砂石代加工安全生产管理方案

砂石代加工安全生产管理方案目录TOC\h\z\u第一节安全管理制度 3一、安全技术培训教育 3二、安全生产检查制度 3三、生产设备现场安全管理 3四、制定安全技术措施计划 5五、制定事故应急救援预案 5第二节安全管理机构 5一、安全保证体系 5二、设置安全管理机构 7三、制定安全管理制度 7四、各项安全措施 7五、事故预防措施 8第三节系统安全操作规程 9一、胶带机的操作规程 9二、振动筛操作规程 11三、反击式破碎机安全操作规程 12四、立轴式冲击破碎机安全操作规程 13五、GZG系列给料机操作规程 14六、系统主要设备润滑要求 16七、污水处理系统操作规程 19八、电气安全操作规程 20九、系统全自动化控制操作规程 22第四节安全生产方案 49一、车间安全管理标准 49二、车间安全教育培训 51三、车间安全检查标准 53四、车间现场安全标准 53五、车间安全管理动态控制标准 54六、安全生产月活动方案 55七、应急响应 58八、应急结束 60九、后期处理 60第五节安全运输方案 61一、总体思路 61二、工作目标 61三、具体措施 62四、紧急事故处理 64五、目标考核机制 66第六节消防安全制度 66第七节安全作业培训 68一、总则 68二、目标原则 69三、培训计划 69四、培训的组织实施 70五、培训内容 72六、培训跟踪及检验 76第一节安全管理制度一、安全技术培训教育我公司按《安全消防培训教育制度》认真进行全员安全教育，工人未经安全培训教育不得上岗，特种作业人员必须按规定持证上岗。二、安全生产检查制度（一）认真执行《安全消防检査制度》，按规定进行经常、定期、专项和季节性等安全检。（二）安全检查的主要内容1.查思想。检查各级管理人员对安全生产重要性的认识，对安全生产方针、政策、法规的理解和贯彻情况。2.査管理。检查管理工作的实施情况：如安全生产责任制和各项安全管理制度是否健全，安全教育、安全技术措施，伤亡事故管理的实施情况。3.查隐患。通过检查劳动条件、生产设备、安全卫生设施是否符合要求以及职工在生产中是否存在不安全行为和事故隐患。4.查整改。对已发现的隐患和安全生产管理工作所存在的问题进行检查是否已采取了措施，效果如何。三、生产设备现场安全管理（一）生产现场的环境要求：安全、整洁、原材料、半成品、成品必须堆放整齐有序，不能乱堆乱放，堵塞通道。（二）生产设备场所的电气线路和用电设备必须符合电气安全技术要求，保证用电安全。（三）生产区域内需严格执行《消防安全管理规定》，杜绝火源。并配备符合消防要求的消防器材和设施，要求每个员工都必须掌握消防灭火器材的使用方法，定期进行演练，并做到三懂四会，即懂本岗位火灾危险性、懂预防火灾的措施、懂灭火疏妏的方法、会报警、会使用消防器材、会扑救初期火灾、会组织人员疏散。（四）员工上岗应穿戴好个人劳动保护用品。女工留长发的上岗必戴工作帽；一般情况下，不得穿拖鞋、高跟鞋作业。（五）各类设备启动前要认真检查传动部位、安全防护装置和电气设备是否正常，发现异常应及时请维修工或电工检修。（六）各作业班组长全面负责本班组的安全生产，组织员工学习并认真执行公司各项安全生产规章制度和安全操作规程。生产中制止违章行为。坚持班前讲安全、班中查安全、班后总结安全。发现不安全因素及时组织力量排除并报告上级，发生事故立即报告并组织抢救，保护好事故现场，做好记录。（七）按《安全生产标准化班组管理规定》的要求，开展安全竞赛活动，强化基层班组的安全生产管理。四、制定安全技术措施计划（一）在编制生产、技术、财务计划的同时，必须编制安全技术措施计划，所需的设备、材料应列入物资、技术供应。对每项措施，应确定实现的日期和负责人。我公司的领导人应对安措计划的编制和执行负责。（二）安全技术措施计划的范围包括以改善劳动条件（主要指影响安全和健康的），防止伤亡事故，预防职业病和职业中毒为目的的各种措施，不要与基建和福利等措施混淆。（三）安全技术措施计划所需经费，应列入财务预算成本。（四）编制安全技术措施计划须走群众路线，群策群力消除事故隐患，促进安全生产。五、制定事故应急救援预案为了应对可能发生的事故，依据预防为主的原则，公司根据本单位的实际情况制定切实可行的事故应急救括预察，并安排演练。第二节安全管理机构一、安全保证体系全面落实本项目安全责任制，特别加强落实重点岗位、特殊工种的安全责任制；健全、完善本项目安全作业规章制度和操作规程；保证本项目安全投入的有效实施；加强本项目安全检查和督促工作，及时消除事故隐患；组织制定并落实本项目各类安全应急预案，组织专业应急预案演练；及时、如实报告安全作业事故；依法开展安全作业教育培训。安全保证体系安全保证体系安全制度组织机构安全领导小组安全教育制度安全检查制度安全责任制度事故处理制度安全教育检查督查事故抢救劳保用品小组安全小组发放劳保用品思想教育作业检查监督与效益挂钩分析原因追究责任落实整改操作规程教育上报有关部门备案奖罚兑现实现目标：无工伤死亡事故、无重大事故二、设置安全管理机构认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，切实加强劳动保护，做到安全、文明作业。公司成立由项目负责人为组长，分管副总为副组长，项目主管、安全员等为成员组成的安全领导小组。为确保安全，项目部成立以项目主管为首的安全事故监督小组，设立专职安全员，为项目安全监护人，自始至终进行项目的安全管理和维护，禁止违规操作，消除安全隐患。三、制定安全管理制度经常性组织安全员学习安全制度和安全操作规程。加强安全管理教育和宣传，形成人人重视安全，抓安全作业，使安全工作真正落到实处，防患于未然。公司内部签订安全作业责任书，制定目标管理指标，每月进行安全作业检查评比，奖优罚劣，并且项目中所有在岗员工全部投人身意外伤害保险。四、各项安全措施公司在实施和完成本标项目的整个过程中，将采取切实、有效的安全措施，充分关注和保障所有工作人员的安全，使项目的实施有条不紊、顺利进行。加强作业人员的安全思想教育，树立安全第一的思想，提高安全意识。设专职安全员，负责项目的安全检查和管理工作，组织开展“安全作业月”活动，定期进行检查、评比，不符合安全要求的限期整改，直至符合要求。制定相应的安全技术措施。加强对作业中事故苗头的检查分析，及时采取措施进行整改，对违章作业人员和事及时进行制止并作出处理。制定各岗位安全作业的操作规程，用以规范安全作业。五、事故预防措施（一）坚决执行国家“安全第一，预防为主”的安全作业方针和各项安全作业法律、法规，接受公司的监督和管理。（二）加强安全知识宣传，教育员工注意安全作业，注意自身保护。（三）实行安全责任制，各级组织负责人，应及时同下属人员签订安全协议，实行奖罚制度。（四）督促全体员工自觉遵守交通规则，防止发生交通意外事故。（五）每周进行安全检查，发现安全隐患及时纠正，及时整改。（六）组织制定相应的强化安全操作管理办法，并采取有效措施，确保安全操作的真正落实。（七）对新进员工，必须先进行安全作业教育才能批准其进入操作岗位。对改变工作性质的员工，必须重新进行安全教育才能上岗。（八）有高温、低温、潮湿、雷电、静电等危险的劳动场所，必须采取相应的有效防护措施。（九）凡发生事故，要按有关规定报告，如有瞒报、虚报、漏报或故意延迟不报的，除责成补报外，对事故部门给予扣发工资总额的处罚，并追究责任者的责任，对触及刑律的，追究其法律责任。（十）对事故责任者视情况给予批评教育、经济处罚、行政处分，触及刑律者，依法论处。（十一）出现事故严格按照程序进行事故处理，并总结教训，举一反三，杜绝类似事故再次发生。第三节系统安全操作规程系统主要由皮带机、破碎机、给料机、振动筛、砂处理单元、电气等设备组成，在施工过程中严格按照操作规程操作，对特殊部位进行专人操作，不得随意换人。在操作设备是启动停止时专人负责口令，保证通信设施（对讲机配合手机）的畅通。