A03154对装配生产线平衡的研究

A03154对装配生产线平衡的研究装配生产线平稳的研究摘要随着快速多变的市场需求及企业的进展,在流水线生产的模式下,如何提升生产线的整体效率,减少工序间的在制品,以及追求同步化生产越来越受到重视,企业生产中通常用平稳率这一量化的指标来评判一条流水线平稳性的高低.它在某种程度上决定着企业设备的利用率,并限制着生产线生产能力的提升。论文通过对装配生产线平稳的研究,结合自身企业产品的特点,对现有生产进行了改善,讲明了现有工业工程技术在生产线平稳改善中的作用。第一,本文叙述了生产线平稳理论及评判方式,及阻碍线平稳的要素,同时按照工业工程基础理论定义了改善生产线平稳的方式。关于本文所讨论的机种N机型,针对其线平稳率不高的咨询题,通过分析现状,找出了咨询题所在：工时量测不合理；有明显的瓶颈站位存在；人机利用率较差；作业工序安排不当。然后按照生产线平稳的步骤及方法,运用了统计分析的x-σ管制方法,及学习曲线的理论,重新确定了工时；并按照工序节拍均衡的原则,通过对工业工程理论中ECRS及人机操作分析方法的运用,调整了工序内容,使各工序节拍趋于一致,且精减了部分站位,节约了人力,设备成本,并使生产能力得到了提升。论文的运用方法：1.结合统计制程管中的x-σ管制方法,来对工时量测进行运算。2.运用学习曲线,结合实际生产状况,适时进行工时改善,降低生产线工时,提升了人均产出。3.运用人机操作分析法,调整测试站位的工时及人机分配。关键词：生产线平稳,工序节拍,人机操作分析,x-σ管制,学习曲线RESEARCHONTHEASSEMBLYPRODUCTIONLINEBALANCEABSTRACTTomeetthevariablerequirementofthemarket,itbecomesmoreandmoreimportanttoimprovetheefficiencyofproductionline,decreasethestorageofhalf-goodsandattainequalizationforthepipelines.Itisanpopularindexforthecompanytomaketheassessmentonapipeline,anditisalsoaffectthelinecapability.Throughstudyingonthetheoryoftheassemblylinebalanceandcombiningthethecharacteristicofthetherealproductionline,wefinditishelpfultopracticetheindustryengineeringtechnology.First,thispaperhasrecountedthetheoryofthepipelinebalanceandofhowtomakeevaluationforit.Thenbythetheory,thepaperdefinedthedetailmethodstoimprovethelinebalance.ForthemodelofNwhichisoneofthemostimportantproductsinourcompany,wefoundsomeproblemsonthepipelinebyanalyzingthesituation：unreasonablemeasurementforcycletime；obviousneckstation；lowefficiencyfortheuseofman-machine；improperarrangementfortheoperation.Bystepsandmethodsofassemblylinebalance,thepaperpracticethestatisticmethodofx-σcontrolandthestudy-curve,sonewman-hourwasmade.ThenfollowingECRS(Eliminate,Combine,Rearrange,Simplify)principleofIEandman-machinethemethod,weadjustedoperationcontentandmaketheoperationcyclereachunanimity.Duringtheimprovement,wealsomadethecostdownforsomestations,operators,machinesandincreasedtheproductioncapacityoflinegreatly.Theorypracticeinthepaper：1.Tomeasuretheman-hourwithx-σmethod.2.Throughstudy-curve,improvetheman-hour.3.Touseman-machinemethodandadjusttheallocationofoperatorandmachine.KEYWORDS：productionlinebalance,operationcycle,man-machineoperationanalysis,x-σcontrol,study-curve名目摘要ABSTRACT第一章绪论1.1课题背景及研究意义1.2国内外研究现状1.3本课题研究方1.4论文的创新之处第二章理论概述2.1流水线生产线平稳理论2.1.1生产线平稳固义2.1.2装配线平稳原则2.1.3线平稳的成效评判2.1.4阻碍线平稳的要素2.1.5线平稳改善方向2.2IE基础理论2.2.1方法研究分类2.2.2程序分析的四大原则2.2.3操作分析种类2.2.4动作分析十大原则2.3作业测定(也称为时刻研究)2.3.1时刻研究分类2.3.2时刻研究实施步骤2.4学习曲线理论2.5保证质量要求2.6本章小结第三章N机型生产现状分析3.1N机型装配线简介3.2N机型生产线中存在的要紧咨询题3.3本章小结第四章N机型生产线平稳方案实施4.1工序节拍平稳改善的步骤4.2确定组装及包装段各工序站位的工时4.2.1学习曲线分析4.2.2以X-σ统计法确定工时量测值4.2.3重新确定各工序站位的工时4.3提升瓶颈站位的生产能力4.4调整工序作业内容4.4.1工序作业调整的差不多原则4.4.2工序作业内容调整方案实施4.4.2.1站位作业内容改善4.4.2.2站位分布调整4.4.2.3线体规划与品质相结合4.5人机法的应用4.6其它治理方式及技巧的应用4.7本章小结第五章N机型生产线平稳方案实施成效评判5.1工艺流程变更的相应措施5.2调整后的生产效率5.3改善后的产能及人力变化5.4本章小结第六章结论与展望参考文献致谢第一章绪论1.1课题背景及研究意义随着全球经济的进展，科学技术的飞跃，市场需求的变化，国内国际企业的竞争日趋猛烈，企业竞争优势体现在质量，成本，交期，服务，安全等各方面。在进行原料加工生产的制造业中,全员劳动生产率水平的高低可作为企业经营治理水平的重要经济指标之一。现国内外正经历着新的产业革命—精益生产,重新定义企业价值,排除一切不必要的白费。在实际加工生产中,白费要紧表现在：不必要的工序；原料或半成品或成品盲目地搬运；因上道工序的不及时,下一道工序只能等待等。