主厂房桥式起重机危险源标准（2021版）

主厂房桥式起重机械危险源评估标准（2021版）1范围和主要危险有害因素1.1范围主厂房桥式起重机械；主厂房桥式起重机械部件及其附件、主厂房桥式起重机械的维护和操作。1.2主要危险有害因素起重伤害、高处坠落、设备损坏。2规范性引用文件国务院令第549号特种设备安全监察条例安监总局令第30号特种作业人员安全技术培训考核管理规定国能安全[2014]161号防止电力生产事故的二十五项重点要求质检总局令第92号起重机械安全监察规定GB3811-2008起重机设计规范GB26164-2011电业安全工作规程（热力和机械部分）GB6067-2010起重机械安全规程GB/T17908-19992000-4-1起重机和起重机械技术性能和验收文件GB/T15052-941994-9-1起重机械危险部位与标志GB5972-2006起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范ISBN7-80038-731-3电力工程安全技术手册3危险因素值安全评价对照表3．1事故危险可能因素L值对照表

表3.1事故危险可能因素L值对照表L值事故或危险事件发生的可能性因素(条件范围)101、主厂房桥式起重机械钢丝绳、卷筒、传动齿轮、齿轮联轴器、吊钩、滑轮、制动器、制动瓦等达到《起重机械安全规程》(GB6067-2010)报废标准，而没有换新或报废。2、安全防护装置包括联锁保护装置、超载限制器、限位开关保护装置、力矩限制器，不满足《起重机械安全规程》(GB6067-2010)4.2条安全防护装置及要求。如制动器、限速器、门联锁装置、上、下限位装置等不能正常动作，在吊钩升起距起重构架300mm时不自动停止。3、进入桥式起重机和门式起重机的门和由司机室登上桥架的舱口门，未设联锁保护装置。4、起重机械进行静力试验时，其构架挠度超过1/700跨距长度。5、电气保护装置不满足《起重机械安全规程》3.4条要求。6、桥式起重机械超载运行，或限吨位使用的桥式起重机超出限制的吨位使用。71、接到质量技术监督部门的责令整改的通知书，未及时进行整改。2、起重机上外露的、有伤人可能的活动零部件，如开式齿轮、联轴器、传动轴、链轮、链条、传动带、皮带轮等没有装设防护罩，或者其防护罩不牢固，不完整。3、小车行走缓冲器、阻进器等各部构件有变形或开焊等不良缺陷；大小车轨道压板等螺栓有松动现象。4、有齿轮箱漏油、轴承异音等较严重缺陷。5、滚筒突缘高度低于最外层绳索表面二倍该绳索直径。吊钩放在最底位置时，滚筒上剩余绳索圈数低于3－5圈，绳索固定不牢固。6、起重能力在30吨以上，且行进速度大于0.5米/秒，没有切断电源的自动刹车装置，达不到电动起重机卷筒的每一方面都应有二个刹车装置。7、安全保护装置、安全检测装置、限位开关、联锁装置、制动器、夹轨器、锚定装置及防风系紧装置任一不能正常投入。41、滑线接触面不平整有锈蚀，在跨越建筑物伸缩缝时没有设补偿装置。2、缺少额定起重载荷等标志牌。3、开式司机室的栏杆高度小于1050mm，或没有可靠地围护起来。4、缺少导电滑线防护板。或者不能满足《起重机械安全规程》(GB6067-2010)4.2.2条要求。5、安全遮拦、防护栏杆、防护罩缺失。21、作业信号指挥与司机配合不密切，不能准确表达各操作信号。2、各层作业人员随意与信号指挥或司机联系。3、驾驶室没有配备空调、消防器材，门没有闭锁装置。4、存在驾驶室卫生较差等其它一般性问题。3．2危险环境作业接触的时间频率因素E值对照表表3.2危险环境作业接触时间频率因素E值对照表E值危险环境作业接触的时间频率因素10检修期间每天处于起重机作业区域连续长时间作业累计≥12小时。8检修期间每天处于起重机作业区域作业时间累计约6至8小时。6检修期间每天间断处于起重机作业区域作业时间累计约3至6小时。4检修期间每天间断处于起重机作业区域作业时间累计约2至3小时。3日常维护期间每月中处于起重机作业区域作业时间累计约20小时。2偶然处于起重机作业区域之中作业。3.3事故危险严重度因素C值对照表表3.3事故危险严重度因素C值对照表C值危险严重度因素10重大及以上事故，造成10人以上死亡，或者50人以上重伤；或者造成设备设施5000万元以上直接经济损失的事故；或者发生同等伤亡，或者5000万元以上的直接经济损失的火灾事故。9较大事故，造成4至9人死亡，或者11至49人重伤；或者造成设备设施1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故；或者发生同等伤亡，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的火灾事故。8较大事故，造成3人死亡，或重伤10人；或者造成设备设施500万元以上1000万元以下直接经济损失的事故；或者发生同等伤亡，或者500万元以上1000万元以下直接经济损失的火灾事故。