为了确保设备正常运行，日常的正常使用，精心维护保养，对设备的使用寿命影响很大，为此必须制定安全操作规程和维护保养制度，进行定期修理和更换零部件，防止不正确的使用操作造成设备和人员事故，安全操作规程和合理的维护保养制度要注意以下操作规程：一、胶带机的操作规程（一）设备的正常使用1.不得将带式输送机用来完成设计规定以外的任务。2.不允许超载运行。3.应使各种安全装置处于完好状态。4.通往紧急停机开关的通道应无障碍物，定期检查这些开关是否处于完好状态。5.各转载应该有足够的照明设施。（二）严格按照操作规程操作1.严格按照操作规程操作。2.驱动装置的调整及各种安全保护装置额调整应该由专职人员操作进行。3.输送带运转过程中不得对输送机、托辊、滚筒进行人工清扫、撤换零部件以及润滑保养等。4.不得随意触动各种安全保护装置。5.运行中操作人员巡回检查，密切注意设备运行情况，特别注意主电机温度、噪音、主制动器的动作正常与否、自动轮的接触状态、减速器的油位、噪声、输送带是否跑偏及损伤情况，各轴承处的温升和噪声、转载点的转载状态，漏斗有无阻塞，滚筒、托辊、清扫器、拉紧装置的工作状态，电控设备的工作状态。6.操作人员发现设备有异常时，应做好操作记录，紧急情况时应该立即停机。7.定期检查并保养设备。8.输送机使用前须检查各传动部分、胶带搭扣和承载装置是否正常。防护设备是否齐全。胶带的张紧度须在启动前调整到合适的程度。9.皮带输送机应空载启动。等运行正常后方可入料。禁止先入料后启动。10.有数台输送机串联运行时，应从卸料端开始，顺序起动。全部正常运转后，方可入料。11.运行中出现胶带跑偏现象时，应停机调整，不得勉强使用，以免磨坏边缘和增加负荷。12.工作环境及被送物料温度不得高于50℃和低于－10℃，不得输送具有酸碱性油类和有机溶剂成分的物料。13.输送带上禁止行人或乘人。皮带打滑时严禁用手去拉动皮带，以免发生事故。14.停机前必须先停止入料，等皮带上存料卸尽后方可停机。二、振动筛操作规程1.本设备为圆振动筛设备。2.开机前必须检查好筛机各部分安装是否正确，所有紧固螺栓是否全部拧紧。3.检查各润滑部分是否加好油脂。4.用手盘动激振器。要求盘动时主轴能灵活转动，无摩擦、卡死现象、振动器内、外保护罩内不得有杂质。5.检查筛机运动部分周围的固定设备，如入料、排料溜槽、筛下溜槽及筛下堆积物料与筛机是否有碰撞可能，其距离不得小于80mm。6.起动平稳、迅速、无明显横向摆动（小于1mm）。7.如开机后短时间内振动器出现不正常声响或温度急剧升高，应立即停机，查明原因，解决后再开机。8.轴承温度一般为50℃～65℃，超过75℃为不正常，绝对不能超过80℃。9.运转八小时后应检查筛子所有的紧固螺栓是否有松动，如有松动，应重新拧紧，筛板压块螺栓全部重新拧紧一遍。10.启动筛机应按照工艺系统的顺序，保证空筛启动，筛机运转时，操作人员一定要确保所有设备均处于安全和可运行状态。筛机应在瞬间启动，以减少过共振的时间，切忌延时或降压启动。11.停车时也应按照工艺系统的次序，不得带料停机或停机后继续给料。三、反击式破碎机安全操作规程1.破碎机运转时，工作人员不能站在惯性力作用线的范围内，电气开关的安装也要避开此位置。2.破碎机运转时，严禁打开检查门观察机内情况，严禁进行任何调整、清理检修等工作，以免发生危险。3.严禁向机内投入不能破碎的物料，以免损坏机器。4.破碎机在检修前，必须首先切断电源。5.在机器运转时，严禁机器过负荷工作。6.电气设备应接地，电线应可靠绝缘，并且要避免人员踩踏。7.使用液压启闭上盖系统时，严禁后箱架运动的两个方向有人存在，开启结束并且支撑牢靠后，方可进行其他工作。破碎机与输送设备的启动顺序应为：排料－－破碎机—给料机。破碎机与输送设备的关闭顺序应为：给料机—破碎机四、立轴式冲击破碎机安全操作规程1.操作人员在操作机器之前必须认真阅读说明书。2.在饮酒、服用镇定剂或可能降低和影响你警惕与判断力的其他药物后，不得操作本设备和在设备上工作。3.工作服扣好扣子或拉上拉链、鞋带要系紧小心头发和松散衣襟被卷入运转部件或控制部件内。4.应带上手套保护双手，以防止可能发生的割伤、擦伤。5.保持工作区域的清洁、无碎屑，避免石块或其他材料堆积在通道、平台、梯子上以及输送带下面。6.将安全设备存放在指定位置，并确认工作区域内的所有人员知道其存放位置。7.启动或操作设备前，应环绕工作区域和设备进行巡查，以确认工作区域内和设备上部、下部及其周围无人员、动物、工具、零部件或其他异物。此外，应确认所有保护与安全装置均适当安装就位，并处于良好的工作状态。8.启动设备前，工作区域内的所有人员均应被告知即将启动设备。9.机器运行前要仔细检查各运动部件有无损伤及螺钉有无松动，各部件连接是否牢固可靠。检查润滑泵站及油管、主机之间的连接是否牢固，泵站润滑油料是否充足。10.破碎机运转过程中应运行平稳，若发现有剧烈振动，异常的噪声，应紧急停机检查。11.负荷运转过程中，润滑泵站的温升不应超过50℃～60℃（不包括环境温度）包括环境温度时最多不得超过95℃，否则停机检查。12.严禁在开机过程中打开上盖，以免伤人、损机。13.该设备为高速旋转设备。运转时，机旁及平台上不准许有人员驻留。需上机修理、检查，应停机后进行。14.在设备运行8-10小时后，应实施下列工作：（1）检查润滑油油质；（2）检查破碎机外部；（3）检查破碎机内部；（4）检查转子15.要严格按照砂石料系统工艺停机、开机。（1）生产线的开机顺序为：排料皮带→破碎机→给料皮带（2）生产线的停机顺序为：给料皮带→破碎机→排料皮带五、GZG系列给料机操作规程1.给料机在运行过程中应经常检查振幅、电流温升及噪声的稳定情况，发现异常现象，应立即停机处理。2.给料机运行工程中，应经常检查给料机弹簧挂钩及钢丝绳卸扣是否牢固，发现问题应及时处理，避免出现因弹簧主轴挂钩拉断或卸扣螺栓松动脱落而导致给料机掉下的事故。3.惯性振动器轴承的润滑是整台给料机正常工作的关键。因此，在使用中应定期对轴承加注二硫化钼2#润滑脂，一般应每月加注一次润滑脂，高温季节每一个月加注一次润滑脂。4.给料机在运行过程中难免会出现故障，较为常见的故障及处理方法见下表：运行中常见的故障及处理方法序号故障现象故障原因处理方法1接通电源不振动（1）保险丝断了。（2）电源线断开或断相。（1）更换保险丝。（2）查线接线。2起动后振幅小，且横向摆动大（1）保险丝断了。（2）电源线断开或断相。（1）检查不工作的惯性振动器，处理断相。（2）调换电源线中任意两相线。3惯性振动器温度升高（1）轴承发热（2）单相运行（3）转子扫堂（4）匝间短路（1）修理或更换轴承（2）处理断相（3）修理转子（4）修理定子4振动器一端发热轴承磨损发热选配轴承5机器噪音大（1）振动器底座螺栓松动或断裂（2）振动器内部零件松动（3）槽体局部断裂（4）减振器内部零件撞击（1）紧固更换螺栓（2）修理惯性振动器（3）修槽体或更换槽体（4）检修减振器6电流增大（1）两台振动器中仅一台工作（2）负荷过大（3）轴承咬死或缺油（4）单相运行或匝间短路检修不工作的惯性振动器7空载试车正常负载后振幅降低很多料仓口设计不当，使料槽承受料柱压力过大。重新设计或改进料仓口或减少料柱压力。六、系统主要设备润滑要求1.破碎机在正常工作条件下，每100小时或每两周给轴承上油一次，使用美孚力士EP2及润滑脂，每次加油量为150g。对轴承润滑时，必须在取下油脂嘴之前彻底清理干净油脂嘴的四周。液压动力装置：油箱在加注液压油时，应彻底清理油桶旋塞并检查所加注的液压油是否含有水分，含水分的液压油均不得注入油箱内。加注液压油时，必须使用带有过滤网的漏斗，不能使用棉毛巾进行清理。在初次运行10小时后，应检查液压动力装置所以组件的密封情况及油箱油位。在任何情况下，每周必须检查油位和油箱的密封情况，每月检查油温及其他指标；在运行100小时后，应进行第一次换油并首次调节阀门；以后每隔1500小时换油一次及每年调节阀门一次。2.破碎机轴承润滑时间为最少每周或每运行40个小时后润滑一次，使用锂基润滑脂，用量在44g与58g之间。