PowerMILL-培训教程-特征设置

PowerMILL培训教程-特征设置简介PowerMILL中包含有一些专门用来加工称之为特点的垂直和突出形状的二维策略。这些策略独立于CAD模型，为此它们都没有参照基础CAD模型进行过切检查。特点通过垂直延伸参考线和线框产生，也可通过多种不同模型文件格式输入。特点产生后，它显示为由垂直线连接上下轮廓的三维形状。激活的特点以紫色标记，未激活的特点用浅灰色标记。和曲面CAD模型不一样的是，不能对特点阴影着色。特点特点由二维几何形状产生，可单独定义为型腔、切口、凸台和孔。也可直截了当通过曲面或实体模型提取孔特点，同时还可使用区域清除策略中的Z轴下切域中的钻孔选项产生孔特点。区域清除(二维加工策略)特点产生后可使用二维区域清除策略来产生包括粗加工、半精加工和精加工策略在内的全部二维加工策略。钻孔钻孔选项仅可应用于孔特点，PowerMILL所支持的孔循环类型有：标准钻、镗孔、螺旋铣和攻螺纹。特点有六种不同类型的特点分不用来对应各个不同的二维加工选项，它们分不是：型腔-定义轮廓的内部区域，刀具仅加工特点的内部区域。切口-一条定义刀具路径的曲线（带或不带刀具补偿）。凸台-一个竖柱。刀具仅加工凸台的外侧表面。孔-一种通过点、圆圈、曲线或直截了当通过CAD模型数据定义的专门用于钻孔操作的特点。圆形型腔-一种由点、圆圈或曲线定义的圆形型腔。圆形凸台-一种由点、圆圈或曲线定义的圆形凸台。可直截了当将包含圆圈/曲线对或是圆柱体曲面的二维数据（如dxf文件）输入到PowerMILL，然后直截了当按照这些数据定义孔特点，如此省去了手工输入坐标值的苦恼，幸免手工操作产生错误的可能性。通过线框产生特点钻孔特点产生全部删除并重设表格。通过范例文件输入模型PM_holes.dgk。通过PowerMILL扫瞄器定义一个新的特点

