市政公用工程生态公园施工方案与技术措施

序号项目名称序号项目名称单位数量施工方案与技术措施包括施工现场平面布置图）编制依据1.1.1《**市**生态公园施工招标公告》；1.1.2施工图及工程量清单；其他现行国家及地方相关技术标准及规范；本企业现有的设备状况、人员技术水平、专业化程度以及类似工程施工经验，有关质量体系认证的程序文件；现场踏勘调查所获得的相关资料及澄清答疑公告文件。工程概况项目名称**市**生态公园施工。建设地点项目位于**项目规模占地面积约10.9万平方米，总建筑面积约66802.29平方米，其中计容建筑面积15267.27，不计容建筑面积51535.0，建筑占地面积16415.02，绿化面积63900m?。工期要求响应招标文件和答疑文件的规定：本项目总工期为540个日历天。主要工程数量主要工程数量表

、土石方工程1挖土方外弃（建筑基坑土方）m3148826.142回填土方压实m357839.413回填灰土压实m311567.884挖土方外弃（景观土方）m3128407.295土方回填压实m336445.6956种植土回填（含消防回车场种植土回填）m357462.3057清表及外运m321839.8二基坑支护1回填级配砂砾（南连接通道及人行通道回填）m33829.312三重管高压旋喷桩（实桩）m29420.83三重管高压旋喷桩（空桩）m11074.084喷射混凝土m217610.655现浇构件钢筋T129.66钢腰梁T13.67土钉成孔m130948土钉制安T61.819土钉注浆m1243110旋挖成孔灌注桩m3903.3711混凝土m32496.51三连接通道1C40P6抗渗混凝土m32019.262钢筋T518.564四人行通道1C40P6抗渗混凝土m3499.252钢筋T143.8993石材楼地面m29364模板m23797.04四桩基础1挖孔桩土方m37981.952挖孔桩石方m32553.733人工挖孔灌注桩桩芯混凝土m38406.684钢筋T1633.76五地下室1挖土方外弃m319972.722挖沟槽土方m314072.873挖基坑土方m37589.884烧结多孔砖墙m32239.145混凝土m368314.526钢筋T9831.2297种植屋面及防水m28626.038地下室顶板及防水m214420.869地下室底板卷材防水m243705.7310防护密闭门樘6811密闭门樘5712模板m2109843.3213环氧地坪楼地面m213233.7514陶瓷地砖楼地面m29965.41

15细石混凝土楼地面m217747.3916混合砂浆墙面（砖墙抹灰）m228600.3617乳胶漆墙柱面m220137.418涂料墙面m241161.84六地上部分1烧结多孔砖墙m32551.492混凝土m329433.773钢筋T1663.0624种植屋面及防水m27549.245地砖屋面m210577.776不上人屋面m23280.587外墙防水m213415.218外墙保温m213415.219保温隔热天棚m27431.7710模板m249528.0611陶瓷地砖楼地面m23881.1512防静电水泥砂浆楼地面m2225.8913混合砂浆墙面（砖墙抹灰）m221965.114乳胶漆墙柱面m29582.58七幕墙工程1玻璃幕墙（1#栋）m2877.892玻璃幕墙（5#栋）m21322.993钢骨架玻璃幕墙（5#栋）m2349.444玻璃幕墙（其它栋）m24529.52

5玻璃幕墙（地下室）m21161.98八园林景观1落叶乔木株9822常绿乔木株7593栽植竹类株83334小乔木、灌木株10705地被m2189196铺种草皮m2366217喷播植草（灌木）籽m281408整理绿化用地m2632239花岗岩地面基层m21368510花岗岩地面面层，烧面铺装m26842.4811排水盲沟m764.6712排水盖板沟m180013混凝土排水沟m280014HDPE双壁波纹管m2093.9115PE排水管m100016砌筑井座8517雨水花园m22482.0918陶瓷透水砖路面m2898.7319花岗岩地面m239104.8120植草沟m1139.2221自行车停车位个34022铺装收边m7420.58

23水景结构m21052.88九安装工程（一）弱电智能化套11电子巡查系统套12电梯五方对讲系统套13建筑设备监控系统套14停车引导/反向寻车及停车管理系统套15公共广播系统套16视频监控系统套17机房系统套1（二）电气安装工程1配电箱台1842电力电缆m50504.843电力电缆头个5664桥架m3515.535配管m33879.146配线m65798.397配线m214670.618避雷网m19989避雷引下线m1038.410接地母线m13208.2（三）给排水安装工程1钢塑复合管m11672PPR塑料管m223

3柔性铸铁管m8904镀锌钢管m2592（四）通风空调安装1风机盘管台4792空调器台893碳钢通风管道m23621.854低压铜管m4958.145镀锌钢管m32085.286点型探测器个23157模块（模块箱）个4818配管m34446.129配线m49341.92（五）智能及普通疏散照明系统10荧光灯套14411装饰灯套127012普通灯具套525（六）景观部分安装工程1一般路灯套2032装饰灯套3073配管m12762.364电力电缆m16942（七）景观给水1喷头个5762塑料给水管安装m5975