液压辅助系统：定期检查油箱油位，必要时加满，使用液压油规格为低摩擦，高粘性液压油，黏性级别为：ISOVG46。3.立破制砂车间破碎机润滑泵站在前期100小时内，润滑油要随滤芯（进油滤芯）更换，进油滤芯必须清洗干净，以后每工作500小时更换一次，工作2000小时时打开主轴装置轴承进行清洗，一般工作7200小时，更换新轴承。进油滤芯100小时内更换一次，经常检查回油嘴滤芯内是否清洁并及时清洗。4.粗砂整形车间破碎机本设备采用简单的润滑脂油润滑方式润滑，采用美孚润滑脂，加入量为轴承空腔的1/2—2/3，破碎机每工作20—40小时，需添加适量的润滑脂。5.砂处理单元电机有3个油环，分别对转差离合器两轴承和电动机轴伸端轴承进行注油，润滑脂采用耐高温润滑脂。6.胶带机序号润滑部位润滑油牌号补油周期换油周期加油量1滚筒轴承锂基润滑脂每半年一次加油时挤出旧油2各种滑轮组锂基润滑脂每季度一次加油时挤出旧油3拉紧铰车轴承锂基润滑脂每季度一次加油时挤出旧油4滑轮绳槽及钢丝绳表面锂基润滑脂每季度一次5拉紧小车轴承锂基润滑脂每季度一次6制动器推动器变压器油半年7各转动销轴机械油每周一次滴油8减速器齿轮油半年9电机轴承锂基润滑脂每季度一次一年7.液力偶合器使用液压油，每工作一段时间后检查油量是否耗损，易熔塞熔化后喷液后也需要重新注油，这是要检查充油量是否准确，检查方法如下：（1）拧下注油塞；（2）慢慢转动耦合器到原来标记的高度或角度，若无油溢出，则说明油量不够，补充到刚刚溢出为止；（3）拧上注油塞。8.振动筛润滑部位在两侧透盖上部，加二氧化硫钼锂基脂或同类型、同性能润滑脂。9.系列给料机惯性给料机振动器轴承的润滑是整台给料机正常运行的关键。因此在使用中定期对轴承加注二硫化钼2#润滑脂，加注间隔为每两个月加注一次，高温季节每一个月加注一次。七、污水处理系统操作规程1.检测进水水质的浊度及PH值，进水的PH值必须在7.2～7.8之间，因为混凝剂（聚合氯化铝，即PAC）是酸性药剂（PH值3.5～4.5），否则加药无效果。2.检查混凝剂投配装置上连接搅拌桶与储液箱的球阀是否关闭；检查搅拌器的减速机内油位和减速机、计量泵的电源接线是否完好。开启就地控制柜电源，检查电压是否正常（电压指示380V）。3.检查搅拌桶、储液箱内是否干净，检查所有管路是否连接完好。检查各控制元件是否能进行正常工作。4.人工把混凝剂投入到混凝剂投配装置的搅拌桶内，添加清水，开启搅拌器，通过搅拌器的搅拌混合作用，配成浓度为10%（100Kg清水投加入约10Kg的固体药粉）的PAC溶液。每桶约2000Kg溶液，大约15～20分钟即可。5.打开连接搅拌桶和储液箱的球阀，使配好的PAC溶液进入储液箱内，待搅拌桶内的溶液放空后，关闭球阀。继续配制PAC溶液，需要配制2次，储液箱内有4500Kg浓度为10%的PAC溶液，液位高度（人工观察储液箱上的玻璃管式液位计下端的阀门是开启状态）约为1200mm。6.开启废水提升泵，同时开启加药计量泵（GM-500/0.5-0.55，1用1备），开启加药管路上的阀门；假设废水提升泵的流量为100吨/小时，即把计量泵上调节流量的旋钮调至刻度中间位置（数字50，即50%），此时的计量泵加药量为250L/h。处理270m3/h废水（浊度为3000mg/L）的理论用药量为浓度10～12%的PAC溶液108L，即保持每10吨废水加10%的PAC溶液4L的比例。7.操作人员必须检查废水提升泵的流量，加药装置药剂的多少，加药量是否正确，备用药剂是否准备好。8.当加入PAC溶液的废水通过管式静态混合器进入高效快速澄清器前，必须检查澄清器集泥斗底部的排泥蝶阀是否处于关闭状态，本系统所配备的阀门均为手动阀门，须人工操作。9.待废水进入高效快速澄清器约30～40min后，开启集泥斗的一侧的排泥蝶阀，检查排泥是否正常。10.检测出水的浊度是否≦100mg/L，如果超标，则适当提高加药量。（加药量的调整只要转动计量泵上的流量旋钮）八、电气安全操作规程1．凡参与电气作业的相关人员都需持有相关从业资格证。2.电气作业人员必须严格遵守电工作业一般规定，遵守相关管理规章制度，有义务了解和熟悉砂石系统供电系统和配电室各种设备的性能和操作方法等。3.作业现场和各种安全设施符合有关标准规范的要求，工作人员应佩带好个人防护用品。4.电气工作人员必须严格熟悉有关消防知识，能正确使用消防用具和设备，熟知人身触电紧急救护方法。5.严禁酒后及精神状态不佳时进行相关检修维护作业。6.无关人员严禁进入配电室，如需进入必须得到许可方可进入。7.无论设备运行正常与否，值班人员严禁擅自离开工作岗位。8.运行人员需定时检查各设备运行情况，并做好相关记录。9.下班前，运行人员需做好相关的运行情况记录，做好交接班工作；上班时，运行人员需仔细阅读运行记录。10.运行人员需定期检查配电室及室外现场控制柜是否存在安全隐患，并做好相关记录。发现安全隐患时应及时处理，并且上报。11.检修电气设备时，必须先断开刀闸，在刀闸手柄上悬挂“禁止合闸，有人工作”的标识牌，并配备专门人员进行看守。12.维修作业时，必须配备两人参加，一人操作，一人监护。维修作业完成时，需清理好施工现场后方能合闸送电，并拆除标识牌。13．各种操作工具、防护用品应按规定定期检验，以保持完好。九、系统全自动化控制操作规程（根据实际情况编写）本系统共有5个系统组成，分别为粗碎1#LCU、1#LCU、第一筛分3#LCU、中碎车间4#LCU、制砂车间5#LCU，为使全自动化操作更加科学安全合理化，先特制定以下各个子系统操作规程：（一）粗碎1#LCU操作规程本子系统共涉及到5条胶带机、1台圆振动筛、3台破碎机及3台棒条给料机。其中A3#胶带机及粗碎筛分圆振动筛不参与PLC控制，3台棒条给料机只有停止控制接入PLC。系统设有两种控制方式单机控制及联锁控制，单机控制方式主要用于系统检修，联锁控制方式用于系统的自动运行。系统通过选择破碎机的方式进行工况选择。操作规程：1.系统启动、停止流程（1）启动过程①开机前有现场人员检查是否具备开机条件（包括现场是否有人员停留在危险区域，胶带机是否存在外部故障，电气控制柜是否上电、是否将转换开关打至相应档等）。②确定具备开机条件后，有现场人员通知中控室需要开启的粗碎车间破碎机编号，即选择工况。③中控室选择完工况后，向现场操作人员确认选择的工况后，将粗碎系统切换至联锁控制方式。通知现场人员中控室已经做好开机准备。④现场人员再次确认现场是否具备开机条件，确认无误后向中控室下达自动开机命令。⑤中控室值班人员接到现场确认开机命令后，在上位机上发出系统开机命令并确认或者直接在操作台上按下粗碎系统启动按钮。⑥中控室发出开机令后通知现场操作人员粗碎系统已经处于自动开机过程状态，并密切注意上位机上的信息提示是否正常。⑦当系统启动完成之后，中控室通知现场运行人员系统已启动完成。（2）停止过程①现场操作人员在确认粗碎系统完全具备停机条件（系统皮带无料等）的情况下，通知中控室发出停机指令。②中控室值班人员接到现场停机请求后再次与现场人员确认后方可发出停机指令。停机指令可以通过上位机或操作台来下达。③现场及中控室人员密切注意停机过程中是否存在异常。④停机过程结束后中控室通知现场操作人员停机过程结束。⑤停机过程结束后，中控室值班人员将粗碎系统所有工况取消并将运行方式切换至单机控制方式。2.运行过程中注意事项（1）PLC控制时，胶带机转换开关打至异地控制档，反击破碎机打至异地控制档。（2）棒条给料机的启停控制完全有现场控制，运行人员在系统运行前须将频率设定好，由回车平台上人员控制其启停。（3）A3#胶带机及粗碎筛分圆振动筛不参与现场控制，如果要启动两台设备只能将转换开关打至本地档并在现场手动操作启动。（4）粗碎车间反击破碎机设有启停保护，停机后要再次启动只能在20分钟后。（5）粗碎系统大部分设备为大功率设备，频繁的启停设备将会给电机造成很大的伤害，故严禁频繁启停粗碎系统大功率设备。（6）系统胶带机设有拉绳保护开关，现场可以对胶带机进行停止操作。