石油化工常见安全隐患及石油化工安全生产操作规程

PAGE20-石油化工常见安全隐患一、设备设施隐患1.反应釜、反应器1)减速机噪声异常2)减速机或机架上油污多3)减速机塑料风叶热融变形4)机封、减速机缺油5)垫圈泄漏6)防静电接地线损坏、未安装7)安全阀未年检、泄漏、未建立台帐8)温度计未年检、损坏9)压力表超期未年检、损坏或物料堵塞10)重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警11)爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐12)爆破片下装阀门未开13)存在爆炸危险反应釜未装爆破片14)温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料15)放料时底阀易堵塞16)不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀17)装料量超过规定限度等超负荷运转18)搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所19)反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损20)压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏21)压力容器没有铭牌22)缺位号标识或不清23)对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离24)重要设备未制订安全检查表25)重要设备缺备件或备机2.贮槽、罐区、槽车1)液位计模糊或损坏、堵塞2)静电接地线松动或未连接3)法兰垫片处泄漏4)小平台等高位贮槽未能有效固定5)安全液封液位未达到要求6)常压贮槽带压使用7)装料量超过规定限度8)非常温贮槽未装温度计9)容器出现裂缝，仍在使用10)频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损11)低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射12)室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险13)危险品罐区围堰孔洞未封堵14)危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔15)通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态16)危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管17)危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌18)危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查19)拖拉机随意进入危险品罐区20)危险品罐区周边有明火或山林火灾21)危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电22)槽车在装卸地点没有接地装置23)没有防止操作人员从罐车上坠落的措施24)未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区25)槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效26)槽车罐体未标明压力容器下次检验日期27)罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏28)卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上29)槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员30)采用敞开式和喷溅式卸料31)卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出32)氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏33)氯乙烯运输送料时，满槽34)槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料35)卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆36)在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作37)油罐接地点没有2处38)装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子39)液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施40)现场未设置应急喷淋和洗眼设施41)没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐42)站在汽油桶上电焊43)未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽44)液氨、氯乙烯贮罐超装45)槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路46)收料员离开卸料现场47)装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具48)由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录3.冷凝器、再沸器1)腐蚀、垫圈老化等引起泄漏2)冷凝后物料温度过高3)换热介质层被淤泥、微生物堵塞4)高温表面没有防护5)冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够6)蒸发器等在初次使用时，急速升温7)换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏4.管道及管件1)管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理2)视镜玻璃不清洁或损坏3)选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当4)视筒破裂或长时间带压使用5)防静电接地线损坏6)管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂7)高温管道未保温8)泄爆管制作成弯管9)管道物料及流向标识不清10)管道色标不清11)调试时不同物料串接阀门未盲死12)废弃管道未及时清理13)管阀安装位置低，易撞头或操作困难14)腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施15)存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能16)高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶17)管道或管件材料选材不合理，易腐蚀18)玻璃管液位计没有防护措施19)在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网20)止回阀不能灵活动作或失效21)电动阀停电、气动阀停气22)使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行23)使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗24)维护人员没有资质修理、改造压力管道25)压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷26)压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验27)压力管道未建立档案、操作规程28)搪玻璃管道受钢管等撞击29)生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性30)氮气管与空气管串接31)盐水管与冷却水管串接5.