3卧式不锈钢潜水泵（八）3卧式不锈钢潜水泵（八）人防部分1电力电缆2配线3配管1.2.5气候特点台15m3771.09m32705m10847.53**地区属中亚热带湿润季风气候区，具有四季分明、温暖潮湿、雨量充沛、严寒期短等特点。全年平均气温171，极端最髙气温39.61,极端最低气温-7.31，最热月在七月。本地区的主导风向为西北风。全年降水量在1394.5mm之间，一般集中在6〜9月份，这四个月平均占全年降水量的65%。**地区的主要灾害天气是低温、雨雪、冰冻，可能出现的时期主要在1月初至2月中旬。工程特点本工程工期短、任务重，按招标文件规定，本项目要在540个日历天内全部完成。多专业工程交错、综合施工，施工用地紧张、地上、地下管线丰富等给施工带来了一定的难度。针对本工程工期紧、任务重的特点，我司将优先配备素质髙、施工经验丰富、战斗力强的项目管理人员，提供充足的物资、设备保证，科学组织施工，确保按合同工期完成，力争按目标工期提前完成。我公司施工时严格按国家规范和有关设计及施工技术要求、施工图纸进行施工。施工环境条件施工用地情况，本工程业主只提供永久工程结构投影线内的场地供施工使用，如施工中需要占用道路等其他用地，须办理有关手续。交通运输情况，本工程所处地理位置交通方便，施工用材料、机械设备可通过现有道路运至施工现场。本工程用钢材、水泥、水泥混凝土、沥青混凝土等可在**当地厂家或销售商处购买再运至工地，其他地方材料如中砂、碎石、石屑料可在**周边附近的砂石场采购。3施工部署现场机构设置现场设置项目经理部，由项目经理部负责对本工程进行进度、质量安全的全面控制和协调，项目经理部设置项目经理1人（市政公用工程专业或建筑工程专业一级建造师）、项目技术负责人2人（1名应具有市政公用工程专业的高级职称；另1名应具有市政公用工程专业的高级职称），本着精干高效的原则设立办公室、工程部、质检部、安环部、合约部、财务部、物质部、试验室等七个职能部门。项目经理部的职责就是精心组织、精心施工，科学管理，全面履行合同，按工期要求高质量地完成本标段施工任务。在工地自建房子作为项目部驻地。施工技术准备做好进场前的调查工作结合施工平面图、地质情况，组织技术人员对现场进行勘察，进一步明确施工平面布置、施工场地周边交通情况，并针对现有道路交通流量，制定好交通分流、疏导措施。对施工区域的地下管网进行详细的勘察，分类别、标高、路线画好地下管网分布图，疑难处，组织人工开挖进行摸底。对沿线各区段的水源、电源供应情况进行详细调查，包括水的水源水量、压力、接管地点，供电的能力、线路距离等，便于施工用水、用电的规划和设计。做好图纸会审、技术交底工作工程开工前，本公司将在项目部技术负责人的组织下，集中项目部有关技术人员仔细审阅图纸，将不清或不明的问题及时汇总上报建设方设计人员及时解决。由工程部组织各专业施工队伍共同学习施工图纸，商定施工配合事宜。编制主要分项和关键工序的详细施工方案，对单位工程施工组织设计、工程施工实施细则和施工技术标准交底。分解施工质量控制目标，建立健全施工质量体系；认真确定分项工程质量控制点，落实其质量控制措施。劳动力、施工物资准备（1）劳动力组织准备1）根据施工方案、施工进度和劳动力需要量计划要求，确定专业施工队伍，并建立领班体系，使班组内部工人技术等级比例合理，并满足劳动组合优化要求。2）根据劳动力需要量计划，组织劳动力进场，并安排好工人进场后生活，然后组织上岗前培训。（2）施工物资准备1）由于施工过程中材料、设备、周转材料品种多、需用量大。结合本公司、本工程实际，对材料、租用设备等，对其生产和市场供应作详细调查，以便及时组织供货、租用。编制材料需要计划，按周提出计划表，根据计划提前落实材料的订货，按计划组织进场。2）根据工程施工要求，配备足够的施工机械，施工机械设备应合理配套，以提高施工机械效率并按要求时间进场。（3）做好资金的运作，以保证工程顺利进行。施工现场准备（1）场地清理及平整施工进场后，即进行施工临设的布设，具体布置见后附图：《施工现场平面布置图》，并根据施工总平面设计安装电力、水源供应。进场后立即进行放线测量，放出施工区域及基坑开挖边线，对落在路线范围内妨碍施工的电线电杆加以标志，上报业主，待批复后进行电线电杆的改迁，修建施工便道。（2）测量放线工作开工前组织熟练精干的测量队伍对设计提供的基线水准点、施工导线点、进行埋设和复测，其精度必须满足施工测量规范和设计要求；对设计提供的控制点和主要控制桩加以保护，按设计图顺序编号布设施工网点及线路桩，并用油漆加以清楚标注和设护桩以校准。待基线验收后才能进行桩位置和全线的测量放样工作。全线的坐标点、水准点、曲线要素点、施工过程中经常复核检查并加以保护。（3）现场围蔽按照“文明施工工地”标准，结合交通疏导以及工程进度情况，施工现场作施工围蔽，围档布置应符合相关规范要求。（4）施工协助配合工作我司将办好开工、夜间施工、淤泥、散体物料运输及排放、占用道路、消防等申请申报手续，联系好弃土及借土地点，加强与各主管单位的联系，为工程的顺利进行创造有利的条件。施工方案基础工程施工方案止水帷幕（高压旋喷桩）施工1.4.1.1.1三管高压旋喷主要施工方法