粗碎系统所用拉绳开关均需手动复位，固在拉下拉绳开关后请确保拉绳开关复位后再启动胶带机。（7）系统设有开机及故障过程保护。即在开机或运行发生中间故障过程中设有时间限制，粗碎系统设置时间为8分钟，如果在开机或者中途某个故障持续过程中超过8分钟系统会默认存在系统故障，仍然处于运行的设备会立即停止。固在开机及故障过程中如果在8分钟之内无法排除的情况下，请通知中控室人员下达停机指令。（8）发生任何故障后，中控室需对粗碎系统故障进行复位操作。（9）系统的开机、停机及紧急停机指令上位机上的操作与操作台上的操作相对应都能完成相应的过程。经操作台发出开停机指令时按下相应按钮需保持两秒钟以上才有效。（10）运行过程中增加和切除工况。如果需要增加和切除工况可在本系统工况选择对话框中选择或者切除相应的设备，然后再用单机方式启动或停止相应的设备。（11）本系统构成的集散控制系统对于不同控制层级设有不同的权限，其中现地控制具有最高的优先级。现场启动的设备只能在现场停止，中控室无法单机停止设备；中控室启动的设备，中控室和现场均可以控制其停止。3.运行过程中异常情况的处理（1）启动过程中如果发现未启动的设备不具备启动条件，可现场拉下拉绳开关或者通知中控室发出停止指令。待具备开机条件后再次通知中控室人员发出开机指令，完成开机过程。（2）启动过程中任何设备的故障包括拉下拉绳开关的情况下上位机上都会显示设备故障（相应设备红黄闪烁），现场故障排除后，须将粗碎系统故障复位方可再次启动。如果故障复位后仍然显示故障则现场或控制柜端仍旧存在硬件故障，中控室操作人员通知现场及相关人员确认现场拉绳开关或电气柜端是否存在故障。（3）停机过程中如果发现运行设备不具备停机条件，应迅速通知中控室人员发出停止停机指令。待条件具备后再次通知中控室人员发出停机指令，完成停机过程。（4）运行过程中发现存在威胁到人员人身安全及对设备造成重大损坏的情况时，如能现场停止造成威胁的设备应立即将其停止，如果不能现场停止威胁设备应立即通知中控室人员发出紧急停机指令。考虑到上位机上操作的延时，紧急停机指令的发出建议由按下操作台上的紧急停机按钮来完成。威胁消除后请将紧急停机按钮旋转复位。（二）预筛分操作规程本子系统共涉及到X条胶带机、X台圆振动筛及X台变频给料机，其中A8#及A11#胶带机同属中碎系统3#LCU。系统设有两种控制方式单机控制及联锁控制，单机控制方式主要用于系统检修，联锁控制方式用于系统的自动运行。系统通过选择半成品料堆下给料机及预筛分重型圆振动筛的方式来选择工况。操作规程：1.系统启动停止流程（1）启动过程①开机前有现场人员检查是否具备开机条件（包括现场是否有人员停留在危险区域，胶带机是否存在外部故障，电气控制柜是否上电、是否将转换开关打至相应档等）。②确定具备开机条件时，有现场运行人员通知中控室需要开启的半成品料堆下给料机编号（编号编排按由降压站至中控室方向依次为1#~9#）及预筛分车间重型圆振动筛编号（编号编排按由降压站至中控室方向依次为1#、2#），即选择工况。③中控室选择完工况后，像现场操作人员确认选择的工况后，将预筛分系统切换至联锁控制方式。通知现场人员中控室已经做好开机准备。④现场人员再次确认现场是否具备开机条件，确认无误后向中控室下达自动开机命令。⑤中控室值班人员接到现场确认开机命令后，在上位机上发出系统开机命令并确认或者直接在操作台上按下预筛分系统启动按钮。⑥中控室发出开机令后通知现场操作人员预筛分系统已经处于自动开机过程状态，并密切注意上位机上的信息提示是否正常。⑦当系统启动完成之后，中控室通知现场运行人员系统已启动完成。（2）停止过程①现场操作人员在确认预筛分系统完全具备停机条件（系统皮带无料等）的情况下，通知中控室发出停机指令。②中控室值班人员接到现场停机请求后再次与现场人员确认后方可发出停机指令。停机指令可以通过上位机或操作台来下达。③现场及中控室人员密切注意停机过程中是否存在异常。④停机过程结束后中控室通知现场操作人员停机过程结束。⑤停机过程结束后，中控室值班人员将粗碎系统所有工况取消并将运行方式切换至单机控制方式。2.运行过程中注意事项（1）PLC控制时，A6#、A7#、A8#、A9#、A10#胶带机转换开关打至异地控制档，X台给料机打至远方档，X台重型圆振动筛打至远程档。（2）给料机的频率调节只能通过现场来调节。（3）预筛分系统大部分设备为大功率设备，频繁的启停设备将会给电机造成很大的伤害，故严禁频繁启停系统大功率设备。（4）系统胶带机设有拉绳保护开关，现场可以对胶带机进行停止操作。预筛分系统所用拉绳开关均需手动复位，请在拉下拉绳开关后请确保拉绳开关复位后再启动胶带机。（5）系统设有开机及故障过程保护。即在开机或运行发生故障过程中设有时间限制，预筛分系统设置时间为8分钟，如果在开机或者中途某个故障持续过程中超过8分钟系统会默认存在系统故障，仍然处于运行的设备会立即停止。固在开机及故障过程中如果在8分钟之内无法排除的情况下，请通知中控室人员下达停机指令。（6）发生任何故障后，中控室需对预筛分系统故障进行复位操作。对与本系统所涉及的公用设备A8#及A11#胶带机发生故障时，除对预筛分系统故障复位外还应对中碎系统进行故障复位操作。（7）系统的开机、停机及紧急停机指令上位机上的操作与操作台上的操作相对应都能完成相应的过程。经操作台发出开停机指令时按下相应按钮需保持两秒钟以上才有效。（8）运行过程中增加和切除工况。如果需要增加和切除工况可在本系统工况选择对话框中选择或者切除相应的设备，然后再用单机方式启动或停止相应的设备。（9）本系统构成的集散控制系统对于不同控制层级设有不同的权限，其中现地控制具有最高的优先级。现场启动的设备只能在现场停止，中控室无法单机停止设备；中控室启动的设备，中控室和现场均可以控制其停止。3.运行过程中异常情况的处理（1）启动过程中如果发现未启动的设备不具备启动条件，可现场拉下拉绳开关或者通知中控室发出停止指令。待具备开机条件后再次通知中控室人员发出开机指令，完成开机过程。（2）启动过程中任何设备的故障包括拉下拉绳开关的情况下上位机上都会显示设备故障（相应设备红黄闪烁），现场故障排除后，须将预筛分系统故障复位方可再次启动（A8#及11#还应对中碎系统进行故障复位）。如果故障复位后仍然显示故障则现场或控制柜端仍旧存在硬件故障，中控室操作人员通知现场及相关人员确认现场拉绳开关或电气柜端是否存在故障。（3）停止过程中如果发现运行设备不具备停止条件，应迅速通知中控室人员发出停止指令。待条件具备后再次通知中控室人员发出停机指令，完成停机过程。（4）运行过程中发现存在威胁到人员人身安全及对设备造成重大损坏的情况时，如能现场停止造成威胁的设备应立即将其停止，如果不能现场停止威胁设备应立即通知中控室人员发出紧急停机指令。考虑到上位机上操作的延时，紧急停机指令的发出建议由按下操作台上的紧急停机按钮来完成。威胁消除后请将紧急停机按钮旋转复位。（三）第一筛分3#LCU操作规程本系统为整个计算机监控系统主站。其共涉及到x条胶带机、x台圆振动筛及x台变频给料机，x组砂处理单元，其中A26#、A27#、A48#、A49#及A50#胶带机同属制砂系统5#LCU。系统设有两种控制方式：单机控制及联锁控制，单机控制方式主要用于系统检修，联锁控制方式用于系统的自动运行。系统通过选择一筛调节料堆下给料机、一筛车间重型圆振动筛选择情况、A18#A19#胶带机选择情况、是否选择豆石筛分圆振动筛及A50#胶带机的运行方向（目前该功能暂无）来选择工况。操作规程：1.系统启动停止流程（1）启动过程①开机前有现场人员检查是否具备开机条件（包括现场是否有人员停留在危险区域，胶带机是否存在外部故障，电气控制柜是否上电、是否将转换开关打至相应档等）。②手动操作将A50#胶带机小车，将A50#胶带机移动到相应位置。