输送泵、真空泵1)泵泄漏2)异常噪声3)联轴器没有防护罩4)泵出口未装压力表或止回阀5)长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结6)容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀7)泵进口管径小或管路长或拐弯多8)离心泵安装高度高于吸入高度9)未使用防静电皮带6.离心机1)甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示2)精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置3)快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车4)离心机未有效接地5)防爆区内未使用防静电皮带6)离心机运行时，震动异常7.双锥1)无防护栏及安全连锁装置2)人员爬入双锥内更换真空袋3)传动皮带无防护4)轴封泄漏5)真空管路堵塞或使用时真空阀未开启8.气瓶1)气瓶没有配瓶帽、防震圈2)氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒3)部分气瓶超过年检期限4)乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米5)用带催化剂手套关氢气瓶阀6)敲击碰撞气瓶7)气瓶使用后，气压小于0.05Mpa8)气瓶组及管路连接、阀门损坏9)氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏10)气体钢瓶没有防倒措施11)储存场所存在地沟、暗道12)贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入13)缺灭火器材14)乙炔气瓶放倒使用15)气瓶颜色模糊不清二、电器仪表隐患1.防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆2.配电室窗户玻璃破损3.配电室内杂物较多4.配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故5.变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多6.控制柜或变电柜后有衣服等杂物7.配电柜过于陈旧，易产生短路8.电缆靠近高温管道9.架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内10.埋地电缆受到地下水腐蚀11.电缆井、沟内污水严重渗入12.电缆桥架严重腐蚀13.电缆线保护套管老化断裂14.铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞15.乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电16.开关按钮对应设备位号标识不清17.车间内有零乱不明电缆18.应急照明灯未装或已坏19.露天电动机无防护罩20.操作现场照明度不够21.设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火22.电气设备、电缆桥架上冲水23.防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光三、静电隐患24.在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良25.在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气26.超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体27.氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s28.将汽油等从高位喷入贮罐底或地面29.在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中30.在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动31.在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面32.向塑料桶中灌装汽油33.用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面34.不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地35.存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施36.用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯37.用压缩空气输送或搅拌汽油38.防爆洁净区未使用防静电拖鞋39.接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重40.高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带四、生产现场41.贮存原料或废料较多42.现场“跑、冒、滴、漏”多43.保温层损坏44.缺有效防护栏45.常闭式防火门常开46.存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理47.金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放48.消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行49.灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求50.废料桶有多张标签51.强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上52.钢平台晃动幅度过大53.钢平台或钢柱腐蚀严重54.局部区域溶剂浓度超标55.高处阀门手柄、铁棒等易跌落56.混凝土楼面震动大57.室外钢棚或屋顶杂物多58.防毒器材过期或失效59.生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）60.缺乏夏季的防暑降温设施61.室外小管径水管冬季未保温62.车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏63.车辆未装阻火器进入生产现场64.易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵65.反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称66.大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险67.库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢68.生产现场地面存放铁板、钢管五、人员、现场操作69.没有岗位操作记录或操作记录不完整70.吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品71.存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象72.粉体等投料岗位未戴防尘口罩73.快速开关阀门74.分层釜、槽底阀分层后未关75.分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料76.高温釜、塔内放入空气77.提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多78.用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花79.噪声环境未戴防耳器或耳塞80.贮槽超压使用81.使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换82.烟尘弥漫、通风不良或缺氧83.带压开启反应釜盖84.员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长85.紧急阀门或紧急开关不易操作86.在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋六、土建87.可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）88.有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面89.