这些会造成无谓的工时缺失,生产线平稳即是衡量产线工序水平的重要指标之一,也能反映出企业综合治理水平的高低。关于流水生产线而言，节拍时刻是衡量生产线的生产能力，各个生产工位的作业时刻不可能完全一样才造成各个工位的生产节拍不同,即产生作业负荷不均衡的结果。实现均衡生产,有利于保证设备,人力的负荷平稳,从而能提升设备和工时的利用率,同时还有利于建立正常的生产秩序和治理秩序,以保证产品质量和安全生产；均衡地进行生产还有利于节约物资消耗,减少在制品,加速流淌资金的周转,从而降低生产成本；并通过运用各种科学的改善技术,提升了全员的综合素养。流水线生产是一种高效率的生产组织方式，为了让流水线发挥出最大的效能，必须使流水线各工序的生产能力均衡一致，也确实是使流水线达到平稳。本人所在公司---华硕电脑,创立十余年,在世界顶尖工程技术研发团队支持下，华硕的产品线完整覆盖至笔记本电脑、主板、显卡、服务器、光储备、有线/无线网络通讯产品、LCD、PDA随身电脑、手机等全线3C产品。遍布全球20多个国家和地区的分支机构，以及十万余名职员，于1989年在苏州建厂。N机型型号产品是本公司A厂的产品,该产品小巧精巧,具有播放音乐功能。其电路板采纳SMT(Surfacemounttechnology,表面贴片技术)制程,而整个机台则采纳流水线组装,测试及包装的生产工艺。以流程表示整个生产工艺过程如图1：其生产过程的竞争力将一定程度上决定着本厂后续成长的空间。自实际生产中观看,目前生产中还存在生产效率低,设备利用率不高等咨询题点。改善其生产现状,可提升本厂竞争力,为后续争取更多的订单作好预备。1.2国内外研究现状流水线生产一样可分为两种:加工生产线,装配线。加工生产线是一系列机器上制造与加工零件,例如冰箱的部件。装配线则是在一系列工作台上将制造出的零件组合在一起,包括部件装配线与产品总装线。装配线(包含自动化,半自动化和手工装配线)是制造行业中应用专门广泛的生产方式。生产线平稳是这种生产方式评判的重要指标,因此研究人员对其进行了大量的研究工作。目前国内外关于流水线平稳的理论研究已达到相当高的水平,提出了各种算法：Jackson算法,分枝定界算法,遗传算法,随机算法,启发式算法等,用建立模型并求解的方式来解决一样装配线的平稳咨询题。1)Jackson算法:在满足优先约束的基础上,列举所有分配组合,从而找出最优的那一个;2)分枝定界法:把所有能够分配到当前位置的所有可行的作业元素当作第一个分支,接着考虑所有可能分配的情形,确实是下一层的分支;3)遗传算法:借鉴自然界自然选择和自然遗传学机理上的概率性搜索法;4)随机算法:即随机的排列算法,一次运行不一定能得到较好的结果,但通过多次运行,结果会比较好。以上皆是从数学算法上来进行求出最优解,在第一生产线的IE工程师专门难明白得现有的理论和方法,且这些方法往往带有复杂的运算,给实际应用带来困难。还能够通过仿真技术来模拟生产中可能显现的状况,该方法侧重于对系统中运行的逻辑关系的描述,能够对生产调度方案进行评估,分析系统的动态性能,并选择系统的动态结构参数,其中数学模型是仿确实基础,只有建立起正确的数学模型和数据,才能得到正确的仿真结果。这同样给现场治理人员带来一定专业技术上的难度。西方的工业化差不多经历了将近一个世纪的进展,从20世纪初泰勒等人的工作研究与时刻研究,到80年代左右运算机技术在工业领域的应用及至90年代通讯与网络技术的进展,工业化的内涵和外延都发生了专门大变化。应用工业工程(IndustrialEngineering,IE)理论和方法的企业在进展取得了专门大进步,同时也获得了可观的效益。关于我国企业,因经历了打算经济到市场经济的转变,大部分企业仍处于研发投入不足,工业基础薄弱及治理水平不高的状态,且要紧从事设备及人员密集型的产业,急需要提升整体水平。传统的装配线理论要紧把注意力放在劳动力的有效利用上,对设备及设施的利用不充分,且通常把咨询题看成静态并查找最优的解决方案。工业工程分为基础工业工程与现代工业工程。基础工业工程技朮可分为方法研究与作业测定两个方面,可使企业在不用增加投资，或投资专门少的情形下就能大大提升生产线的平稳。成效也会快而明显，也被认为是减少各种白费，挖掘企业内部的潜力，提升生产效益的有用技术；而现代工业工程则是与概率论,数理统计,运筹学及系统工程等相结合,对企业进行更科学的治理。考虑当前国内的技术水平,治理状况及信息流通水准,基础工业工程的理论更易于实施并展现成效,而若能将基础工业工程与现代工业工程相结合则对企业的长远进展有着重大意义。本文将从线平稳的理论动身,将结合本企业实际情形,系统而全面地应用各种理论,探讨提升装配线平稳及生产效率的有效方法,为有相同状况的企业提供改善思路及方法。本文以企业内正在在运行的某产品装配线为例进行研究,规划了进行装配线平稳改善步骤﹔关于学习曲线,工时量测的理论及人机关系理论进行深入研究,总结出适用于同类线体的体会﹔同时应用工业工程的改善方法,对实际生产的状况进行了调整,提升了装配线平稳率,为企业实际效益的增加发挥了作用。1.3本课题研究方法针对现有N机型产能不足及线平稳率不高的状况,以生产线平稳理论及工作研究理论为前提,通过对现有生产线进行全面考察,找出阻碍生产线平稳及产能不足的缘故是：作业程序排定的不合理,测试站人机利用率低,产线工时不精准及产线站位冗余等缘故。运用生产线平稳的方法,结合实际生产状况,重新对生产线进行平稳与改善,局部或整提升生产线平稳,提升了产能,同时还有利于建立正常的生产治理秩序，减少在制品，降低生产成本，提升了生产效率。1.4论文采纳的线平稳方案：1)设置改善方向及目标,因时制宜,对生産分时期进行改善。2)运用学习曲线,结合实际生产状况,进行工时及时改善,并运用工业工程理论,降低瓶颈站的工时,即生产线节拍,提升了产线的平均产能,同时,按照学习曲线理论,总结出量测产线工时的时机,使后续生产能及时有效地得到操纵。3)结合统计制程管中的x-σ管制图,来对工时量测进行运算。4)运用人机分析法,分析测试站位的人机分配,并对不合理的方面进行调整。第二章理论概述2.1流水线生产线平稳理论术语名词定义:工作站:为了完成某一产品的各道工序,在装配线指定一个工作位置,工人在其中进行操作,那个位置即称为工作站。作业元素:将操作划分为一个一个操作单元,这些操作单元一样不能再分。总作业时刻:从产品整个装配流程来讲,装配一个产品需要的时刻,即装配一个产品所有作业工序的作业时刻总和。先后顺序约束:作业元素之间加工的先后顺序。在装配线的作业分配中,当且仅当一个作业元素的所有前作业元素被分配完毕,那个作业元素才能被分配。节拍:是流水线生产最重要的工作参数。节拍指流水线上连续生产两个相同在制品的间隔时刻,它表明流水线生产速度的快慢或生产率的高低。运用生产节拍的概念,将作业划分为数个工作站,每一个工作站要完成的工作由多个作业差不多单元组成,使每个工作站在节拍内都处于繁忙状态,以完成规定的操作量,从而使各工作站的闲置时刻最少,作业达到平稳,效率较高。生产线各站作业的不平稳,会造成无谓的缺失外,还会造成大量半成品的堆积,严峻时甚至会造成装配线的中止。要使产线能够顺畅高效率地运作,就必须使各站的负荷均衡化,即尽量使分配到各站作业总时刻相等,幸免或尽量减少等待时刻。