③确定具备开机条件时，有现场运行人员通知中控室需要开启的给料机编号（编号编排按由降压站至中控室方向依次为1#~5#）、一筛分车间重型圆振动筛编号（编号编排按由靠山侧至澜沧江方向依次为1#~4#）、是否选择A18#19#胶带机及是否选择豆石筛分圆振动筛，即选择工况。④中控室选择完工况后，像现场操作人员确认选择的工况后，将第一筛分系统切换至联锁控制方式。通知现场人员中控室已经做好开机准备。⑤现场人员再次确认现场是否具备开机条件，确认无误后向中控室下达自动开机命令。⑥中控室值班人员接到现场确认开机命令后，在上位机上发出系统开机命令并确认或者直接在操作台上按下粗碎系统启动按钮。⑦中控室发出开机令后通知现场操作人员第一筛分系统已经处于自动开机过程状态，并密切注意上位机上的信息提示是否正常。⑧当系统启动完成之后，中控室通知现场运行人员系统已启动完成。（2）停止过程①现场操作人员在确认第一筛分系统完全具备停机条件（系统皮带无料等）的情况下，通知中控室发出停机指令。②中控室值班人员接到现场停机请求后再次与现场人员确认后方可发出停机指令。停机指令可以通过上位机或操作台来下达。③现场及中控室人员密切注意停机过程中是否存在异常。④停机过程结束后中控室通知现场操作人员停机过程结束。⑤停机过程结束后，中控室值班人员将粗碎系统所有工况取消并将运行方式切换至单机控制方式。2.运行过程中注意事项（1）PLC控制时，A12#、A13#、A18#胶带机转换开关打至异地控制档，X台给料机打至远方档，X台重型圆振动筛打至远程档，其余设备均无需转换。（2）给料机的频率调节只能通过配电室手动来调节。（3）第一筛分系统大部分设备为大功率设备，频繁的启停设备将会给电机造成很大的伤害，固严禁频繁启停系统大功率设备。（4）系统胶带机设有拉绳保护开关，现场可以对胶带机进行停止操作。第一筛分系统所用拉绳开关除A15#、A16#、A17#、A22#、A23#、A26#、A27#外均需手动复位，在拉下拉绳开关后请确保拉绳开关复位后再启动胶带机。（5）系统设有开机及故障过程保护。即在开机或运行发生故障过程中设有时间限制，第一筛分系统设置时间为25分钟，如果在开机或者中途某个故障持续过程中超过25分钟系统会默认存在系统故障，仍然处于运行的设备会立即停止。固在开机及故障过程中如果在25分钟之内无法排除的情况下，请通知中控室人员下达停机指令。（6）发生任何故障后，中控室需对第一筛分系统故障进行复位操作。对与本系统所涉及的公用设备A26#、A27#、A48#、A49#及A50#胶带机发生故障时，除对第一筛分系统故障复位外还应对制砂系统进行故障复位操作。（7）系统的开机、停机及紧急停机指令上位机上的操作与操作台上的操作相对应都能完成相应的过程。经操作台发出开停机指令时按下相应按钮需保持两秒钟以上才有效。（8）运行过程中增加和切除工况。如果需要增加和切除工况可在本系统工况选择对话框中选择或者切除相应的设备，然后再用单机方式启动或停止相应的设备。本系统中A12#及A13#胶带机所对应的给料机重型圆振动筛及砂处理单元为本系统中的两个小工况系统，在选择工况的情况下可以独立启动两个小系统，同时还可以独立停止两个小系统，无需再采用单机的方式增加或切除。（9）本系统构成的集散控制系统对于不同控制层级设有不同的权限，其中现地控制具有最高的优先级。现场启动的设备只能在现场停止，中控室无法单机停止设备；中控室启动的设备，中控室和现场均可以控制其停止。3.运行过程中异常情况的处理（1）启动过程中如果发现未启动的设备不具备启动条件，可现场拉下拉绳开关或者通知中控室发出停止指令。待具备开机条件后再次通知中控室人员发出开机指令，完成开机过程。（2）启动过程中任何设备的故障包括拉下拉绳开关的情况下上位机上都会显示设备故障（相应设备红黄闪烁），现场故障排除后，须将第一筛分系统故障复位方可再次启动（A26#、A27#、A48#、A49#及A50#胶带机发生故障时，还应对制砂系统进行故障复位操作）。如果故障复位后仍然显示故障则现场或控制柜端仍旧存在硬件故障，中控室操作人员通知现场及相关技术人员确认现场拉绳开关或电气柜端是否存在故障。（3）停止过程中如果发现运行设备不具备停止条件，应迅速通知中控室人员发出停止指令。待条件具备后再次通知中控室人员发出停机指令，完成停机过程。（4）运行过程中发现存在威胁到人员人身安全及对设备造成重大损坏的情况时，如能现场停止造成威胁的设备应立即将其停止，如果不能现场停止威胁设备应立即通知中控室人员发出紧急停机指令。考虑到上位机上操作的延时，紧急停机指令的发出建议由按下操作台上的紧急停机按钮来完成。威胁消除后请将紧急停机按钮旋转复位。（四）中碎车间4#LCU安全操作规程1.设备控制方式本车间控制方式由现地控制和远程控制两部分构成。现地控制是指运行人员通过现场电气柜端手动操作使设备进入运行/停止状态的一种单机控制方式，一般用于设备的检修；远程控制是指运行人员通过电脑端操作使设备进入运行/停止状态的一种自动控制方式。2.具体操作流程及注意事项（1）开机前准备工作：现场运行人员检查设备上是否存在不安全因素，当确认现场无任何影响开机的因素后方可向中控室下达开机指令，中控室操作人员在收到开机指令后不要忙于开机，首先需检查所要投入生产的设备的电气柜通电是否正常，电气柜面板上转换开关的档位是否打在正确位置（见附录1），确认具备以上条件时，方可进行开机操作。（2）正常开机操作顺序（电脑端）：打开控制系统软件，登录用户名，用鼠标选择【菜单】→【中碎系统工况设置】（选择工况完毕后对应设备的图示下方显示“G”字样，界面上会显示“请在开机前再次确认中碎系统的工况设置！”）→【中碎系统控制】（控制系统界面左侧栏），检查【中碎系统控制】对话框内急停开关是否处于正常状态，然后将运行方式切换到联锁控制，待切换完毕后系统界面上会显示“中碎系统处于联锁控制方式！”，接下来可进行【中碎系统控制】→【开机】→【确定】操作或在操作台上按下中碎系统启动按钮，当开机信号发出后系统软件会自动对所选工况有关联的设备进行逐项启动，并显示“中碎系统开机中”。（例如工况选择的是1#变频给料机，系统处于联锁控制方式，设备启动顺序依次为A11#胶带机→A8#胶带机→1#反击破碎机→1#变频给料机）当设备启动正常后，用户操作界面上与该设备所对应的图标也会由暗灰色变为鲜绿色，并显示“中碎系统运行中！”。如若需要继续增加启动项，无需将已开启的设备进行停机，可在其运行的基础上进行工况增选即可实现。具体步骤为：【中碎系统工况设置】→选择需要增加的设备→【确定】→【中碎系统控制】→【开机】→【确定】。（3）正常停机操作顺序（电脑端）：用鼠标选择【中碎系统控制】→【停机】→【确定】，当系统收到停机信号后用户界面上会显示“中碎系统停机中！”，此时设备会从料源部位（给料机的那一端）开始逐步停机，停机完毕后用户界面上会提示“中碎已停机！”，为了避免误操作发生，请在停机完毕后将该模块的设置恢复到初始状态。如若需要在运行过程中关闭某条生产流水线的设备而又不影响其他设备的运行时，可在【中碎系统工况设置】对话框内实现。具体步骤为：【中碎系统工况设置】→选择需要切除的设备→【确定】→选择所要切除的设备图标→【停止】→【确定】。待整个系统全部停机完毕后，为了避免非工作人员进入用户界面进行误操作，请操作人员在离开中控室时记得进行用户注销。（4）设备出现故障或非正常停机时的操作顺序（电脑端）：当系统处于联锁运行模式下，某台设备因自身或其他负面影响需要停机时，可选择如下操作：①故障现场——现场运行人员可将与其有制约关系的胶带机的拉绳开关拉下，控制系统会有选择性地将其故障端进行逐项停机。②中控室或配电室——操作人员可选择在其电气控制柜端进行停机∕紧急停机操作，或者选择在电脑和操作台上实现停机∕紧急停机操作。注意事项：1）操作人员在电脑或操作台上选择紧急停机时需慎重，当紧急停机信号发出后会使整个中碎车间所有正在运行的设备全部停机。2）1#—3#SANDVIK反击式破碎机在停机之后，20分钟之后方可进行再次启动。3）中碎系统停机前应先确认预筛分系统已经停机。