出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志90.厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重91.有大风时，钢窗玻璃易脱落92.楼梯太窄或较陡93.室内排水不畅或低洼处长期积水、积油94.通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间95.在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面96.使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土97.在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护98.施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理99.挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明100.发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业101.没有防止地下空罐、空池上浮的措施102.在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业103.在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工四、生产现场七、生产检修104.在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施105.动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火106.超负荷吊装107.工具或吊物未合理固定108.未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）109.无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）110.检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施111.电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接112.盲目进入污水池、深沟、深池作业113.冬季管架结冰滑，无防滑措施114.安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训115.直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业116.高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业117.高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置118.有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具119.高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等120.清理出的危险物料由高层向下层散落121.用吊装机械载人122.夜间作业无足够照明123.遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业124.釜内作业时，釜外无两人以上监护125.釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子126.进罐作业前，未对釜进行有效清洗127.进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度128.进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离129.检修过程中，未对釜内定期取样分析130.釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子131.进罐作业时，没有执行“双检制”132.釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V133.检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用134.长时间在釜内作业未轮换135.检修时，釜内缺必要的通风设施136.在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊137.进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫138.快速升温或急速冷却搪玻璃釜139.使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内140.使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套141.选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核142.检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行143.检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手144.检修未经运行确认即投料生产八、生产工艺145.存在突发反应，缺乏应对措施及培训146.随意改变投料量或投料配比147.改进工艺或新工艺，未进行安全评估148.工艺变更未经过严格审订、批准149.工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作150.使用高毒物料时，采用敞口操作151.未编写工艺操作规程进行试生产152.未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项153.所用材料分解时，产生的热量未经详细核算154.存在粉尘爆炸的潜在危险性155.某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险156.原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险157.工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限158.发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施159.没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施广饶XX化学有限公司安全操作规程编制：审核：二O年四月卷内目录一、装置岗位安全操作规程…………31、工艺说明………32、塔的操作变量…………………33、开车准备工作程序……………54、开车程序………75、停车程序………166、事故处理原则…………………187、催化剂装卸……………………228、工艺危险因素及控制措施……249、医疗注意事项…………………2610、环境保护………2611、专有（专利）设备的检查与维护……………2712异常现象与处理………………2713、危险性概述……………………2914、消防措施………3015、泄漏应急处理…………………3016、操作处置与储存………………30二、化验室安全操作规程……………31三、锅炉安全操作规程………………32（一蒸汽锅炉安全操作）………321、烘炉和煮炉之前的检查………322、烘炉……………333、煮炉……………344、点火……………355、升火……………366、调整安全阀……………………367、供气……………368、正常运行………379、正常操作………3810、排污……………3911、停炉……………40（二导热油炉操作规程）………42

1、点火升温………42

2、有机热载炉内、外部的检查和准备…………42

3、介质化验及冷态循环…………42

4、冷态循环………435、点火升温步骤…………………446、启动前的检查…………………447、启动……………44

8、停炉操作………44