生产线的平稳状况反映了生产组织是否合理,这与产品的产量,质量及成本皆有专门大关系。生产线节拍的公式定义如下﹕生产线节拍=每天的生产时刻/每天的打算产量目前,关于装配线平稳的研究要紧分为以下3个方面：(1)给定装配线的最小节拍,求最小工作站数,通常在装配线的设计与安装时期进行；(2)给定装配线的工作站位数,使装配线的节拍最小,对已存在的生产线进行调整优化；(3)在装配线的工作站数和节拍得到优化确定的条件下,均衡工作站上的负荷,给工作人员一种公平感。2.1.1生产线平稳固义：又称工序同期化,是关于一定生产节拍下的装配线,所需工序的工作地与作业人员数量最少的方案。生产线平稳是衡量生产线工序水平的重要指标之一,生产平稳率越高,则产线发挥的效能越大。生产线平稳率=[各工序时刻总和/(CT*工序数)]*100%(1-1)CT：生产线工序中最大标准工时,即生产线节拍按照定义能够看出,生产线平稳需满足以下两个条件：1)生产线节拍≧工序时刻2)Σ(生产线节拍-工序时刻)最小2.1.2生产线平稳原则:a)调整作业元素组成各工序的作业时刻不超过生产线节拍,又不违反工序先后顺序,并使工序数目尽可能减少。b)各工序缺失时刻尽可能少,且较平均,使装配时刻缺失率最小。2.1.3线平稳的成效评判装配线平稳成效要紧是以平稳延迟(BalanceDelay)指标(用Bd)来评判,又称时刻缺失系数(用εL来表示),平稳延迟是一件在制品在线上的总闲暇时刻与它自始至终留在装配线上的总时刻之百分比值。如下列公式(1)：Bd=(N×C-t总)/(N×C)×100%(1-2)式中,N—工位数,C—理论节拍,t总—总工作时刻关于Bd的值,有以下三个区间的评定结论,由上,平稳率为η=1-Bd,,(1-3)代入(1),则为η=t总/(N×C)×100%(1-4)2.1.4阻碍线平稳的要素1)工序的作业内容工序的作业内容是按照工艺的要求定义,在指定的工作站位需完成的工作内容。任务的多少会直截了当阻碍到完成作业的时刻。2)操作者的技术水平不同作业人员因为知识背景,体会积存及个人躯体状况的差异,即使是相同的工序内容,操作技术能会有不同,从而会使测试时刻产生差异。3)工序设备的生产能力设备在一定时刻内装配产品数量的能力及设备本身的嫁动率(开工率),即代表了其生产能力。同样的工序内容,由不同型号的设备来完成,可能会存在数量及品质的差异；而在流水线作业条件下,由于设备不良,在处理不当的情形下,有可能使整条流水线都停产。除了以上三点,其它如物流的安排,原料的品质,设计的因素也会阻碍线平稳。2.1.5线平稳改善方向1)改进工艺设备与操作设备方面生产线节拍的构成表明,若要缩短生産過程的节拍,一方面能够利用加工零件自身结构的特点,通过机械结构的科学设计,使作业过程中某些时刻进行重叠,以缩短作业时刻,另一方面缩短过程中部分或全部动作所耗用的时刻,同样可实现缩短整条线节拍。通常改善设备往往需要较高的费用,许多公司出于对成本的考量往往不太情愿进行此方面的变更,这与人们的思维方式有关。人们往往会产生误解,对每日每时发生在生产线上的费用认为专门少,不在乎,但对为了改进生产线一次性发生的费用自理却认为专门高,这种认识是不正确的,,以图2进行有关性讲明。舍弃对连续发生的白费进行排除,结果造成缺失的情形专门多,关于降低工时和降低成本要追求其经济性,正确的判定是专门重要的。需以科学的运算方式,且按照外界环境的变化,合理地进行评估。2)改进工艺方面通过调整生产工艺来操纵节拍,在国内外也有大量研究和应用。如关于某冰箱厂一条冰箱生产线的两道工序----箱体装配与发泡的节拍相差较大的咨询题,采取在它们之间增设一个缓冲环节----储存线的方法解决。3)改善产品本身的设计随着科技的进展,越来越多的产品,专门是电子类产品显现在人们的日常生活中,改善人们的生活品质。为了抢占市场,产品自研发到投产的时刻是受限制的,而通常产品本身也存在一个自不成熟到成熟的进展过程,因此也就会有一些不符合最佳工艺的设计结构显现。故工厂在生产过程中,应主动与研发设计单位进行沟通,按照自身的生产体会,关于阻碍生产工艺的设计,提供建议,请设计者在可能的情形下进行修正。如此的生产模式,通常称为DFM(DesignForManufacture),即当产品处于正式投产前以及正式生产中,通过FMEA(FailureModeEffectiveAnalysis)方法对实际生产的品质状况,以及人员作业方便性等方面进行分析,对产品本身的设计提出改善要求,使生产适合工艺的生产,这种设计改善也是公司连续进展的重要内容。因此,也不是仅要求所有的产品都按照实际生产能力来设计,而是发挥设计的潜能,使产品的工艺与工厂实际生产能力尽量达到一致,降低生产单位的负担,让公司利益最大化。4)改进节拍运算方法工作站位数,生产效率等,更科学有效。2.2IE基础理论工业工程(IndustrialEngineering,简称IE)思想最早是由科学治理之父泰勒在20世纪初提出的,它是以人,物料,设备或设施,能源和信息组成的集成系统为要紧研究对象,综合应用工程技术,治理科学和社会科学等知识,使其达到降低成本,提升质量和效益的目的,同时为科学治理提升决策依据。现代IE是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象,在制造工程学,治理科学和系统工程学科基础上逐步形成和进展起来的一门交叉的工程学科。它是将人,机,料,法及环境等生产系统要素进行优化配置,对工业等生产过程进行系统规划与设计,评判内容日益广泛。新时期的IE是一个以制造为中心,基于现代科学技术,专门是信息,网络和运算机应用的综合技术。它是利用人因学,社会科学,自然科学,治理科学,行为学,组织学和伦理学的观念以及高度发达的通讯与效能技术和方法交互渗透去实现基目标。其特点是实践性,工程性,社会性,创新性。实施先进的IE技术方法时,必须将其建立在一套好的,稳固的,经得起考查的基础标准之上。企业的基础如果专门薄弱,无法满足先进的IE技术方法和先进的制造技术的要求,会事倍功半,难以实现预定目标。以工业工程为主的生产线平稳技术分方法研究和作业测定两类,该技术的优点是使企业在不增加投资或减少投入的情形下,对生产过程的作业程序,作业方法,物料配置,空间布局及作业环境等方面的改善,达到平稳生产线并进而提升生产力,提升经济效益的目的。2.2.1方法研究分类程序分析：整体性制造过程各作业运用剔除，合并，重排与简化使之合理化。操作分析：是对某部分的作业分析操作者的作业方法，或与机器的关系达到改善作业方法，降低工时消耗，提升设备利用率。动作分析：对操作者细微躯体动作进行分析，删除其无效动作，提升生产效率。程序分析、操作分析和动作分析分不按从宏观到微观、从粗略到具体的步骤介绍生产线平稳的实施要点和实务,可为生产线的改进提供指导。2.2.2程序分析的四大原则：为删减(Eliminate),合并(Combine),重组(Rearrange),简化(Simplify),简称ECRS,用于对生产过程进行优化。使用较少的人数及较短的时刻，一面谋求作业负荷均等，一面使作业人员能舒服地完成作业,如表2所示。关于生产线上手工装配作业比较密集的区域,能够按照实际情形,采纳”一人完结方式”,使该区域各工位作业量达到均衡。例如设计适当的治具,或是进行工位合理地调配,使得所有作业内容能够合并在一个工位进行。