（五）制砂车间5#LCU安全操作规程1.设备控制方式本车间控制方式由现地控制和远程控制两部分构成。现地控制是指运行人员通过现场电气柜端手动操作使设备进入运行/停止状态的一种单机控制方式，一般用于设备的检修；远程控制是指运行人员通过电脑端操作使设备进入运行/停止状态的一种自动控制方式。2.具体操作流程及注意事项（1）开机前准备工作：现场运行人员检查设备上是否存在不安全因素，当确认现场无任何影响开机的因素后方可向中控室下达开机指令，中控室操作人员在收到开机指令后不要忙于开机，首先需检查所要投入生产的设备的电气柜通电是否正常，电气柜面板上转换开关的档位是否打在正确位置（见附录1），确认具备以上条件时，方可进行开机操作。（2）正常开机操作顺序（电脑端）：打开控制系统软件，登录用户名，用鼠标选择【菜单】→【制砂系统工况设置】（选择工况完毕后对应设备的图示下方显示“G”字样，界面上会显示“请在开机前再次确认制砂系统的工况设置！”）→【制砂系统控制】（控制系统界面左侧栏），检查【制砂系统控制】对话框内急停开关是否处于正常状态，然后将运行方式切换到联锁控制，待切换完毕后系统界面上会显示“制砂系统处于联锁控制方式！”，接下来可进行【制砂系统控制】→【开机】→【确定】操作或在操作台上按下制砂系统启动按钮，当开机信号发出后系统软件会自动对所选工况有关联的设备进行逐项启动，并显示“制砂系统开机中”。（例如工况选择的是1#—4#变频给料机，系统处于联锁控制方式，设备启动顺序依次为A50#胶带机→A49#胶带机→A48#胶带机→A27#胶带机→A26#胶带机→A44#胶带机→A46#胶带机→A45#胶带机→1#圆振动筛→A38#胶带机→1#立轴式破碎机→A29#胶带机→A28#胶带机→1#变频给料机→2#变频给料机→3#变频给料机→4#变频给料机。）当设备启动正常后，用户操作界面上与该设备所对应的图标也会由暗灰色变为鲜绿色，并显示“制砂系统运行中！”。如若需要继续增加启动项，无需将已开启的设备进行停机，可在其运行的基础上进行工况增选即可实现。具体步骤为：【制砂系统工况设置】→选择需要增加的设备→【确定】→【制砂系统控制】→【开机】→【确定】。（3）正常停机操作顺序（电脑端）：用鼠标选择【制砂系统控制】→【停机】→【确定】，当系统收到停机信号后，此时设备会从料源部位（给料机的那一端）开始逐步停机，停机完毕后用户界面上会提示“制砂已停机！”，为了避免误操作发生，请在停机完毕后将该模块的设置恢复到初始状态。如若需要在运行过程中关闭某条生产流水线的设备而又不影响其他设备的运行时，可在【制砂系统工况设置】对话框内实现。具体步骤为：【制砂系统工况设置】→选择需要切除的设备→【确定】→选择所要切除的设备图标→【停止】→【确定】。待整个系统全部停机完毕后，为了避免非工作人员进入用户界面进行误操作，请操作人员在离开中控室时记得进行用户注销。（4）设备出现故障或非正常停机时的操作顺序（电脑端）：当系统处于联锁运行模式下，某台设备因自身或其他负面影响需要停机时，可选择如下操作：①故障现场——现场运行人员可将与其有制约关系的胶带机的拉绳开关拉下，控制系统会有选择性地将其故障端进行逐项停机。②中控室或配电室——操作人员可选择在其电气控制柜端进行停机∕紧急停机操作，或者选择在电脑和操作台上实现停机∕紧急停机操作。注意事项：1）操作人员在电脑或操作台上选择紧急停机时需慎重，当紧急停机信号发出后会使整个制砂车间所有正在运行的设备全部停机。2）当A26、A27、A48、A49、A50胶带机出现故障报警时，需要在【制砂系统控制】、【第一筛分系统控制】两处内进行故障复位。附表1：机械设备日常保养记录表单位部位：胶带机年月序号日期设备名称驱动装置减速器液力偶合器自动推动器头轮尾轮增面滚筒托辊备注附表2：机械设备日常保养记录表单位：部位：粗碎及预筛年月日序号日期粗碎车间1#破碎机粗碎车间2#破碎机粗碎车间3#破碎机预筛分1预筛分2粗碎筛分润滑系统垂头机体衬板反击衬板液压系统润滑系统锤头机体衬板反击衬板液压系统润滑系统锤头机体衬板反击衬板液压系统传动部分筛网传动部分筛网传动部分筛网附表3：机械设备日常保养记录表单位：部位：中碎年月日序号日期中碎车间1#破碎机中碎车间2#破碎机中碎车间3#破碎机中碎车间4#破碎机（新增）润滑系统垂头机体衬板反击衬板液压系统润滑系统锤头机体衬板反击衬板液压系统润滑系统锤头机体衬板反击衬板液压系统润滑系统锤头机体衬板反击衬板液压系统附表4：机械设备日常保养记录表（一筛及砂处理单元）序号日期第一筛分1#筛第一筛分2#筛第一筛分3#筛第一筛分4#筛1#砂处理单元2#砂处理单元3#砂处理单元4#砂处理单元备注传动部分筛网传动部分筛网传动部分筛网传动部分筛网传动部分筛网砂泵润滑筛子润滑传动部分筛网砂泵润滑筛子润滑传动部分筛网砂泵润滑筛子润滑传动部分筛网砂泵润滑筛子润滑附表5：机械设备日常保养记录表（立破车间）序号日期立破车间立轴破（1）立破车间立轴破（2）立破车间立轴破（3）润滑系统液压系统耐磨体下料锥体上流道衬板下流道衬板流料板叶轮锥体挡料板润滑系统液压系统耐磨体不料锥体上流道衬板下流道衬板流料板叶轮锥体挡料板润滑系统液压系统耐磨体不料锥体上流道衬板下流道衬板流料板叶轮锥体挡料板附表6：机械设备日常保养记录表（二筛及豆石筛分）序号日期二筛1#筛子二筛2#筛子二筛3#筛子二筛4#筛子二筛5#筛子二筛6#筛子豆石筛子筛网传动部分筛网传动部分筛网传动部分筛网传动部分筛网传动部分筛网传动部分筛网传动部分附表7：设备维修记录表单位：设备名称设备编号修理性质故障特征主要修理内容资源消耗人工工时机械台时主要零配件辅助材料设备名称小时配件名称件号数量材料名称单位数量附表8：机械设备运行交接班记录单位：部位：年月日班次设备名称日期12345678910111213141516171819202122232425262728293031白班夜班本表填写：设备正常填“√”，设备本班已修复完善下一班能正常使用填写※，设备不正常填“×”（指在交班时下班设备不能运行，需要维修，具体维修及更换的详细内容记录在施工记录中）。附表9：砂石系统安全检查表部位：检查时间：序号检查项目检查结果备注符合不完善不符合1机械传动部位的防护设施保持完好；2电气设备和线路绝缘良好，电气设备按规定接零；3压力容器按规定定期进行压力试验，不得有漏风、漏水、漏气现象；4爬梯及高处平台，必须设安全护栏，过道板不得腐烂、缺损；5消防器材应齐全、良好。楼内严禁存放易燃易爆物品；6操作室内各层照明设备应充足，各操作员之间操作联系信号必须准确、可靠；7粉尘浓度和噪声不得超过国家规定的标准；8机械、电气设备不得带“病”和超负荷运行，维修必须在停止运转后进行；9检修时，应切断相应的电源、气路，并挂上“有人工作，不准合闸”的标示牌；10检修时应挂“正在修理，禁止开动”的标牌示警。非检修人员不准乱动气、电控制元件；11设备运转时，不准擦洗和清理。严禁头、手伸入机械行程范围以内。12参检部门姓名注：本表为每月一次的设备定期综合性安全检查和设备专项安全检查用表。附表10机械设备运行交接班记录表日期交接时间交班人接班人交接情况天气备注第四节安全生产方案一、车间安全管理标准（一）车间安全组织标准1.班组长是班组安全生产第一责任人，对本班组安全工作负全面责任。其他管理人员根据分工承担管理责任。2.班组应设一名兼职安全员，协助班组长开展安全工作，班组安全员不得由班组长兼任。班组安全员不在时，班组长必须明确代管人员。3.班组长应经过厂级安全管理专门培训并考核合格。（二）班组安全制度标准班组应建立完善以下安全生产制度，并根据生产设备、人员、环境等因素的变化、事故教训等及时检查现有规章制度是否健全，根据实际情况进行修订，并报告上级批准和备案。1.班组安全生产岗位责任制。明确每一名班组成员或岗位的安全职责。2.班组安全教育、安全学习制度。明确班组安全教育、安全学习的类型、内容、时间要求、实施人及考核规定等。3.班组安全检查、隐患整改制度。