旋喷桩设置于坡顶线外，场地西侧布置单排，东、南北侧布置双排。坡顶土方平整后进行施工。高压旋喷桩采用三重管法；止水帷幕旋喷桩桩径为①800,间距为500mm。高压旋喷桩施工工艺流程图1.4.1.1.2施工工艺及技术措施（1）测量定位先采用液压锤破除混凝土及可能影响钻进的地面，再依据控制桩和设计图，准确放出旋喷桩孔位。（2）钻机就位，钻孔根据现场放线移动钻机，使钻杆头对准孔位中心。同时为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线，垂直对准钻孔中心位置，保证钻孔的垂直度不超过1.5%。在校直纠偏检查中，利用垂球（髙度不得低于2m）从垂直两个方向进行检查，若发现偏斜，则在机座下加垫薄木块进行调整。（3）髙压旋喷注浆1）施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工工程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置。2）旋喷前检查髙压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。3）做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料。4）当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标髙时，即可按确定的施工参数喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力，量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆。5）每次旋喷时，均应先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。6）配制水泥浆时，水灰比要求按设计规定，不得随意更改，在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。水泥浆应随拌随用。7）髙压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。8）一旦出现中断供浆、供气及供水，立即将喷管下沉至停供点以下0.3m，待复供后再行提升。9）当提升至设计桩顶下1.0m深度时，放慢提升速度至设计髙程。10）喷射作业结束后，用冒出浆液回灌到孔内，直至不下沉为止。（4）废弃浆液处理喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中待泥浆固结后再外运处理。（5）冲洗机具当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞（因故停工3h时，妥善清洗泵体和喷浆管道）。（6）移动旋喷机具至下一孔位。施工应急措施若因地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短时间，使浆液在一定土层范围内凝固。另外还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再后继续正常旋喷。冒浆过大的主要原因一般是：有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致，减少冒浆的措施有三种：①提髙旋喷压力。②适当缩小喷嘴孔径。③加快提升旋喷速度。旋喷时，要做好压力，流量和冒浆量的量测工作，钻杆的旋喷和提升必须连续不断。当拆卸钻杆继续旋喷时，要注意保持钻杆有0.5m的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。质量检查验收止水帷幕施工完成，应由施工单位提出申请，监理单位组织建设、监理、施工单位相关人员进行验收，并做好验收记录。桩位允许偏差土20mm，桩径偏差土10mm，检查方法用钢尺量测；垂直度小于1.0%。水泥浆选用水泥原材料技术指标和检查项目必须符合设计和规范要求，检查方法：查产品合格证和复检报告。浆液水灰比、水泥掺量符合设计和施工工艺要求，浆液不得离析，检查方法：浆液水灰比用比重计抽查，水泥掺量查施工记录。浆液试块强度试验取刚搅拌完成而尚未凝固的水泥土搅拌桩浆液制作试块，每强班应抽检1根桩，每根桩不应少于2个取样点，每个取样点制作3件试块。取样点设置在基坑坑底以上lm范围内和坑底以最软弱土层处的搅拌桩内。试块及时密封水下养护28d后进行无侧限抗压强度试验。钻取桩芯强度试验应采用地质钻机并选择可靠的取芯钻具，钻取搅拌桩施工后28d龄期的水泥土芯样，钻取芯样立即密封并及时进行无侧限抗压强度试验。抽检数量不少于总桩数的2%，且不得少于3根。每根桩的取芯数量不少于5组，每组不少天3件试块。芯样在全桩长范围内连续钻取的桩芯上选取，取样点取沿桩长不同深度和不同土层处的5点，且在基坑底附近设取样点。钻取桩芯得到的试块强度，根椐钻取桩芯过程中芯样的情况，乘以1.2〜1.3的系数。钻孔取芯完成后空隙注浆填充。当能够建立静力触探、标准贯入或动力触探等原位测试结果与浆液试块强度试验或钻取桩芯强度试验结果的对应关系时，也可采用原位试验检验桩身强度。基坑支护及降排水措施本工程为大体积开挖工程，因地下水为上层滞水，水位较高，基坑深度为5.5m-13m,因此需要采用边坡支护，并制定相应的降排水措施，便于基础及结构施工顺利进行。本工程主体基坑区域支护采用分级放坡+复合土钉墙支护，上级坡率1：1.5，下级坡率1：0.5，并按梅花形布置间距1.5米土钉。坡道1、坡道2、人行隧道基坑采用1：1.5挂网喷砼放坡处理，南连接通道根据地质情况和周围环境情况分段采用双排桩及复合土钉墙支护，排桩间距2米，排距3米，桩径1米。坡面采用挂网喷砼防护，网筋为08@200X200mm，砼强度C20，厚度80mm，边坡设置050PVC泄水孔，管长600mm，间距@2000X2000。为了便于排水，在基坑边坡坡顶设置截水沟坡底设置排水沟。坑底排水沟为砖砌，截面尺寸为300mmX300mm，每间隔50m设置集水井降排水，集水井尺寸为1000mmX1000mmX1000mm;坑顶排水沟为砖砌，截面尺寸为300X300mm，每隔50m设置集水井。雨水通过场区临时雨水管道抽排入场区外的市政雨水管网。机械旋挖灌注桩施工本工程支护桩采用机械旋挖灌注桩施工。（1）工艺流程对于挖方区域，土质比较密实，采用干作业旋挖成孔灌注桩施工的方式，施工工艺流程图详见下图：干作业旋挖成孔灌注桩施工工艺流程2）注意事项：1）在旋挖桩施工过程中，旋挖机挖出的土石方及时外运。2）如果在旋挖施工过程中，因为地质原因出现大体积的坍塌、流沙等无法成孔的施工情况，及时通知监理、业主及基坑支护设计单位。（3）施工方法1）钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。进一步确定是否有障碍物，清理后方可进行成孔施工。2）钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。3）设置护筒：护筒有导正钻斗，控制桩位，隔离地下水渗漏，防止孔口坍塌，抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用，埋设护筒前先放出桩位点，桩位中心点拉十字线在护筒外80〜100cm处设控制桩，根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径200mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%,护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度为1.5m。护筒应髙出地面20〜30cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面髙于地下水位2m以上。4）钻机就位：钻机就位前，应对钻进前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修；旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。5）钻孔：当钻机就位准确合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5〜8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，保证护壁的质量。钻进时应根据土层情况掌握钻进速度：一般在粘土层采用泥钻，每钻进尺在50cm左右；在松散砂砾、砂层采用砂钻，每钻进尺在40cm左右；在密实度较大的砂、卵石层宜先用岩石钻将密实的地层搅松，避免直接用泥钻、砂钻，损坏机具；对于无水或水位较低的干孔部位，可采用螺旋钻成孔，可大大提高成孔效率，并可提高工效，然后将松散的砂、卵石用砂钻提出。施工前须探明每个孔地质情况方能进行钻进，探明持力层及下卧层是否有溶洞，钻孔深入地下室底板底下5m以上完整岩层。6）清孔：钻孔工作结束后，应对孔进行全面检查（包括孔位、孔深、孔径、孔垂直度）合格后方能进行清孔。钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。干成孔必须下导管到孔底上提300mm，套管的埋置深度保持3m以上。7）钢筋笼：钢筋笼吊放位置应准确，保护层为50mm，并在钢筋与孔壁之间用混凝土垫块隔开。钢筋笼制作应符合设计要求。钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。8）混凝土输送导管安放：钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管一般由直径为200〜300mm的钢管制作，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，管段的接头应密封良好和便于装拆。9）灌注混凝土成桩：配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30〜50cm,使导管一次埋入混凝土面下1m以上。混凝土必须连续灌注至设计标髙，灌注过程中导管埋深宜为2〜6m,严禁导管提出混凝土面,应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。（4）质量检查验收支护桩施工完成，应由施工单位提出申请，监理单位组织建设、监理、施工、第三方检测单位相关人员进行检测验收，并做好检测验收记录。1）测量派专人测量、放线，桩基轴线复核无误后建立轴线控制桩并加以妥善保护。施工前再进行复核，确保孔桩轴线，孔径正确。2）安放钢筋笼主筋与加强钢筋必须全部焊接，以增加钢筋笼的刚度。钢筋笼入孔后，应牢固定位，以防发生掉笼和浮笼事故。钢筋骨架允许偏差应符合下表规定：一项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距土5每构件检查2个断面，用尺量灌注桩土202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）箍筋、水平筋土20每构件检查5~10个间距螺旋筋+0,-203钢筋骨架尺寸（mm）长土10按骨架总数30%抽查宽、髙或直径土54弯起钢筋位置（mm）土20每骨架抽查30%5焊接单面焊10d每构件检查，用尺量双面焊5d接头错开错开35d，不小于