专门明显,如此一来,每个工位的作业量都相同,排除了由于不平稳造成的白费,以便人力精减。2.2.3操作分析种类操作分析可分为：人机操作分析,联合操作分析,双手操作分析。1)人机操作分析要紧在分析人工或机器之能量闲置,以谋排除白费增进效率之道,“人”的工作时刻以及“机器”的工作时刻所占之比例有多少，一个“人”最多可操作几部机。人—机操作图(Man-Machinechart),又称为多项活动图,是一种描述有多个工人,或是一个工人与一台机器或多台机器的工作系统中,联动的同步活动的图表方法。每一个工人或每一台机器的工作过程,分不平行列示在图表中,以显示它们之间的相互配合关系。是以图表的方式,如图3,记录操作人与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来进一步之分析与改善。它的作用要紧表现在：1.了解在现况下,操作人之时刻或机器之时刻是否妥善应用。2.依上述之记录加以质疑,寻求改善之地点。3.比较改善前后之差异情形。以模型来定义人员作业时刻及机器作业时刻,当作业人员的作业时刻与等待时刻有较明显的分段进行时,可粗略地估算出人机比例,如图3所示。通过量测单人操作一台机器设备，分不量测出人员作业时刻及机器作业时刻,因此,机器在作业期间有时需要作业人员的参与,故以机器自行运作的时刻作为人员在过程中等待的时刻。设人员作业时刻为T人,机器自行运作的时刻为T机,可估出一个作业人员可操作的设备数N,(1-5)考虑人员实际能力,所得结果小数部人需全部舍掉,不可采纳四舍五入的方式。此方法可作为人-机操作图的补充及简单验证。如图4可看出,一个作业循环的作业时刻介于3倍与4倍的人员作业时刻之间,即表示在此期间,一个人能够操作3台设备。2)联合操作分析在生产现场，常有两个或两个以上的操作员同时对一台机器（一项工作），进行工作，则称谓联合操作。3)双手操作分析生产现场的具体工作，要紧由工人的双手完成，调查、了解如何用双手进行实际操作的情形，称双手操作分析。2.2.4动作分析十大原则1)双手的动作应同时而对称。2)人体的动作应尽量应用最低等级而能得到中意结果为妥。3)尽可能利用物体的动能；曲线运动较方向突变的直线运动为隹；弹道式运动较受操纵的运动轻快；动作尽可能有轻松的节奏。4)工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。5)零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处。6)应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。7)尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。8)可能时，应将两种或两种以上工具合并为一。9)手指分不工作时，各指负荷应按其本能给予分配；手柄的设计，应尽可能增大与手的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动其姿势。10)工具及物料尽可能预放在工作位置。以上共十个原则,皆是按照工业工程理论及实践体会进行的总结,关于实际生产具有专门好的改善意义。2.3作业测定(也称为时刻研究)时刻研究定义：决定一位合格适当而有良好训练人员，在标准状态下，对一特定的工作，以正常速度操作所需时刻之方法。以上定义，隐含的重要条件：1)合格而适当的操作人2)良好训练3)正常速度4)必须在标准状态下(方法/环境/设备/程序/动作/工具)作业测定的目的：制定标准时刻,改善作业系统,制定最佳作业系统。对工作时刻的研究,用于安排生产工艺流程,适当的科学方法,可使工业工程人员快速且准确地把握生产工时,并进行适当的站位分布,以适应企业生产的需求。2.3.1时刻研究分类图5为时刻研究分类,其中,在进行工序时刻量测中最常使用的是密集抽样法—秒表时刻研究。密集抽样：在一段有限时刻内，连续地直截了当观测操作员的作业,测时工作最要紧是在于时刻研究分析人员之能力和性格上,时刻研究之实施步骤：1)搜集操作资料2)划分并记述操作单元3)观测并记录操作时刻4)决定观测周期数5)决定评比6)检视观测周期数是否足够7)决定宽放值8)订定标准时刻2.3.2时刻研究实施步骤：测时方法/评比/宽放。1)马表测时法有连续测时法与归零法两种。12归零法：第一单元开始，开动秒表，第一单元终止时，即按停秒表，读取表上读数然后使表针回复到零位。次一单元开始，再开动秒表。连续测时法：当第一单元开始时，开动秒表，在整个测时过程中不使秒表指针回零，而任其连续走动，仅当每一单元完毕时看指针并记录其表面时刻(R值)。待全部记录完毕，再将两相邻单元的表面时刻相减，以求得每一单元时刻(T值)。实际操作时操作者可能偏离正常速度，因此应按照实际操作过程考虑操作人员的评比。确定作业评比系数常依靠有体会的监工对操作者的表现作出评判。一样将操作速度分为：专门慢,较慢,正常,较快,专门快5种等级,相应的得分为：0.80；0.90；1.00；1.10；1.20,则相应的评比系数为：1.25；1.11；1.00；0.91；0.83。正常时刻＝观测时刻*评比系数在连续观测过程中，操作者偶而会发生一些干扰性的中断使操作时刻增加；标准工时应将干扰或中断所阻碍之时刻，给予宽放加入正常时刻。宽放时刻是作业者个人自然需要,疲劳和合理的延迟所需时刻,它能够作为绝对量直截了当加在通过修正的作业时刻上,也能够采纳系数的形式,乘以作业时刻然后附在其上。宽放率（%）=（宽放时刻/正常时刻）×100%标准时刻＝正常时刻×﹙1+宽放率﹚＝观测时刻×﹙1+评比﹚×﹙1+宽放率﹚(1-6)标准工时数据所需纪录的项目：机种名称,机种规格,机种版本,标准工时发行日期,标准工时版本,单站工时,站数／人力,成品工时,每日产能。2)观测专门值分析美国机械工程协会（SAM）对专门值定义为：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的阻碍而超出正常范畴的数值”。时刻观测值内参杂有非机遇性缘故专门值时，必须摒弃该专门值；评判专门值最适当之方法是借用质量治理的「x-σ管制图」。如下：设对某一操作单元观测n次，所得时刻为：其中，以∑表示,正常值为x±3σ内的数值,超过则为专门值。剔除了专门值后，每一操作单元所有时刻值的算术平均数，即为该单元的平均操作时刻。能够用「x-σ管制图」的分析手法来评估所量测的工时,确认生产制程中显现的专门，并经行分析。超出管控上限及管控下限的值为专门的数据，需对此进行单独的分析。有点子逸出管制界限之现象此种称之为”不稳固型”如以下图6。关于超出管控上限或是超出管控下限的数据,需重新加以分析以确定缘故,若是查出有非机遇性的咨询题,还需先进行改善;若是专门数值只是偶然显现的状况,则可在排除该专门值后重新运算。例如，某一操作单元观测20次（其中漏记一次，记为M），观测数据如下：20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20,则：管制上限UCL=21+（3x2)=27,下限LCL=21-(3x2)=15,28的数值大于27，在上限之外，为专门值，应剔除后再重新运算平均值。