T-CSPSTC 104-2022 二氧化碳管道站场工艺管道施工及验收规范

IG86团体标准二氧化碳管道站场工艺管道施工及验收规范2022-12-22发布2023-03-01实施中国科技产业化促进会IT/CSPSTC104—2022前言 Ⅲ引言 Ⅳ1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 24施工准备 24.1技术准备 24.2资源准备 24.3现场准备 25材料管道附件撬装设备的检验及储存 35.1通用要求 35.2检验 35.3储存 76下料加工及验收 86.1钢管下料 86.2管件加工 86.3管道单元预制 97管道安装及验收 107.1通用要求 107.2管道安装 107.3阀门安装 137.4管道附件制作安装 138焊接及验收 148.1通用要求 148.2焊接材料 148.3焊接 158.4焊前预热及焊后热处理 158.5焊缝返修 178.6焊缝质量检验 179管沟开挖管道下沟与管沟回填 189.1管沟开挖 189.2管道下沟 199.3管沟回填 19ⅡT/CSPSTC104—202210吹扫与试压 2010.1通用要求 2010.2强度及严密性试验 2010.3吹扫与清洗 2010.4干燥 21 2211.1通用要求 2211.2防腐 22 2211.4质量检验 2312健康、安全与环境保护 2313工程交工及验收 24参考文献 25ⅢT/CSPSTC104—2022本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国石油天然气管道工程有限公司提出。本文件由中国科技产业化促进会归口。本文件起草单位：中国石油天然气管道工程有限公司、中国寞球工程有限公司、中国石油管道局工程有限公司第三工程分公司、宝山钢铁股份有限公司、中国石油工程建设有限公司西南分公司、茂名瑞派石化工程有限公司、华油钢管有限公司、中国五环工程有限公司、上海能源建设工程设计研究有限公司、中石油华东设计院有限公司、中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司、中化二建集团有限公司、中国华电科工集团有限公司、中国市政工程东北设计研究总院有限公司、中国石油天然气股份有限公司云南文山销售分公司、中石化河南油建工程有限公司、山东辰旺环保工程有限公司、中油石化建设工程有限公司、中国石油管道局工程有限公司第四分公司、标准联合咨询中心股份公司。ⅣT/CSPSTC104—2022近年来，为了保护和稳定人类的生存环境，世界各国都在为减少二氧化碳的排放而努力。二氧化碳捕集、利用、运输与封存（CCUS）技术是一种具有大规模二氧化碳减排潜力的新技术，是未来实现节能减排、保障能源安全和促进可持续发展的重要手段。二氧化碳管道输送是CCUS技术中重要的一环，二氧化碳管道站场包含二氧化碳管输首站、压气站、计量分输站、管输末站及线路阀室。起草组对二氧化碳管输关键技术进行研究，升级二氧化碳管输工艺、研发百万吨级国产化装备、攻关百万吨及以上二氧化碳低能耗安全输送技术，形成二氧化碳管道输送技术标准体系，为开展百万吨级二氧化碳管道示范工程提供技术支持，为开展CCUS规模化推广应用提供技术保障，制定本文件。本文件可为二氧化碳管道站场工艺管道施工及验收提供施工准备、设备材料检验、管道安装及验收、焊接及验收、防腐保温等技术支撑，节省人力物力，提高管道施工及验收效率，保证二氧化碳管道站场工艺管道工程施工质量，做到安全、环保、适用。1T/CSPSTC104—2022二氧化碳管道站场工艺管道施工及验收规范1范围本文件规定了二氧化碳管道站场工艺管道施工及验收的要求。本文件适用于新建、改建或扩建陆上二氧化碳管道站场内工艺管道工程的施工及验收。本文件不适用于炼油化工、油气田站场、输油输气管道站场以及二氧化碳管道站场内泵、压缩机、脱水装置、流量计等撬装设备本体所属管道的施工及验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5293埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T8110熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9125（所有部分）钢制管法兰连接用紧固件GB/T12459钢制对焊管件类型与参数GB/T12470埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T13401钢制对焊管件技术规范GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T19326锻制支管座GB/T23257埋地钢质管道聚乙燎防腐层GB/T26480阀门的检验和试验GB/T39255焊接与切割用保护气体GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50235工业金属管道工程施工规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50540—2009石油天然气站内工艺管道工程施工规范GB/T51317石油天然气工程施工质量验收统一标准AQ3022化学品生产单位动火作业安全规范JB/T3223焊接材料质量管理规程NB/T47014承压设备焊接工艺评定SY/T4083电热法消除管道焊接残余应力热处理工艺规范SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测SY/T4114天然气管道、液化天然气站（厂）干燥施工技术规范SY/T5257油气输送用钢制感应加热弯管TSGZF001安全阀安全技术监察规程2T/CSPSTC104—2022YB/T5092焊接用不锈钢丝3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。二氧化碳管道carbondioxidepipeline用于输送二氧化碳的管道。3.2二氧化碳管道站场carbondioxidepipelinestation二氧化碳输送管道各类工艺站场、阀室的总称。注：包括其占有的场地、设施等。3.3管件pipingcomponents与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。4施工准备4.1技术准备技术准备应包括下列内容：a）进行图纸会审、设计交底及安全技术交底工作；b）进行施工组织设计、施工方案及质量、健康、安全、环境措施的编审工作；c）进行焊接工艺评定；d）在开工前，应以文件的形式明确单位工程划分、交工技术文件和记录。4.2资源准备资源准备应包括下列内容：a）建立项目组织机构；b）配备施工人员，进行技术培训、质量安全教育；c）进行施工机具配置；d）进行施工主要材料的准备。4.3现场准备现场准备应包括下列内容：a）办理施工相关手续；c）应向市场监督管理部门进行告知手续。5材料、管道附件、撬装设备的检验及储存5.1通用要求5.1.1材料、管道附件、撬装设备的验收应由施工单位、建设（或监理）单位的人员参加，必要时供货厂家的代表也应参加验收。