明确班组安全检查的项目、范围、周期、实施人、隐患整改规定等。4.班组安全生产奖惩制度。明确班组安全奖惩的原则、依据、项目、内容、标准等。5.班组安全值周制度。规定班组成员值周顺序、安全值周人员的职责、权利、义务、工作要求等。6.班组安全设施设备维护保养制度。规定班组安全设施设备的检查、维护保养、定期检验等事项的负责人和实施程序。7.班组长认为必要的其他安全生产制度。（三）班组安全教育培训标准1.班组安全教育培训内容：（1）本班组的概况和工作范围，本岗位、工种或其他相关岗位危险源、事故案例及教训。（2）本班组和岗位的作业环境、危险区域、设备状况、安全设施设备等。（3）职工的安全生产职责，本工种或岗位的安全操作规程、现场管理要求及有关的安全生产制度规定。（4）个人防护用品的正确使用和保管规定，所操作的机器设备、工器具、安全装置、防护设施的性能、特点、作用和使用、检查维护的方法等。（5）预防事故的措施及发生事故后应采取的紧急措施、急救知识、报告制度等。（6）岗位间工作衔接配合应注意的安二、车间安全教育培训（一）车间应认真落实安全教育培训制度，如实记录安全教育培训情况和考核结果，记入职工安全档案。（二）教育培训内容：1.本车间工作特点、工作环境，存在的主要危险源和预防控制措施。2.本车间安全生产状况、安全规章制度和职业健康安全管理体系知识。3.所从事工种（岗位）的安全职责、操作技能及有关法律法规标准要求。4.所从事工种可能发生的伤害事故类型，有关事故案例。5.自救互救急救方法、应急疏散和现场紧急情况的处理。6.安全设备设施、个人防护用品的使用和维护。7.预防事故和职业病的措施及应注意的安全事项。（三）管理要求：1.车间安全教育培训由车间主任组织实施，其他管理人员根据安排进行授课。2.对新进车间的人员必须进行不少于4学时的安全教育培训，并安排一定时间进行现场安全教育，经考试合格后方可分配到班组。3.对车间内转岗和调换工种人员必须经不少于2学时的安全教育培训，经考试合格后方可分配到班组。4.对休假10天以上、各类事故的责任者及严重违规违纪职工，必须进行车间安全教育或学习，经考试合格后方可重新上岗。5.采用新工艺、新技术、新材料或新设备投入使用前，应预先了解、掌握其安全技术特性，进行危险源辨识，制定具体安全措施，并对职工进行专门的安全教育培训，经考试合格者方可上岗。6.安全教育情况及成绩记入本人安全档案。（四）对全体职工车间应定期组织安全思想教育、安全知识教育、安全技能教育、规章制度教育、事故案例警示教育等，提高职工安全意识和安全技能。对不适应岗位安全生产要求的人员，要及时予以调整。三、车间安全检查标准（一）车间应组织每周不少于1次的综合性安全检查，由车间主任负责组织实施，其他管理人员参加。车间安全检查应覆盖机械、电气、安全设施、应急器材、防护装置、工器具、危险源点、现场环境、能源动力设施、职工安全表现等。（二）车间专业技术人员应针对机械、电气、工艺、动力介质等进行专业安全检查。（三）车间管理人员应针对包保区域加强巡视检查，通过过程观察发现整改隐患，纠正制止违章。（四）对各类检查发现的问题应认真记录，对整改情况进行跟踪验证。四、车间现场安全标准（一）机械、电气、工器具、车辆、工作现场等必须做到无隐患，安全防护设施齐全、完好，严禁设备带病作业。（二）按岗位要求穿戴工装、面罩、眼镜、鞋等劳动保护用品。（三）认真执行岗位作业标准和各项安全制度，拒绝违章指挥、违章作业，杜绝冒险蛮干行为。（四）安全通道及出入口无杂物，保持畅通。（五）安全警示标识清晰、醒目、准确、齐全，放置位置合理。（六）危险品有明显标识。灭火器等应急器材在指定位置放置并处于完好状态。（七）无违章指挥、违规操作、违反劳动纪律行为。（八）其他方面符合定制管理和8S管理要求。五、车间安全管理动态控制标准（一）车间必须做到安全生产“五同时”。即在计划、布置、检查、总结、评比生产工作任务时，必须同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。（二）车间应每月至少召开一次全体职工大会，总结分析安全生产状况，增强安全生产工作的敏锐性，对各类事故、现场存在的违章和重复性隐患要重点治理，杜绝安全管理责任的缺失。（三）车间应根据具体情况定期组织危险源辨识，完善控制措施，并对职工进行针对性培训。（四）车间应根据生产设备、环境等因素的变化、事故教训及现场暴露的问题，及时检查评审现有规章制度是否健全，根据实际情况及时完善修订。（五）车间应加强对班组安全工作的领导、检查、评比与考核，加强对班组长、班组安全员和工会小组长的安全技术培训和业务指导，对不适应班组安全工作的人员及时予以调整。（六）车间应深入开展各类全员性安全生产活动，增强职工安全意识和安全操作技（七）车间应针对危险源（点）和有毒有害物质制定“危险源（点）警示卡”、“有毒有害物质信息卡”、“安全检查提示卡”，针对岗位存在的危险因素和事故类型完善应急预案，并对职工进行培训，定期组织演练。（八）对辖区内检修、临时性工作等必须针对工作特点和现场条件，组织危险源辨识，制定安全措施，进行安全确认许可审批，明确安全责任人、安全监护人，加强针对性教育和安全交底，加强现场协调和监督监护。（九）对各类事故必须按照“四不放过”的原则进行调查分析处理，查清原因，分清责任，落实防范措施，吸取教训，举一反三。（十）生产过程中发现不安全因素，发生险情和事故时，要果断正确处理，防止事态扩大，按程序上报各类事故。六、安全生产月活动方案车间班组是每一项安全活动的主体，借助于一次次的安全活动提高全民安全意识，能够学习掌握更多的安全技能，不断使我们的安全技能水平、安全意识得到不断地提高，是我们活动的宗旨，根据国家和公司的统一要求，结合XX车间生产实际，特制订XX车间“安全生产月”活动方案，现将有关事宜通知如下：（一）指导思想以防风险、除隐患、遏事故为主题，以全面落实安全生产责任制、传播公司文化、贯彻学习公司安全环保制度、普及安全和职业卫生知识为重点，以铸安全理念、学安全技能、播安全知识作为多每一名员工的要求、以争做安全达人为水准，真正做到人人、事事、时时讲安全，会安全。（二）活动主题和时间活动主题：防风险、除隐患、遏事故活动时间：X月XX日至X月XX日。（三）组织机构“安全生产月”活动由车间安全员负责具体事项，由车间组成活动组织委员会，具体负责“安全生产月”各项活动。安全生产月组织委员会组织机构成员：组长：副组长：组员：（四）活动内容根据公司要求和车间实际情况，经“车间安全生产月活动委员会”研究，XX车间在安全生产月期间主要实施的活动计划方案如下：1.五个一活动要求：每位员工根据自己的个人亲身经历写一个安全小故事；对车间安全工作提一条建议；提一条你发现的安全隐患；上班前家人对你说得最多的一句话；你给家人的安全承诺。2.安全宣誓活动要求：各班组根据车间安全宣誓书内容，举行一次班组宣誓活动，宣誓时通知车间安全员参加，一定要有图片和录像（车间安全员负责）。每人一份安全宣誓书，签字后，交由车间存档。3.安全板报要求：X月X日前一班负责做第一期，内容突出安全生产月活动，X月X日二班负责第二期；X月X日三班负责第三期；X月X日四班负责第四期。4.设立“XX车间生活安全微信群”，要求凡XX车间每位员工必须加入，不加入者请说明原因。5.身边隐患大排查活动，要求：各班组员工针对目前装置内存在的人的不安全行为，物的不安全状态及管理和环境方面的不安全因素以书面形式或以图片、录像形式报送车间，汇总，车间根据汇总情况予以奖励。6.八大作业安全培训，各班组织员工认真学习八大作业所涉及的法律、标准规范，车间择机进行安全考试，并纳入班组考核。7.6月20日左右，举办一场XX车间安全知识竞赛活动，活跃车间安全文化。8.6月底举行车间级消防应急演练，要求各班组在此之前组织一次班组级现场处置方案演练，要求有图片或录像。（五）相关要求1.车间每位员工要高度重视“安全生产月”的开展，以安全生产月活动为契机，提升我们的安全意识，丰富安全知识，掌握安全技能，确保装置安全生产，保障我们的人身安全。