2.4学习曲线理论学习曲线(LearningCurve)是1936年美国康乃尔大学赖特(T．P．Wright)博士在飞机制造过程中，通过对大量有关资料、案例的观看、分析、研究，第一发觉并提出来的。学习曲线又称为进步曲线，体会曲线，改善曲线，是一种动态的生产函数，表示的是因工人熟练程度的提升而减少工作时刻，从而降低单位生产成本的现象。这种投入要素以及有关成本的递减就称为学习效应。学习曲线的数学表达式通常为：(1-9)式中x——产品累积产量y——第x件产品的工时（成本）a——第1件产品的工时（成本）b——学习曲线的指数，b≤0其中b=lgc/lg2，c为学习率,也称为体会曲线百分率。表示产量加倍时,单位产品工时下降的幅度。通常以学习率表示学习曲线，如学习率为80%的学习曲线称为80%的学习曲线,即当产量扩为原先的两倍时,工时可缩为原先的80%。学习率小，讲明随累积产量增加，工时（成本）下降迅速；学习率大，则相反。在学习因素起作用的场合，当生产批次增加，单位产品平均直截了当人工小时将趋于下降，初期下降趋势极、为明显，但当生产增加到一定批次，人工生产率不再提升，单位产品平均直截了当人工小时下降趋于平缓。这在制定工时定额和编制人力作业打算成本时有重要的应用价值。因为在实际生产中,部分工艺是以设备来进行的,设备在使用过程中的时刻往往较为固定,可不能随着产量的增加而有明显浮动,故在应用此理论时需将此类作业工序分成人员操作与设备运作两部分来分析。2.5保证质量要求在降低工时,提升装配线平稳率,增加产能的改善活动中,必须把质量作为重点课题考虑,不能因为成本或产量的需求而阻碍到生产质量。作出高质量的产品,作为工厂而言是比什么都要优先的责任。为此,在被决定的作业条件中,执行标准是保证质量的基础。在工艺改善过程中,会显现以下几种情形:1)如果降低了工时,可能会显现不合格品增加;2)由于人员减少得过多,阻碍到产品质量。这些咨询题,不应该是视为降低工时所造成的,其缘故:1)能够认为在节拍时刻内增加了工作内容,是省略了必须作的作业或者是不记得了应作的作业,如此就不是在排除白费,而应视为是偷工。2)到现在为止由于工时有余裕,因此再制品、修理作业是可能的,表面上也没有不合格品,然而由于降低工时,表面上却会显现不合格品。故评判质量是否因改善所致,应立足于对不良品的真因分析,而不应该自表面的变化而下简单的结论。2.6.本章小结本章概述了生产线平稳理论,IE的基础知识及学习曲线的概念。生产线平稳即是生产线各工作站位在满足工作周期及作业顺序的条件下,使每个工作站的工作量尽量达到满负荷,以实现产能的最大化。将工作研究理论结合产实践出总结出的ERCS改善原则,可被灵活把握并运用在工厂实际生产中,对提升线平稳,增加产能有着专门显着的功能；人机法可对产线中需要使用机器设备的站位进行科学的分析使人机的数量分配得到优化；借鉴质量治理中的「x-σ管制图」,以更科学的方式来确定工时量测方式,使工时更准确；将学习曲线的理论知识来定义工厂实际工时的管制机制,使产能的调整能有规划地进行；另外,在改善产线,提升产能时需考虑到对产品品质的阻碍,不能一味只追求生产的数量。第三章N机型生产现状分析3.1N机型装配线简介N机型是A厂生产的具有代表性的机种,分SMT(表面粘贴技术)及组装测试两种制程。其产品的特点是精巧,小巧但构造复杂,且测试项目繁多。单个产品要紧组成部份为:印刷电路板,耳机排线,按键金属弹片,电池,外壳,导光柱,开关面板,标签;在完成单个产品的组装后,需进行功能测试。这是典型的流水生产方式,其差不多特点如下：1)线上只固定产一种产品,生产过程是连续重复进行的,最大限度减少了在制品的等候时刻和设备的加工间歇。2)工作中心的专业化程度专门高,在流水线上,各个工作站是按照产品工艺过程的顺序排列的,在制品按单向运输路线移动,每个工作站只固定完成一种或少数几种作业。3)按照规定的节拍进行生产,所谓节拍,确实是流水线上相继出产两件相同产品之间的时刻间隔。4)流水线上各工序的生产能力是平稳的,成比例的,即各道工序的工作站(设备)数量与各道工序单件作业时刻的比例相同。5)工艺过程是封闭的,在流水生产条件下,生产过程的连续性,平行性,比例性,节奏性都专门高。6)手工作业,半自动,自动作业方式并存。手工作业是操作完全由手工完成；半自动作业是指工序中一部分作业内容由手工完成,一部分作业内容由设备完成,但流水线也存在一些不利的方面,如由于设备高度专用化,对产品的变化缺少适应性一旦流水线上的某台设备发生故障,就可能导致整条线停工,系统的可靠性较差；还有,从社会心理角度来看,流水线上的操作工人长时刻重复简单而单调的操作,容易感到疲劳,对工作缺少满足感。因此如何充分发挥流水线的优越性和克服其缺陷将是提升生产效率,增强治理成效需面对的要紧咨询题。3.2N机型生产线中存在的要紧咨询题自06年十月份下旬正开始投产,应市场需求,刚开始生产即架设了十条组装测试线。随着生产的进行,其成本的降低就逐步成为工厂改善的重点,缩短工时,提升生产线平稳率,提升产量,精减人力是我们的目标。运用方法研究中的程序分析,作业分析及动作分析的理论及作业测定方式对此装配线体进行了详细的调查研究,发觉有以下咨询题：1.组装及包装线的工序节拍不平稳N机型产品进入产量时期后,通过几个月的边生产,边调整,尽管大多数工序的节拍已专门接近,但仍有一些工序的节拍与产线节拍相差较大,当每班产量不高时,如此的矛盾可能还不明显,随着产量的增加,此咨询题越来越突显出来,有些工序无法完成产量打算,有的工序生产能力相对富余,由于工序节拍不均衡,专门是存在瓶颈工序,使得整体产能无法获得进一步提升，必需使整条生产线用延长工作时刻或是周末加班的方式来补偿产能的不足。收集已有生产线各工序站位的工时统计资料,如表3，其中,有的站位在作业中一次可对两个部分进行加工,故产出单位指的是单个作业人员在一次加工过程中可产出的数量;评比及宽放率是采纳公司的内部标准定义,分不为1.0及1.08;标准工时则是通过运算得出:标准工时=量测工时平均值*评比系数*宽放率/(人力*产出单位)测试站位分布如下：以上工序的工时皆是截止2月份所量值。确认组装段生产节拍与线平稳率,对已有的资料进行分析,按照公式1-2,Bd=(N×C-t总)/(N×C)×100%式中,N—工位数,C—理论节拍,t总—总工作时刻,理论节拍,即产线节拍为最长工序的工时,故C=6.75秒；因为每个工位只有一个作业人员,故总工位数即可当作作业人员总数,故N=93人；t总=(ti×第i工序的人数)加总,故t总=546.90秒。故Bd=(93×6.75-546.90)/(93×6.75)×100%=12.88%则可求得出平稳率η=1-Bd,=87.12%按照装配线平稳成效优劣的评判标准,此结果应属于良,但仍旧有改善的空间。将组装段,测试段及包装段的工时按此顺序以柱状图表示如以图8,各站位的工序与最大工时站位(即瓶颈站)相比,差次不齐,有较明显的落差。其中,工时最长的工序为裁板工位,故为整个组装包装段的瓶颈站位。产线的节拍即为该工序的工时,C=6.75秒,按照瓶颈站位的工时,并以一天正常生产8小时来算,可得出班产能=60秒/分×60分/小时×8小时/6.75秒=4266台2.