500mm3）支护桩桩身完整性检测要求500mm应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测桩数不宜少于总桩数的100%；当根据低应变动测法判定的桩身过多整性为III类或W类时，应采用钻芯法进行验证。冠梁及连梁施工（1）混凝土冠梁技术参数与主要施工技术要求1）混凝土保护层厚度30mm。2）主筋搭接按单面搭接焊实施，搭接长度不小于10d,钢筋焊接严格按照《钢筋焊接及验收规程》执行。3）冠梁尺寸700X1100mm,连梁尺寸700X1100mm,混凝土采用C30,桩主筋与冠梁的锚固长度为750mm。（2）施工工艺流程：3）施工方法1）施工测量、清理梁槽清理梁槽时，采用机械和人工配合，清理至设计标高；采用水准仪复测梁底标高，梁底标高必须符合设计要求；梁底清理合格后及时浇筑混凝土垫层。2）钢筋工程钢筋工程重点是粗钢筋定位和连接以及钢筋的下料、绑扎，确保钢筋工程质量满足相关规范要求。①钢筋的进场及检验钢筋进场必须附有出厂证明（试验报告）、钢筋标志，并根据相应检验规范分批进行见证取样和检验。钢筋进场时分类码放，做好标识，存放钢筋场地要平整，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫设木枋或砖砌垫层，保证钢筋离地面髙度不少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。钢筋加工制作受力钢筋加工应平直、无弯曲，否则进行调直。各种钢筋弯钩部分弯曲直径、弯折角度、平直段长度符合设计和规范要求。箍筋加工应方正，不得有平行四边形箍筋，截面尺寸要标准，这样有利于钢筋整体性和刚度，不易发生变形。钢筋加工要注意首件半成品的质量检查，确认合格后方可批量加工。批量加工钢筋半成品经检查验收合格后，按照规格、品种及使用部位，分类堆放。钢筋连接冠梁内纵向钢筋接长采用单面焊焊接连接，焊缝长度不小于10d，钢筋连接接头设置在受力较小的位置，一般为跨度的1/3处，位于同一连接区段内纵向受拉钢筋接头数量不大于50%。3）模板工程模板规格、尺寸和位置应正确，安装牢固，并由足够的承载力，刚度和稳定性。4）混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土泵送施工，混凝土浇筑前对模板、钢筋进行检查，并经隐蔽验收合格后方可进行混凝土浇筑，浇筑时采用振动棒，振捣时要掌握好每一点的振捣时间，严禁”少振”“过振”和”漏振”确保混凝土浇筑质量，混凝土一次浇捣完成，不留施工缝。5）混凝土养护混凝土浇筑完毕在12h以内加以覆盖，并浇水养护，养护时间不少于7天。（4）质量检查验收冠梁钢筋绑扎完成，应由施工单位提出申请，监理单位组织进行钢筋隐蔽验收，并做好隐蔽验收记录。冠梁施工完成，应由施工单位提出申请，监理单位组织建设、施工单位相关人员进行验收，并做好验收记录。1）水泥、钢筋、砂等原材料及试块强度符合设计及规范要求。2）钢筋质量检查钢筋绑扎、安装完毕应进行自检，重点检查以下几方面：a、根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确。b、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规范规定。c、检查混凝土保护层厚度是否符合设计要求。d、钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。e、钢筋表面不允许有油渍、漆污。f、钢筋位置的允许偏差详见下表：g、钢筋的保护层厚度为35mm。钢筋绑扎允许偏差表项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸绑扎±0尺量连续三档取其最大2骨架的宽度、咼度土5尺量检查3骨架的长度±104箍筋、构造筋间距绑扎土20尺量连续三档取其最大值5受力钢筋间距±10尺量两端中间各一点取其最大值排距土56起弯点位移20尺量检查7受力钢筋保护层梁土5板±31.4.1.5土钉墙施工（1）预紧土钉施工技术要求1）采用机械成孔，成孔深度超过设计深度0.5〜1米，施工如遇障碍物立即停止施工，通知设计、甲方及监理，待查清地下情况调整设计后继续施工，成孔深度、孔径、倾角符合设计要求，允许偏差为：孔位50mm，孔径土5mm，成孔倾角3度，土钉墙穿越粉土，砂卵石层时采取跟管钻进。2）土钉注浆：成孔后立即清孔并注浆，锚杆均为二次注浆，注浆前应清理干净，第一次采用重力或低压（0.4〜0.6MPa）灌浆，采用底部灌浆方式，导管底端插入孔底，在灌浆同时，将导管缓慢得以匀速撤出，导管的出浆口应始终处于孔中浆液表面以下，保证孔中气体能全部逸出第二次采用髙压注浆（2〜4MPa）孔口设止浆塞，在首次灌浆初凝后、终凝前向孔中二次灌注水泥净浆，注满后保持压力5〜8分钟，二次灌浆管的边壁带孔且与钻孔等长，在首次灌浆前与锚杆杆件同时送入孔中。锚杆自由段外包软塑套管应确保可靠的隔离作用。3）灌浆材料采用P.O42.5水泥，浆体应按配合比配制，一次灌浆宜选用灰砂比0.5〜1,水灰比0.4〜0.45的水泥砂浆，或水灰比0.5〜0.55的水泥净浆，二次髙压注浆宜使用水灰比0.5〜0.55水泥净浆，施工时当浆体工作度不能满足要求时应通过外加化学减水剂来解决，不准任意加大用水量，浆体应搅拌均匀，防止混入杂物堵管。4）待锚固体强度大于15MPa并达到设计强度的75%后方可施加预加力。5）杆体制作和安放时应除锈、除油污、避免杆体弯曲，严格按设计要求下料，长度误差W50mm，钢筋锚杆杆体接长采用机械连接，不宜在孔内进行连接。（2）土钉施工1）采用机械成孔，成孔深度超过设计深度0.5〜1米，施工如遇障碍物立即停止施工，通知设计、甲方及监理，待查清地下情况调整设计后继续施工，成孔深度、孔径、倾角符合设计要求，允许偏差为：孔位100mm，孔径土5mm，成孔倾角3度，土钉墙穿越粉土，砂卵石层时采取跟管钻进。2）土钉注浆：成孔后立即清孔并注浆，锚杆均为二次注浆，注浆前应清理干净，第一次采用重力或低压（0.4〜0.6MPa）灌浆，采用底部灌浆方式，导管底端插入孔底，在灌浆同时，将导管缓慢得以匀速撤出，导管的出浆口应始终处于孔中浆液表面以下，保证孔中气体能全部逸出3）灌浆材料采用P.042.5水泥，浆体应按配合比配制，一次灌浆宜选用灰砂比0.5〜1，水灰比0.4〜0.45的水泥砂浆，或水灰比0.5〜0.55的水泥净浆。4）杆体制作按照设计要求下料，长度误差W50mm。5）由于结构基础采用桩基础，土钉施工时应避开结构桩基，在不可避免的情况下先行施工负二层基坑土钉墙，待负二层基坑回填完成后进行负一层桩基施工。（3）喷射混凝土施工1）钢筋网采用绑扎，加强筋采用焊接。2）喷射混凝土厚度为80mm，分两层施工，在土方开挖、修坡后，喷底层砼，厚度40mm两层砼及钢筋的焊接，在钢筋网编焊工作完成后进行。3）钢筋的加工、焊接和锚固长度满足相关规范的要求。土石方挖运（1）土石方开挖施工技术要求1）土石方开挖前准确放线2）土石方开挖首先将基坑四周场地清理整平，有利于坡顶排水沟设置和坡顶交通。3）基坑内部挖土方遵循分层、分区、分段、对称、均衡的原则开挖，分段长度为30米。4）基坑开挖深度，坡率必须严格控制，坡面平整。土方分层开挖必须和支护施工密切配合，超挖深度为300〜500mm，严禁过多挖土，上层土钉注浆体及喷射砼面层达到设计强度的70%后方可开挖下层土方施工，基坑内严禁相邻多区域大面积同时开挖。5）坑底及坡壁预留人工清土厚度300〜500mm。采用人工修坡时随时检查坡面的厚度。6）开挖至基底标高后及时浇筑混凝土垫层及基础底板，减少基坑大面积暴露时间。（2）开挖总体部署基坑开挖需根据设计图纸和现场施工顺序要求采用两部施工，先施工主体基坑，待主体结构完成，并回填后再进行坡道基坑施工（搭接区预留），由于本工程下部有地铁2号线和4号线穿过，主体基坑又分区域进行开挖，地铁非影响区（30米以外范围）先开挖施工，地铁影响区按抽条法后续开挖。由于要开挖下层，需要待混凝土强度达到80%且锚索强度达到设计值80%以上，方可开挖下层，锚索注浆水泥掺加速凝剂，注浆8天后即可张拉锁定开挖下层。基坑土石方开挖期间，同时进行降排水作业，为确保开挖万无一失，开挖期间加强周边巡查，同时设置水位观测井，严密观测地下水位动态一旦发现周边地坪、挡墙有开裂情况，立即停止施工，回填反压。（3）技术准备1）开挖前完成土石方开挖方案三级技术交底，即技术负责人f管理人员一施工班组。交底以书面形式表达，随同任务单一起下达到班组，班组长在接受交底后，认真贯彻施工意图。2）开挖前完成周边环境的测定及数据统计。3）编制工程施工计量管理制度，配置本工程所需的计量、测量、试验等器具计划。4）按照地下室结构施工图纸，进行基坑开挖基底标高、定位详细深化设计，确保现场施工的准确性，防止超挖或漏挖。5）开挖前进一步对周边地下管网和构筑物进行勘察和测设，并做好详细标示以备施工期间参考。（4）地下障碍物及表面障碍物清除土石方开挖前对场地面上和地下的障碍物进行全面调查，进一步确定场地内及周边是否有地下管线（主要有排水、排污管线及暖气管线）在现场确定位置及方向，在土石方开挖过程中予以保护。（5）土石方开挖原则1）基坑开挖前应根据工程地质和水文地质资料、结构和支护设计文件、环境保护要求、施工场地条件、基坑平面形状、基坑开挖深度等，遵循“分层、分段、分块、对称、平衡、限时”和“严禁超挖”的原则进行开挖。2）挖土机械停放和行走路线布置、挖土顺序、土方外运、材料堆放等避免引起对工程桩、支护结构、降水设施、监测设施和周围环境的不利影响，施工时按照设计要求控制基坑周边区域的堆载。3）开挖过程中，支护结构达到设计强度的80%，挖土施工工况满足设计要求。4）基坑内分块分层开挖放坡坡率不大于1:1.5，基坑土方机械进入坑内作业时，采取措施保证坡道稳定，坡道宽度保证车辆正常行驶。5）机械挖土至坑底以上30cm左右时，余下的土石方采用人工清除，减少坑底土方扰动。6）基坑开挖时对支护结构和周边环境进行动态监测，实施信息化施工。7）根据出土运量、交通情况，在施工场地设置施工大门，修建临时路口，作为土方运输通道，根据弃土场的位置，确定主要运土路线。8）开挖前在基坑局部设置积水深坑，对基坑内的水进行排除。9）为加快施工进度，在开挖浅层土方以前，可以不使用专用土方坡道，以增大工作面，方便挖土，挖方时各区有序协调进行施工。除开挖区外，场地内设一些土方运输临时通道，先进行开挖区域的土方开挖，再挖除临时通道。（6）挖土石施工方法开挖时要预先挖排水沟、集水坑以保证基础不受水的浸泡。土方开挖时，采用边开挖边实施排水的施工方法。及时排除坑内积水，保证施工的质量和安全。在每层土石方的开挖中，根据土石方开挖进度确定是按照先中间后周边或先周边后中间的顺序进行开挖，当土石方开挖进度快于土钉、喷射混凝土施工的进度时，先开挖中间，再开挖周边；当土石方开挖进度慢于土钉、喷射混凝土进度时，先开挖周边土钉、喷射混凝土工作面，然后再开挖中间，以便为锚杆、喷射混凝土施工提供足够的施工平台。场地中心土石方采用按1:2放坡，大面积开挖。（7）土石方开挖、人工清方具体措施1）采取多机并进，开挖土石方随挖随运，在挖方前，做好地面排水和降低地下水位工作。2）设置测量控制网，包括基线水平基准点，在基坑开挖施工前，在基坑周边设置水准标志。放线时按要求放出边坡宽度。灰线、标高、轴线应进行复核检查无误后，方可进行挖土施工。3）基坑土石方开挖时沿基坑周边留设300mm宽排水沟位置和单独设置集水井，解决基底模板操作和排水问题。在每个基坑单边留设300宽排水明沟且相互贯通，沿排水明沟每隔约40〜50m设置排水集水井，用潜水泵进行抽排。4）挖土一般分层分段平均往下开挖，每挖1.5〜2m左右，检查并通直修边，随时控制纠正。挖出的土及时外运，以免妨碍施工。为防止坑壁滑坍，根据土质情况及坑深，在坑顶两边一定距离（一般为10m）内和坡面上不得堆放弃土，在此距离外堆土的髙度不得超过1.5m，否则，验算边坡的稳定性。如坑边放置有动载的机械设备，根据验算结果，离开坑边较远距离。雨季时，做好坑顶地表水的排水，防止雨水冲刷并影响边坡稳定。5）为防止基坑底土受到浸水或其他原因的扰动，基坑开挖后，立即做垫层。为防止基底土被扰动，结构被破坏，不直接挖到坑底，在基底标髙以上留出30cm左右，在基础施工前再用人工铲平修整、翻运等作业。6）开挖时要按规定尺寸进行施工，并随时注意检查。如挖到地下管线、墓坑、井穴及埋设文物等，及时通报监理、业主，认真处理，避免对宝贵文物等的哄抢。7）大面积石方采用机械破碎的方法破碎，挖掘机挖蹅装车外运；基底平基、独立基础、地梁、集水坑、后浇带等部分石方采用人工及风镐破碎，然后人工转运至装车地点装车外运。（8）土石方施工注意事项1）土石方后续开挖必须在支护桩和锚索固结体达到设计强度80%后方可开始。2）土石方开挖深度必须严格按照设计要求的分层分段开挖，不得超厚开挖，每段开挖长度不大于30m,如遇到透水量大的砂层要缩短开挖长度，防止开挖坡面暴露过长，来不及支护造成局部塌方。3）土石方开挖与基坑支护交叉作业，及时跟进施工，尽量减少边坡土体裸露时间。4）基坑上下口位置和边坡坡度要随时测量，加以控制，不得出入太大，避免挖土不到位和坡度太陡的现象发生。5）堆填土、回填土方在雨季及时采用编织布覆盖，防止受雨水冲刷。6）基坑开挖土石方的弃土远离基坑侧壁20m以外，不得在基坑顶周围堆积。7）基坑采取边开挖边支护，开挖过程中，及时进行监测基坑坑顶变形观测，定时巡检，当开挖时发现基坑顶变形过大或有失稳趋势时，应立即停止挖土，采取坑顶卸载，坡脚反压或坡面打设木桩的办法处理，及时通知相关单位共同商量对策。8）在开挖过程中做好防排水工作，防止基坑失稳。测量工配合作业，保证开挖边界、标高及开挖坡度的正确。9）随着坑底土石方开挖的逐步推进，坑内出土坡道也逐步收缩，至运输车辆不能正常行驶时，改由钩机直接从坑边向坑内取土，从而使出土坡道收口。但必须注意挖土机要离基坑边线尽可能的远，且不宜振动过大及携带土方过多，本活荷载不能超过20kPa。土建工程施工方案人工挖孔桩工程（1）结构设计要求本工程结构设计使用年限为50年，建筑桩基设计等级为甲级，桩基础环境类别为二a类。桩端持力层为中风化泥质粉砂岩，桩净长为6〜10米，桩端入岩深度为1.5m〜4m。桩身混凝土及护壁混凝土强度均为C35,。钢筋笼采用HPB300级钢筋和HRB400级钢筋。（2）施工准备1）人工挖孔桩施工前。熟悉施工图纸，了解设计意图，熟悉施工图纸与相关现行施工规范及规定要求，掌握建筑物场地地形资料和工程地质勘察报告，组织相关技术人员学习和讨论施工图，发现问题及时提出修改意见，对施工班组进行技术交底。2）现场作业准备a、挑选好专业施工班组，建立健全施工中的各项规章制度。b、连接好施工用水、用电管线，设置有关安全防护设备。c、对施工现场进行清理，复核定位放线桩，建立现场测量控制网，按建设方提供的水准点，进行桩基轴线桩位测量并校核，并投测好每个桩位中心控制点线。（3）施工方法1）桩基的施工工艺流程：