9、注意事项………44四、装卸工段安全操作规程…………441、准备工作………442、正常装卸车程序………………453、巡回检查………464、注意事项………465、异常情况紧急停车处理程序…………………47五、消防水泵房安全操作规程………47六、备用柴油发电机安全操作规程…………………48七、空气呼吸器的安全操作规程……49七、电工安全操作规程………………51八、仪表维修工安全操作规程………52九、维修工安全操作规程……………53十、电焊工安全操作规程……………54十二、操作室安全操作规程…………56一、装置岗位安全操作规程1、工艺说明液化气芳构化装置的目的是将来自界区的碳四组分其它适宜的原料在DLP催化剂的作用下，通过芳构化反应转化为含有苯、甲苯及二甲苯的混合芳烃，同时生成含有氢气、甲烷及碳二至碳五馏分的气相。然后通过一系列的分离，最终产出符合标准的轻芳烃及重芳烃，同时副产低烯烃的液化气及少量的干气。C4液化气等低碳烃在芳构化催化剂中进行芳构化反应的过程较为复杂，以烷烃为例一般要经过脱氢、齐聚、环化及芳构化等过程最终才能生成芳烃，而烯烃的转化则没有脱氢的过程。上述过程中，烷烃脱氢的过程为吸热过程，而齐聚、环化及芳构化过程为放热的过程，所以烷烃的芳构化生成芳烃的能耗要比烯烃的芳构化过程要高。在低温较缓和的条件下生产轻芳烃汽油组分时，齐聚、环化及芳构化的反应为主导反应，所以是一个强的放热反应，需要在工艺设计及操作时作重点考虑。2、塔的操作变量液化气水洗塔液化气水洗塔设置的目的主要是将原料中的甲醇及其它水溶性物质去除。决定该塔操作的变量主要是水洗比。水洗比是水洗水的量与进料液化气量的比值。水洗比大，系统中水循环量大，甲醇洗涤的完全，但增加了装置的能耗；水洗比过小，水量不够，甲醇洗涤不彻底。操作中应该根据洗后液化气中甲醇的含量来调节水洗比，保证液化气甲醇含量合格，同时降低能耗。吸收塔吸收塔的主要目的是将反应气中的C3以上的组分吸收下来，以保证液化气的蒸汽压合格，液化气储罐不超压。决定该塔操作的变量主要是吸收比、吸收压力及吸收温度。吸收比即吸收液的量与进入塔内的气相量之比。吸收比越大，吸收越完全，也就是说干气中C3以上组分越少，但吸收比不能太大，如果吸收比太大，干气中可能夹带吸收剂的平衡组分，造成干气带液，同时会增加后续装置的负荷，进而增加装置能耗，降低收率。相反，吸收比过小，吸收不完全，干气中C3以上的组分会增多，造成损失。操作中要根据干气的质量情况进行优化调整，以达到最佳的吸收效果及较低的能耗。吸收压力的选择是根据要被吸收的组分所决定的，吸收压力越高吸收越完全，但压力过高会将不需要的轻组分吸收下来，造成解吸塔负荷过高，而且增加设备投资。吸收温度的高低对吸收效果有着较大的影响。吸收是一个放热的过程，吸收塔自上而下温度会逐渐升高。温度越高，被吸收的组分解吸越多，即吸收效果越差，C3以上重组分在干气中就会超标，反之，温度越低，吸收效果越好，干气质量越好。该塔设计了中段冷却，用以调节吸收温度，以达到较好的吸收效果，减少干气中的C3含量。解吸塔解吸塔的主要变量是塔的操作温度。温度越高解吸越完全，但过高的温度可能造成气体循环量过大，进而造成吸收、解吸塔的超负荷运行；温度过低，C2组分可能带入稳定塔，造成稳定塔压力不稳定，而且损失物料。所以，该塔的操作温度的优化应以稳定塔的操作稳定、物料损失最小为调整方向。稳定塔该塔的主要操作变量为塔底温度、塔顶压力、回流比及各灵敏塔盘的温度。塔底温度及灵敏板温度的调整方向是一致的，温度过高，C5组分可能升至塔顶，造成C3/C4产品中碳五含量过高，达不到液化气的要求；反之，温度过低，易造成塔底产品含有轻组分，这些轻组分的存在可能造成轻芳烃分馏塔超压，最终易使汽油的饱和蒸汽压超标，甚至储罐出现超压现象，形成安全隐患。塔的操作压力是影响精馏塔操作的重要变量，操作压力过高，塔底物料将含有C3/C4轻组分，影响后续系统操作及物料损失，同时还会造成装置能耗增加；操作压力过低，塔底重组分升至塔顶，影响塔顶乙烯原料质量。操作压力的不稳定，也会造成塔操作不稳定。回流比也是精馏塔重要操作变量，回流比越大，产品质量越高，塔的能耗越高，但过大的回流比有可能降低塔的操作负荷，能耗急剧上升；回流比越小，塔的操作能耗越小，但回流比过小，将造成塔的上下产品不合格，甚至出现雾沫夹带现象，影响正常操作。轻芳烃分馏塔该塔的主要操作变量为塔底温度、塔顶压力、回流比及各灵敏塔盘的温度。塔底温度及灵敏板温度的调整方向是一致的，温度过高，重芳烃组分可能升至塔顶，造成轻芳烃产品中重芳烃含量过高，干点不合格；反之，温度过低，易造成塔底产品含有轻组分，造成轻芳烃收率下降，降低了装置的经济效益。塔的操作压力是影响精馏塔操作的重要变量，操作压力过高，塔底重芳烃将含有轻组分，降低轻芳烃收率；操作压力过低，塔底重组分升至塔顶，影响塔顶产品质量，使轻芳烃干点超标。操作压力的不稳定，同样会造成塔操作不稳定，进而产品质量不稳定。回流比也是精馏塔重要操作变量，回流比越大，产品质量越高，塔的能耗越高，但过大的回流比有可能降低塔的操作负荷，能耗急剧上升；回流比越小，塔的操作能耗越小，但回流比过小，将造成塔的上下产品不合格，甚至出现雾沫夹带现象，影响正常操作。3、开车准备工作程序装置首次开工前需要进行一些准备工作。这些工作中的部分事项属于施工细节问题，在以后的开工准备将不再涉及。首次开工准备工作包括：公用工程系统及装置储罐的清理、投用；容器的最后检查；设备强度和泄漏试验；管线、设备冲洗；氮气置换；调校仪表；真空试验等。3.1公用工程系统及装置储罐的清理、投用随着施工的进展，各种公用工程如蒸汽、冷却水、仪表风、氮气等都要投入使用。公用工程的各种管线必须作泄漏试验，用水循环和空气吹扫的方法来清除管线中的杂物及施工垃圾。蒸汽管线应缓慢升温，以防止水锤破坏。所有蒸汽疏水器和控制阀应处于投用状态，并经过彻底检查。空气、水及燃料气的控制系统应进行运转性能试验。在进入物料前，进料储罐、溶剂储罐和产品储罐以及进出这些储罐的管线必须进行彻底清洗，作泄漏检验，烘干及氮气置换，最终使它们处于正压氮封之下。3.2容器的最后检查所有的容器（包括塔）在封闭之前都应进行检查。清除容器内疏松的锈皮、赃物等，任何从容器底部直接引出的管线应拆下来清洗。容器的内件如塔盘、防涡板、挡板、分配器、破沫器、塔釜隔板等需要进行水平度及尺寸检查。反应器要进行彻底的清扫与检查，严禁有铁锈存在。在容器检查前，容器必须进行空气吹扫，避免出现无氧环境，且必须办理进入容器作业证。3.3设备强度和泄漏试验任何设备，无论是管道、容器或换热器，如果在开车前的停车或施工期间曾经作过修改、修补或焊接，都应该做强度试验。强度试验通常用水压进行。当水压试验在现场进行时，操作者应确认在正确位置安装了盲板，使试验设备与设计压力较低的其它设备隔离。凡是新建或停工期间打开过的设备，在允许进入烃料前应进行泄漏试验。注意：虽然泄漏试验能保证开车时不发生严重泄漏，但必须记住，在设备达到操作温度后，管线和容器已膨胀，常常会产生泄漏，操作者必须警惕在开车过程中任何时候都可能发生泄漏。强度和泄漏试验具体操作程序如下：①加盲板所有的安全阀、压力表在静压试验时会超出额定测量范围，需要加盲板。②装测试表测试表必须安装在大管线或容器的低处，这样液体压头也计算在内。③高点放气孔在所有管线和容器上必须设置高点放气孔，在打水压时可排出空气。注意在从容器中排放液体时必须打开顶部的放气孔，避免抽成真空将器壁抽瘪。④静压试验压力在正常情况下，静压试验压力是冷态设计压力的1.5倍。⑤气压试验在进行水压试验前，设备接上工业风进行气压试验。这样可以预先发现敞口的管线和法兰，在通水之前加以注意。⑥装细孔筛网在设备进行压力试验前，应该在泵的吸入管线上安装细孔筛网，使从新管线或脏管线来的流体在通过泵之前经由筛网滤除脏物，防止损坏泵，并将脏物收集便于清除。⑦水温设备试压时（特别是在冷天），应注意不要在金属发生脆裂的低温下进行。一般认为消除设备脆裂可能性的最低试验温度应高于15℃，可用蒸汽加热试验介质来达到。⑧分段所有设备同时一起试验是不切实际的，可根据设备的位置和各设备应承受的试验压力通过加盲板将装置分成几段。通常各个塔的换热器、回流罐等与管道一起试验。⑨换热器对管壳式换热器的试压应给予特别注意。为避免热流体或水进入换热器工艺侧，要对管束进行非常谨慎的水压试验。检查出的任何泄漏即使很小，也必须在装置开工之前修补好。3.4管线设备冲洗在完成压力试验后,就可准备设备清洗。所有设备管道必须经过彻底的清洗，这是最重要的步骤。一般走液体的管线可用水清洗后排干，用氮气吹干；走气体的可用氮气吹扫。可以用水压试验的水将装置彻底水洗。在水洗时可以使用工艺泵，这是这些泵的第一次运转。在泵的磨合期间应注意以下事项：①所有离心泵启动时吸入阀要全开，出口阀要节流以保持泵的背压。②注意泵的循环流量不能过大，因为水比油密度大，流量大会造成泵超负荷。③每台泵启动时应密切观察泵的轴承和密封填料，如果发生过热，应立即停泵检查。在水洗过程中，一出现吸入压力损失就应该停泵，拆除临时滤网进行检查、清理，并重新更换，继续进行循环水洗。水洗过程要继续到泵吸入口滤网不再积累杂物为止。水洗过程结束，排净管道和容器中的水，并在排除空气的过程中使其干燥。3.5氮气置换在完成水冲洗之后、进烃料之前，必须对系统进行氮气吹扫，以排除空气和游离水。