精益生产培训心得报告

本文格式为Word版下载后可任意编辑和复制第第页精益生产培训心得报告精益生产的最高境界：形成精益文化。精益生产培训心得该怎么写呢？下面是带来的精益生产培训心得报告，盼望可以帮到大家。

精益生产培训心得报告篇112月20日，我参与了宝鼎重工领导力提升研修班的学习，课程的题目是'精益生产现场管理之6S实战'.张毅教授运用了大量日本丰田汽车公司的案例叙述了精益生产管理的进展史，同时表达了精益生产管理对一个企业进展的重要意义。以下结合课程的内容，联系自己所在部门的工作，谈谈存在的铺张现象，并分析详细的改进措施。

我所在部门为技术部，主要从事日常的产品工艺编制，技术图纸的发放及归档。因生产需要，图纸一般一式两份，一份发放至生产部门用于生产，另一份用于留底归档，便利下次重复使用。技术工艺在编制完成后，一般先打印两份，由部门内部人员进行校对、审核图纸的正确性，一旦发觉图纸有错误，就进行更改后再次打印两份，原先的工艺图纸只能作废或当草稿纸使用。如此一来，对纸张的消耗造成了不小的铺张，虽然说纸张不是一件太贵的物品，但是积少成多，一年下来，造成纸张铺张的钱也不会是一笔小数目。举一反三的说，其他部门的打印量也很大，像错误打印的状况也会时常发生，这就需要想方法杜绝这一铺张现象的发生或者尽量少发生。

看到这一现象的发生就需要找方法改进，提出改进措施。就自己部门上述问题而言，首先开头阶段，我们可以尝试先打印一份图纸进行校对、审核，假如图纸错误，就再打印一份，这样做至少可以削减一半的铺张现象。其次，我们可以尝试进行电子版校对、审核，即不打印工艺图纸，将编制好的工艺文件通过共享文件在计算机上进行校对、审核，一旦有错误信息马上反馈给编制人员，进行准时更正，无错误信息后，打印纸质版工艺文件两份。通过以上举措，达到彻底杜绝这一铺张现象的发生。

精益生产培训心得报告篇2近日，参与了公司进行的精益生产专题培训，虽然培训的时间只有半天，但内容很丰富，主要涉及精益生产基本状况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改善管理等方面，这些内容浅显易懂有用。通过培训，使我们进一步理解了精益生产的精髓，对精益生产的熟悉上升到更高的层次，有了这种熟悉的高度才能转变我们的观念，最终才能形成我们自发的行动。

精益生产的关键：转变思想观念。人们说：世上最难的两件事，一是把自己的思想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋。是的，'江山易改，本性难移',思想观念的转变需要一个长时间的困难的过程。这个过程需要不断地重复，不断地思索，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也需要一个反复倒退并反复订正的循环。在过程中需要正确的引导或改善事实的触动，来不断地加深每位员工的印象，最终从思想上接受精益，并逐步实施精益，进而形成'谁精益，谁受益'的理念。

精益生产的最高境界：形成精益文化。文化是一个宽泛的概念，所谓精益文化就是在以人为本、敬重人性的条件下，以全员参加、5S活动为基础，经过长期的生产、管理过程地不断沉淀，最终形成大家所接受的消退铺张、不断改善的共性观念或思维习惯。丰田公司之所以取得今日的胜利，是经过丰田人30多年的管理实践后，形成了一种不断改善的>企业文化，许多公司学习了丰田的看板和各种精益工具，但最终却无法形成丰田的改善文化，这就是在精益生产过程中最困惑的地方。盼望我们不但要学会精益的方法，最终能形成自己独特的改善氛围和改善习惯，真正做到'精益从心开头，改善从我做起',从而达到'苟日新，日日新，又日新'逐步提高的目的。