设置。从右击特点弹出菜单中选取定义特点设置选项后，特点表格即自动显示在屏幕上。输入名称根1。选取类型为孔。输入定义顶部为0，定义底部为–25。选取使用选项为曲线。选取图形视窗中的全部线框圆圈。应用并关闭表格。因此按每个圆的直径值产生出了一系列特点，特点的的顶部为Z0，特点的底部为Z–25。打开毛坯表格，按方框定义毛坯，使毛坯尺寸正好包裹住全部特点，选取类型为特点，最后点击运算按钮。锁住最小Z和最大Z，将毛坯在X-Y方向延伸10。在刀具路径策略表格中选取钻孔页面。选取钻孔。定义一直径为10的钻头。点击选项按钮，打开下页所示的特点选项表格。因此特点设置中的全部孔尺寸都显示在表格的左手边的方框中。选取直径为10的孔。点击转移按钮，将直径为10的孔转移到选项区域。点击选取按钮，因此图形视窗中已选的孔特点即被高亮突出显示。点击关闭按钮。循环类型选取为深钻。设置按孔顶部定义顶部。输入间隙3，啄孔深度5。点击排序域的下拉箭头，然后选取最短路径。应用并关闭表格。因此扫瞄器中产生一钻孔刀具路径。右击此刀具路径，从弹出菜单中选取设置选项，再次打开钻孔表格，然后点取复制刀具路径按钮。定义一直径为16的钻头，为直径为18的孔特点产生一钻孔刀具路径，刀具路径的设置和前面的直径为10的孔的刀具路径设置完全相同。PowerMILL在屏幕上显示出此信息，提示用户使用的钻头尺寸和孔尺寸不一致，如此幸免用户不小心出错。此提示对刀具路径的产生无任何阻碍，将使用所选的刀具产生出已选孔的钻孔刀具路径。定义一直径为25的钻头，为直径为40的特点产生出钻孔刀具路径。在此，使用直径为25的钻头第一在模型上钻出一个引导孔，随后再使用直径为30的端铣刀通过螺旋铣削加工到孔直径。定义一直径为30的端铣刀。选取直径为40的孔特点。打开一新的钻孔策略。在循环类型中选取螺旋选项。在节距域输入1(这将为螺旋节距)，然后应用并关闭表格。练习通过勾画产生一条参考线，在直径为40的孔的两侧产生两个直径为6，拔模角为3度的孔，每一侧的孔和大孔的距离为30mm。定义合适的钻头来加工这两个新产生的孔。型腔、凸台和切口特点在此范例中，我们将用到下面的二维绘图。将产生三个特点供后面进行二维加工。填写表格时，请查看绘图中的尺寸。删除全部并重设表格。从Powermill_data–Models文件夹输入模型2d_Wizard_Example.dgk。我们需要产生并加工切口、型腔和凸台特点。2.5维加工向导程序可一步步地指导用户通过线框或曲面拓扑产生2.5D刀具路径。选取刀具路径策略。选取2.5维区域清除标签。选取二维加工向导。产生一新的名称为Example的特点，然后选取下一步，进入向导的下一页。使用左鼠标键选取型腔线框，因此该线框变为黄色。按绝对值0定义特点顶部，按绝对值–25定义特点底部，设置拔模角为5。设置特点类型为型腔。因此产生一型腔特点，它显示在特点列表中。不选取此型腔。选取此内部轮廓并使用下图所示的值产生一凸台特点。因此产生一凸台特点，它显示在特点列表中。使用向导中的删除选项可删除已选特点。选取此中心线线框并使用下图所示值定义一切口特点。不显示全部线框，仅显示产生的特点。切口切口凸台凸台型腔型腔选取下一步，进入向导的下一页面。用户可使用那个页面来选取需要加工的特点。选取切口特点，然后点击下一步。用户可在向导的这一步来定义刀具路径的差不多参数。注：毛坯定义完毕之前，加工设置图标被灰化。选取毛坯图标，按照下图输入相应的值，然后同意表格。设置快进高度为安全Z高度5，开始Z高度2。设置开始点/终止点为毛坯中心安全高度。选取下一步，进入向导的下一页面。那个页面用来供用户选取加工策略。注:2.5D区域清除加工是加工特点时仅可使用的一种策略。选取轮廓区域清除特点设置策略，随后按下产生按钮。请不要关闭加工向导。定义一直径为10的端铣刀。不勾取外部接近。设置余量0。设置下切步距2设置切削方向为顺铣。设置切口切削为中心线。应用表格。因此即产生一条穿过切口中心线的刀具路径。复制产生的刀具路径并将切口切削修改为保留左。因此在切口中心线的左边产生一条刀具路径。复制该刀具路径并将切口切削修改为保留右。因此在切口中心线的右边产生一条刀具路径。选取加工向导中的上一步按钮，回到向导的选取特点页面。同时选取型腔和凸台特点，然后点击下一步按钮。选取二维数据的外部边缘，在扫瞄器中选取边界，随后选取定义边界–用户定义选项。通过模型产生一用户定义边界并同意边界表格。那个边界将用来定义毛坯。点击加工向导中的毛坯图标。按边界定义毛坯并将最小Z设置为-30，最后点击同意按钮。选取下一步，进入向导的下一页面。选取偏置区域清除特点设置策略，然后按下产生按钮。请勿关闭加工向导。定义一直径为12，刀尖圆角半径为3的刀尖圆角端铣刀。设置Z轴下切移动为斜向。设置余量为0。设置下切步距为5设置切削方向为顺铣。勾取最终轮廓路径选项，输入最后的Z高度的余量值1.0。应用然后取消表格。

在Viewmill中运行全部刀具路径。我们需要选取一合适的刀具来加工型腔中带拔模角的侧壁部分。使用下图所示值产生一锥度球铣刀。在加工向导的刀具路径页面中选取轮廓区域清除特点设置策略，然后点取产生按钮。按照左图填写表格，使用手动下切步距，其值为–25。应用然后取消表格。

应用适当的切入切出和连接，然后在Viewmill中仿真刀具路径。通过模型孔产生特点除可使用输入的二维几何图形产生出孔特点外，PowerMILL也可自动识不出三维曲面模型和实体模型中的孔特点，不管它是盲孔依旧通孔。删除全部并重设表格。通过文件–\PoweMILL_Data\Models输入模型corner_bowl.dgk。现在不要定义毛坯，因为孔特点的顶部将产生在最靠近毛坯Z轴尺寸（最大或最小）的地点。如果定义了毛坯后产生孔，则孔的方向可能就不对（因此，随后我们能够反转孔特点的方向）。选取全部模型。右击特点设置，从弹出菜单中选取识