3T/CSPSTC104—20225.1.2材料和设备的材质、规格及型号应符合设计要求，应具有产品质量证明文件、出厂合格证；专有产品还应包括使用说明书；进口物资应有商检报告；需要出具压力管道元件制造许可证的管道组成件应出具相应的许可证。压力容器应有压力容器监督检验机构出具的监检报告。所有材料和设备质量应符合设计要求和产品标准。5.1.3检查时，应首先进行外观检查。设备包装应完整，无运输损坏；现场材料和设备的标志或标牌，规格、型号，以及材料材质应符合设计和标准要求，且配件应齐全。5.1.4对设计工况有特殊要求的管材及管件应按照设计要求进行处理及检验。5.1.5不合格的材料、管道附件、撬装设备不应安装使用并做好标识。5.1.6站场工艺管道和管件的管口应有防护帽。5.1.7不锈钢复合管应按照设计文件的要求进行验收。5.1.8设计压力大于或等于10Mpa的管子和管件，应逐件进行表面无损检测。5.2检验5.2.1材料的检验应符合下列要求。a）设计有特殊要求的钢管及管道附件，应按照设计要求采购，并按照要求进行检验；合金钢管宜用定量快速光谱分析仪进行光谱分析，每批应抽查5%，且不少于1件；除低温钢外，工作环境温度低于—20节的钢管及钢制管件应有相应温度的低温冲击试验产品质量证明文件，否则应进行试验，试验结果应满足相应温度的低温冲击值的要求。b）防腐（保温）管的管端预留长度应符合设计要求，外观应完好无损伤，标识完整、清晰，标识内容与实际相符。c）工程中所用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等应符合设计和焊接工艺规程要求。d）焊接材料应按照规格、型号、批次进行检查。e）工程所用的防腐保温材料型号、规格应符合设计要求。防腐保温材料性能应符合产品质量检验标准。f）不锈钢复合管复验按照下列规定进行。1）应逐根检查基层外表面的硬度，硬度值应符合国家现行有关标准的规定。2）应从每批钢管中选出1根（每根制备8个试样，其中，拉力试样4个，弯曲试样2个，压扁、粘接力试样2个）进行机械性能试验，试验要求应符合国家现行有关标准的规定。并在机械性能试样的钢管或试样上取样进行化学分析，化学成分应符合国家现行有关标准或供货技术条件的规定。3）应抽查管外径、内径公差及椭圆度，偏差应在不锈钢复合管的制造偏差范围内。其中，最小内径公差可由购货方与生产厂家协商确定。4）每一根钢管应采用合适的无损检测方法检验复层和基层之间的紧密度，检验程序和验收标准应经购货方与生产厂家协商同意。5.2.2管件应符合下列要求：a）管件尺寸偏差应符合现行国家标准或行业标准的有关规定；b）管件使用前，应核对其制造厂的出厂合格证、质量证明文件；c）按照设计图纸核对管件的管径、壁厚、压力等级、材质等参数；d）管件技术要求应符合设计要求，设计无要求时应符合GB/T9125（所有部分）的相关规定；e）异径管的圆度不应大于相应端外径的1%，且允许偏差为士3mm，同心异径管两端中心线应重合，其偏心值允许偏差为士5mm；f）三通的主管开孔口和支管坡口周围应清洁、无锈斑；G）碳钢管道元件的质量应符合GB50540的相关规定；H）不锈钢、低合金钢管道元件的质量应符合GB50235的相关规定；4T/CSPSTC104—2022I）现场检查各种管件尺寸符合表1的要求。表1管件允许偏差公称直径DN端部直径偏差最小壁厚圆度异径管总长管帽总长1565三1.0公称壁厚的95%2%DN士2.0士3.08090三1.0士2.0士3.0100三1.0士2.0士3.0125200三1.5士2.0士6.0250450三1.5士2.0士6.0500600三3.2士2.0士6.0650750三3.2士5.0士108001200三3.2士5.0士1013001500三3.2士10.0士105.2.3弯管的质量应符合下列要求：a）符合SY/T5257的规定；c）弯管直径应与相连接钢管直径一致；d）弯管允许偏差应符合表2的规定。表2弯管允许偏差检查项目允许偏差公称直径三200mm公称直径>200mm外径偏差（无缝）十2壁厚减薄量弯管半径—5D时，三10%；弯管半径>6D时，三9%（D为管道外径）端面垂直度三1.5三2.5端面平面度三0.8弯曲半径弯曲半径小于或等于1000mm时，允许偏差为士5mm；弯曲半径大于1000mm时，允许偏差为士0.5%弯曲平面度弯管公称直径三250mm时，平面度三5.0弯管公称直径>250mm时，平面度三7.0圆度三公称直径的2.5%5.2.4异径管的质量应符合下列要求。a）异径管应符合设计文件规定的相关标准的要求。若设计文件无要求，应符合GB/T12459和GB/T13401的规定。b）异径管外观不应有裂纹、重皮，壁厚应大于大径端管段的壁厚。c）异径管的圆度不应大于相应端外径的1%，且允许偏差为士3mm；同心异径管两端中心线应重合，偏心值允许偏差为士5mm。5T/CSPSTC104—2022d）异径管尺寸允许偏差应符合表3的规定。表3异径管尺寸允许偏差所有管件通中心至端面尺寸异径管接头总长管帽总长形位公差公称直径坡口处外径端部内径厚度端面垂直度65十1.6士0.8不小于公称厚度士2士2士318090士1.6士1.6士2士2士32100士1.6士1.6士2士2士33125200十2.4士1.6士2士2士63250450十4.0士3.2士2士2士64500600十6.4士4.8士2士2士65650750十6.4士4.8士2士2士1058001200十6.4士4.8士5士5士1055.2.5三通的质量应符合下列要求。a）三通应符合设计文件规定的相关标准的要求。若设计文件无要求，应符合GB/T12459和GB/T13401的规定。b）三通的外观不应有裂纹、重皮，三通的主管开孔口和支管坡口周围应清洁、无锈斑。c）三通允许偏差应符合表4的规定。表4三通允许偏差所有管件三通中心至端面尺寸公称直径形位公差公称直径坡口处外径端部内径壁厚端面垂直度三通平面度1565十1.6士0.8不小于公称壁厚士215100127590士1.6士1.6士212520024100士1.6士1.6士225030035125200十2.4士1.6士235040036250450十4.0士3.2士2450600410500600十6.4士4.8士2650750510650750十6.4士4.8士380010505138001200十6.4士4.8士5110012005195.2.6法兰的质量应符合下列要求：a）法兰密封面应平滑、平整，不应有毛刺、径向划痕、砂眼及气孔；b）对焊法兰的尾部坡口不应有碰伤；c）螺纹法兰的螺纹应完好；d）法兰连接件螺栓、螺母、垫片等应符合装配要求，不应有影响装配的划痕、毛刺、翘边等；e）法兰尺寸偏差应与阀门上固定法兰尺寸偏差要求统一。5.2.7支管座的质量应符合下列要求。6T/CSPSTC104—2022a）符合GB/T19326的规定。b）支管座的外观不应有裂纹、过烧、重皮、结疤、夹渣和大于接管壁厚5%的机械划痕或凹坑。焊接坡口应光滑过渡，坡口周围应清洁、无锈斑。c）支管座的尺寸、壁厚等级等应符合现行国家标准的规定。d）支管座的公差应符合表5的规定。