可以按照水压试验时对装置的划分进行分段吹扫。在控制室贴出设备流程图，把所有吹扫置换过和做过氧分析的管线用墨水标出，指导吹扫进程。当水压试验的盲板全部拆除后，可进行最后的设备泄漏试验。进出储罐和装置界区的管线必须排除空气。这些管线可用氮气吹干。取样测定所有储罐内的气体，确保氧含量小于0.5%（体积分数），储罐及相关管线处于正压氮封之下，球罐置换时可利用内部保留的试漏水，从顶部引入氮气，从底部排出水，如果无泄漏可保证一次置换合格。界区内的塔和缓冲罐进行干燥和排除空气操作有两种手段，一是采用蒸汽，一般从塔底吹扫蒸汽，在塔顶或接受器放空口进行放空，在放空蒸汽中没有空气后，用蒸汽使塔加压到0.1～0.14MPa（表压），然后迅速将压力减至大气压，务必使所有的冷凝液从塔底和低点排放出来。当塔尚未冷却时，迅速用氮气取代残余蒸汽。注意在蒸汽冷凝时切勿让空气吸回到塔内；另一手段是用氮气置换，用氮气反复加压，然后放空，直到容器中氧含量小于0.5%（体积分数）为止。放空罐也必须排除空气，并在此时交付使用。放空总管、低点泄液总管也必须吹扫干净，并投入使用。特别注意的是火炬系统也必须进行很好的氮气置换，并检验合格。加热炉、反应系统、吸收解吸系统和火炬、地槽放空系统置换的要求是氧含量小于0.15%（体积分数）。加热炉、反应系统及废热锅炉系统的氮气置换与吹扫可结合再生气压缩机的单机试车进行。3.6调校仪表装置首次开工时仪表方面的准备工作包括以下项目:①目测检查仪表，核实是否与规定相符。②目测检查仪表的安装，核实它们是否与规定和仪表手册的安装细节相符。③目测检查仪表管线完整情况以及焊接和连接状况，并用仪表风加压和在连接点涂刷肥皂液的方法进行试压。④进行仪表测试及校正，包括变送器校正、控制板上仪表和就地仪表的校准以及控制阀和定位器的调整。⑤检查仪表空气信号管线有无泄漏、扭曲以及是否连接到停车电磁阀和控制器的合适部位。检查热电偶端的极性是否正确连接。⑥检查控制回路，检查输入、输出，保证配管和电路正确安装。⑦检查仪表配管，确保阀位处于正确位置，查明仪表风和电源已供应到所有仪表。此时如必要可进行蒸汽伴热。4、开车程序4.1初次开车程序4.1.1开车前应具备的条件设备、仪表、管线等应全部安装完毕，试压、吹扫、气密、置换合格且处于完好可投用状态且处于正压氮封之下。催化剂装填完毕，反应器氮气置换完毕，且处于正压氮封之下。各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作、压力、容量符合规定，安装位置符合工艺图纸上的位置。安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门已打开。泵、空冷器、电机已进行过试运转，处于可投用状态。DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行，确认调节阀及旁路阀关闭，一、二次阀开启。公用工程系统已经投入正常运行。冷却水以低流量在所有水冷器中循环。锅炉水系统正常运转，加热炉废锅系统水循环正常，补水系统正常。氮气系统在运转，装置已氮封。工业风及仪表风系统正常运转。蒸汽、冷凝水系统正常运转。导热油系统已调试合格，具备投用的条件。电力系统供应保证。燃料气系统已正常投用，可以随时供应。确认消防设备完好可靠，试用正常，处于备用状态。原料液化气及外购汽油分析合格且储备充足，可随时引入装置。系统所需要的处理剂及结焦抑制剂等已正常储备。检查管线、设备、仪表蒸汽伴热系统处于正常状态。所有盲板均处于开工所要求的位置。罐区系统正常投用，可以正常接受物料。不合格芳烃罐储备有200吨合格的汽油。除公用工程系统外，确认所有阀门包括盲板均处于相应的关闭状态。火炬系统已调试合格，各放空罐、火炬管线氮气置换合格并处于微正压氮封状态。火炬长明灯已点燃，并已正常投用。操作人员已培训合格，具备操作要求及从业资格。4.1.2原料预处理系统开工步骤打通如下液化气循环流程：液化气原料储罐→原料泵（P-101A/B）→FC-1001→水洗塔（T-101）→水洗塔顶→PC-1001→反应进料缓冲罐（V-101）→反应进料泵（P-102）→FI-1003→液化气原料储罐。流程打通后注意检查流程中至后续的芳构化反应系统的管线阀门是否已关闭（如反应进料线及抑制剂循环线等），保证与后续系统隔离。打通如下水循环流程：水洗塔（T-101）底→E-102A/B→FI-1005→甲醇精馏塔（T-102）中部→甲醇精馏塔（T-102）底→P-103A/B→E-102A/B→E-101→FI-1004→LV-1003→水洗塔（T-101）上部→水洗塔（T-101）底。打通如下流程：甲醇精馏塔（T-102）顶部→甲醇精馏塔水冷器（E-104A/B）→甲醇精馏塔回流罐（V-102）→甲醇精馏塔回流泵（P-104A/B）→FC-1008→甲醇精馏塔（T-102）及至LV-1004→FI-1007→不合格甲醇储罐。再次检查各冷换设备是否投用，循环水是否正常，各导淋阀是否关闭，分析系统设备是否氮气置换合格，火炬系统是否正常，伴热系统是否正常等。分析总管的脱盐水，保证水质达到二级脱盐水的要求，如果水质不符合要求，请不要引水！请更换合格脱盐水，不合格的脱盐水将对催化剂造成永久的且不可恢复的损害！。建立水循环。打开甲醇精馏塔塔底的脱盐水注水管线，向T-102塔引入脱盐水。如果是初次开车应注意通过导淋将注水线的杂质排放干净，水清净后再向系统引水。当T-102塔底液位升至40%时，开启塔底泵（P-103A/B），通过上述的水循环流程开始向水洗塔垫水，流量控制在液化气原料进料量的30%。当水洗塔底见水后，按正常程序开启水洗塔底泵，将水送往甲醇精馏塔，建立水循环。循环正常后，如果甲醇精馏塔的塔底液位升至80%以上，则停止外界脱盐水的注入，保持水循环正常稳定。冬季开工时，要注意伴热系统的检查，保证伴热系统正常，不冻坏管线及设备。甲醇精馏塔升温。开启塔顶氮气及放空控制阀组，投用塔顶压力控制器PC-1003，使该塔压力维持在0.05MPag，稳定后投入自动操作。按正常程序要求开启甲醇精馏塔再沸器（E-103），甲醇精馏塔开始缓慢升温，注意升温速度不能超过30℃/h。升温过程中注意观察塔顶回流罐（V-102）的液位，当液位高于40%时，开启回流量控制阀组，开启回流泵（P-104），进行全回流操作。塔底缓慢升温至115℃，过程中注意调整塔的操作压力使其保持稳定，同时要注意塔底循环水的补充，保持塔底液位在40%，塔顶回流量根据回流罐的液位进行调整，并保持在30%左右。全塔稳定后，维持该塔的全回流操作，等待进料。水洗塔进料。投用水洗塔压力控制器PC-1001/1002、FC-1001及芳构化进料缓冲罐（V-101）的放空系统、安全阀系统，检查他们是否处在安全位置，再次确认火炬是否正常投用，火炬总管是否氮气置换合格。按正常程序开启水洗进料泵（P-101A/B），控制进料量在50%负荷，缓慢向水洗塔进料，控制PC-1001压力0.6MPag，PC-1002压力0.4MPag。当反应进料缓冲罐（V-101）液位升至20%时，按正常程序启动反应进料泵（P-102A/B），通过液化气循环流程将洗后的液化气送回至原料储罐。过程中注意调整水洗塔及缓冲罐压力，如果系统没有超压，尽可能不向火炬系统泄压，保持这些压力的稳定，从而使水洗塔操作稳定。调整LDC-1001的液位，使其稳定在50%左右操作，并使界位保持稳定。水洗比的调整。分析洗后液化气的甲醇及其它杂质含量，如果甲醇含量高于50mg/kg，则提高水洗量，直至甲醇分析合格。如果甲醇含量过低，可以适当降低水洗水量，以降低能耗。甲醇精馏塔的调整。当水洗塔调整正常后，调整好甲醇精馏塔的温度，首先使塔底水中的甲醇含量不大于5%，在此基础上，调整好塔顶回流量，使甲醇的纯度保持在较高的水平上。当回流罐液位较高无法维持时，可以考虑向罐区甲醇不合格罐采出。当塔顶甲醇纯度符合要求后，将甲醇采出至界区合格储罐。4.1.3吸收解吸、稳定及产品精制系统开工与生产调度部门联系，确认不合格汽油储罐内储存有200吨左右的外购合格汽油。其它条件已经按照上述的准备完毕。公用工程全部投用，循环水系统在各换热设备内正常运行。导热油炉已正常运行。吸收解吸塔、稳定塔、轻芳烃精馏塔等塔及相关设备、管道已氮气置换合格，安全设施正常投用，导淋等已关闭。接临时跨线：吸收剂泵（P-203A/B）出口→100-P21102，即吸收剂接至汽油分馏塔进料线，压力等级2.0MPaG,注意加装相应阀门，以便正常操作时切除。检查反应系统盲板，确认反应系统与精馏系统(反应气空冷器前后)已经隔离。打通如下吸收剂循环流程：不合格汽油储罐→不合格汽油泵→不合格汽油进装置线→反应液分离罐（V-201）→反应液泵（P-201A/B）→FC-2004→吸收解吸塔（T-201）→吸收解吸塔底泵（P-208）→E-210壳程→FC-2009→稳定塔（T-202）中部→稳定塔底部→E-210管程→吸收剂泵（P-203A/B）→吸收剂水冷器E-207A/B→FC-2013→吸收解吸塔（T-201）→吸收解吸塔底泵（P-208）。