2）测量放线：桩基施工放线用全站仪，引用建设单位提供的坐标进行桩孔中心定位，打桩中心点，并在建筑物外边侧设纵横两向轴线控制线，埋木桩并作好保护，作为放线控制点将±0.00标高引测至基坑西侧已砌好的墙上[±0.00相对于绝对标高37.3]并用红色油漆做好标志，注明数据。3）桩孔施工：用钢尺按桩中心点定出桩孔位置，装好井口模，利用控制桩用全站仪将桩中心点投测桩中，用钢尺再进行桩位复核，准确无误后绑扎井口钢筋及浇筑井口砼。待井口砼浇筑完毕后，表面抹平，干燥后用红色油漆标注好纵横轴线，进行桩孔第一节土方开挖，采用短镐和锄头等工具人工开挖土方遇到砾石及岩层以风镐挖掘，用加作钢筋外筐的灰桶装土，人力绞架提土，送运至井口1.5m外地方，开挖从上至下分层进行，有效控制桩孔开挖尺寸，每节开挖深度不大于1m。第一节桩孔挖完后，放入护壁钢筋，安装钢模后，立即浇筑护壁砼，往下每挖完1m按上述重复施工。在流砂区段每节高度减小到300至500，并随挖随验随浇注护壁砼，工作至挖到设计要求的岩层，收取岩土样品，分桩标注并封存以备检测。挖至设计岩层后，检查桩孔尺寸、垂直度，合格后报监理、业主组织桩端持力层土质验收，土质合格后按设计要求尺寸进行扩孔，报验根据设计、建设和监理要求进行超前钻对持力层进行检验。桩孔成孔验收，桩孔深度及桩基持力层土质符合设计要求。桩位偏差不大于50mm，桩孔垂直度不大于桩长0.5%。桩孔在砼浇筑前进行清底，先排除孔内积水，下孔清理杂物泥浆等，才进行桩芯砼浇灌。4）钢筋笼制作与安装：桩孔验收合格后按桩孔深度制作钢筋笼，钢筋笼制作严格按规范要求进行，钢筋笼及加劲箍均采用焊接，主筋采用双面电弧焊，接头做到在同一区域不超过50%，主筋间距允许偏差在土20mm，钢筋笼直径允许偏差在土10mm，钢筋笼制作完毕后报监理验收。钢筋笼制作验收完成后，绑扎好砂浆保护层垫块，桩基钢筋笼吊扎就位采用塔吊进行，吊点位于钢筋笼顶部第一个加劲箍位置，吊装时要扶稳，垂直缓慢下放，防止钢筋笼碰撞护壁及钢筋笼变形，钢筋笼放到设计标高后，调整保护层厚度，然后进行固定。5）人工挖孔桩、桩芯砼浇灌：桩芯砼采用商品砼，砼输送泵进行浇筑，由专职人员严格认真对商品砼质量进行管理（质量配合比控制、现场塌落度的控制）。砼浇灌必须连续，不得中断，开盘前应对机械设备进行详细的检查及时排除故障，并掌握好供水供电信息及交通、天气情况，做好砼浇灌中的防备措施。砼浇灌前先排除井内积水，清除桩底淤渣。砼浇灌采用串筒下料，串筒底离砼浇灌面不超过2m，每层浇灌厚度不大于1m,用插入式震动棒捣实，同时作好施工记录，按规定留置砼试块。砼浇灌成型后，对存在的浮浆进行人工凿除。如因地下水渗水量大，施工时孔内无法排干时，采用3200导管进行水下浇灌，其配合比按水下砼配料。模板工程（1）工程概要模板施工主要采用15mm厚胶合板，钢管和木枋混合支撑，散装模板的形式。单块后浇带区域配置两层模板，然后水平周转到下一个后浇带分隔区域。（2）各工序作业要点1）支架搭设支架采用可调钢支撑和满堂架。其立杆、横杆、剪刀撑均采用①48钢管搭设，支撑于土层上时，立杆下应加垫100X100枋木。支架在该层墙、柱混凝土浇筑完毕后开始搭设。支架搭设实行定点、定位搭设，技术人员提供每层支架布置图，并由放线人员每隔5m放出控制线并定出标高，搭设时做到横平、竖直、成线。满堂架由于无法调节髙度，则要求搭设前根据层髙挑选立杆。3）支架拆除。悬臂构件跨度大于2m和梁跨度大于8m的模板须在混凝土达到100%强度后方可拆除。其它构件，跨度W8m的混凝土强度达到75%后方可拆除。（3）梁模板1）采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。2）梁模板安装在墙上弹出轴线、梁位置和水平线，钉墙头模板。梁底模板：调整支架髙度，然后安装梁底模板，并拉线找平。梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作髙度应根据梁髙及楼板模板碰旁或压旁来确定。当梁髙超过450mm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固，螺杆水平与垂直间距不大于450mm。为控制好梁侧模下口尺寸，支模时按1000mm间距安装用花监螺杆加工而成的卡3）楼面模板：根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800〜1200mm，大龙骨间距为600〜1200mm，小龙骨间距为200〜400mm。支柱排列要考虑设置施工通道。通线调节支柱的髙度，将大龙骨找平，架设小龙骨。铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应能钉固。楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。为避免模板拼装不严，板缝漏浆，在绑扎板筋之前应将缝隙用水泥浆等封闭。（4）模板拆除1）墙、柱模拆除以不损坏构件棱角和表面为准，跨度大于8m的构件须待混凝土强度达100%待上层悬挑构件拆除且上部无施工荷载时再拆除下部临时支顶，其他现浇混凝土梁板构件（跨度W8m）的混凝土强度达到75%之后方可拆模。2）鉴于废机油作涂抹剂后，影响钢筋与混凝土之间的粘接，对装修抹灰与墙体之间的粘接有一定影响。经试用表明，干粉脱模效果好，性能稳定，使用储运方便，经脱模后的混凝土构件不影响二次工程，不污染构件物钢筋。本工程中准备采用此种涂抹。（5）检验质量标准1）制作质量标准序号项目质量标准检测工具与方法1平面尺寸0〜-2钢卷尺测量2板面平整度W2mm2M靠尺，塞尺测量3对角线长3mm钢卷尺测量