表5支管座的公差支管公称尺寸所有支管座承插焊支管座对焊和薄壁支管座加长支管座和法兰支管座对焊支管座和加长支管座DNNPS流通孔径（d）承插孔径（B）结构高度（A）结构高度（A）端部外径（D2）6~201/8~3/4士0.4十0.40士0.8士1.6十0.825~401~11/2士0.4十0.40士0.8士1.6十0.8502士0.4十0.50士0.8士1.6十0.865~100士0.4十0.50士1.6士3.2十0.8125~3005~12士0.8 士3.2 十1.6350~60014~24士0.8 士4.8 十1.6注：DN为公称直径，单位为毫米（mmNPS为公称直径，单位为英寸（IN.）。5.2.8盲板、绝缘接头、汇管、封头应符合下列要求：b）尺寸应符合设计要求；c）绝缘接头安装前应进行耐压试验及绝缘电阻检测。5.2.9螺栓、螺母应符合下列要求。a）螺栓、螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；仍有不合格时，逐根（个）检查，不合格不应使b）当直径大于或等于M30时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不应使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根检验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍检验，仍有不合格，则该批螺栓不应使用。5.2.10支吊架的检验及其质量要求应符合下列规定：b）支吊架用的弹赁表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷，工作圈数偏差不应超过半圈；c）自由状态时，弹赁各圈节距均匀，节距允许偏差不应大于平均节距的10%；d）弹赁两端支撑面与弹赁轴线应垂直，允许偏差不应大于自由高度的2%。5.2.11阀门应符合下列要求。a）阀门可在工厂检验，并应符合GB/T26480的规定，驻厂监造人员应在工厂见证合格的阀门，并有试验合格报告，现场可不再进行安装前试验；应具有合格试验报告。b）阀门的外观检查应满足下列要求：2）垫片、填料满足介质要求，安装应正确；4）铭牌完好无缺，标识清晰完整；5）备品备件数量齐全、完好无损。7T/CSPSTC104—2022c）非驻厂监造的阀门在安装前应进行压力试验，强度试验和密封试验应符合下列规定。1）试压用压力表精度不低于1.6级，表的量程为被测压力（最大值）的1.5倍2倍，并经检定合格。2）阀门使用洁净水为介质进行强度试验和密封试验，不锈钢阀门压力试验时，水中的氯离子含量不大于25mG/L。强度试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时间大于5mIN，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力为设计压力，稳压3）阀门进行壳体强度试压时，阀门应处于部分开启状态，加压至设计压力的1.5倍，壳体无液滴泄漏为合格。上密封试验宜在壳体压力试验时一并进行。上密封试验时，阀门应处于全部开启状态，松开填料压盖，无液滴泄漏为合格。密封试验宜在壳体压力试验和上密封试验合格后进行，密封试验时，关闭阀门，分别单向加压至设计压力，无液滴泄漏为合格。手动阀门在单面受压条件下开启，检查手轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀门按照要求调好限位开关试压运转后，进行单面受压条件下开启，阀门的两面均进行单面受压条件下的开启，开启压力不小于设计压力。不合格的阀门不应使用。4）止回阀、截止阀可按照流向进行强度试验和密封试验。止回阀应按照逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按照顺流向进行强度试验和密封试验。5）阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试压记录。d）安全阀安装前应由取得资质的机构进行校验，检验合格后铅封，现场安装前应检查其铅封处于完好状态，并有合格标识，安装后应保留铅封。e）电（液、气）驱动阀应按照出厂说明书检查，传动装置应灵活，电动机的密封应有效，润滑管路应无杂质和泄漏，液压油和润滑油宜足量。并应调试好限位开关。5.2.12撬装设备应符合下列要求。a）撬装设备应随机器提供出厂合格证、质量证明文件，使用说明书、强度和严密性试验记录。b）撬装内设备应完好，尺寸应符合设计规定。撬装设备内控制箱、仪表、管路、阀门、元器件应符合设计要求。c）撬装设备进出接口法兰有防尘管帽封闭。d）撬体在现场单独组装后应进行严密性试验。5.3储存5.3.1材料的储存应符合下列要求。a）对已验收的钢管应分规格和材质分层同向码垛，分开堆放，堆放高度应保证钢管不失稳变形，且最高不应超过3m。底层钢管应垫软质材料，并加防滑楔子，且垫起高度不小于200mm。b）钢管装卸应使用专用吊具，轻吊轻放。吊钩应满足强度并防滑的要求。装卸过程中应注意保护管口不受损伤。复合管应单独存放，堆放层数不应超过7层，且高度不应大于1.5m；不锈钢、有色金属管材应分类隔离存放，储存期间不应与碳素钢接触。c）检验合格的防腐管应根据规格、防腐等级，同向分类码垛堆放，防腐（保温）管之间、底层宜垫软质材料并加防滑楔子。300mm，储存环境的温度不应低于5节，相对湿度不应大于60%。施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合JB/T3223的规定，并建立保管、烘干、发放制度。e）各类防腐、保温材料按照组别、有效期等进行分类、分区、分期存放，易挥发的材料密闭存放，库房应保持干燥、通风，防止明火和静电产生，防止爆晒和雨淋；库房应设置“严禁烟火”的警示牌，并配备相应的消防器材。f）保温材料不应在露天堆放，应防止水浸泡。8T/CSPSTC104—20225.3.2管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不应混淆或损坏，色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，储存期间不应与碳素钢接触。暂不安装的管道，应封闭管口。5.3.3管道附件的储存应符合下列要求：a）验收合格的管件应分类存放，应保证管件的坡口不受损伤；c）绝缘接头、绝缘法兰、法兰、垫片、盲板应存放在库房中并加以保护，并应保证法兰的结合面不受损伤；d）不锈钢、有色金属的管道元件应分类隔离存放，储存期间不应与碳素钢接触，暂不安装的应封闭管口。5.3.4阀门、撬装设备宜原包装存放，随机工具、备件、资料应分类造册，妥善保存。6下料、加工及验收6.1钢管下料6.1.1在设计压力大于6.4Mpa条件下使用的钢管，其切断与开孔宜采用机械切割；在设计压力小于或等于6.4Mpa条件下使用的钢管可采用火焰切割，切割后应将切割表面的氧化层除去，消除切口的弧形波纹。坡口加工应根据焊接工艺规程规定的坡口型式加工。坡口加工完成后如有机械加工形成的内卷边，应清除整平。6.1.2合金钢管不宜采用火焰加工，不锈钢钢管应采用机械或等离子方法切割。6.1.3钢管切口质量应符合下列要求：b）切口端面倾斜偏差Δ（见图1）不应大于钢管外径的1%，且最大不超过3mm。