7一般事故，造成2人死亡，或者重伤5至9人；或者造成设备设施100万元以上500万元以下直接经济损失的事故；或者发生同等伤亡，或者100万元以上500万元以下直接经济损失的火灾事故。6一般事故，造成1人死亡，或者重伤2至4人；或者造成设备设施约10至100万元直接经济损失的事故；或者发生同等伤亡，或者10万元以上100万元以下直接经济损失的火灾事故。5重伤事故，重伤1人；或者造成设备设施约2至10万元直接经济损失的事故；或者2万元以上10万元以下直接经济损失的火灾事故。3轻伤事故；或者造成设备设施约1至2万元直接经济损失的事故；或者1万元以上2万元以下直接经济损失的火灾事故。2轻微疾病症状；或者造成设备设施1万元以下直接经济损失的事故；或者火灾直接经济损失1万元以下。3.4管理抵消因子B2值对照表表3.4管理抵消因子B2值对照表B2值管理抵消因子（条件范围）101、未制定桥式起重机械管理制度、台账（司机守则；起重机械安全操作规程；起重机械维护、保养、检查和检验制度；起重机械安全技术档案管理制度；起重机械作业和维修人员安全培训制度等）。例如，无主厂房桥式起重机械安全操作规程。2、未制定操作人员岗位责任制。3、起重设备未经检验检测机构监督检验合格，未在特种设备安全监督管理部门登记取得合格证。4、起重机械使用单位要求提高起重机主要技术参数时，未将修理改造单位的技术总负责人审批的安全技术方案和计算资料，报当地技术监督部门告知和备案。5、起重作业人员没有特种设备监督管理部门颁发的特种作业操作证或者未及时年审。6、桥式起重机械未进行全过程的技术监控。7、未有桥式起重机械事故应急预案。8、吊物上站人或放有活动的物体。9、评估期内，起重作业存在违章指挥行为。81、安全管理规章制度（司机守则；起重机械安全操作规程；起重机械维护、保养、检查和检验制度；起重机械安全技术档案管理制度；起重机械作业和维修人员安全培训制度）内容不全。例如，起重机械维护、保养、检查和检验制度具体检查周期没有明确规定。2、起重机械安装、修理技术档案不全。3、没有建立特种作业人员档案，未对其进行年度体检。4、吊装作业现场未设警戒区域，未设专人监护。吊物从人的头上越过或停留。5、起吊易燃、易爆物（如氧气瓶、煤气罐）时，未制订好安全技术措施，未经主管生产负责人批准吊装。6、桥式起重机械事故应急预案未列入演练计划要。71、虽制定桥式起重机械管理制度（司机守则；起重机械安全操作规程；起重机械维护、保养、检查和检验制度；起重机械安全技术档案管理制度；起重机械作业和维修人员安全培训、考核制度），但执行中偶尔出差错。比如，起重机械的年检、月检、日检（使用前检查）记录不全。2、特种作业人员上岗前没有进行与本工种相适应的、专门的安全技术学习和实际操作训练。3、运行中如发现机械有异常情况，没有立即停机检查，排除故障，仍坚持运行。4、不能规范做到每15日进行一次清洁、润滑、调整和检查。5、启动前没有检查桥式起重机械的电气和各限位装置、梯笼门、围护门等连锁装置良好可靠，未进行空车升降试验。6、使用前未检查桥式起重机械各部结构是否变形、连接螺栓是否松动、节点是否开焊、装配是否正位、附壁是否牢固、站台是否平整、各部钢丝绳是否固定良好、运行范围内是否有障碍。7、暴风雨后，未对起重机械进行全面检查。8、缺少额定起重载荷等标志牌。9、桥式起重机械事故应急预案没有按计划要求演练。51、执行桥式起重机械管理制度到位，比如，汽（水）轮机车间桥式起重机械运行和检修规程等其它方面的规定按标准化要求执行。2、汽轮机转子起吊、发电机抽穿转子等危险重要的操作有完善的防范措施，且执行到位。3、安全技术培训管理到位，起重司机、指挥人员经过专业技术培训合格，做到持证上岗，操作人员掌握操作规定等。4、桥式起重机械档案、标志牌齐全，安全装置维修、更换记录详细、准确。5、认真进行起重机械的年检、月检、日检（使用前检查）。6、接到质量技术监督部门的责令整改的通知书，及时整改。7、桥式起重机械不超载运行。8、桥式起重机械事故应急救援预案内容具体、完善、切合实际，进行了演练。注释：

L10分值第4条防火间距对应《起重机械安全规程》(GB6067-2010)4.2条要求如下：4．2安全防护装置及要求4．2．1超载限制器a．超载限制器的综合误差，不应大于8%；b．当载荷达到额定起重量的90%时，应能发出提示性报警信号；c．起重机械装设超载限制器后，应根据其性能和精度情况进行调整或标定，当起重量超过额定起重量时，能自动切断起升动力源，并发出禁止性报警信号。4．2．2力矩限制器a．力矩限制器的综合误差不应大于10%；b．起重机械装设力矩限制器后，应根据其性能和精度情况进行调整或标定，当载荷力矩达到额定起重力矩时，能自动切断起升或变幅的动力源，并发出禁止