4模板翘曲L/1000放置在平台上，对角拉线用直尺检查5孔眼位置土2mm钢卷尺测量6模板边平直2mm拉线用直尺检查2)模板安装质量标准序号项目名称允许偏差检验方法1每层垂直度3mm用2M托线板2位置2mm尺量3上口宽度2mm尺量4标髙5mm拉线和尺量5表面平整度2mm用2M靠尺或楔形塞尺6墙轴线位移3mm尺量7预留管，预留孔中心线位移3mm拉线和尺量8预留洞中心线位移10mm拉线和尺量9预留洞截面内部尺寸10mm拉线和尺量10模板接缝宽度1.5mm拉线和尺量11预埋钢板中心线位移3mm拉线和尺量(6)常见质量问题与防治措施序号质量问题防止措施1内墙墙底混凝土烂根模板底部缝隙处加设木条或粘贴海绵条，防止漏桨和烂根现象发生。2墙体钢筋移位外露采用塑料卡环进行保护和定位，或使用定位钢筋撑3墙体垂直度偏差或不平度超差模板变形，应进行修复；支模时应加强坠吊检查。4墙厚不一致采用定位钢筋分布在墙体钢筋内，支模时顶在大模板的竖肋位置。5阴角不垂直、不方正检查角模是否变形，变形应及时进行修复。阴角两侧粘贴海绵条。6阳角不垂直检查角模是否变形，变形应及时进行修复。