不模型中的孔选项。按方框绕模型定义毛坯。不显示模型。因此为模型中的每个孔（包括镗孔）产生出特点。选取合适的刀具加工这些孔。封顶孔可使用孔特点来关心封顶模型中的孔。如果孔和模型表面的相交方式为非平面相交，PowerMILL将尝试使用曲线曲面来封顶孔，使封顶孔的表面和孔的周边曲面相切。非圆形孔由于无法为其产生孔特点，则需使用编辑边界章节中介绍的方法，使用边界来封顶孔。下面我们将为您介绍封顶由模型产生的孔特点的全部过程。练习删除全部并重设表格。从PowerMILL_Data输入模型Block_with_holes.dgk。由方框通过模型运算毛坯。(现在产生的是上下倒置的孔。)使用方框拖放方法选取全部模型。下面将通过模型产生孔特点。选取识不模型中的孔选项。因此即产生出特点设置1，该特点设置中包含由9个由模型提取的孔特点。现在产生出的孔特点是上下倒置的，我们需要反转它们。在扫瞄器中右击特点设置1，从弹出菜单中点击选取全部，接着选取编辑>反向已选孔。最后选取顶部曲面，然后右击特点设置1，从弹出菜单中选取封顶孔选项。因此将产生出顶盖曲面，这些曲面产生在一新的模型CappingSurfaces中，其被置于一和模型名称相同的新的层中。点击此灯泡，不显示特点设置1。点击符号+展开层。点击灯泡，不显示该层。同样，点击特点设置1旁的灯泡，不显示这些特点。顶盖曲面的方向可能处于相反的方向。选取全部顶盖曲面，然后右击鼠标键，从弹出菜单中选取反向已选。点击Blockwithholes旁的灯泡，在屏幕上显示出该模型。练习:从范例名目装载模型5axis_with_holes.dgk，封顶模型上的全部孔。通过三维模型产生特点删除全部，重设表格。从范例名目输入模型2DExample.dgk。那个模型包含由型腔、凸台和切口。绕模型通过方框定义毛坯。选取下图所示的两张曲面。选取刀具路径策略。选取2.5维区域清除标签。选取二维加工向导选项。产生一名称为Example2的新的特点，选取下一步，进入向导的下一页面。按照下图输入相应的值产生一型腔特点。向导使用上述数据产生了两个型腔同时识不出了所选曲面上的三个凸台。

选取三个凸台并为其设置3度的拔模角。选取下一步，进入向导的下一页面。不选取任何特点加工，如此系统即会加工全部特点。

选取下一步。重设快进高度和开始点。选取下一步，进入向导的下一页面。选取偏置区域清除特点设置策略，然后点击产生按钮。定义一直径为10的端铣刀。设置切入移动为斜向。不勾取外部接近。设置余量为1。设置行距为8。设置下切步距为4设置切削方向为顺铣。应用然后取消表格。产生的刀具路径应和下图相似。点击选取特点选项，回到向导的选取特点页面。选取那个不包含任何凸台的型腔。进入向导的产生刀具路径页面。选取轮廓区域清除特点设置策略，然后点击产生按钮。将刀具路径重新命名为‘PocketFinish’。入图所示填写表格，使用手动下切步距，下切步距通过平坦面定义。应用然后取消表格。在刀具路径上应用切入切出，其设置为–水平圆弧，角度为90，半径为5。将项目储存为‘2Dtest’。回到向导的开始页面，产生一名称为‘Slot’的新的特点设置。选取产生用户坐标系图标。将用户坐标系重新命名为‘Slot’。选取对齐于拾取选项，然后使用左鼠标键点击右下图阴影显示的带角度切口的底部曲面的中心。因此即产生一名称为‘Slot’的用户坐标系，它位于刚才光标的捕捉位置，其Z轴垂直于所选曲面。选取沿X轴方向查看。确认切口的底部曲面仍旧呈高亮显示状态，然后选取下一步，进入向导的下一页面。按下图输入相应的值，产生一切口特点。因此即产生了特点。特点的上下各有一个拖放手柄，用户可使用它来动态定义特点的顶部和底部。使用顶部手柄将切口的顶部Z拖放到大约30.0mm处。进入向导的参数页面。入下图所示，使用方框定义一类型为特点的毛坯。重设快进高度。点击下一步，进入向导的下一页面。选取轮廓区域清除特点设置策略，然后按下产生按钮。定义一直径为20的端铣刀。设置Z轴下切类型为下切。不勾取外部接近。设置余量为0。设置下切步距为5设置切削方向为顺铣。设置切口切削为保留左。应用然后取消表格。因此切口即被加工。区域清除刀具补偿区域清除对话视窗的高级页面中提供了刀具补偿选项。激活刀具路径‘PocketFinish’。选取刀具路径设置选项，然后选取复制刀具路径选项。点击右边所示的按钮，打开高级区域清除表格。刀具补偿的缺省设置为自动。产生刀具路径时，PowerMILL假设加工中使用的是尺寸精确的刀具，自动对整个刀具半径进行补偿，用户不必在机床上来定义刀具补偿。设置补偿类型为关，然后应用刀具路径。选取关后，PowerMILL不进行刀具半径补偿。在这种情形下，需要在机床上定义刀具半径。那个过程通常称之为零件边缘程序编制（PartEdgeProgramming），然而这种方法具有一定的局限，因为大多