精益生产的转变过程：痛并欢乐着。我们知道出名的'笼子中的猴子'这一案例，虽说人比猴子有思想，但或许人类的思想是阻碍转变的最大困难，没有思想的猴子在转变过程中经受了不断的苦痛，在现实生活中我们也看到很多的人类到死都没有转变的例子，中国有句俗话'不到黄河心不死',就是对转变过程的困难做了最好的描述。这个案例提示我们，在精益生产过程中要忍受很多的困难，但为了最终的企业蜕变，实现华丽转身，不得不去转变现状。生活中人们往往看到胜利人士的欢乐，但却无法体会别人在胜利过程中的苦痛。襄阳电机正在进行产业转移，工业园正值建设中，要想生存下去得到更好地进展，就肯定要付出比别人更多的血汗践行精益生产，实现由苦痛到欢乐的转变过程。

精益生产的胜利：坚持再坚持。襄阳电机为什么要进行精益生产?由于我们离先进企业有很大的距离。精益生产要取得显著成果一般需要8-20xx年，或更长的时间。由于襄阳电机的基础差，目前实行的精益生产还只是个开头，而且路越往前走就会越困难，这个过程需要领导一以贯之的以身作则和身教言传，需要全体员工的坚忍不拔和超强的意志力。假如我们没有一种'坚持'的精神，我们就可能半途而废。许多出名的企业案例中，有坚持品质原则而胜利的，有坚持效率原则而胜利的。对于襄阳电机来说，必需以现场为核心，从生产部门入手，绽开全员管理变革，或以客户为核心，从现场开头，绽开全系统的变革，坚决不移、坚持不懈地实施精益生产，最终达到'谁精益，谁受益'的结果。

精益生产培训心得报告篇3首先感谢公司赐予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。

先从'静'开头吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不敬重。下一个字'净',名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必需到指定的吸烟场所，到处洁净干净，整个城市都是4S的真实写照。最终一个字'境',美丽的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的胜利。

另外，宾馆打扫卫生人员的工作方式与标准化作业，对我启发很大。由于晚上的茶没喝完，也没有倒掉，早晨起来就去上课了，晚上回来发觉了一个匪夷所思的事情，打扫房间的工作人员竟然用纸巾帮我盖在了茶杯上。还有细节上的事情简直做到了极致，厕所的纸为了便利使用，都会在纸的开头位置叠上一个小三角，既美观又便利拿取，这样的事情还有许多，客车座椅上的杯架，绿灯+蜂鸣的提示，客车座椅上的平安带防错，参观工厂互联网、传感器、大数据的应用……

以上说的这些事例，只有满意4S(全员意识和习惯的培育)、全员参加、遵守规章的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田'造车先育人'的管理理念，这也正是东利的经营哲学'利他忘我，领先超越'.精益生产的精髓是彻底消退铺张，就是在以人为本(人性化)的基础上持续改善、消退铺张。丰田特别重视人才的培育，对于人才的培育分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培育作为公司的进展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过敬重员工、接受看法、加强沟通、加强培育、员工生涯培育规划，让员工看到盼望，让员工喜爱公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和乐观性。从而发挥全员的才智来消退铺张、持续改善。

在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，处处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参加改善人员的姓名以及得到的嘉奖都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热忱。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，由于人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开头行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的才智，才能不断的进取向上，给员工思索的空间，引导他们的才智。丰田解决问题的'三现原则',现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到'现场'去，亲眼确认'现物',仔细探究'现实',并通过4M(人员、机器、物料、方法)+1E(环境)和5WHY(不要把焦点放在人身上)工具，提出和落实符合实际的解决方法。

品质管理方面的方法和工具：

1.品质确认台4S做好。

2.不良品曝光台(公司内部、客户发觉的不良品)。

3.品质惊吓体验记录(不良品产生的严峻后果模拟体验)。

4.员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量

5.变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。

6.发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检(设备、工装、夹具)。

另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过QC七大工具(检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图)的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消退铺张，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：

1.毛坯的留量，我们的固有思维是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。

2.工艺节拍的支配，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。

这样的事情还有许多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放