图1切口端面倾斜偏差6.1.4钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm，全长不超过5mm。6.1.5管端的坡口型式及组对尺寸应符合设计要求，设计无要求时应符合GB50540—2009中附录A的规定。钢管切割后应进行标识，标识不应使用硬印；不锈钢复合管管端加工后应进行封焊或堆焊。6.1.6管道焊缝位置及其边缘100mm范围内不应开孔，管道上的开孔宜在工艺管道安装前开孔，开孔时宜采用磁力钻。当在已安装的管道上开孔时，管内因开孔产生的异物应用铁磁体清除干净。不能及时安装的，应将孔临时封闭。6.2管件加工汇管的制作及其质量符合下列要求。a）汇管宜选择预制成品件。现场制作时，汇管母管宜选择整根无缝钢管或直缝钢管，不应采用螺旋焊缝钢管；采用直缝钢管对接时，纵缝应错开100mm以上。b）汇管母管划线应符合下列要求：1）固定母管划出中心线；2）按照设计要求的间距划出开孔中心和开孔线。c）汇管组对时，应首先进行子管与法兰组对。母管与子管组对时，应先组对两端子管，使之相互9T/CSPSTC104—2022平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。d）汇管组对时，子管与母管的组对采用支管座的方式与母管连接。当子管公称直径小于或等于200mm时，定位焊4点；当子管公称直径大于200mm时，定位焊6点，并均匀分布。e）汇管组对的允许偏差应符合表6的规定。表6组对允许偏差序号项目允许偏差1母管总长士32子管间距士13子管与母管两中心线的相对偏移士1.54子管法兰接管长度士1.55法兰水平度或垂直度子管公称直径三300三1>300三26母管直线度母管公称直径三100三L/1000，最大15>100三2L/1000，最大15注：L为母管长度，单位为米（m）。f）封头组对前，应将汇管内部清理干净，组对焊接应符合设计要求。G）汇管焊接质量应符合8.6的规定。H）不锈钢复合管汇管开孔采用骑坐式或插入式连接时，子管宜采用不锈钢接管；不锈钢复合管汇管焊接质量应符合8.6的规定。6.3管道单元预制6.3.1管道单元预制应在钢制平台上进行。平台尺寸应大于管道单元预制件的最大尺寸。6.3.2管道单元预制宜按照管道系统单线图实施。6.3.3管道单元预制宜按照单线图规定的数量、规格、材质选配管道附件，宜按照单线图标明管道系统号和按照预制顺序标明各组成件的顺序号，不锈钢管道和低温管道组成件不应使用钢印作为管道系统号及顺序号的标识。6.3.4当采用单件或小单元预制时，应符合下列要求：a）自由管段和封闭管段的选择应满足现场运输吊装和安装的条件，封闭管段应按照现场实测后的安装长度加工；b）自由管段的长度加工尺寸允许偏差为士10mm；c）封闭管段的长度加工尺寸允许偏差为士1.5mm。6.3.5当采用组合件预制时，应符合下列要求：a）管件组合的每个方向总长度尺寸允许偏差为士5mm；b）管件组合的间距尺寸允许偏差为士3mm；c）管件组合的角度尺寸允许偏差为士3mm，管端尺寸最大允许偏差为士10mm；d）管件组合的支管和主管横向的中心尺寸允许偏差为士1.5mm。6.3.6管道单元预制件的组装、焊接和检验，应符合第7章、第8章的有关规定。6.3.7预制完毕的管道单元预制件，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。10T/CSPSTC104—20227管道安装及验收7.1通用要求7.1.1管道安装前，应对管道安装区域内的埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施、建筑物预留孔洞位置进行核对。7.1.2与管道安装相关的土建工程应经验收合格，达到安装条件。7.1.3工艺管道所用钢管、管道附件及其他预制件等应符合5.2的规定。7.1.4管架、管墩的坡向、坡度应符合设计要求。7.1.5钢管、管道附件内部应清理干净。安装工作有间断时，应及时封堵管口或阀门出入口。7.1.6焊缝质量检验应符合8.6的规定。7.2管道安装7.2.1预制的管道应按照管道系统编号和顺序号进行对号安装。7.2.2管道、管道附件、设备等连接时，不应强力组对。7.2.3安装前应对阀门、法兰与管道的配合进行检查，并应符合下列要求。a）对焊法兰与钢管配对焊接时，检查其内径是否相同。如不同，应按照6.1.5的要求开内坡口。b）检查平焊法兰与钢管规格和圆滑过渡情况。c）检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短。7.2.4坡口加工应符合6.1.5的要求。7.2.5钢管对接时，错边量应符合表7的要求。表7钢管错边量单位为毫米管壁厚内壁错边量外壁错边量>10三1.1三2.5510三0.1壁厚三2.0<5三0.5三1.07.2.6异径管直径应与其相连接管段一致，错边量不应大于1.5mm。7.2.7公称直径大于200mm的管道，管道组对时宜采用对口器。使用外对口器时，当根焊完成管道周长的50%以上且均匀分布时才能拆除对口器；使用内对口器时，当根焊全部完成后才能拆除对口器。7.2.8钢管端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整，不应用锤击方法进行调整。7.2.9管道组对时应检查平直度，见图2，在距接口中心200mm处测量，当钢管公称直径小于100mm时，允许偏差为士1mm；当钢管公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为士2mm，但全长允许偏差均为士10mm。图2管道对口平直度检查11T/CSPSTC104—20227.2.10管道对接焊缝位置应符合下列要求。150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管道外径，且不小于100mm。b）除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管道外径，且不应小于100mm。c）当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线检测或超声检测，被补强板覆盖的焊缝应磨平，管孔边缘不应存在焊接缺陷。d）管道环焊缝距支吊架净距不应小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。7.2.11直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。7.2.12螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100mm以上。7.2.13管道在穿建（构）筑物时，应加设保护管。保护管中心线应与管线中心线一致，且建（构）筑物内隐蔽处不应有对接焊缝。管道焊缝与保护管段的距离不应小于150mm。7.2.14管道安装允许偏差值应符合表8的要求。表8管道安装允许偏差单位为毫米项目允许偏差坐标架空士10地沟士7埋地士20标高架空士10地沟士7埋地士20平直度DN三100三2L/1000最大40DN>100三3L/1000最大70铅垂度三3H/1000最大25成排在同一平面上的间距士10交叉管外壁或保温层的间距士7注:DN为管道公称直径，单位为毫米（mmL为总长，单位为毫米（mmH为总高度，单位为毫米（mm）。