工时量测方式不是最佳化在进行工时量测过程中,发觉IE工程人员在确认产线各站人员作业工时中,采纳固定次数的量测并取平均值,并未将人员实际操作中显现的偶发或是专门量测值考量或是作分析,如此,只通过固定的评比及宽放率所获得的标准工时会与真实的状况有差异。3.测试站位的人机安排不合理通过对测试段各测试站位的工作时刻进行量测并以人机法进行分析,发觉部分站位的人员与所分配的测试设备数量不匹配。例如,因为测试过程中有时并不需要测试员时刻操作测试设备,在等待期间人员可操作其它的测试设备。而实际观看中发觉,人员依旧会有较长的闲置时刻,表明实现操作中人机分配未最佳化。4.产线工时调整时机未定义关于人员实际的作业,随着产量的增加,作业速度提升,生产各工序的工时会下降,故应适时进行人员作业时刻的量测。实际生产中,IE部门的人员只在生产线治理人员反映人员作业有闲暇,或是实际观测到人员作业节拍明显不合拍时才考虑进行工时的重新确认并进行调整。对产线工时评估不及时,会造成生产效率无法提升,企业生产资源的专门大白费,甚至会阻碍到订单的争取。5.人职员作情绪不高因为我们采纳的是流水线的生产方式,其专业化程度专门高,站位分工内容较细,故每个工位的作业内容比较单一,作业人员长期从事相同单调的作业,内心易产生厌倦,从而导致产能无法进一步提升,甚至生产良率都会因人员情绪而受到阻碍。对上述咨询题点进行综合分析,工序节拍的不平稳是阻碍产量的关键,它直截了当约束产量的提升,而其它咨询题的解决,可提升人均产量,减少人员数量,降低人力成本,并可促进产品良率的改善。3.3本章小结N机型的生产分为组装包装段及测试段,是属于固定节拍的流水线生产方式,随着产量的增加,其生产中的一些咨询题点也逐步显露出来,通过观测及对线平稳率的运算,总结显现有生产中要紧的咨询题有：组装及包装线的工序节拍不平稳,有的生产站位有人员有较长时刻的闲暇时刻,而有的站位工时则较紧,整个线体分布有松有弛,通过运算,得显现有生产线平稳率为87.12%,按照线平稳的理论来分析,生产在平稳上还有改善的空间；工时量测方式待改善,现有的工时量测方式为定量取平均值,缺少对专门工时的分析；测试站位的人机安排不合理,从观测的结果来看,人员有较长的等待时刻,讲明人机分配比例没有达到最佳化；长期一成不变的工作方式使人职员作情绪不高,产能提升空间有限。能够通过解决生产线平稳咨询题来提升产量,而其它咨询题的改善能够达到降低成本,提升良率的目的。第四章N机型生产线平稳方案实施4.1工序节拍平稳改善的步骤按照上一章对N机型生产线的分析,能够看出这是一条典型的单产品流水装配测试线,且通过一段时刻的生产,调整及改善,生产方式差不多较为稳固,随着产量的提升受到瓶颈站位的约束。且随着产品生产数量的增加,人员的工时会下降,故需重新测定产线各工作站位的工时,并对各工序的安排再评估及调整,以提升生产线平稳率,以提升产量,降低成本。按照生产线平稳理论并结合N机型实际生产状况,确定改善步骤如下：第一步确定现在生产线节拍收集已有生产线工时资料,并按照作业测定理论要求,重新测试并确定各工序的作业时刻。第二步调整工序作业内容缩短瓶颈站位与其它站位的节拍差异,重新分配各工作站位的工作内容,关于不合理的部分进行调整,使各工序的工作量均衡。第三步对测试段的人机数量进行分析量测并对现有人机分配方式进行分析,制订人机数量。第四步其它调整措施按照工厂运作的实际情形,采取必要的措施,提升作业人员的工作主动性,以间接地提升产量及品质。第五步计策实施成效评判1.测试改善后的生产线平稳率,及生产效率。2.比较改善前后的产能状况。3.产生的经济效益。4.需连续改善的项目。4.2确定组装及包装段各工序站位的工时4.2.1学习曲线分析统计N机型机种自投产至07年2月份的的产量资料如表5。随着产能的增加,产线人员的技术越来越熟练,而完成各站位工作的实际时刻缩短了,部分站位的人员会有较多的闲暇时刻。如不及时调整，不仅会造成人职员作时刻的白费，也会阻碍到其它站位人员的工作情绪。而产线的工时需随着产量的增加持续变化。理论上的运算结果表明,随着产量的积存,5月末的工时相较2月底的工时有了11%的下降。人员作业的工时变化与人员的作业方式有着直截了当的关系：单纯进行人员自行加工,而不是借助于设备的作业方式,受新人曲线阻碍较明显；而若是以设备作业为主的工序,因为设备本身的作业时刻固定,固不能完全按照新人曲线的的公式进行套用。故对此案例来讲,需重新对生产线各工序站位的工时进行量测。按照学习曲线,生产累积数量增加到一定数量,工时会发生明显变化,为了更好地适应生产,充分利用人力及设备,故在实际生产中应定义工时调整的时机,以确定最新的生产线节拍及能达到的产能。同样以学习比例为85%为例,按照式(1-10)与式(1-11),可得取点运算,可获得对比表,如表7,并绘制曲线图,如图9。由曲线图形能够看出,随着产量的增加,工时降低的幅度趋于缓和,结合工厂实际生产状况,作出产线工时调整频率的定义,当产量增至2%时,需重新量测并确定产线各站工时。4.2.2以x-σ统计法确定工时量测值由对学习曲线的研究可知,随着生产数量的积存,各站的工时已降低,当站的作业人员即会有一定的闲暇等待时刻,故需重新确定产线工时及生产节拍。厂内一直采纳的是马表量测方法来统计工时,并通过(1-6)公式来运算出各站的工时：即标准时刻＝正常时刻×﹙1+宽放率﹚＝观测时刻×﹙1+评比﹚×﹙1+宽放率﹚观测时刻通常由10次量测的结果进行平均来取值。按照工厂自身的体会,其中评比系数固定为1,按照生产的特点及体会的总结,选其宽放率固定为1.08。现有的量测方式上存在着统计上的咨询题：因为观测人员在量测试时,有时会受到环境与自身的阻碍,而被量测的人员也会因过于紧张而使量测的数据有较大出入,若直截了当进行平均而不加分析,会使站位的标准工时失真。为了幸免如此的情形发生,在量测工时中,采纳的质量治理中的「x-σ管制图」的原理,以x±3σ来确认所测工时是否有专门值。以裁板站位为例进行分析。重新量测该站位的作业时刻,得以下数,如表8。4.2.3重新确定各工序站位的工时按照学习曲线及统计量测方式,重新得出各站位原量测时刻,重新量测时刻及平均工时如下表9。按照上表中新平均标准工时的数据,可知线体上的瓶颈站位仍为裁板站,故整条生产线的节拍,C=6.30秒,故以8小时来运算一个班的产量,班产能=60秒/分×60分/小时×8小时/6.30秒=4571台4.3提升瓶颈站位的生产能力流水线的生产能力等同于关键工序,即瓶颈工序的生产能力,也确实是整条流水线的生产能力取决于瓶颈工序的生产能力。提升瓶颈工序的生产能力就相当于提升了整条生产线的生产能力。一样有几种可选择的措施,即采取高效设备和工艺设备,提升工人的操作水平,改进工作地布置等,每一种措施差不多上着眼于时刻而展开的。通常,提升生产能力的途径有3条：1)提升操作者的工时利用率2)延长工作时刻3)缩短生产节拍对组装&包装段进行分析,发觉其明显存在瓶颈站位—裁板站。因为工艺要求,SMT所生产出的印刷电路板是16块相同小板组成的连板,需在此站位以裁板机分割成单独的16块小板,按照实际量测的作业时刻,可算出该站位的工时为6.30秒,为整个生产制程中加工时刻最长的站位,也确实是瓶颈站,该瓶颈站位的存在严峻阻碍了生产线产能的提升,需考虑对其进行改善。该站的作业可细分三个步骤：联板定位,裁板,取小板放至小托盘。作业时刻分配如表10。