给水管道施工技术方案

给水管道施工技术方案 1、给水管道施工工序机械挖槽至设计给水基底上20CM机械挖槽至设计给水基底上20CM基础施工管道回填安装闸门、消火栓砌筑检查井管线试压接口冲洗消毒下管安装路施工一组槽底验收合格人工挖槽至基底（1）、施工前要复测准备接入的管线的位置和高程，与设计高程无矛盾时方可进行施工。施工中执行二级测量复核制度，定期检查，做好施工的原始记录，及时进行竣工测量。开槽前要认真调查了解交叉口的现状管线及其他障碍物，以便开挖时采取妥善加固保护措施。（2）、机械开槽，槽底预留20cm，由人工清理槽底，确保槽底原土不受扰动。（3）、开槽坡度为1：0.25（当深＞2.5m时，拔台宽度为0.50m），若遇土质不好，坡度要放大，如位置受限，采用支护防止塌槽，开槽断面按设计要求执行。（4）、开槽后，在铺设基础之前应约请有关人员包括设计、监理、甲方验槽，合格后方可进行下道工序。（5）、槽底经验收合格后，采用1：9水泥石屑铺设基础，水泥石屑基础应洒水夯实（夯三遍）以确保密实。沟槽采用2-4mm石硝或砂砾回填至道路结构底层，要求管道两侧密实度不小于95%，管顶至路面结构底层以下回填密实度不小于93%。2、管道施工（1）、本工程一般路段采用DN300K9型球墨铸铁管T型滑动式承插胶圈接口，如需供转DN300球墨管供转角不得小于3.0°。在管道穿越路口、路中和跨河道路段均采用D325×8钢管焊接施工，钢管采用法兰连接，倒虹钢管采用焊接连接，球墨管和钢管连接采用法兰连接，支管分明采用DN100，DN150球墨铸铁管和DN108×4焊接钢管施工，支管伸出红线外3m。管道的施工应该严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008要求施工。（2）、管材及配件的性能要求：施工所使用的管材和管道上所使用的阀门和管件，质量均应符合《给水排水管道》（GB50268-97）的要求，其压力等级不应低于管道工作压力的1.5倍。材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验，包括文字证明及实物的检查。（3）、管材及配件的运输和存放①管材在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避阳光爆晒。②各种管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过1.5米。（4）、管道的铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行进行，再铺设管道前要对管材、管件等重新进行一次外观检查，发现有问题的管材、管件均不得采用。（5）、管材吊运与下管：①管材在吊运及放入沟内时，应应采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。②每天下班前及时封堵，防止被水浸泡。（6）、球墨铸铁管施工①球墨铸铁管及管件的外观质量应符合下列规范：a、球墨管及管件表面不得有裂纹，管及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；b、供方必须提供各种规格型号管材、附件的产品证明书或合格证书。②本工程球墨管接形式均采用T型滑动式橡胶圈柔性接口，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷；③球墨铸铁管及管件的尺寸公差应符号现行国家产品标准的规定；④管及管件下沟前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸痕，柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管及管件不得使用；⑤沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm；管道沿曲线安装时，接口的允许转角，不得小于下表的规定曲线安装接口的允许转角接口种类管径允许转角（°）刚性接口75~4502500~12001滑入式T形、梯唇形橡胶圈接口及柔性机械式接口75~6003700~8002≥9001⑥当柔性接口采用滑入式T形、梯唇形及柔性机械式接口时，橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合现行国家球墨铸铁管及管件标准中有关橡胶圈的规定。每个橡胶圈的接头不得超过2个。⑦橡胶圈安装就位后不得扭曲。当用探尺检查时，沿圆周围各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm。⑧安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度。⑨安装柔性机械接口时，应使插口与承口法兰压盖的纵向轴线相重合；螺栓安装方向应一致，并均匀、对称地紧固。⑩当特殊需要采用铅接口施工时，管口表面必须干燥、清洁。严禁滴入铅锅内；灌铅时铅液必须沿注孔一侧灌入，一次灌满，不得断流，脱膜后将铅打实，表面平整凹入承口宜为1~2mm。eq\o\ac(○,11)球墨铸铁管安装偏差应符合下列规定：球墨铸铁管安装允许偏差（mm）项目允许偏差无压力管道压力管道轴线位置1530高程±10±20（7）、钢管及钢制管件焊接①注意事项a、直埋钢管施工，两相邻环形焊缝中心之间距离应不小于2m；b、不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。c、管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。d、电焊焊接壁厚等于或大于4mm，焊件应切坡口，坡口的切割和修整应采用机械方法进行，用等离子弧气割等热加工方法时，应清除熔渣。