7.2.15管道在地沟中安装遵守下列规定。a）同一地沟内有数根管道时，应自下而上依次分层进行；在同层中，宜先安装大管后安装小管。b）管道外壁（包括保温层或防腐层厚度）与地沟壁、沟底面的距离应符合设计要求，设计无要求时，可参考表9。表9管道外壁与地沟壁、沟底面的距离单位为毫米公称直径三100125150200250300350400>500与地沟壁距离858590909595110135150与沟底面距离2002002002002002502502502507.2.16连接动设备的管道，其固定焊口应远离动设备，并在固定支架以外。对不允许承受附加外力的12T/CSPSTC104—2022动设备，管道与动设备的连接应符合下列要求：a）管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表10的规定；b）紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备位移，其值应符合表10的规定。表10法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移机泵转速r/mIN平行度允许偏差同心度允许偏差设备位移30006000<0.10<0.50<0.50>6000<0.05<0.20<0.027.2.17法兰密封面应与钢管中心垂直。当公称直径小于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为士1mm；当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为士2mm。检查示意图见图3。图3预制管段偏差7.2.18法兰螺栓孔应对称安装。管道的两端都有法兰时，将一端法兰与管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同样找平。平孔不平度应小于1mm。7.2.19管端与平法兰密封面的距离应为钢管壁厚加2mm7.2.20法兰连接时应保持平行，允许偏差应小于法兰外径的0.15%，且不大于2mm。垫片应放在法兰密封面中心，不应倾斜或突入管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，垫片应放入凹槽内部。7.2.21每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓对称拧紧。7.2.22法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用直角尺对称检查，间隙允许偏差应小于0.5mm。7.2.23法兰连接应与管道保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保持螺栓自由穿入。法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外0个3个螺距，螺纹不符合规定的应进行调整。7.2.24螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密封座内。7.2.25当管件安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫化钥油脂、石墨机油或石墨粉：a）不锈钢、合金钢螺栓或螺母；b）管道设计温度低于0节；c）露天装置；d）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。7.2.26低温管道法兰连接螺栓，在试运行时，应按照工作温度进行冷态紧固，冷态紧固应在达到工作温度2H卸压后进行。紧固时，应有保证操作人员安全的技术措施。7.2.27不锈钢管道安装还应遵守下列要求：a）安装过程中应防止管材表面划伤和机械损伤，且不应使用铁制工具敲击；b）现场交叉安装不锈钢管道和其他管道时，应采取措施防止与碳钢或其他金属接触；c）管道切割、焊接时的飞溅物不应对不锈钢管道造成污染；d）不锈钢管道与碳素钢支吊架之间不应直接接触，应垫入不锈钢片、氯离子含量不超过50mG/L13T/CSPSTC104—2022的塑料或橡胶垫片；e）不应在不锈钢管道上焊接临时支架。7.2.28撬装设备安装应符合GB50231的相关规定。7.3阀门安装7.3.1阀门安装前，应检查阀门填料，压盖螺栓应留有调节余量。7.3.2阀门安装前，应按照设计文件核对型号，复核产品合格证及试验记录。7.3.3当球阀、旋塞阀与管道连接时，阀门应在开启状态下安装。其他阀门应按照制造商要求确定阀门启闭状态。7.3.4当阀门与管道以焊接方式连接时，对接焊缝的底层应采用氫弧焊，且应对阀门采取防变形措施。7.3.5阀门安装时，按照介质流向确定阀门的安装方向，应避免强力安装。在水平管段上安装双闸板闸阀时，手轮宜向上。一般情况下，安装后的阀门手轮或手柄不应向下，应视阀门特征及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。7.3.6阀门安装后的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确。7.3.7安全阀安装应遵守下列规定：a）安全阀应垂直安装；b）安全阀的出口管道应接向安全地点；c）当进出管道上设置阀门时，阀门应为全通径阀门，且应加铅封，并应锁定在全开启状态。7.3.8在管道投入试运行前，应按照TSGZF001和设计文件的规定由具备资质单位进行安全阀的最终整定压力调整，并提供整定压力记录和做好铅封。7.4管道附件制作、安装7.4.1管道附件制作的尺寸应符合设计要求，外观应整洁，表面无毛刺、铁锈，焊缝外形平整饱满，无凹陷、裂纹、漏焊及表面气孔等缺陷，表面焊渣应清理干净。7.4.2绝缘法兰安装应遵守下列要求：a）安装前，应对绝缘法兰进行绝缘试验检查，绝缘电阻应不小于20MΩ;b）两片绝缘法兰的电缆线连接应符合设计要求，并应做好电缆线及接头的防腐，金属部分不应裸露于土中；c）绝缘法兰外露时，应有保护措施。7.4.3需静电接地管道安装遵守下列要求。a）有静电接地要求的管道，各段钢管间应导电。必要时，应设导线跨接。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。b）管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用铝热焊形式。c）有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不应与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。d）用作静电接地的材料或零件，安装前不应涂漆。导电接触面应除锈并紧密连接。e）静电接地安装完毕后，应进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。