4)由表中数据可看出,该站位的作业时刻要紧是用于步骤2中裁板,该作业由裁板机自动完成。经与厂商及技术单位一并讨论,裁板设备本身已无法进行改善；而因人员单独作业时刻较短,故提升操作者工时利用率的改善空间有限。自整体看来,无法直截了当降低该站位的生产节拍。现考虑的方案有两种：增加裁板机及人力；延长该站位的工作时刻。裁板设备较昂贵,且若是增加设备,其产出又会大大超出下一站位的需求量；延长该站的生产时刻,可为下一站预备较多的投入数量。采纳延长该站位的工作时刻来增加当站产能比较可行。解决方案如下：利用每天的吃饭时刻(中午30分锺,晚饭30分锺)留线外人员裁板,共60分锺,按照裁板站的工6.30秒,及单班产能4571台,可得：平均每班增多产出量=60*60/6.30=571台,相当于每半班前补充加工的生产量。则每班产能=4571+571=5142台。平均可换算该裁板站位的工时C裁板=8*60*60/5142=5.60秒因此，为了兼顾线外人员的休息时刻，采纳线外人员轮值的方式来和谐。4.4调整工序作业内容4.4.1工序作业调整的差不多原则生产线各工序作业内容是按照均衡工序节拍的要求,且在不违反工艺流程的要求下进行的。例如,在装配线上,裁板站位是第一道序,只此项完成才会有其它工序的进行,故在调整站位顺序时需将此考虑在内。4.4.2工序作业内容调整方案实施按照工业工程的理论,结合生产实际,设定约束条件,对各工序的分布进行变更。关于连续性较高且工序时刻并不太长的工位,考虑将部分站位重新细分,并进行删减合并。其中耳机排线组装的动作可由耳机排线焊接人员在等待焊接的空余时刻内完成,而自流水线拿取托盘取板子的动作则由耳机排线目检站完成。而目检站位及耳机排线余边切除的站位,可进行合并,变为耳机排线目检及余边切除站位,以下表12详细地列出的变更的细节及改善后的状况。4.4.2.2站位分布调整关于站位7.贴&按压按键金属片→8.按键金属片焊接→9.点胶电池线焊脚→10.点胶烘干,作业站位分布如图11,其中,7,8两个站位均为线外作业,即在线上另设一个区域,对金属弹片加工完毕后再归还至产线,有不必要的传递动作。重新规划线体,将此两个站位移至产线,减少的传递动作的时刻,使得工时变短；同时也将9，10站位合并。重新量测新站位工时如表13。配合瓶颈站位，即裁板站位的工时C裁板=8*60*60/5142=5.60秒，重新估测合并后的标准工时,将以上两项改善列表如表14,能够看出,人力部分由原先的15人精减为11人,节约4个人力,调整后的线体如图12。4.4.2.3线体规划与品质相结合第23,24工序的贴Label(标签)站位,通过重新确认其作业工时及品质,有改善空间。量产初期,对Label的要求过高,导致原材料的大量报废,且机台需要经常调试,共设置6组加工站位,通过品质部门与客户重新定义的检验的标准,在符合客户要求的基础上降低了外观的要求,整体良率上升,且站位可精减2站。分析工序：转贴镭雕条码,其要紧功能如下：a)将镭雕条码贴到机台上。b)刷入SFIS(ShopFloorInformationSystem)站位便于产线解码,改善方案如下：a)镭雕条码贴到机台的动作可由外壳组装站完成。b)刷入SFIS系统便于产线解码的动作可由镭雕SN站位实现。综上所述,该站位能够取消。按照以上改善,对LED目检工序进行分析,其功能如下：a)检查圆盘按键段落感；b)对无电机台进行充电；c)检查LED外观及功能是否正常。改善方案如下：a)检查圆盘按键段落感的功能由外壳组装站完成。b)对无电机台进行充电的动作移至ATE2完成c)检查LED外观及功能的动作分不由成品目检及ATE3站位完成。综上,此工序能够取消。4.5人机法的应用应用人机法对测试站位的人员与机器数进行重新分配。选定ATE51测试站进行分析,该测试项目每条线共有5个测试站点,每站一人三机,故此测试站位为5人15机的配置,通过人机台重新分析其测试步骤,得到以下人机时刻表15：按照现有一人操作三台设备的作业方式,以人-机操作图来研究人员及设备利用率。从图13中能够看出,前79秒是前置时刻,之后则进入“稳态”,此后,作业过程按相同的时刻结构循环往复进行。图中,以第一个良品流线为与第三个良品流线为一个周期循环,作业周期为81秒,在一个周期内3台设备的利用率为91.36%,而作业人员的利用率只有48.15%,闲暇时刻比率达51.85%,显示作业人员利用率专门低,人员在作业过程中有过多的等待时刻,故更合乎逻辑的改进措施是增加设备。按照表5可得出：将人员首尾作业合并,可得人员作业时刻段与人员等待时刻段,应用式1-5,T人=15秒,人员等待时刻,即设备自行运作时刻T机=68秒,可推算一个作业人员理论上最多可操作设备数量故理论上一个人最多可操作6台测试设备。当测试设备为一人操作6机后,可得新人-机操作图如图14.自图中可看出,开始测试79秒后所有测试设备进行循环测试,作业周期仍为81秒,如此可统计出人员利用率上升为96.30%,设备的利用率为87.65%。相较于1人3机的分配方式,人员利用率将可提升一倍,而设备利用率仅略有降低,故改善成效明显。现在,按照一人6机的操作方式,可得该站位的平均标准工时为﹕而瓶颈站位的工时C=5.60秒,故一人6机的测试方式尽管能够较大幅度地提升人员的利用率,但从整个生产线的状况来讲,如此的配置仍造成整个ATE5站位的工时白费,因为,瓶颈站位的存在使得没有足够的半成品来满足ATE5测试站位的最大效率,从而造成设备及人力的闲置。按照一人3机及一人6机的操作图可知,测试期间作业周期为81秒,若选择一人5机共3个站的安排方式,则该站位的平均标准工时为﹕与瓶颈站的工时相比差不不大,且可不能成为新的瓶颈站,故一人5机是最适合现有产线的人机比例。如此总的测试站位由原先的1人3机,共5站15机,变为1人5机,共3站15机,精减了2个站位及2个作业人力。4.6其它治理方式及技巧的应用1.提升産線人員的工作積極性1).应用“苹果树”进行人员绩效评估流水线生产方式使实际作业人员的进展空间受到一定的限制,长期工作会让人员感到枯燥,以致会对生产的产量及良率造成一定的阻碍。为了对此进行调剂,提升作业人员的主动性,我们采纳了“苹果树”的绩效治理方式。在每个站位上放置一张“苹果树”的图片,“树上”的苹果则代表人员的绩效表现,以不同颜色的苹果表示,每个月的天数等于总“苹果”的总数量；定义出作业人员受评判的分数指标,如出勤率,本站位产生的不良品率等,按照人员的表现,算出工作一天的分数,并以不同颜色的“苹果”来区不,通过如此的目视治理方法,有效地调动人员的工作情绪。同时,也为人员晋升提供了重要的参考。而关于一定易疲乏的站位,例如检验站位,设置了错误实验法,即人为制作一些不良品,由产线组长将其流线,并确认作业人员是否有检出,以此来持续督促人员,也借此作为人职员作能力的确认手段。2).善用提案改善制度为了充分调动人员的工作主动性,主动对日常工作的咨询题点进行挖掘,并及时反馈改善,公司有设置提案制度。人们能够以个人或团体的方式组织改善,按照所选的项目及改善的成效来进行评分,并能够按照规定获得一应有的奖励。在改善过程中人员持续提升自身的能力,同时增强了工作人员的参与意识和对企业的归属感,更加提升的生产效率与产品质量。3).对生产作业步骤进行“完结作业”设计按照丰田生产模式理念,在安排生产工艺中,需幸免不定时发生的动作。