7混凝土脱模粘连脱模剂涂刷均匀，完整；脱模时间过早，混凝土强度达到1MPa方可拆模。7混凝土脱模粘连脱模剂涂刷均匀，完整；脱模时间过早，混凝土强度达到1MPa方可拆模。（1）钢筋的进场钢筋供应商及生产厂家确认钢筋质量对结构质量起着决定性作用，因此应选择有实力的生产商、供应商对本工程的结构质量与施工工期的保证将起到很大的作用。通过招标确定品牌并由具有较强实力的供应商负责供应。（2）钢材进场检验钢筋原材进入现场需提供出厂检测报告，出厂检测报告为原件或加盖销售商公章的有效复印件。由于钢筋检验需要一个过程，钢筋必须提前计划进场，预留出试验检测时间，以免延误使用。钢筋进场后，由项目总工对其质量证明材料进行确认，合格后通知材料试验员通知监理单位，按批量取样做屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性能和重量偏差检验，合格后方可使用。进场钢筋应按批进行检查和验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成。每批重量不应大于601。超过60t的部分，每增加40t（或不足401的余数），增加一个拉伸试样和一个弯曲试验试样。要按标牌查实到炉号，看是否可作为混合批。允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差应在0.02%范围内且含锰量之差要在0.15%范围内，否则应分别进行复试。混合批重量不大于60t。（3）钢筋加工棚平面布置钢筋棚尽量安置在塔吊司机视线范围内，便于吊装及卸货。（4）钢筋原材及半成品码放钢筋半成品在堆放时应分堆堆放，并做出标记和记录，便于钢筋使用前的识别和吊运。钢筋加工与半成品堆放必须满足下列要求：1）码放钢筋原材及半成品场地四周修排水沟，场地采用混凝土硬化并向排水沟找坡，坡度3%；钢筋原材堆放处浇筑条形混凝土台，混凝土台髙度200mm，宽300mm，间距500mm。2）钢筋进场后，按规格、型号分别码放整齐，码放时注意，直径相近的钢筋避免相邻码放，以防混淆。钢筋码放好后，挂标识牌，并注明“材料名称、规格型号、生产厂地、供应单位、试验状态”五项内容，标识牌统一用100mmX150mm木板制成，上面注明钢筋型号、成品尺寸、所用部位、加工数量等信息，临时堆放时合理用木方垫隔，以利于吊运3）设置钢筋废料场，将钢筋下脚料集中分类堆放。（5）钢筋制作1）制作原则钢筋加工制作时，根据16G101T，16G101-2，16G101-3图集和规范规定下料，本工程所用定尺钢筋为9m，提前要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的髙强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得建设单位、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净,可结合冷拉工艺除锈。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形；热轧钢筋的下料采用切断机、弯曲机进行，冷轧带肋的下料长度根据现场实际需要进行定尺下料。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。钢筋弯钩或弯曲：a钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为10d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。b.弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。c箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。d.钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度（6）钢筋绑扎与安装钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入仔细检查成品尺寸、接头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。1）独立基础及抗水板钢筋施工施工顺序：施工方法：采用混凝土垫块，间距1.5X1.5m梅花状布置。地下室筏板基础、承台上、下层的钢筋之间用①25、①22焊接人字撑铁马凳支撑，间距lm通长设置。500厚底板双层钢筋网间采用325撑铁支撑，间距1.2mX1.2m，撑凳髙度为底板厚度减钢筋保护层厚度及底部筋、上部筋直径。2）柱钢筋施工施工顺序：柱钢筋施工时，应放出柱边线，以保证柱子插筋位置准确，插筋经校正后，在上、下各绑三道定位箍筋。施工中，对柱钢筋位置应层层检查，发现偏位时，及时采取纠偏措施。施工方法：用粉笔划好箍筋间距，箍筋面与主筋垂直绑扎，箍筋绑扎时开口方向间隔错开，扎丝接头弯向混凝土内。柱施工中，充分考虑填充墙与结构的拉结问题，严格按设计说明进行预留预埋施工。柱筋的位置必须准确，箍筋加密的范围应符合设计要求。注意安装预埋、线管盒的设置与定位。作为接地引下线钢筋的焊接必须符合该等级钢筋的焊

接要求，不得出现夹渣、咬边、气泡等损伤母材的情况。3）梁钢筋施工施工顺序：施工方法：梁采用封闭箍。先在梁四角主筋上画箍筋分隔线，对接头进行连接，将四角主筋穿上箍筋，按分隔线绑扎牢固，然后绑扎其它钢筋。钢筋的绑扎顺序均按规范进行。为避免梁钢筋因踩踏出现梁底露筋现象，在梁筋下采用短钢筋横向将梁筋通过板作为支座支撑起4）板钢筋施工施工顺序：施工方法：先在模板上弹出钢筋分隔线和预留孔洞位置线，按线绑扎底层钢筋。单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎，板上部负弯矩筋拉通线绑扎。在进行板筋绑扎时，板底短向筋应放置在底部，长向筋放置在短向筋之上；板面钢筋则反过来；上下层钢筋网采用316钢筋马镫隔开，钢筋支撑间距@600双向，马镫做法见上图钢筋支撑。严格控制钢筋绑扎接头的部位和绑扎长度，同时留出混凝土保护层，垫好细石混凝土垫块，施工时注意接地预埋，并必须与同根接地钢筋焊接。预埋件及吊钩按设计要求埋设，可采取点焊定位，以保证埋设位置准确和防止移动，浇捣过程中，振动棒严禁触及。（7）钢筋工程质量标准、检验方法：

钢筋加工、安装质量控制表项目允许偏差mm检验方法钢筋加工受力钢筋顺长度方向全长土10钢尺检查弯起钢筋的弯折位置土20箍筋内净尺寸土5绑扎钢筋网长、宽土10钢尺检查网眼尺寸土20钢尺量连续三档，取绑扎钢筋骨架长土10钢尺检查宽、髙土5受力钢筋间距土10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距土5保护层厚度基础土10钢尺检查柱、梁土5板、墙、壳土3绑扌」箍筋、横向钢筋间距土20钢尺量连续三档，取钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平髙差+3、0钢尺和塞尺检查1）梁与板纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格，长度不小于梁的宽度。箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L—板的中一中跨度）。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利浇筑混凝土之需要。钢筋的绑扎接头应符合下列规定：搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。b受拉区域内，1级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，11级钢筋可不做弯钩。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。g为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横@600予以支撑。（8）钢筋连接钢筋连接要求：当HRB400钢筋直径d^20时（地下车库部分d^16），采用等强度直螺纹钢筋接头（二级）；当d<20时，采用焊接接头（用于梁柱）或绑扎接头（用于楼板）。接头位置控制：接头位置应设在受力较小处，在同一根钢筋上尽量减少接头，梁、板、柱、墙纵向受拉钢筋接头面积绑扎搭接接头不超过25%，焊接接头接头不超过50%，搭接接头错开45d，机械连接和焊接接头错开35d。钢筋连接的一般规定钢筋连接时，接头应设置在受力较小处，接头末端至钢筋弯起点的距离不小于钢筋直径的十倍；各接头部位按接头面积百分率W50%的原则设置；当接头形式为机械连接或焊接时，接头相互错开距离$35倍钢筋直径且2500mm；当接头形式为绑扎搭接时，接头相互错开距离1.3倍搭接长度（搭接长度按规范选取），搭接接头中钢筋的横向净距225mm且2钢筋直径。1）电弧焊钢筋电弧焊可分为搭接焊、帮条焊、坡口焊、熔槽帮条焊和窄间隙焊五种接头形式。工地上常采用以下2种方式：搭接焊接头搭接焊接头适用于焊接直径10〜40mm的HPB300、HRB335、HRB400钢筋。钢筋搭接焊宜采用双面焊。不能进行双面焊时，可采用单面焊。焊接前，钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一直线上，使接头受力性能良好。帮条焊接头帮条焊接头适用于焊接直径10〜40mm的HPB300、HRB400钢筋。钢筋帮条焊宜采用双面焊，不能进行双面焊时，也可采用单面焊。帮条宜采用与主筋同级别或同直径的钢筋制作；如帮条级别与主筋相同时，帮条直径可以比主筋直径小一个规格；如帮条直径与主筋相同时，帮条钢筋级别可比主筋低一个级别。钢筋搭接焊接头或帮条焊接头的焊缝厚度h应不小于0.3倍主筋直径；焊缝宽度b不应小于0.7倍主筋直径。对于直径大于等于10mm的热轧钢筋，其接头采用搭接，帮条电弧焊时，应符合下列要求:焊接接头当设计有要求时应采用双面焊缝，无特殊要求时一般可采用单面焊缝。对于I级钢筋的搭接焊或帮条焊的焊缝总长度应不小于8d；对于II、III级钢筋，其搭接焊或帮条焊的焊缝总长度应不小于10d，帮条焊时接头两边的焊缝长度应相等。帮条的总截面面积应符合下列要求：当主筋为I级钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.2倍；当主筋为II、III级钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.5倍。为了便于施焊和使帮条与主筋的中心线在同一平面上。帮条宜采用与主筋同钢号，同直径的钢筋制成，如帮条与主筋级别不同时，应按设计强度进行换算。帮条的长度应满足相应的焊缝要求。RRB400适用于钢筋搭接焊、闪光对焊、绑扎搭接、机械连接，电渣压力焊则不适用。焊条型号E43系列用于焊接HPB300钢筋、Q235B钢板型钢，E55系列用于焊接HRB400、HRB500热轧钢筋。不同材质时，焊条应与低强度等级材质匹配钢筋直螺纹连接施工准备A.材料及主要机具I、钢筋a本工程使用I级钢筋、II级钢、III级钢热轧带肋钢筋。b钢筋的级别，直径必须符合设计要求，有出厂证明及复试报告单。II、连接套筒：连接钢筋用带圆柱内螺纹的连接件a套筒材料选用优质45#碳素钢，并有出厂质量保证书。b套筒接规格分类包装，包装箱有明显规格，数量标记。套筒规格尺寸下表：螺纹钢筋公称直径(mm)1214161820222528323640接套外径D2022262932364044505662接套内径d11.13.17.19.20.23.26.29.31.34.40.99449933883接套长度L3034404448526066728090