8焊接及验收8.1通用要求8.1.1站内工艺管道焊接适用的方法包括焊条电弧焊、埋弧焊、鸽极气体保护焊、熔化极气体保护焊（包括药芯焊丝电弧焊）、等离子弧焊等。焊接方式包括手工焊、半自动焊、机动焊、自动焊等。焊接工艺为上述焊接方式、方法的组合。其中根焊宜采用鸽极气体保护焊。14T/CSPSTC104—20228.1.2焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作和安全性能。8.1.3焊接施工前，施工单位应依据设计文件和NB/T47014的相关要求，制定预焊接工艺规程，进行焊接工艺评定。应根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，由建设单位、监理单位审查后方可实施。8.1.4在以下气候环境中，如无有效的防护措施时，不应进行焊接作业。a）雨雪天气。b）大气相对湿度超过90%。c）焊条电弧焊、埋弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；气体保护焊，风速超过2m/s。d）环境温度低于焊接规程中规定的温度。8.1.5对不合格焊缝的返修，应制定返修工艺；同一部位的返修次数不应超过2次。8.1.6焊工应持有相关部门颁发的相应项目的资格证书。8.2焊接材料8.2.1焊接材料的牌号、规格应符合设计要求，焊接材料的检查应符合下列规定：a）质量证明文件应符合相应标准的要求；b）包装应完好，无破损；c）产品外表面不应被污染，无影响焊接质量的缺陷；d）识别标志清晰、牢固，并与实物相符；e）焊接材料的检验应符合有关标准的规定。8.2.2焊接材料包括填充金属、焊剂、焊接保护气体及电极等。8.2.3焊接保护气体应符合GB/T39255的规定。8.2.4焊接材料应具有产品合格证或产品使用说明书，化学成分符合焊接技术要求，质量应符合国家现行有关标准的规定。8.2.5焊接材料应满足下列要求。a）焊条应符合GB50236的规定。b）焊丝应符合GB/T8110、GB/T12470、GB/T14957、YB/T5092的规定，焊丝的外观应符合下列规定：1）焊丝表面应光滑、清洁，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；2）焊丝表面的镀铜层应均匀牢固，不应出现起鱗、剥离现象。c）焊接用气体产品质量应符合GB/T39255的要求，并应符合下列规定：1）二氧化碳气体纯度应不低于99.5%，水分含量（体积分数）不应超过120X10—6，使用时气瓶上应配备加热器；2）氫气纯度应不低于99.96%，水分含量（体积分数）不应超过40X10—6；3）氫气与二氧化碳混合气体中二氧化碳的混合比例偏差不应大于二氧化碳气体体积分数的10%，水分含量（体积分数）不应超过80X10—6。d）埋弧焊采用的焊剂应符合GB/T5293及GB/T12470的规定。8.2.6焊条、焊剂在使用前应按照产品说明书进行烘干，在使用过程中应保持干燥，并符合以下规定：a）焊接现场应设置恒温干燥箱（筒）储存烘烤完毕的焊条、焊剂，恒温温度为100节150节；b）电焊工领用焊条应持焊条保温桶，焊条应置于保温桶内，随用随取，使用过程中保持加电恒温；c）当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，重新烘干次数不应超过两次；d）焊条说明书对烘干和保存无要求时，可参考表11。15T/CSPSTC104—2022表11焊条烘干温度和时间焊条类型烘干温度节烘干时间H保存方法碱性低氢型焊条3504001.52.0100节150节烘干箱中铁钙型不锈钢焊条2002501100节150节烘干箱中低氢型不锈钢焊条2003001100节150节烘干箱中8.2.7当瓶内二氧化碳气体压力低于0.98Mpa时，应停止使用。8.3焊接8.3.1焊接前应检查坡口并清除干净坡口表面及其两侧至少20mm范围内的铁锈、油污、水分和灰尘等，且不应有裂纹、夹层等缺陷。8.3.2焊工应按照焊接规程或焊接作业指导书施焊。8.3.3每条焊缝应连续焊完，各焊道的间隔时间不宜过长，焊道层间的温度应符合焊接工艺的规定。8.3.4下列管道的焊缝宜采用氫弧焊封底：a）设计要求氫弧焊封底；b）对接固定口焊缝；c）管道与阀门对接焊缝。8.3.5不锈钢复合管道焊缝和高压管道焊缝应采用氫弧焊封底，管内充氫保护。8.3.6不锈钢管道焊接时，应严格控制冷却速度，适当地控制熔合比。8.3.7焊缝完成后，应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。8.3.8其他焊接要求应符合GB50540—2009中7.3的规定。8.4焊前预热及焊后热处理8.4.1焊接预热应符合GB50236的相关规定；焊后热处理应符合GB50235、SY/T4083的规定。8.4.2焊前预热温度应符合焊接工艺指导书的要求，预热范围以焊缝中心线起每侧不应小于管壁厚度的3倍且不小于100mm。8.4.3预热方法应保证管口受热均匀，并应测试预热温度。8.4.4要求焊前预热的焊缝在焊接过程中，层间温度不应低于预热温度。8.4.5常用钢种的焊前预热温度可参照表12的要求制定，并经焊接工艺评定确认。表12常用钢种的最低预热温度母材类别（公称成分）焊件接头母材厚度（T）母材最小规定抗拉强度最低预热温度节>25全部80<25>49080合金钢Cr三0.5%>13全部80<13>4908016T/CSPSTC104—2022表12常用钢种的最低预热温度（续）母材类别（公称成分）焊件接头母材厚度（T）母材最小规定抗拉强度最低预热温度节0.5%<Cr三2%全部全部1502.25%<Cr三10%全部全部175低温镇钢（NI三4%）全部全部958.4.6焊后热处理宜采用程控电加热器,记录带（纸）应注明焊缝编号、热处理日期,热处理操作者应签名。8.4.7管道焊接接头焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时,应按照表13的规定执行。表13管道焊接接头焊后热处理基本要求母材类别（公称成分）名义厚度（t）母材最小规定抗拉强度热处理温度节恒温时间最短恒温时间H三19全部不要求——>19全部6006502.41合金钢Cr三0.5%三19三490不要求 >19全部6007202.41全部>4906007202.410.5%<Cr三2%三13三490不要求 >13全部7007502.42全部>4907007502.422.25%<Cr三3%三13全部不要求 >13全部7007602.423%<Cr三10%全部全部7007602.42马氏体不锈钢全部全部7307902.42铁素体不锈钢全部全部不要求 奥氏体不锈钢全部全部不要求 低温镇钢（NI三4%）三19全部不要求 >19全部6006401.218.4.8焊后热处理的升温速度、恒温温度、恒温时间和降温速度应满足设计文件或焊接工艺规程的要求。当设计文件或焊接工艺规程无规定时应符合以下规定。a）升温过程中,当温度在400节以下时,可不控制升温速度；当温度大于或等于400节时,升温速17T/CSPSTC104—2022度应不超过（205X25/t）节/H,且不大于205节/H。b）恒温过程中,加热区恒温温度偏差应在士25节范围内。