例如,来看一看装配后车灯的工作,对象是一台接着一台在生产线上迎面而来车子,一下子是箱型车,一下子是双门跑车或是房车。因为各车型的车灯种类和形状都不同,因此所需的装配时刻也不一样。那时候,只装四颗螺丝的灯因此会比需要装六颗粒状螺丝的灯有余外的时刻。为了要充分利用时刻而要求利用那余外的时刻去装配附件的部分的话,结果因为有时有余外的时刻,有时又没有余外的时刻,因此专门容易不记得那些时有时无的工作。而若以“完结作业”的逻辑来进行,以上案例的生产模式则会变为:把灯装在车体上,不管有多少颗螺丝,必须要全部锁完,把端子接上,一直到固定好电线为止,全部由一个人一气呵成完成。如此一来,作业比较容易经历,工作也能有节奏地进行,而最重要的是责任体制也变得专门明确,而能够讲:那部车子的右后尾灯是我装配的,也期待作业者看到街上跑的车子时,能对自己的工作抱着自豪的心情。如此的方法,可提升作业人员认知工作的意义,并可防止出错。4).多能工的培训方案多能工是指训练有素具有多种作业技能的操作人员,他能够按照生产节拍,按照生产加工的流程,独自完成任务。多能工,有双重含义:指具有多工序作业能力的操作人员;同时,此人还被培养具有一定的治理能力,在必要时可代理线长进行临时的治理及调度工作。多能功的存在,使得各工作岗位之间的轮调成为可能,而不需重新培养人员技能,人员作业有弹性,降低人员枯燥感;能提供人员主动性和参予度;同时,多能工也是基层储备干部。2.运用五五质疑创意法为了充分调动人员思修理的活跃性,让人员在处理事宜时会想得更深入,推行五五质疑法。所谓5×5WIH：5W是指WHERE何处,在什么地点,~空间WHEN何时,在什么时候,~时刻WHAT何者,是什么东西/事~生产对象WHO何人,是什么人做/生产主体WHY为何,什么缘故如此1H是指HOW如何,如何做的并自咨询五次什么缘故。以5W1H的提咨询技术找到咨询题根源,改进生产中不合理的操作与步骤。对此公司组织了教育训练,让人员相互交流,使人员在处理事务时能更细致,更深入。3.目视治理1)治理广告牌目视治理要紧依靠形象直观的视觉感知信息,能引起人们的注意,使人了解自已作业的缺陷和不足之处。广告牌治理是对生产过程中各工序生产活动进行操纵的信息系统。JIT生产方式以逆向拉动式方式操纵着整个生产,即从终点的总装线开始,依次由后道工序从前道工序领取必需数量的零部件,而前道工序则需在必要时刻生产必需数量的零部件,以补充被后道工序领取的零部件。如此广告牌就在生产过程中各工序间进行周转,将相对独立的工序有机地结为一体。广告牌运行规则：后工序从前工序只领取广告牌规定的数量；前工序只生产广告牌规定的数量；不合格品不能转到后工序；没有广告牌的时候,不生产,不搬运；广告牌需附在零部件上；实物数需与广告牌一致。通过广告牌治理,能够禁止过量生产,从而完全排除在制品过量的白费,以及由此衍生出来的各种间接地白费,还能够使产生出不良的缘故及隐藏在生产中的咨询题及不合理充分暴露出来,通过咨询题的改善,排除白费,实现生产过程的合理性及灵活性。广告牌需具有”可见性”。2)专门显示灯治理者或监督者必须把握自己所负责的设备,作业人员现在是否在正常地工作。然而,监督者一个人要对众多的设备和作业人员是否在正常的工作进行治理几乎是不可能的,因此,就要作业到监督者一眼即能看见专门,从而其能够让专门迅速被发觉并及时进行处理。将专门及时反馈的有效工具之一便是设置专门显示灯。因此,专门显示的内容取决于生产线的性质与治理者想要明白什么。如：生产即时数量,良率状况等。目前厂内设置了生产专门停线报警系统,静电报警系统等即时显示机制,对生产状况进行了有效且及时的管控。4.精实治理体系华硕于2005年10月正式启动了再造华硕的历史性组织变革,目标是使华硕真正成为世界级的一流企业,以崇本务实,主动学习,达到准稳精速。我们在MOTO和GE学到了六标准差的手法,以严谨的逻辑思维,以专业的改善手法,追求准稳品质﹔我们又向丰田模式取经,发觉TOYOTA是从体质的全然做起,持续使咨询题出现,再以人的聪慧持续杜绝白费,制造畅速的流程,并连续改善追求精实价值,现地现物做中学[18]。关于复杂咨询题的改善,我们推行以DMAIC这一结构化的咨询题解决手法,DMAIC这五个字母,分不代表六标准差改善手法的五个时期:即界定(Define),衡量(Measure),分析(Analyze),改善(Improve)与操纵(Control)。这五个时期可带领改善团队从界定一个咨询题的开始,到导入全然缘故的解决方案,且进一步建构出最佳的务实作法,以确保该解决方案的连续性。4.7本章小结本章综合运用了各种理论对产现存在的咨询题点进行细项分析,以x-σ统计方法来分析工时;随着产量的提升,按照学习曲线理论,产线工序的工时会以一定的比例下降,通过理论运算及实际量测,重新获得各工序站位的作业工时,并总结出重新量测并确定工时的时机;以IE理论中ECRS原则对各工序进行分析,结合工作现场对瓶颈站位进行改善;以人-机操作图对测试站位的人机分配比例进行分析,自理论上取得最优分配后,同时结合生产实际要求进行调整,从而获得最佳人机比例;总结一些治理技巧方面的知识,在具体改善过程中加以应用,提升了作业人员的生产主动性,也使技术人员的改善能力得以提升,这些都间接地提升了整个工厂的能力,使得站位工时得到全面改善,并提升整体的产能,精减了人力,降低了生产成本。通过对各种理论及方法的应用,我们也发觉事实上每种方法都有一定的效益,恰当的使用可对生产线平稳产生正面的阻碍,而将各种方法综合使用,部分方法还可在其它方法进行生产线平稳的基础上进一步平稳,产生联合效益。因此,具体应用哪一种或哪几种方法能够按照具体企业的具体情形,找出最需要的环节进行分析才是见效最快的选择。第五章N机型生产线平稳方案实施成效评判5.1工艺流程变更的相应措施在进行N机型线体的平稳改善过程中,部分的作业方式进行了变更,各站位的作业内容被重新拆分合并,关于相应作业人员而言,则相当于全新的工艺流程,故需进一定数量的试产,以便人员熟悉新工艺,同时也确认是否会使产品质量变差。如按键金属片焊接由线外加工变成在线作业及LED目检站位的作业变更等。如此的流程变更,由需求单位提出PCN(ProcessChangeNotice),并与生产部门,质量部分,技术部门一起讨论量试方案,并按照量试验结果来确定是否真正导入新工艺。关于调整工艺后产生的不良品,同样以分析的方式来确定是否由工艺变更所致。通过如此的过程,最终确定了改善的内容可行。5.2调整后的生产效率通过第四章对产线的全面分析及调整,重新确定各站工时如表16。应用平稳延迟Bd公式,Bd=(N×C-t总)/(N×C)×100%式中,N—工位数,C—理论节拍,t总—总工作时刻,理论节拍,即产线节拍为最长工序的工时,故C=5.60秒；N=75人；t总=(ti×第i工序的人数)加总,故t总=422.74秒。故Bd=(75×5.60-422.74)/(75×5.60)×100%=4.52%故平稳率为η=1-Bd,,=1-4.52%=95.48%以装配线平稳的评判标准来看，已达到优的行列。表16改善后组装包装站位的工时统计表单独将测试站位的工时列表如表17。5.3改善前后的产能及人力变化从装配的人力来看，作业的人员由原先的75人降到59人，精减了16个人力﹔以测试站来看,