e、潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。f、焊件组对时的定位焊应符合下列要求：（1）所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同：（2）焊工应为该焊口的施焊焊工；（3）质量应符合焊缝质量标准；（4）根部必须焊透；（5）在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊；g、手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。h、每层焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。i、不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。②焊接及检验a、基本规定①根据设计要求，管道穿越路口均采用螺旋钢管，该种材料可焊性良好，结构复杂系数一般，焊接材料选用E4303电焊条。b、焊接方法采用手工焊，焊接条件为固定口和转动口全位置焊接。c、坡口开制方法为机械开制，型式为单“V”型对接。坡口角度55-65度，间隙为0-2mm，钝边为0-2mm.d、焊接设备选用用BX系列焊机，其动特性能良好，外特性陡降，工艺性能良好。e、焊接电流种类为交流、无极性。f、焊条在使用前必须烘干，温度为120℃-150℃，保温1-2小时，然后装入保温桶随时取用。g、焊接顺序采用先仰、后立、再平焊的顺序，结合先里后外，先难后易的原则进行焊接。h、焊缝成形采用多层压道焊，焊缝为3道完成：第一道采用焊条Φ3.2mm，电流120-140A；第二道采用焊条Φ4mm，电流140-160A；第三道采用焊条Φ4mm，电流180-220A；层间必须清理检查合格后，方可进行下一道焊接。i、焊接外观质量应达到有关标准的规定，否则进行修复，焊缝内在质量采取超声波探伤。j、不合格部位采用气割、磨光机返修，必须达到合格标准，方可认为合格。③工艺规定：a、焊工必须是持有效证件的合格焊工。b、坡口清理干净，无锈蚀、无油污、无氧化应、检查坡口角度。c、按照工艺要求点固，点固点的大小根据厚度不同而确定，不得高于母材。保证焊透，不得在此处起灭弧。d、检查合格后，进行封底焊接。e、仰焊位置时，采用敲击引弧法，自垂直中心线下方向两侧施焊；交错5-8mm（既一个溶池），分别焊接第一、二、三遍。f、层间清理要彻底，磨光机清根，清除污物同时进行层间检查。g、根据标准规定，进行表面清理，达不到规定表面质量标准的进行修补。h、焊接检验分为表面检查和内在质量检查。根据规定进行，超声波探伤，缺陷部分执行返修工艺，表面质量执行GB50236－98当中的有关规定。（8）、球墨管管端与钢管连接采用法兰连接方式。①法兰连接是将两个法兰分别固定在需要连接的管端上，然后用螺栓固定，组成管路系统，并在两个法兰之间加上垫片，以保证连接的严密性。法兰连接的优点是具有可拆性，便于维修。法兰、螺栓、垫片是法兰连接不可缺少的组成部分。a、凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。b、法兰盘的连接螺栓直径及长度应符合规范要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓外露丝扣应为2~3扣，不宜大于螺栓直径的二分之一。c、法兰盘连接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫，垫片要与管径同心，不得放偏。②法兰安装前的检查和清理a、应对法兰外形尺寸进行检查，包括外径、内径、坡口、螺栓孔径及数目，螺栓孔中心距，凸缘高度等是否符合设计要求。b、法兰密封面应平整光沽，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰的螺纹部分应完整，无损伤，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。c、螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。d、橡胶石棉板、橡胶板、塑料等软垫片应质地柔韧，无老化变质和分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷，材质应与设计选定的相一致，不要搞错。3、管道防腐本工程所采用的钢管及钢配件均应作内外防腐处理，防腐采用GZ-2型高分子涂料。具体方法为：钢管及钢配件内壁：普通防腐，即两层底漆，两层面漆（灰色）。钢管及钢配件外壁：加强防腐，即一层底漆，两层玻璃丝布，一层底漆，两层面漆（黑色）。焊口防腐处理：焊口的防腐处理应与钢管的焊接安装密切配合，焊口在焊接完毕后应立即进行内外防腐的补充处理，处理方法同以上内外防腐。（1）、防腐层施工①不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工。②涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈。化铁皮采用人工除锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；（注：St3级及Sa2.5级应符合国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》的规定。）③涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的时间间隔不得超过8h.