2.“安全生产月”活动开展情况将纳入本车间年度安全生产责任书考核内容，生产月期间发生事故的班组，将不得参加车间年度优秀评选。3.“安全生产月”活动是我们安全工作的又一个里程碑，希望车间所有员工通过活动，通过安全意识和能力的不断提升，成为一个真正的安全达人，确保家庭和谐幸福和企业的安全平稳运行。七、应急响应（一）火灾事故现场处理措施：1.员工发现事故征兆、如电源线产生火花，某个部位有烟气，异味等，立即报告值班领导，现场人员在保证自身安全条件下，立即进行自救、灭火，防止火情扩大。2.事故现场继续蔓延扩大，现场指挥人员通知各救援小组快速集结，快速反应履行各自职责投入灭火行动。3.拨打119火警电话，并及时向XX地区应急办报告，派人接应消防车辆，并随时与救援小组联系。4.灭火组在消防人员到达事故现场之前，在保证自身安全前提下，根据不同类型的火灾，采取不同的方法进行灭火。如电气设备着火，首先切断供电线路及电气设备电源，在利用灭火器进行灭火。5.疏散组接到报警后，立即按负责区域进入指定位置，以最快的速度引导人员按指示方向有序疏散。6.抢救组及时抢救受伤人员，拨打120急救电话或将受伤人员送往附近医院进行治疗。7.救援队伍到达事故现场后，迅速报告未疏散出来的人员方位、数量及疏散路线。8.火灾现场指挥人员随时保持与各小组的通讯联络，根据情况可相互调配人员。9.进行自救灭火，疏散人员，抢救物质、伤员等救援行动时，应注意自身安全，无能力自救时各组人员应尽快撤离火灾现场，等待专业队伍救援。（二）触电事故现场处置：1.截断电源，关上插座上的开关或拔除插头。切勿触摸电器用具的开关。2.若无法关上开关，可站在绝缘物上，如一叠塑料布、木板之类，用绝缘的物件将伤者拨离电源，或用绳子、裤子或任何干布条绕过伤者腋下或腿部，把伤者拖离电源。切勿用手触及伤者，也不要用潮湿的工具或金属物质把伤者拨开，也不要使用潮湿对的物件拖到伤者。3.如果伤者呼吸心跳停止，开始人工呼吸和胸外心脏按压。若伤者昏迷，则将其身体放置成卧式，打电话叫救护车，或立即送伤者到医院急救。（三）机械伤害事故处置措施：1.发现有人受伤后，现场有关人员立即关闭设备电源，向周围人员呼救，迅速向领导报告。2.领导接报后，立即到达现场，指挥对受伤人员的抢救工作。3.一般性外伤，迅速包扎止血，并将伤者送往医院。4.如果受伤人员受伤较重，现场指挥人员立即拨打120急救中心电话或将伤员送往医院治疗，并及时上报XX地区应急办。（1）发生断指，立即止血，尽可能做到将断指冲洗干净，用消毒敷料包裹，用塑料袋包好，放入装有冷饮的塑料袋内，将伤者连同断指立即送往医院。（2）肢体骨折，将伤者固定，减少骨折断端对周围组织的进一步损伤，再送往医院。（3）如果肢体、头发卷入设备内，立即切断电源停止机器转动，不可用倒转机器的方法，妥善的方法是拆除机器取出肢体，无法拆除时拨打119请求支援。八、应急结束现场应急处理后，事故得到控制，导致次生、衍生事故的隐患已消除，应急工作结束。九、后期处理（一）组织人员尽快清理现场，检修受损设备。（二）做好伤亡人员的善后赔偿工作。（三）协助相关部门进行事故调查。（四）将事故总结报告和处理情况报送当地政府应急办，总结事故应急处理经验，对应急预案进行修改完善。第五节安全运输方案为加强货物运输安全管理，确保公司货物运输安全工作顺利开展，有效杜绝各类事故发生，结合公司现有的运营特点，制定本项目的安全工作计划。一、总体思路坚持秉承“珍惜所托，一如亲送”的服务宗旨，在为客户提供物流服务的同时，不断提升服务能力和服务水平，打造优质运输质量。加强各部门协作工作会议，增加各环节操作人员的货物及人员安全意识培训，加大安全投入等主要措施，以有效防范和杜绝事故为工作目标，切实把各项责任落实到位，做好货物在运输过程中各个环节的安全保护工作，保证该项目在公司的良好运作下持续稳定开展。二、工作目标（一）坚决遏制较大货物安全事故、杜绝货物丢失事故、杜绝因车辆、运作设备原因导致的货物安全事故。（二）做到所运输车辆车况良好、定期检查保养，同时确保无“三超一疲劳”、酒驾醉驾等交通违法行为发生（三）货物每月的货损货差等异常情况，每月的异常率控制在0.3%。（四）确保该项目全月车辆派车需求0延误、0缺席。（五）安全隐患整改率100%。（六）卫星定位系统综合在线率不低于90%，安全设备设施配备率100%。三、具体措施（一）购买货物保险，保障货物从提货、在途至送货到目的地的安全（二）加强安全教育监督及培训1.货物安全搬运培训。项目上线前，设定专门的安全监控专员，到客户工厂了解货物特性，着重关注货物的装卸及码放要求。了解各注意事项后，给公司各个环节运作人员进行针对性地培训，并做好培训检查效果表登记。如：司机人员主要是监督工厂装车质量及场站的卸车质量，则司机人员主要的工作内容就是安全驾驶和监督及提醒一线操作人员的货物装卸标准。搬运人员则需要明确货物特性，根据货物装卸原则“大不压小、重不压轻、木不压纸、轻拿轻放”进行作业；2.日常监督和培训。客服人员统计每周的运输质量数据，由安全监控专员在每周的运营管理会议上进行周工作汇报，运作质量不达标部门负责人需在24小时内提出整改方案，并在下一周周例会中通报整改效果。各个运作部门负责人需每周至少一次关于货物安全管理培训，并做好会议记录，记录由监控专员统一保管。3.加强安全隐患排查公司运输车辆，每月实行一次的车辆安全检查并做好登记记录，对于每次检查出的安全隐患，需立即对隐患采取可控措施，减少隐患带来的危害，确保各车辆的正常运作。对查出的安全隐患，整改率需达100%，做到“不整改、不出车”。4.加强车队运输安全监控（1）监控专员加大教育宣传力度，特别是加强各种恶劣气候条件下安全行车的宣导。另外，司机教育培训要采取视频教育、案例分析、现场观摩等多种方法，力求使用，讲究实效。（2）车队负责人需每周对在位司机住址进行巡查，摸清司机业余时间的各种举动，控制司机待命时间内有无赌博、酗酒等影响休息的不良行为。另外，晚班值班人员要做好车场巡查，确保出发车辆各技术状况良好，并做好出车前“三交代”工作。（3）防止疲劳驾驶、超速行驶。车队利用卫星定位系统监控系统显示的提示，确定车辆在运行途中的超速等违章行为，及时电话提醒司机，并做好整改记录。车队每天通过网络或其他媒体实时了解各运营线路路况及天气情况，做好电话记录，并通过短信或电话及时通知途中司机，确保车辆途中运营顺利，安全抵达。对车辆途中运营时速严格规定。普运车辆最高时速不超过80公里，一千公里以内专线快运最高时速不超过110公里，其他进口车辆最高时速不超过90公里。车队将通过卫星定位系统监控系统不定时监控各线路运营车辆，发现有超速或者空挡滑行等违规行为，将予以严惩。（4）车辆及仓库配备有摄像头、监控系统、密码锁、灭火器等设备保障货物及车辆安全四、紧急事故处理（一）应急预案机制背景1.必要性客户满意度：80%满意度来自于特殊、重要活动。需要上下一心、亮剑精神、攻坚克难。重要销售项目达成：影响公司业绩，物流时间短、任务重，需要集中资源办大事。考验物流运作能力：达成重要紧急物流需求是体现我司竞争力的重要体现。2.需要物流预案的情况（1）客户战略项目保障；（2）客户重要产品保证；（3）车辆运输途中异常解决。3.如何规划好物流预案执行5W1H：工作内容（what）、责任者（who）、工作岗位（where）、工作时间（when）、怎样操作（How）以及为何这样做（why）（二）应急预案分类根据客户的战略部署和紧急程度及车辆应急解决，将预案分为A、B、C三类。1.A类：客户战略项目保障目的：确保战略产品物流效率领先对手；调拨及配送签收准确率100%，调拨及配送时效相对标准时效缩短50%。2.B类：公司重要产品及紧俏畅销产品采购物流跟踪目的：对于重要产品实施采购跟踪，全面掌握采购物流时效，并做到后续调拨及配送签收准确率100%，调拨及配送时效相对标准时效缩短20%。3.C类：车辆运输