c）降温过程中,当温度大于或等于400节时,降温速度应不超过（260X25/t）节/H,且不大于260节/H。当温度降至400节以下时,可断电进行自然冷却,冷却至常温方可拆除保温层。8.4.9热处理后的管道焊接接头质量检验应符合下列规定。a）管道焊接接头焊后热处理检验应符合设计文件规定。b）当设计文件无要求时,应进行外观检查和硬度检查。c）外观检查应以无过烧、无裂纹、无变形为合格。d）硬度检查应符合下列规定。1）当管道公称直径大于或等于600mm时,检查部位应不少于3处,且均匀分布。当管道公称直径大于或等于200mm且小于600mm时,检查部位应不少于2处,且均匀分布。当管道公称直径小于200mm时,检查部位可任选1处。2）每个检查部位应在焊缝、热影响区和母材各取一点检查。3）碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不应超过母材硬度的1.2倍,合金钢焊缝和热影响区的硬度值不应超过母材硬度的1.25倍。8.4.10热处理中止或硬度检测值超过规定值时,应重新进行热处理,重新热处理次数不宜超过2次。热处理次数超过2次时,应由热处理责任工程师确认。8.5焊缝返修8.5.1焊缝返修应由合格焊工按照审批的焊接工艺规程进行焊缝返修。8.5.2焊缝返修补焊前应彻底清除焊缝缺陷,直至无缺陷金属。8.5.3返修后的焊缝应按照8.6的规定进行探伤。8.5.4焊缝同一部位的返修次数不应超过2次,根部只允许返修1次。不锈钢复合管复层及过渡层有焊接缺陷时应切除后返工处理。8.5.5对于出现裂纹和未焊透缺陷的焊缝应切除后返工处理。8.5.6要求焊后热处理的焊缝,返修应在热处理之前进行。8.5.7焊缝返修应做好返修记录并归档。8.6焊缝质量检验8.6.1每道焊缝完成后应进行焊缝外观质量检验,外观质量应符合表14的规定。表14焊缝外观质量检验标准检验内容质量标准焊缝宽度每边超出坡口0.5mm2mm焊缝表面缺陷焊缝表面余高余高0mm2mm；局部不应大于3mm,且长度不大于50mm咬边深度咬边深度小于0.3mm,任何长度均为合格；咬边深度0.3mm0.5mm,单个长度不应超过30mm；在焊缝任何300mm连续长度内,咬边累计长度不应大于50mm；累积长度不应大于焊缝周长的15%接头错边错边量不应大于0.125δ（母材厚度）,且小于3mm8.6.2从事无损探伤人员应取得国家有关部门颁发的资格证书。18T/CSPSTC104—20228.6.3焊缝无损探伤应在外观质量检验合格后进行。8.6.4无损检测应满足设计要求。当设计无规定时，无损检测检查的比例及合格验收的等级应符合下列要求：a）管道焊缝应进行无损检测，检测方法应优先选用射线检测或超声检测；b）管道设计压力大于16Mpa小于或等于32Mpa时，对接焊缝应进行100%的射线检测和100%超声无损检测；c）管道设计压力大于8Mpa小于或等于16Mpa时，对接焊缝应进行20%的射线检测和100%超声无损检测；d）管道设计压力小于或等于4Mpa时，对接焊缝应进行10%的射线检测和100%超声无损检测；e）输送介质为二氧化碳的不锈钢复合管道应进行100%的射线检测；f）壁厚小于5mm和管径小于57mm的管道射线探伤数量及合格级别见表15。表15管道射线探伤数量及合格级别（壁厚<5mm，管径<57mm）设计压力（pN）Mpa射线探伤复验数量%合格等级16~32100Ⅱ8~<1650Ⅱ1.6~410Ⅲ8.6.5焊缝无损检测应按照SY/T4109的规定进行。8.6.6当射线检测复验不合格时，应对该焊工所焊的该类焊缝按照原射线探伤复验数量补充探伤。若仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行射线复验。9管沟开挖、管道下沟与管沟回填9.1管沟开挖9.1.1测量放线应按照设计文件的要求进行，并应按照管道水平中心线及管沟上口宽度，打好开挖管沟的边桩线，并标出开挖深度，用消石灰标出管沟的边界线。9.1.2当地质条件满足表16的要求，且在地下水位以上时，管沟可不设边坡。表16不设边坡的管沟允许深度单位为米土质类别允许深度密实、中密的砂土和碎石类土1.00硬塑、可塑的轻亚貓土及亚貓土1.25硬塑、可塑的貓土及碎石类土1.50坚硬的貓土2.009.1.3当管沟开挖深度超过表16的规定时，深度在5m以内时，可不加支护进行管沟开挖，坡比按照设计要求进行。若无设计要求时可按照表17执行。19T/CSPSTC104—2022表17深度5m内的管沟最陡边坡坡度（不加支撑）土壤类别最陡边坡坡度坡顶无载荷坡顶有静载荷坡顶有动载荷中密的砂土1：1.001：1.251：1.50中密的碎石类土（填充物为砂土）1：0.751：1.001：1.25硬塑的粉土1：0.671：0.751：1.00表17深度5m内的管沟最陡边坡坡度（不加支撑续）土壤类别最陡边坡坡度坡顶无载荷坡顶有静载荷坡顶有动载荷中密的碎石类土（填充物为貓性土）1：0.501：0.671：0.75硬塑的粉质貓土、貓土1：0.331：0.501：0.67老黄土1：0.101：0.251：0.33软土（经降水）1：1.00 硬质岩1：0.001：0.001：0.00冻土1：0.001：0.001：0.00当冻土发生融化时，应进行现场试验确定其坡度9.1.4对于深度超过5m的管沟，可以将坡度放缓一挡，并采用阶梯式开挖，或采取支护办法挖沟。9.1.5管沟的弃土距离管沟边不小于0.5m，高度不宜超过1.5m。9.1.6单管敷设时，管底宽度应按照管道公称直径加宽300mm，但总宽不应小于500mm；多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外廓宽加500mm。当沟底设置排水沟时，可适当加宽沟底宽度；当采用沟下焊接时，应根据焊接的需要设置操作坑，操作坑的大小应以便于操作为宜。9.1.7石方段管沟应按照管底标高加深300mm；应采用细沙或软土回填到设计标高。9.1.8对管沟深度超挖部分应进行夯实处理。9.1.9管沟尺寸允许偏差应符合下列规定：a）管沟中心线偏差为士100mm；b）管底标高允许偏差为士100mm；c）沟底宽度允许偏差为士100mm。9.2管道下沟9.2.1管道下沟前应完成以下工作：a）清理沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水；b）对管沟进行复测，达到设计要求后方可进行管道下沟；c）管道防腐层经电火花检漏仪检查，无破损。9.2.2管道下沟遵守下列要求：a）管道下沟用吊具宜使用尼龙吊带，不应直接使用钢丝绳；b）管道下沟时，管道放置到管沟设计位置，悬空段应用细土或砂填塞。9.3管沟回填9.3.1管沟回填前应完成以下工作：20T/CSPSTC104—2022a）管道焊缝经无损检测合格；b）外防腐绝缘层检漏合格。9.3.2管沟回填应遵守下列要求：a）管道悬空段应用细土或砂填塞；b）按照回填进程依次拆除沟壁的支撑，且不应塌方；c）从沟底起直至管顶以上300mm范围内，用松散的土填平夯实或用砂填满再回填土。9.3.3管道地沟应符合下列要求：a）在进行地沟内管道安装前，应进行沟底清理，不应留有污物与杂物；b）地沟管道施工完毕后，应再次清扫地沟，并经隐蔽工程检查合格后方可加盖地沟盖。