螺距22螺距222.52.5333.53.5444.5DEJ12-40A型：钢筋直螺纹套丝机：用于加工圆柱直螺纹。管钳板手：用于钢筋安装、紧固。作业条件I、操作工人：必须经专门培训，并经过考试合格后，持证上岗。II、接头位置应符合设计及规范要求。III、钢筋下料：下料时要求钢筋断面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马列蹄形。W、钢筋滚圆、套丝采用钢筋端头切平一压圆一滚丝一上保护套的加工工艺流程。钢筋端头部分如有弯折，要予以矫直，断头不平整的部位用钢筋砂轮切割机切平，将切割平整的钢筋放入模具腔中，然后压合上下模，拉离上下模座再将钢筋端头相对模具腔转动90°，再次压合上下模座，钢筋端头即可压成圆柱形回转体，将已压圆端头尺寸合格的钢筋放在滚丝机上加工，滚出螺纹来，表面不得有裂纹、缺牙、错牙，螺纹接头用专用检验标准。加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液不得在无润滑液情况下套丝。钢筋丝头的加工，应钭旋刀由大到小调试合格后，坚固定位螺钉,方可加工，并且加工时合刀定位装置和机床行程要到位准确。标准型丝头长度应为1/2套筒长度，公差为+IP（螺距）。丝头要求牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。加工合格的丝头，应用保护套保护好。丝头加工工人应逐个用专用套筒检查加工质量，剔除不合格丝头,并作好检查记录，质检员每批抽10%并记录结果。4）钢筋安装连接套筒应与钢筋规格一致。联接前应检查钢筋螺纹与套筒螺纹配合是否良好，螺纹是否完好无损，如有杂物或锈蚀可用钢刷清除。自先将接头用油漆作出标记位，其次将套筒安装在已固定好的钢筋接头上至标记位，最后，夹住套筒（使套筒不转），将上方钢筋旋入套筒并拧紧，《原则：使两个丝头在套筒中央位置并相互顶紧》。专职检查人员要检查接头标记位是否正确，套筒是否拧紧至标记位5）质量标准保证项目:钢筋种类及规格符合设计要求，套筒材质符合JGJ107-2016。接连接套筒有质量保证书。连接钢筋接头强度必须符合《钢筋机械连接能用技术规程JGJ107-2016的规定》，按每种规格连接头以500个为一批（不足500按一批），按规定每个楼层每批随机抽3个试件拉力试验工，若有一个不合格，应取双倍数量复试，复试仍有一个不合格则该楼层中该批接头为不合格。加工的钢筋丝头螺纹与连接套的螺纹相匹配（公差带应符合GB/JGT的要求，可选用6f和6H）。钢筋滚圆直螺纹的安装：安装好的接头必须保证钢筋垂直，对中产生的折度W4°。6）成品保护丝头号加工完毕合格后，应用塑料保护。在搬用过程中，要防止保护套损坏、丢失，直螺纹损伤。7）应注意的质量问题接头用于受力钢筋连接时，接头位置应相互错开，从接头中心到长度为钢筋直径的35倍区段，有接头的受力钢筋载面面积占受力钢筋总面积的百分率受拉区不超过50%，受压区不受限制。在层髙范围内，一根钢筋上不能有3个接头（包括焊接接头）。同一钢筋上两接头距离大于35倍钢筋直径距离。有抗震设防要求的柱端的箍密区，同一连接范围内接头百分率不超过50%，钢筋弯折点与连接头端距离不宜小于200mm，且加长丝头应设置在弯起钢筋上。钢筋接头的混凝土保护层厚度应满足国家现行标准，《混凝土结构设计规范》中受力钢筋混凝土保护最小厚度要求，且不得小于15mm，接头净距不宜小于25mm。混凝土工程本工程主体主要采用商品混凝土。混凝土场外运输采用专用混凝土罐车；场内混凝土水平和垂直运输以地泵、天泵为主，塔吊为辅。（1）混凝土供应下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。全部材料应经检验合格，符合使用要求。搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。（2）混凝土的质量检查要求1）对商品混凝土要求泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，应派出质量检查员驻场。混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。（3）混凝土运输1）混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现场时必须在浇灌前进行二次拌合。3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道，严禁手推车和人员踩踏钢筋。（4）混凝土泵送1）泵送工艺泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度,泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。泵送中途若停歇时间超过20min,管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。在髙温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。2）泵送结束清理工作泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（①150mm径管每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。（5）混凝土工程施工1）混凝土浇筑前的准备组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（混凝土强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备混凝土施工条件则不能进行混凝土施工。组织施工设备、工具用品等，确保良好。浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。2）混凝土浇筑的一般要求混凝土自吊斗口下落的自由倾落髙度不得超过2m,如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑髙度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层髙度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入混凝土内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20~30秒，但以混凝土面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300〜400mm），靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50〜100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被混凝土污染，并及时擦洗干净。3）墙混凝土浇筑墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土髙度大体一致。混凝土振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用①25振动棒，其它墙梁部位采用①50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体混凝土封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。4）梁、板混凝土浇筑肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1〜1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板