对策目标措施地点负责人完成时间5质量检验不严严格质量检验工序质量检验结果满足规范要求1、项目划出专项资金作为班组质量检验员的奖励费用，推动班组质量检验制度落实。2、对现场进行分片管理、质量责任到人，发现问题立即整改，避免事后大量返工。施工现场刘盛余显玖2011.6.106钢筋骨架成型不稳定改进钢筋骨架施工方法钢筋骨架偏差小于5mm根据钢筋骨架尺寸制作钢筋定型模架，模架能标示钢筋绑扎位置，指导工人施工和临时支撑骨架。施工现场陈斌2011.6.157模板支撑不牢固改进模板支撑方法混凝土浇筑过程中模板位移小于3mm用可调节的钢支撑代替原有的方木支撑垫块，并加强钢支撑检查力度。施工现场方红所2011.6.10制表：刘盛日期：2011年6月5日九、对策实施

结合对策表，我们小组成员及项目相关施工人员于2011年6月开始，对要因对策开展情况进行有条不紊的实施跟进，具体如下：实施一：针对教育培训少的问题1、对作业人员进行教育培训，活动期间共开展集中培训3次，重点讲解施工技术交底和钢筋保护层的作用，使其明白提高钢筋保护层合格率就能延长梁片使用寿命，同时加强现场指导力度，对个别质量意识差的作业人员进行再教育、再培训。2、进行现场考核，建立完善奖罚制度，对质量意识不强、施工质量不和格的作业人员进行处罚，对严格按照交底施工、施工质量合格的作业人员进行奖励，提高积极性。培训后我们对参加再培训的63人进行了考核，考核结果明显好于岗前培训考核结果，优良率达到了95.24%，达到了预定目标。表8：技能再培训考核成绩统计对比表序号考核阶段优良中差合计优良率%1岗前培训考核2516735180.392再培训考核3525306395.24制表：刘盛日期：2011年6月15日

从其它收尾项目调转一台先进的数控钢筋弯曲加工中心和熟练的操作技术人员，实现钢筋全自动、高精度、快速加工，提高钢筋加工质量。实施二：针对钢筋加工机械陈旧的问题原有普通钢筋弯曲机高精度全自动数控钢筋弯曲加工中心数控钢筋弯曲加工中心与普通钢筋弯曲机性能对比序号对比项目数控钢筋弯曲加工中心普通钢筋弯曲机1操作方式电脑控制，仅输入钢筋形状、参数，操作简便人工控制，操作繁琐2成型方式一次送料，一个循环多次弯曲成型多次送料，多个循环多次弯曲成型3加工精度±0.5O±2O4弯曲速度（rpm）6-10rpm＜2rpm5一次弯曲钢筋数量一次多根一次一根6弯钩边最短长度Ø6mm50mmØ6mm100mm表9：弯曲机性能对比表制表：龚军日期：2011年6月15日

从上表可以看出数控钢筋弯曲加工中心的各项工作性能均高于普通钢筋弯曲机，不仅加工精度高，加工速度快，且钢筋加工质量不受操作人员影响，钢筋加工质量稳定。

数控钢筋弯曲加工机中心自动控制，加工精度高、质量稳定

加工步骤左机头加工长度（mm）左机头加工角度（度）右机头加工长度（mm）右机头加工角度（度）1600606006028007080070加工参数输入表弯曲加工机头钢筋固定装置弯曲加工机头钢筋加工精度完全符合设计要求，效果良好！活动前后钢筋加工质量对比照片

照片中靠上两根箍筋为普通钢筋弯曲机加工，直角弯曲处偏差大，两根箍筋的尺寸也存在明显差异，加工精度较差；靠下两根箍筋为数控钢筋弯曲加工中心加工，直角弯曲处基本无偏差，两根箍筋的尺寸一致，加工精度高，从照片中可以明显看出数控钢筋弯曲加工中心的加工质量明显好于普通钢筋弯曲机，经现场检查，钢筋加工合格率为100%。直角弯曲处偏差大，加工质量差直角弯曲处基本无偏差，加工质量高钢筋短边处加工精度不高钢筋短边处加工精度高废除所有的塑料垫块，采用C50高强砂浆垫块，模板安装完成后，在模板内侧使用卷尺对每个垫块进行检查，及时更换损坏的垫块。实施三：针对塑料垫块强度低的问题序号对比项目塑料垫块高强砂浆垫块1抗压强度15-20MPa约50MPa2受力结构空心结构实心结构3刚度塑形，受力变形较大刚性不变形4存储方式不能受压，注意防火、防晒、防雨无要求5强度损失存储时间越长，强度越低无变化表10：垫块性能对比表制表：龚军日期：2011年6月8日

通过表10可以看出，高强度砂浆垫块在抗压强度、受力结构、刚度、存储方式和强度损失方面均优于塑料垫块，项目根据两种垫块性能对比决定在以后的施工中全部采用高强砂浆垫块。

塑料垫块

经现场检查对比，高强度砂浆垫块效果明显好于塑料垫块！

塑料垫块和高强砂浆垫块施工对比照片高强度砂浆垫块实施四：针对钢筋保护层垫块数量不足的问题每平米垫块数量变形量（单位：mm）122.129.334.941.951.461.2表11：每平米垫块数量与钢筋变形关系表制表：林永强日期：2011年6月13日