应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡、漏涂现象，底漆厚度宜为0.1~0.2mm，管两端150~250mm范围内不得涂刷；④涂刷完涂料后，立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30~40mm；接头达接长度不得小于100mm，各层达接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白；管段或施工中断处应留出长150~250的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm.⑤沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。⑥面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h.（2）、注意事项①施工时必须计划用料，随用随配。漆料按比例混合，充分搅匀后静置20分钟再行施涂，余料不得倒回原桶。②施工所用容器、工具应洁净干燥，漆内不得混入水分及其它杂质。③必须待前道漆表面干后方可施涂下道漆。④缠绕玻璃纤维布必须平整张紧，网眼管满涂料。⑤管道接口处应注意清除泥土、水迹，回填土时注意避免损伤防腐层。⑥涂装后的防腐件在运输、吊装过程中应避免损伤，如有损伤应及时修补。⑦施工现场应注意通风，雨、雪、雾天不宜户外施工4、阀门、法兰安装（1）、安装前的检查及试验阀门是管路上重要部件、必须保证安装质量，才能满足使用功能的要求。一般情况下，阀门产品从出厂到安装使用须经过多次运输和较长。在这些过程中，往往会造成阀门的泄漏。因此，阀门在安装前必须对其进行检查、试压。对安装在重要部位或使用压力、温度较高及阀门包装损坏，进入泥沙等赃物时，还应进行清洗，更换填料、垫片；当阀门密封面不严发生泄漏时，还应进行研磨。电动阀、安全阀应在进行工艺性能试验合格后才能安装使用。（2）、阀门的检查①阀门内外表面有无砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、缩孔、裂纹等缺陷。②阀座与客体接合是否牢固，有无松动、脱落现象。③阀芯与阀座是否吻合，密封面有无缺陷。④阀杆与阀芯连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、螺纹有无损坏。⑤阀托与填料压盖是否配合妥当。⑥阀盖法兰的结合是否严密。⑦填料、垫片、螺栓的材质是否符合使用要求。⑧阀门开启是否灵活，有无卡住现象。⑨对于阀门检查中发现的缺陷，应及时检修处理，不合格的阀门不能安装。（3）、阀门的清洗阀门的清洗应解体进行。一般是浸泡在煤油里，用刷子和棉布擦拭，除去阀腔及各零件上的污物及锈漆。清洗后，保持零件干燥，重新更换己损坏的垫片和填料函。如发现密封面受到损伤，还应视损伤情况进行研磨或更换。（4）、阀门的安装①安装前，应认真核对型号、规格是否符合设计要求：并根据水流方向确定其安装方向。②安装前，应检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪斜：阀盘关闭是否严密，填料是否完好，填料压盖有无足够的调节余量，是否进行了压力试验检查，不合格的阀门不得进行安装。③阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修，安装高度一般以手轮距地面1~1.2m为宜。对安装在距操作面1.8米以上，且阀门较多时，应设置永久的操作平台，以方便操作。对中量较大的阀门或易损坏的阀门还应设置阀门支架。④水平管路上的阀门，阀杆一般应安装在上半圆范围内，阀杆不宜向下安装：垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回操作信道方向安装，并尽可能集中布置，以方便操作。⑤水平并排管路上的阀门，为了缩小管道间距，应将阀门前后错开整齐布置：垂直并排管道上的阀门最好安装高度一致：为了不妨碍操作，手轮之间的净距离不得小于（6）阀门安装应在关闭状态下进行，搬运要轻拿轻放，吊装绳索不得拴在手轮或阀杆上，以防损坏手轮与阀杆。⑥阀门传动杆（伸长杆）的夹角不应大于300，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。⑦螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆装和检修。⑧阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定，使其传动灵活，指示准确。5、管道附属工程的施工供水管线上的管道附属构筑物包括蝶阀井、排气阀井、排水阀井、支墩的砌筑以及各种阀体的安装。（1）、附属设备安装①排气阀门应当垂直安装，切勿倾斜。②蝶阀安装前应检查填料，阀体，涡轮，涡杆阀轴，密封圈等，检查阀门是否灵活，止水密封圈是否牢固，关闭是否严密，安装时应按水流方向确定阀门的安装方向，应避免强力，受力不均匀联接。（2）、支墩①管道折点施工完毕后，按设计要求，人工开挖基槽，应保证干糟施工，严禁超挖。②管道及管件的支墩应修筑在坚固的地基上，施工中应尽量减少破坏折点处的原状土，如无原状土做后背墙时，应采取措施确保支墩受力时，管道接口不被破坏。③用木模板支模，清除所有杂物，严格配比，并留出试块以备检验，浇筑每个支墩必须一次完成，并每300-500mm厚分层用插入式振捣棒振捣于顶部，然后清理现场，进行养护。④管道安装过程中设置的临时固定支架，应在支墩混凝土的强度达到设计标号的75%以上时予以拆除。遇有地下水时，支墩底部应铺100mm厚碎石粗砂混合垫层。（3）、阀门井的砌筑①包括阀门井、排水阀井、泄水阀井砌筑及井盖板的浇筑。②施工中应严格执行有关规范和操作规程，并应符合设计图纸要求。