建立吸收剂循环。吸收剂循环流程检查确认无误后，打开相关调节阀的前后阀，使他们处于可以随时投用的状态。按正常程序启动罐区不合格汽油泵向反应液分离罐V-201引入外购汽油。当V-201的液位达到30%时，启动反应液泵（P-201A/B）向吸收解吸塔引入汽油，控制流量使V-201的液位保持稳定，如果V-201的液位上涨过快可以停止不合格汽油泵的运行，待液位较低时再重新启动该泵。当吸收解吸塔（T-201）塔底液位达到40%时，按正常程序启动吸收解吸塔底泵（P-208），向稳定塔垫汽油，注意控制流量，保持各液位稳定。当稳定塔底液位升至40%时，按正常程序启动吸收剂泵（P-203A/B），将汽油返回吸收解吸塔。如此即建立了吸收剂的循环，调整吸收剂的量为设计负荷的50%，调整其它流量，保持各液位稳定运行。当系统液位稳定后，可以视情况停止不合格汽油泵及反应液泵的运行，需要补充物料时再重新启动。查找上述流程中可能出现的泄漏点，组织保运队伍及时进行消除，当确认无泄漏点后，进行下一步的工作。确认安全系统已经投用。吸收解吸、稳定两塔升温。按正常步骤启用解吸解吸塔再沸器（E-205）及稳定塔底再沸器（E-209），进行两塔升温，注意升温速度要慢，一般不应超过30℃/h。升温过程中应注意调整吸收剂循环量，保持两塔液位稳定，如果塔液位低于20%，应及时启动反应液泵及不合格汽油泵向系统补充汽油。吸收解吸塔底升温至100℃左右，稳定塔升至150℃后，停止两塔升温，保持系统稳定运行。如果稳定塔回流罐液位上涨，可以启动回流泵，使该塔保持在最小回流下的全回流操作。确认轻芳烃分馏塔（T-203）氮气置换合格，安全系统已投用，公用工程系统已投用。打通轻芳烃分馏塔进料流程：稳定塔底→E-210管程→FC-2014→轻芳烃分馏塔（T-203）→轻芳烃分馏塔（T-203）底→轻芳烃分馏塔底泵（P-205A/B）→重组分水冷器（E-213）→LV-2005→不合格汽油储罐。注意产品线及开工循环线盲板的位置，打通不合格线盲板，产品线加装盲板。打通轻芳烃产品及回流线流程：轻芳烃分馏塔（T-203）顶→轻芳烃分馏塔空冷器（A-202）→轻芳烃分馏塔水冷器（E-212）→轻芳烃分馏塔回流罐（V-203）→轻芳烃分馏塔回流泵（P-206A/B）→FC-2018（及LV-2006）→T-203（不合格汽油罐）。轻芳烃分馏塔建立全回流操作。再次确认各冷却器循环水是否正常。投用塔顶压力控制器PC-2008，向系统引入氮气，稳定后将PC-2008投入自动操作，压力控制在0.05MPag。缓慢开启跨线阀门，缓慢向轻芳烃分馏塔（T-203）进料，调整进料量为设计负荷的40%，塔底液位升至40%时，按正常程序启用塔底再沸器（E-211），缓慢升温至200℃（这个温度的高低要看外购汽油的馏程），升温速度控制在30℃/h。升温过程中，当塔顶回流罐液位升高时，启动塔顶回流泵将物料返回塔内，建立正常回流，调整塔底温度使各液位及压力保持稳定。回流及塔底液位稳定后，可以分别向界区不合格汽油罐采出轻芳烃及重芳烃。至此精馏部分已经实现了长循环的过程。注意调整界区不合格汽油泵到V-201的流量，保持V-201液位稳定。稳定塔保持全回流操作，轻芳烃分馏塔逐渐调整为正常操作。操作时，要密切关注各塔液位，严禁罐、塔出现抽空损坏设备及冒罐的情况。系统稳定后，组织人员检查设备、管线的密封情况，消除漏点，将各仪表及调节阀调校至设计要求，流量计要准确。重点检查换热设备的泄漏情况，浮头式的换热器要检查内部浮头的密封情况，防止内漏。当精馏及干气分离全部运行稳定且装置无漏点后，可以进行反应系统的投料工作。4.2反应系统初次开工程序4..2.1催化剂投用前应具备的条件催化剂投用之前必须再次确认如下条件（反应系统）：①设备、仪表、管线等应全部安装完毕，吹扫、气密、氮气置换合格且处于完好可投用状态。②各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。③对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作压力、容量要符合规定，安装位置要符合工艺图纸上的位置。打开安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门。火炬系统已调试合格，长明灯已点燃，火炬总管已进行氮气置换并分析合格。④泵、风扇、电机已进行过试运转，处于可投用状态。⑤DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行。⑥公用工程已可以投入正常运行,燃料气已引至炉前。⑦冷却水以低流量在所有水冷器中循环，加热炉锅炉水已正常在炉内循环。⑧氮气系统在运转，装置已氮封。⑨仪表风系统正常运转。⑩蒸汽、冷凝水系统正常运转。⑾电力系统供应保证。⑿确认消防设备完好可靠，处于备用状态。⒀所有盲板均处于正常位置。⒁除公用工程系统外，确认所有阀门均处于关闭状态。4.2.2催化剂的干燥催化剂在运输或存放过程中有可能吸收了少量的水份，如果不脱出这部分水份，在催化剂高温投料时，可能对催化剂的性能造成影响，如出现选择性下降、转化率降低、强度下降甚至出现爆裂粉碎现象。同时，干燥升温的过程也是高温检漏的过程，可以发现在低温下不能发现的漏点。因此，在催化剂投料之前，应对催化剂进行干燥处理。4.2.3将所有反应器系统改为催化剂再生的流程，并用氮气将系统充压至再生气压缩机入口所需的压力，并保持压力的稳定。投用再生系统所有的冷却换热设备，并保持他们运行正常，按正常步骤开启再生气压缩机，调整出入口流量，并保持流量的稳定。为了节省燃气，再生气压缩机的流量可以调整到设计流量的30-50%，注意将返回量调整到合适位置，防止压缩机喘振。现场手动调节各反应器的入口流量，应尽量使各反应器通过的气体量保持基本一致，压缩机运行稳定后,进行下一步的工作。如果流量无法控制，则需要单台轮流干燥。按正常步骤点燃所有进料加热炉的长明灯，观察加热炉出口物料的温度变化情况，待温度稳定后，如果温度未达到120℃，则点燃相应的火嘴，注意在点燃主火嘴时，一般应对称点燃，同时保持升温速度不超过30℃/h。调整燃料气流量使反应器入口温度稳定在120℃不变，在此温度下恒温6小时。按正常步骤以不超过30℃/h的升温速度将反应器温度升至400℃，待温度稳定后,恒温5小时。注意当温度升至200℃及300℃时应联系保运队伍对高温部位进行热紧。并对高温部位进行重点检漏，确认无泄漏后再继续升温。按正常步骤以不超过30℃/h的升温速度将反应器温度升至450℃，待温度稳定后,恒温6小时。在恒温脱水的过程中，应不断检查循环气压缩机入口缓冲罐的液位，并自底部排水，记录排水量。如果在某一恒温段结束时，罐底部仍然有水排出，则应延长该恒温段的时间，直至没有水排出为止。干燥结束后不要立即降温，应请示生产调度下一步是否进行原料的投入。如果下一步要进行开工工作，则应保持温度不变，等待生产指令。如果不投料，则可以进行降温，为了保护反应器及催化剂，反应器温度200℃以上时，降温速度不能超过50℃/小时，200℃以下时，可关闭火嘴及燃料，等待系统自然降温。温度降至80℃以下时，停止再生气压缩机的运行，系统氮气保压，流程不变。4.3投料及全装置调整维持干燥系统状态不变，检查系统是否具备投料条件，包括是否出现漏点、炉子内衬是否有脱落的现象、炉管是否正常、反应器是否正常等。确认正常后，开始进行下一步的工作。按上述的正常步骤停止备用反应器的运行并降温，保持备用反应系统在再生流程并确认盲板已加装。逐步关小待投料反应系统加热炉燃料气阀门，但应保持火嘴不能熄灭，将炉膛温度尽可能降到300℃以下，如果不能降到300℃,可以考虑熄灭部分火嘴，注意降温速度要缓慢。停止再生气压缩机的运行。稳定后将系统压力降至0.1Mpa。卸压过程中注意系统必须保持正压，否则空气容易进入系统，如果空气不慎进入系统中，必须重新进行氮气置换的过程，直至氮气置换合格。如果条件允许，系统压力可以降的更低，这样可以减少对气相产品质量的影响。打通如下进料流程(待投料反应器)：反应进料缓冲罐（V-101）→反应进料泵（P-102A/B）→FI-1003→反应进料流量控制器（FC-2001）→反应进料预热器（E-201）→反应进料换热器（E-202）壳程→反应加热炉（F-201）→反应器（R-201）→反应进料换热器（E-202）管程→反应进料预热器（E-201）→反应油气空冷器（A-201）→反应油气水冷器（E-204）→反应液分离罐（V-201）→吸收解吸塔（T-201）顶→PV-2006→燃气缓冲罐。注意PV-2006调节阀不要提前打开，防止燃料气倒串，影响加热炉燃烧，系统压力升高至0.2MPag后，再进行吸收解吸塔压力的调节。将待投料的反应系统流程由再生流程切换至正常生产的流程，注意过程中必须注意盲板的加装位置，应确保正确无误，确保待投料的反应系统与再生系统及其它备用系统完全隔离。