QC小组建立计算模型，将钢筋设定为塑性受力杆件，垫块设定为静定约束力，运用同济大学“桥梁博士”平面杆系受力计算软件，在20MPa/m2的均布荷载作用下，对每平米垫块数量与钢筋受力变形情况进行分析，计算跨中最大变形量，并根据计算结果绘制“每平米垫块数量与钢筋变形关系表”和“每平米垫块数量与钢筋变形关系图”。图六：每平米垫块数量与钢筋变形关系图制表：林永强日期：2011年6月13日

从表11和图六可以看出，钢筋变形量随垫块数量的增多而减小，在垫块数量每平米达到4块以后变形量减少不明显，且变形量仅有1.9mm，能够达到质量要求，固确定今后钢筋施工中每平米垫块数量不少于4个。实施四：针对钢筋保护层垫块数量不足的问题经现场检查，垫块数量足够，混凝土浇筑过程中钢筋未产生较大弯曲。

均匀控制垫块安装位置，每平方不少于4个，并用铁丝采用十字交叉的方法绑紧，确保混凝土浇筑过程中钢筋不产生明显的弯曲。砂浆垫块均匀布置，每平米不少于4个

砂浆垫块实施五：针对质量检验不严的问题1、由项目部设立专项资金作为班组质量检查员的奖励基金，对班组施工质量进行考核，对班组质量检查员进行排位，奖励工作到位的质量检查员。2、下达内控质量考核标准，梁板钢筋保护层厚度偏差为+2～-2mm。3、分班组、分片管理，责任到人，加大钢筋和垫块绑扎过程检查力度，关模前严格检查绑扎质量，发现问题立即整改，并落实奖罚措施。4、严格落实三检制度，在相互检查中做比较、寻找病因，限期整改。5、严格对钢筋制作进行过程监督检查。表12：质量检查情况表序号检验项目检查点数合格不合格合格率%1钢筋保护层厚度偏差1291191092.252钢筋绑扎质量118110893.223垫块绑扎质量136129794.85制表：龚军日期：2011年6月15日如表11所示，浇筑前经工序检验，钢筋保护层厚度偏差、钢筋绑扎质量、垫块绑扎质量合格率均在90%以上，达到预期目标。实施六：针对钢筋骨架成型不稳定的问题

根据梁体钢筋骨架设计尺寸制作钢筋定型模架，模架在梁体钢筋对应位置处焊接定位钢筋头，工人在钢筋施工时对照定型模架进行绑扎，保证钢筋纵向间距、纵向线型与设计保持保持一致，同时定型模架对钢筋骨架进行临时支撑，避免绑扎过程中钢筋骨架变形，确保钢筋保护层合格。为便于钢筋定型模架安装，我们对钢筋绑扎工艺流程进行了优化，并对工人进行了书面交底，优化后的钢筋绑扎流程见图七。图七：箱梁钢筋绑扎工艺流程简图制图：刘盛日期：2011年6月18日钢筋定型模架照片钢筋定型模架设计、制作简介

（一）设计目的：1、控制梁板钢筋间距；2、临时支撑未完工的钢筋骨架，防止变形；3、节省人工，加快钢筋骨架施工速度。（二）制作简介：

1、箱梁钢筋模架采用HRB335，Ø12的带肋钢筋，按照设计图纸焊接成骨架，分为8节，每节长为5米，便于拆迁；骨架可以对钢筋笼的整体尺寸进行控制。2、把骨架安装在箱梁的台座上，按照箱梁设计图纸的钢筋间距焊接固定钢筋，固定钢筋长度为3cm，不宜过长，便于直接从箱梁钢筋骨架上拆除。3、模架制作完成后便可进行箱梁钢筋安装，箱梁钢筋骨架完成之后可以拆除钢筋模架，移到另一个箱梁台座上，安装下一个箱梁的钢筋骨架，依次循环施工。20m箱梁钢筋模架设计图

箱梁钢筋模架照片传统方式钢筋绑扎

采用定型模架钢筋绑扎

经现场检查，钢筋骨架合格率明显提高，钢筋纵、横、竖向偏差率均小于5%，且工效对比明显。1、采用箱梁钢筋模架绑扎钢筋提高了制作钢筋笼的速度,之前8个小时完成一个钢筋笼的制作，现在只需要5个小时就可以完成，在时间上有显著的提高。2、采用箱梁钢筋模架，钢筋的间距和数量得到更好的控制。3、采用箱梁钢筋模架可以节省作业人员，之前在绑扎钢筋时需要两个人同时配合完成一道箍筋的绑扎，现在只需要一个人就可以完成。4、采用箱梁钢筋模架使钢筋的整体性更好。序号检验项目检查点数合格不合格合格率%1钢筋横向偏差113109496.462钢筋纵向偏差128122695.313钢筋竖向偏差124121397.58制表：龚军日期：2011年7月15日表13：质量检查情况表针对模板固定不牢的问题。

模板底部用刚性较大的钢