③材料：用于井室浇筑的钢筋、水泥、粗细骨料及混凝土外加剂等材料，应有出厂合格证，并经取样试验合格，其规格、型号符合要求。各种材料在施工现场的储存和防护应满足要求。④基坑开挖：基坑开挖坡度可根据土壤性质进行适当调整，一般为不应大于45°。基坑开挖至标高时，地基土是很软的淤泥土时，应相应挖深，挖至老土或一般的淤泥土为止，然后以中粗砂回填至设计标高。⑤阀门井砌筑及井室浇筑井室除底版外应在铺好管道，装好阀门之后着手修筑，接口和法兰不得砌筑井外，且与井壁，井底的距离不得小于0.25M雨天砌浇筑井室，须在铺筑管道时一并砌好，以防雨水汇入井室而堵塞管道。当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高与路面标高应一致，误差不超过25毫米，当为非路面时，井口略高于地面，且做0.02的比降护坡。在井室砌浇筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在浇筑混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。a、室除底板外应在铺好管道装好阀门之后着手修筑，接口和法兰不得砌浇筑井外，且与井壁，井底的距离不得小于0.25M.雨天砌浇筑井室，须在铺设管道时一并砌好，以防雨水汇入井室而堵塞管道。b、砖砌圆形检查井的施工应在管线安装之后，首先按设计要求浇筑混凝土底版，待底版混凝土强度≥5Mpa后方进行井身砌筑。c、用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖之间灰缝保持1厘米，砖缝应砂浆饱满，砌筑平整。d、在井室砌浇筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在浇筑混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。e、砖砌圆形井应随时检测直径尺寸，当需要收口时，如为四面收进，则每次收进应不超过3厘米，如为三面收进，则每次收进最大不超过5厘米。f、管径较大时，管顶应砌砖旋加固，当管径≥1000mm时，拱高应为250mm，当管径＜1000mm时，拱旋高应为125mm.g、砌筑检查井时，井筒内壁应用原浆勾缝，井室内壁抹面应分层压实，盖板下的井室最上一层砖砌丁砖。h、井盖须验筋合格方可浇筑，现浇筑混凝土施工应严格遵守常规混凝土浇筑和养护的要求，保证拆模后没有露筋、蜂窝和麻面等现象，留出试块进行强度试验。井室完工后，及时清除聚积在井内的淤泥、砂浆、垃圾等物。i、当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高与路面标高应一致，误差不超过25mm，当为非路面时，井口略高于地面，且作0.02的比降护坡。⑥检查井质量标准a、外观检查井壁必须互相垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓，裂缝现象。b、井内流槽应平顺，踏步安装就牢固位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。c、井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。d、检查井允许偏差符合规定序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1井身尺寸长、宽±20每座2用尺量、长、宽各计一点直径±20每座2用尺量2井盖高程非路面±20每座1用水准仪测量路面与道路的规定一致每座1用水准仪测量3井底高程D＜1000mm±10每座1用水准仪测量d＞1000mm±15每座1用水准仪测量序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1井身尺寸长、宽±20每座2用尺量、长、宽各计一点直径±20每座2用尺量2井盖高程非路面±20每座1用水准仪测量路面与道路的规定一致每座1用水准仪测量3井底高程D＜1000mm±10每座1用水准仪测量d＞1000mm±15每座1用水准仪测量6、管道水压试验（1）、试压前的准备工作试压要采用分段进行的方式，一般情况下分段长度在1.0km左右。①安装完成且检查合格后，对管顶以上回填大于50cm，各个拐点、接口以及其它附属构筑物的外观进行认真检查，对末设支墩及固设施的管件，相应的采取加固措施，此后方可进行水压试验。②试压堵头通常使用钢制内堵、帽堵或法兰堵板。墙头与管道的连接应为柔性接口，在高程较低、压力较大一端的堵板上接上压力表。③对管线上的管件进行详细检查，开是否、有漏水的可能性。（2）、试压设备①弹簧压力表：压力表的表壳直径150mm.表盘刻度上限制为实验压力的1.3-1.5倍，表的精确不低于1.5级，使用前应校正，数量不小于两快。压力表安装前应进行检查和校正不合格者不得使用。②试压泵：泵的扬程和流量应满足试压管段压力和渗水量的需要，选用相应的多级泵。试压泵宜放在试压段管道高程较低一端，应放在盖堵侧面，并应提前进行启动检查。③排气阀：排气阀应启闭灵活，严密性好。排气阀应装在管道总段起伏的各个最高点，长距离的水平管道上也应考虑设置；在试压管段中，如有不能自由排气的高点，应设置排气孔。（3）、强度试验①将压力泵接到试压短管上对管道进行充水。充水过程中应由专人沿线巡视，发现问题及时报告，同时应在管线最高点及时排气。②水充满管道后，应对管道进行充分的浸润，浸润完成后，方可对管道进行压力试验。③达到试验压力后，稳压10分钟，内压降不大于0.05Mpa为合格，试验压力为0.8Mpa，然后仔细进行检查，观察压力表读数，并逐个检查接口部位，无漏水、降压现象时符合要求。如发现有漏水点要及时划出漏水位置，待全部接口检查完毕