关闭中段进料温度调节器TV-2002，并将三通阀TV-2003设置到主线位置。确认反应后续的干气分离及液相精制部分流程已打通，液相精制部分正在循环待料，具备处理物料的条件。燃料气或燃料油系统已经调试正常，燃气联锁已经过测试，准确好用。确认加热炉正常运转，如果已经停炉，按正常步骤点燃加热炉长明灯，注意点火前必须将炉膛用蒸汽吹扫并分析可燃气合格，如果一次点火不成功，应停止点火，再次重复蒸汽置换的过程。按需要点燃火嘴，注意应对称点燃，调整炉膛温度在250℃左右待料，注意不能超温，因为没有物料流动，易烧毁炉管。上述流程确认无误后，开启反应进料泵（P-102A/B）向系统进料，进料负荷设定为设计值的50%。同时开启反应进料泵入口的结焦抑制剂管线阀门，调节结焦抑制剂的流量使其为进料流量的10%。需要说明的是开车初期结焦抑制剂可以临时使用二级脱盐水代替，待系统稳定后再注入结焦抑制剂。按正常步骤将反应器入口温度升至250℃（如果原料烯烃含量高于50%，请调低反应温度），注意观察反应器的温升，如果反应器出口温度（或反应器内部热点）没有高于390℃且没有上涨的趋势，则稳定该操作，待后续系统稳定后再进行调整。如果反应器热点温度高于390℃且有较快的上涨趋势，不要急于调低反应器入口温度，可以适当调高结焦抑制剂的量。反应器投料后，要同时密切关注反应液分离罐（V-201）的液位和界位。当V-201液位升至20%时，开启反应液泵（可能已经运行）将物料送往吸收解吸塔，同时停止界区不合格汽油的引入。当V-201界位超过20%时，不要急于返回进料，应先观察水质情况并分析水中的金属离子及PH值，如果金属离子超标或水质较差、含油过多，可先将废水排入污水系统。一段时间后，水质合格，可以进行返回，同时减小或停止脱盐水的注入。通过调整吸收解吸塔顶压力控制器缓慢将吸收解吸塔的压力提高到1.3MPag，同时调整吸收剂的量为设计值的40%。调整塔底温度使该塔稳定操作。压力稳定后将塔底物料改为直接送往稳定塔，停止塔底泵（P-208）运行。需要注意的是如果反应干气量较小，吸收解吸塔压力低于1.3MPag，为保证稳定塔正常进料，应继续保持塔底泵（P-208）运行。按正常程序调整稳定塔操作，通过塔顶的压力控制器将该塔压力升至设计值并投入自动运行，注意过程要缓慢，防止安全阀起跳。升温过程中，要逐渐建立正常的回流，最终使回流比达到设计值，过程中多余的液化气组分可以通过不合格线送往原料罐。需要特别注意的是稳定塔塔底温度不能过低，否则会有较多的液化气带入轻芳烃分馏塔，造成该塔超压，甚至不合格汽油罐超压的事故。系统稳定后分析塔顶液化气组分及塔底的粗汽油组分，如果液化气中重组分过多（指标为不大于3%），应适当提高塔底温度、增加回流，如果粗汽油中碳四组分过多，应提高塔底温度。当液化气合格后，将循环线改为产品线采向液化气产品罐。停止稳定塔底向轻芳烃分馏塔的临时跨线进料，改为正常进料。调整轻芳烃分馏塔使其正常操作，要注意观察塔顶压力变化情况，如果压力快速升高，说明有较多的碳四组分进入该塔，应立即调整稳定塔操作，同时向火炬系统排放，保持系统压力稳定。系统稳定后，取样分析塔顶汽油组分的馏程，如果干点较低（低于205℃），应提高塔的操作温度；如果干点较高，则应加大回流量，适当降低操作温度。产品合格后，将汽油及重芳烃分别改为产品线，采向罐区。全装置调整。根据分析结果，调整反应温度，同时保持干气在2%以下。需要注意的是如果干气产率较小，可以降低吸收解吸塔的压力及吸收剂的量，使干气产率保持在合理的水平上，或与燃料气保持平衡，调节干气产率，降低装置能耗，调整过程中高压法客户要首先降压，低压法客户要首先降低吸收剂量。如果轻芳烃辛烷值较低，说明反应深度不够，可以调整反应温度；芳烃含量过高，可以降低反应温度来进行调整。反应系统要保证在装置所能达到的最低压力下操作，这一点非常重要。如果催化剂运行周期较短，可以尝试增加结焦抑制剂的量来进行调整。要根据季节来调整稳定塔操作，保证轻芳烃蒸汽压在要求的范围内，冬季可以蒸汽压高一些，以提高轻芳烃收率，夏季低一些，保证安全。4.4再次开车再次开车程序与初次开车程序基本相同，可以根据实际情况省略如催化剂干燥（更换催化剂后按初次开车程序进行）等步骤，但系统的氮气置换等关键步骤不能省略。某些开车步骤可以根据操作人员的熟练程度合并进行，如反应器升温的过程中，可以安排预处理、精馏及干气分离系统同时进行垫料升温及工艺调整，而且各塔可以同时升温，从而大幅度节约开工的时间。5、停车程序5.1长时间停工当装置安排大修或其它原因需要长时间停工时，可按如下程序进行，在此之前应得到计划停工的生产指令。将精馏部分液相产品全部改进不合格罐。检查火炬的运行情况，保持火炬正常运行。如果干气循环气压缩机在运行，则停止干气循环气压缩机运行。缓慢降低反应器温度，同时降低进料负荷。注意降温速度不超过30℃/h，这一点非常重要，否则容易造成设备的损害，甚至出现安全事故。降温过程中要把握先降温后降量的原则。当负荷降至40%时，停止反应气压缩机运行，反应气通过压缩机入口去火炬管线送往火炬，当系统压力小于0.2Mpa时，关闭干气去界区阀门。降负荷的过程中要注意打开防喘震阀门，保持反应器压缩机入口压力的稳定。如果装置采用了高压法生产，则忽略这一步。原料预处理单元保持同步降低负荷当反应器温度降至250℃以下时，进料负荷降至20%，注意调整干气分离及精馏部分的操作，并逐步关小各塔再沸器阀门。原料预处理单元停止进料，注意关闭进料泵的出入口阀门，水洗塔内液化气可以加水压至进料缓冲罐，通过循环线返回罐区。当反应器入口温度降至200℃以下时，停止加热炉运行，保留长明灯，反应器停止进料，关闭进料阀门，停止所有原料泵运行并关闭泵出口阀门。过程中要注意调整吸收塔顶部干气排放量，使反应系统及干气分离系统在正压范围内，严禁空气倒串。保持反应系统压力0.2Mpa。为保证物料不损失，当反应温度较低时，在保证吸收解吸塔不超压的情况下，可以关闭干气排放，通过压力全部压至稳定塔，通过稳定塔塔顶送往液化气罐区。逐步关闭吸收解吸塔塔底再沸器，开启塔底泵将物料全部倒入稳定塔。当稳定塔顶液化气无量时，逐步关闭稳定塔底再沸器，过程中注意必须将液化气全部通过塔顶采至罐区，严禁塔底轻芳烃带入液化气。逐步关闭各塔再沸器蒸汽阀门（包括现场手阀），当回流罐液位不再上涨时，将回流罐内物料全部导入塔内后停止回流泵的运行。各塔塔底物料通过长循环流程，自塔底不合格线送往不合格产品储罐。注意不合格的液化气可以返回到液化气原料罐。含重组分多的液化气也可以返回到液化气原料罐。当加热炉内温度降至150℃时，熄灭长明灯，室内、室外关闭所有燃料气阀门，燃料管线同时加装盲板。将各反应器切换至再生流程（注意再生流程必须氮气置换合格），并保持正压。罐、塔及泵、管线低点内物料通过密闭排放线自流至地下污油罐，通过污油泵送往不合格产品罐。注意事项：停车过程中要时刻注意保护反应气压缩机，任何情况下压缩机出现异常，立即停止压缩机运行；系统要保持正压操作；干气送往火炬要缓慢，检查火炬火嘴运行正常后，再逐步开启阀门，一旦火炬系统超压，应立即关闭排放阀门及装置进料；反应器降温必须按要求进行，否则容易损坏设备。5.2临时停工临时停工的程序与长时间停工的程序基本一致，但可以根据情况不进行装置的退料工作。系统保压，但应注意压缩机入口控制去火炬的流量及压力的控制，既要保证系统在0.2Mpa压力稳定，又要防止排放不及时，造成系统超压。精馏系统及原料预处理系统如果可能可以保持全回流或长循环操作等待装置重新投料。5.3紧急停工在装置发生火灾、泄漏、设备故障、公用工程系统突然中断等事故发生时，需要进行紧急停车。紧急停车必须保证装置不超温、不超压、不损坏设备、不发生人身伤亡事件、不出现安全环保事故为原则。操作人员要沉着、冷静，听从指挥。紧急停工程序如下：加热炉紧急停炉，关闭室内外燃料阀门，保留长明灯，同时切断装置进料，停止原料泵运行，并关闭泵出口阀门。如果现场火嘴已经熄灭，则迅速关闭燃料气阀门并通入灭火蒸汽。原料预处理及精馏系统迅速将所有产品线改至不合格线，迅速切断底部再沸器热源，现场关闭各再沸器手阀，系统自然降温，注意防止回流罐冒罐。查看火炬运行情况，如果长明灯熄灭，迅速通入灭火蒸汽稀释。如果反应气压缩机及循环气压缩机仍在运转，停止压缩机运行，如果火炬系统正常，长明灯已点燃，则同时打开压缩机入口去火炬阀门，系统卸压至0.2Mpa，卸压时应缓慢进行，以防止其它火炬相连设备超压。关闭干气去燃料气系统阀门。如果反应部分出现火灾且火势无法控制，应迅速打开放空阀门向火炬泄压，在确认系统压力降至氮气压力之下后，立即打开反应器紧急氮气阀门向系统充入氮气灭火，同时通过反应气压缩机入口去火炬阀门向火炬卸压。注意不到万不得已，不要向高温反应器及管线喷洒冷水。如果加热炉管爆裂着火，确认燃料阀门关闭后，立即向炉内通入灭火蒸汽，并全开烟道挡板。任何时候系统都不能出现真空状态，导致空气串入系统的情况。程序做完后，迅速检查各调节器的状态是否在事故状态；检查各设备的液位、压力、温度等是否超过设计值，发现异常立即处理；现场检查可能出现问题的部位，隔离盲板是否加装，是否出现泄露，是否存在可燃气体。