10吹扫与试压10.1通用要求10.1.1系统和仪表、电气、机械、防腐等专业连接的零部件安装完毕后，在管道投产前应进行系统吹扫清洗和试压。10.1.2吹扫试压应制定方案，并应采取安全措施，经审查批准后实施。10.1.3试压前应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔10.1.4水压试验时，应安装高点排空、低点排水阀门。10.1.5试压用的压力表应经过检定，并在有效期内，精度应不低于1.6级，表的量程应为被测压力（最2倍。压力表应不少于两块，分别置于管道的两端。试压中的稳压时间应在两端压力平衡后开始计算。气压试验时，应在试压管道的首、末端各安装一只温度计，且安装于避光处，温度计分度值应小于或等于l节。试验压力应以高位置安装的压力表读数为准。10.1.6试压中如有泄漏，不应带压修补。缺陷修补合格后，应重新试压。10.1.7试压介质的排放应选在安全地点。排放点应有操作人员控制和监视。试压介质为水时应沉淀后排放。当环境温度低于5节时，应采取防冻措施。10.1.8试压完毕，应将管道内介质清扫干净。及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道试压记录。10.2强度及严密性试验10.2.1强度试验遵守下列规定。a）试验介质宜符合表18的规定。表18试验介质要求管段试验介质气相输送液相或超临界输送站内工艺管道水水b）试压环境温度不宜低于5节，低于5节时应采取防冻措施。试压合格后，应排尽管段内积水。c）对奥氏体不锈钢试验所用的洁净水所含氯离子浓度不应超过25mG/L；试验后应立即将水清除干净，试验用水温度不应低于5节。d）试验压力应符合表19的规定。21T/CSPSTC104—2022表19试验压力管段试验压力稳压时间站内工艺管道1.5P4H注：P为设计压力。10.2.2站场管道的严密性试验，设计压力大于6.4Mpa的试验介质应采用洁净水。设计压力小于或等于6.4Mpa的宜用空气进行严密性试验，稳压时间24H，以管道无渗漏，压降小于或等于试验压力的1%为合格。10.3吹扫与清洗10.3.1管道吹扫前应遵守下列规定：a）管道吹扫前，应取出节流装置孔板，应拆除调节阀、节流阀；b）不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；c）管道支架、吊架应牢固，应进行加固。10.3.2吹扫清洗时，应以设备、机器为分界线，将管道逐段吹扫清洗。吹扫清洗顺序宜先干线，后支线。清洗管道后，管道内的水应排净。10.3.3吹扫清洗时，工作介质是液体的宜用洁净水，工作介质是气体的宜用干燥空气，有衬里的设备系统应选用经分离空气，扫线压力应小于管道设计压力。如采用蒸汽吹扫应符合GB50235的有关规定。10.3.4清洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不应超过25mG/L。10.3.5用空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫气流的速度应大于20m/s，但吹扫起点的压力不应超过管道设计压力。10.3.6管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5mIN内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。10.3.7用水清洗时，宜以最大流量进行清洗，且流速不应小于1.5m/s。10.3.8水清洗后的管道系统，应用目测方法检查排出口的水色和透明度，应以出入口的水色和透明度一致为合格。10.3.9有特殊清洗要求的管道系统，应按照专门的技术规程进行处理。10.3.10采用压缩空气爆破膜法吹扫管道，遵守下列要求。a）吹扫流程宜与工艺流程一致，在系统的上游应具有足够储气量，宜选择一直径较大、管段较长的管道作为储气管。爆破口宜在管道的最低部位，没有支撑及固定的爆破端在爆破前应加以固定，泄压口前端20m范围内禁止行人走动及堆放易损物品。b）爆破吹扫应有警戒安全措施，并有专人看护，爆破压力应控制在0.3Mpa0.5Mpa，并据此选择爆破膜的厚度和层数。爆破膜可选择厚度δ—1.5mm的青裸纸，可通过安装不同层数来达到所选择的厚度。爆破膜厚度宜通过试验来取得，也可按照表20进行选用。表20爆破膜厚度选择表管线规格DN100DN150DN200DN250DN300DN500DN600DN800厚度mm34.567.522T/CSPSTC104—2022c）扫线前应截止或隔断管道沿线支管，避免形成死角，管道沿线不宜有变径管。d）每条管道吹扫后在管道末端排气口用涂有白色油漆的靶板检查，以无铁锈、灰尘及其他杂物为合格。10.4干燥10.4.1二氧化碳管道干燥应在吹扫、试压结束后进行。干燥可采用干燥空气或液氮干燥法等方式，管道末端应用水露点检测仪进行检测。10.4.2管道干燥可进行分区干燥，将待干燥管道与其他管道、设备等用盲板隔离，也可整体干燥。10.4.3干燥验收应遵守下列规定：a）当采用干燥气体吹扫时，干燥后排出气体水露点应连续4H比管道输送条件下最低环境温度低5节、变化幅度不大于3节为合格；b）管道内的二氧化碳介质处于超临界状态时，干燥后管道内露点不高于—40节，其余的应符合SY/T4114的规定。11.1通用要求11.1.1埋地管道防腐补口、补伤和检漏方法应符合国家现行有关标准的规定。11.1.2管道应按照设计要求进行管道防腐。架空管道宜进行现场防腐（涂漆）作业，埋地管道的防腐宜进行预制作业。11.1.3凡遇下列情况之一者，若不采取措施，则不应进行防腐作业：b）环境温度低于5节或高于40节；c）灰尘过多；d）被涂表面温度高于65节；e）环境相对湿度大于85%；f）钢管表面结露；G）已防腐、保温预制完毕的管道，当环境温度低于防腐、保温材料的脆化温度时，不应起吊、运输和敷设。11.2防腐11.2.1钢材表面处理遵守下列规定：a）钢管和管件在防腐、涂漆及补口前应进行表面处理，表面预处理的质量应达到GB/T8923.1规定的Sa2级要求，锚纹深度宜达到40μm~70μm；b）喷砂时，应采取措施防止磨料进入钢管以及其他附属设备内部；c）表面处理后，应进行检查，发现除锈等级不符合要求时，应重新处理，直到合格为止。11.2.2涂漆应遵守下列规定。a）表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面预处理过的钢管应在4H内进行防腐，超过4H或钢管表面返锈时应重新处理。防腐涂漆施工宜采用喷涂、刷漆或滚涂，涂漆施工前，应先试涂。使用稀释剂等的种类和用量应符合有关标准的规定。23T/CSPSTC104—2022b）涂漆应完整、均匀，涂装道数和厚度应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。c）涂漆超过一遍时，前后间隔时间应根据涂料性质确定，且不应超过14H。若涂装间隔超过规定时间，应对涂层表面进行处理后才能进行下一道涂层的施工。底漆未干时不应进行下一道涂漆作业。d）涂层质量如遇到下列情况时应进行修补：1）涂层干燥前出现皱纹或附着不牢；3）施工中涂层受到