6、事故处理原则在正常生产中，往往会出现一些突发的事故。当事故发生后应按如下步骤着手考虑和处理。①首先判断发生事故的原因。②作出事故处理的大致概念，确定是全面停车或是部分停车。同时应尽量考虑到再次开工的方便。③在保证人身安全的同时，也应避免火灾、跑油、冒罐、串料、设备损坏等事故。④为了防止产品被污染，各产品馏出口都应及时切不合格管线，迅速关闭成品罐进出口阀门。⑤出现火灾等事故后，立即报告消防队及上级有关部门，并立即想办法切断火源，组织抢救，避免事故扩大。必要时启动应急预案。6.1蒸汽、蒸汽凝水（导热油）故障处理如果失去蒸汽或凝结水（导热油）不能外送，各用户将失去热源，装置停车是不可避免的。以下各系统处理步骤要协调进行。将各产品线改为循环线运行；确认故障原因，如果时间不长，应尽量维持运行，调整各塔操作，适当降低负荷或塔的回流量。如果是长时间停蒸汽（导热油）或凝水故障，按正常停车程序停车；要重点保护压缩机、泵类设备，如果出现喘震、抽空等现象，必须立即停车。6.2冷却水故障的处理冷却水故障是比较严重的事故，有可能造成系统超压及物料的损失，处理时必须做到冷静、果断、迅速。立即将产品改为不合格线；迅速查明原因，如果故障短时间不能恢复或装置压力升高过快，按紧急停车程序紧急停车；检查火炬运行情况，如果长明灯熄灭，立即通入灭火蒸汽；可以适当降低塔的操作温度，短时间维持操作。注意观察压缩机运行情况，如果出现杂音，说明已带液，应立即停止压缩机运行，系统向火炬卸压；如果不能判断冷却水是否能否恢复，同时装置压力及压缩机出现异常，按紧急停车程序进行停工。6.3电力故障的处理电力故障是化工生产中的常见的事故，危险性也很大，能导致许多意外的情况发生。停电后不要惊慌，首先要判断是瞬间停电还是长时间停电，如果是瞬间停电要组织人员在最短的时间内恢复所有动设备的运行，启动动设备的顺序是仪表风压缩机、循环水泵、空冷器、回流泵、反应气压缩机，最好是同时进行。如果停电时间超过1分钟且是外界因素，则按如下步骤进行紧急处理。确认火炬正常运行，如果长明灯熄灭，则立即通入灭火蒸汽；停止反应气压缩机运行，打开压缩机入口火炬管线阀门，向火炬系统卸压，保持系统压力0.2MPa；高压法可根据系统压力情况，打开干气去火炬管线泄压并视情况向系统通入氮气；按紧急停车程序停车。6.4仪表风故障的处理各调节器由自动切换至手动。检查所有调节器是否处于安全位置，即FC故障时关闭，FO故障时打开。现场立即启动仪表风备用压缩机。检查所有泵的最小回流是否足够。如果停仪表风时间较长，不能维持操作，则按正常停车程序进行停车。仪表风供应正常后，可按正常步骤重新启动装置。6.5氮气故障的处理氮气故障对整个装置的运行短时间影响较小，但如果长时间停氮气，可能影响各精馏塔的操作及催化剂再生，同时也存在安全隐患。可按以下步骤处理：各塔的压力控制由自动切换为手动操作，维持压力稳定。切断各设备与氮气系统的连接，防止气相串通。尽快查明故障原因，氮气系统正常后尽快投用。如果系统长时间停氮气，且各塔压力不能正常维持，则按正常停工程序停车。6.6DCS故障的处理将各产品切入循环线。各调节器由自动切换至手动。就地无联锁监视和操作所有设备。迅速联系仪表人员进行修复，如果短时间不能修复，则按临时停车处理。如果出现异常情况，按紧急停车步骤停车。6.7锅炉水故障。迅速将加热炉炉膛温度降至300℃以下维持，进料负荷降至40%，注意开启压缩机防喘震线，防止压缩机出现喘震情况；精馏部分改循环操作。立即查明原因，恢复锅炉水供应；如果不能短时间恢复，按紧急停车程序处理。6.8加热炉故障加热炉故障一般是炉管泄漏。炉管泄漏一般分两种情况：对流段炉管泄漏和辐射段炉管泄漏。如果对流段炉管泄漏且漏量很大无法维持正常运行，按如下步骤处理：将精馏系统切入循环线操作；按正常步骤停车；炉膛温度降至300℃以下时，停止该炉锅炉水的供应；熄灭所有火嘴，包括长明灯，所有燃料阀门关闭加装盲板；向炉内吹入灭火蒸汽；联系维修或厂家进行维修。如果是辐射段炉管泄漏，将有物料泄漏到炉膛，引起炉膛内的局部高温，这是非常危险的，应立即采取措施进行处理。迅速判断泄露的程度，如果泄露严重，立即按紧急步骤停工；加热炉火嘴全部熄火，包括长明灯，所有燃料阀门关闭加装盲板；切断加热炉进料，包括循环气；立即向炉膛吹入灭火蒸汽；其它按紧急停车步骤进行；联系维修人员进行抢修。6.9反应部分高温段泄漏反应部分要承受400℃以上的高温，对于初次开工的装置容易发生泄露，而且高温物料泄漏后极易引起火灾，如果是轻微的泄漏，可安排相关人员及时把紧消除漏点。如果火势较大，无法控制，除立即报告并通知消防部门外，迅速按以下步骤处理：按紧急停车程序停工；立即向火炬系统泄压，当反应系统压力降至0.3Mpa以下时，通入0.6Mpa氮气进行降温灭火，注意不能在系统高压下通入氮气，否则可燃气可能串入氮气系统，引起更大的事故；泄漏点需要用蒸汽或氮气保护或将可燃气稀释，避免周围发生闪爆。掉落地面的污油要及时用消防水冲刷。严禁油气积聚。要注意保护设备框架及电缆。再次开工时，要做好氮气的气密工作及高温热紧。6.10系统飞温系统飞温是指反应器在较短的时间内温度达到或超过反应器的设计上限，这种现象一般发生在催化剂再生注入空气阶段及投高烯烃含量物料时入口温度过高。系统飞温会对设备及催化剂造成严重危害，极易诱发重大安全事故，在操作中要给予重点关注。如果在操作或催化剂再生过程中发生飞温现象，迅速按以下步骤进行处理：如果系统正在运行且无法控制，立即停止反应器进料，同时熄灭加热炉所有火嘴（长明灯除外）；如果温度还在上升并有可能达到设备或催化剂所要求的上限，停止反应气压缩机运行，同时打开火炬排放系统卸压，当压力低于氮气压力时向系统通入氮气降温；如果可能尽量保持循环气压缩机的正常运行；查找原因，问题解决后，重新投料开工。如果是再生过程中发生飞温现象，必须室内快速关闭空气注入阀门，现场关闭手阀，如果温度仍然上升，则停止加热炉运行，过程中注意保持再生气压缩机的正常运行。正常后，重新启动再生系统，启动前必须重新进行氮气置换。7、催化剂装卸7.1装填前的系统状态①设备、仪表、管线等应全部安装完毕，吹扫、气密、置换合格且处于完好可投用状态。②各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。③对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作压力、容量要符合规定，安装位置要符合工艺图纸上的位置。打开安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门。④泵、风扇、电机已进行过试运转，处于可投用状态。⑤DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行。⑥蒸汽锅炉正常运行，公用工程已可以投入正常运行。⑦冷却水以低流量在所有水冷器中循环。⑧氮气系统在运转，装置已氮封。⑨仪表风系统正常运转。⑩蒸汽、冷凝水系统正常运转。⑾电力系统供应保证。⑿确认消防设备完好可靠，处于备用状态。⒀所有盲板均处于正常位置。⒁除公用工程系统外，确认所有阀门均处于关闭状态。7.2催化剂装填注意事项将反应器与所连管道彻底隔断，以免意外事故发生。打开反应器顶盖或人孔，通风并检测反应器内气体组成是否适合于人进入。检查惰性瓷球和催化剂的质量，可能运输过程中有破损，如有破损必须用筛子筛出。确认各种必须的安全与人员保护设备（手套、防尘面具、呼吸器、安全带等）以及通讯手段（对讲机）是否都已齐备。不要长距离滚动催化剂桶以避免催化剂磨损。必须有一人在反应器内平整催化剂床料面，并移动装剂套筒，另外必须有人在反应器外进行监护，准备事故时进行照料和营救。催化剂必须仔细装填，尽量减少自由坠落，要使用帆布套筒，最大允许自由坠落高度为1m不要直接在催化剂上行走，脚下要垫着木板。下雨时禁止装填。装填前反应器内要仔细打磨，不能留有铁锈及其它附着物。装填后要确保反应器内无异物（帆布套筒残片、木板、工具等）留存。工作人员如果戴好防尘面具，在催化剂尘埃中工作对身体不会有害。7.3装填步骤检查反应器底部内件的安装情况，确保安装妥当并与装配图一致。在反应器内壁用粉笔标出各料位，标高严格按填装图标注。开始装剂，首先装填惰性瓷球然后再装催化剂，反应器内的人将套筒作圆周移动，使催化剂表面尽量平整。装完催化剂后安装积垢蓝并按要求再装填三种不同规格的惰性瓷球。完成装剂后，安装好进料分布器等内件，要严格检查，绝不能漏装内件。最后安装好封头或人孔，接好相关管道。注：装催化剂时，每桶催化剂都要取样，构成反应器装催化剂的综合样品，此样品一半归装置所有者保存，一半归催化剂供应商保存。详细填写装填报告：·所装桶数。·催化剂批号与桶号。·装填结束后校核装填密度。7.4催化剂的卸出当催化剂确认运行到末期或遭到严重破坏，催化剂的各项性能有较大幅度下降，无法保证正常生产，这时就需要更换新的催化剂。更换新的催化剂之前，必须做好以下工作：催化剂烧焦。旧催化剂卸出之前必须进行烧焦