JBT 3340《插腿式叉车》（征求意见稿）

ICS53.060

CCSJ83

JB

中华人民共和国机械行业标准

JB/T3340—XXXX

代替JB/T3340—2005

插腿式叉车

Straddletrucks

（征求意见稿）

（本草案完成时间：2022.04.15）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中华人民共和国工业和信息化部  发布

JB/T3340—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件代替JB/T3340—2005《插腿式叉车》，与JB/T3340—2005相比，除结构调整和编辑性改动

外，主要技术变化如下：

——更改了范围的内容（见第1章，2005年版的第1章）；

——增加了“术语和定义”（见第3章）；

——删除了叉车型号的规定（见2005年版的3.1）；

——修改/增加了部分优先选用值（见第4章，2005年版的3.2）；

——增加了环境工作条件的要求（见5.1）；

——增加了运行速度的要求（见5.2.1）；

——更改了稳定性的要求（见5.2.2，2005年版的4.1.3）；

——删除了配套产品的要求（见2005年版的4.1.4）；

——增加了叉车用货叉的要求（见5.2.4）；

——增加了叉车用电动机的要求（见5.2.5）；

——增加了作业时起升和下降动作的要求（见5.2.7）；

——整合了叉车的制动要求（见5.2.10，2005年版的4.1.9、4.4.1）；

——更改了电气控制系统的要求（见5.2.11，2005年版的4.1.10）；

——增加了能耗的要求（见5.2.12）；

——删除了质心位置和桥负荷的要求（见2005年版的4.1.12）；

——更改了主要结构尺寸的参数表述，并删除/增加了部分参数（见表2，2005年版的表3）；

——增加了步驾式叉车结构尺寸图，并更改了乘驾式叉车结构尺寸图（见图3、图4，2005年版的

图1）；

——更改了液压系统用软管、硬管和接头的要求（见5.4.2，2005年版的4.3.3）；

——更改了结构强度的表述（见5.4.3，2005年版的4.3.4）；

——更改了转向操纵力的要求（见5.5.1、5.5.2，2005年版的4.4.2）；

——更改了强化试验的要求（见5.5.3，2005年版的4.1.11、4.4.3、4.4.4）；

——更改了开关装置要求的表述（见5.6.2，2005年版的4.5.1）；

——删除了超载25%起升试验的要求（见2005年版的4.5.2）；

——更改了紧急断电装置要求的表述（见5.6.3，2005年版的4.5.3）；

——增加了声响报警装置的要求（见5.6.4）；

——更改了护顶架的要求（见5.6.5，2005年版的4.1.6）；

——增加了带有折叠式站板的步驾式叉车的防止起升高度超过1800mm的功能要求（见5.6.6）；

——增加了步驾式叉车防撞安全装置的要求（见5.6.7）；

——增加了坐驾式叉车座椅的要求（见5.6.8）；

——更改了噪声值的表述（见5.6.9，2005年版的4.5.4）；

——删除了电动机工作电流的要求（见2005年版的4.5.5、4.5.6）；

——删除了绝缘电阻的要求（见2005年版的4.5.7）；

——增加了蓄电池或蓄电池箱的限位装置的要求（见5.6.10）；

——增加了液压系统的要求（见5.6.13）；

——增加了安全监控管理系统的要求（见5.6.14）；

——增加了电动转向乘驾式叉车的转向轮自动零位校准的功能要求（见5.6.15）；

——增加了充电过程中禁止车辆运行的功能要求（见5.6.16）；

——增加了低电压保护的功能要求（见5.6.17）；

——增加了外门架上（靠近操作者位置的一侧）防护的要求（见5.6.18）；

——增加了安全标志和危险图示的要求（见5.6.19）；

——更改了试验前的准备工作的表述（见6.1，2005年版的5.1）；

——更改了一般试验条件的表述（见6.2，2005年版的5.2）；

II

JB/T3340—XXXX

——增加了目测检查（见6.3）；

——删除了桥负荷测定和质心位置（见2005年版的5.3.2.2和5.3.2.3）；

——增加了功能验证（见6.5）；

——增加了电气控制系统试验（见6.7）；

——更改了制动性能试验的试验方法（见6.9，2005年版的5.3.7）；

——删除了最大爬坡速度的测定，并增加了爬坡性能测试（见6.10，2005年版的5.3.8）；

——更改了能耗试验的试验方法（见6.11，2005年版的5.3.9）；

——删除了操纵性能试验（见2005年版的5.3.11）；

——删除了油压试验（见2005年版的5.3.13）；

——更改了结构试验的表述（见6.12，2005年版的5.3.4.1）；

——增加了防撞安全性能测试（见6.13.1）；

——更改了稳定性试验的试验方法（见6.14，2005年版的5.3.12）；

——增加了货叉试验（见6.16）；

——更改了噪声试验的试验方法（见6.17，2005年版的5.3.10）；

——更改了强化试验中平均无故障工作时间的计算公式，并删除了部分性能参数复测以及试验后

的宏观解体检查（见6.18，2005年版的5.3.16）；

——增加了安全监控管理系统试验（见6.19）；

——更改了出厂检验和型式检验的表述（见第7章，2005年版的第6章）；

——删除了质量保证期（2005年版的第8章）。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国机械工业联合会提出。

本文件由全国工业车辆标准化技术委员会（SAC/TC332）归口。

本文件起草单位：

本文件主要起草人：

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——1983年首次发布为JB3340—1983；

——1999年第一次修订为JB/T3340—1999，2005年第二次修订；

——本次为第三次修订。

III

JB/T3340—XXXX

插腿式叉车

1范围

本文件规定了额定起重量不大于5000kg的蓄电池插腿式叉车的术语和定义，基本参数，技术要求，

试验方法，检验规则，以及标志、随行文件、运输和贮存。

本文件适用于以蓄电池为动力行走和起升的步驾式插腿式叉车和乘驾式插腿式叉车的制造。

本文件不适用于GB/T6104.1所定义的步行式插腿式叉车。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T5143工业车辆护顶架技术要求和试验方法

GB/T5182叉车货叉技术要求和试验方法

GB/T6104.1工业车辆术语和分类第1部分：工业车辆类型

GB/T9286—2021色漆和清漆划格试验

GB/T10827.1工业车辆安全要求和验证第1部分：自行式工业车辆（除无人驾驶车辆、伸缩

臂式叉车和载运车）

GB/T13306标牌

GB/T16855.1机械安全控制系统安全相关部件第1部分：设计通则

GB/T18849机动工业车辆制动器性能和零件强度

GB/T26560机动工业车辆安全标志和危险图示通则

GB/T26948.1工业车辆驾驶员约束系统技术要求及试验方法第1部分：腰部安全带

GB/T26949.3工业车辆稳定性验证第3部分：前移式和插腿式叉车

GB/T26949.8工业车辆稳定性验证第8部分：在门架前倾和载荷起升条件下堆垛作业的附加

稳定性试验

GB/T27544工业车辆电气要求

GB/T27693工业车辆安全噪声辐射的测量方法

GB/T38893工业车辆安全监控管理系统

ISO23308-2工业车辆能效试验方法第2部分：操作者控制的自行式车辆、牵引车和载运车

（Energyefficiencyofindustrialtrucks—Testmethods—Part2:Operatorcontrolledself

propelledtrucks,towingandburdencarriertrucks）

3术语和定义

GB/T6104.1和GB/T10827.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

步驾式插腿式叉车pedestrian-controlledstraddletruck

带有外伸支腿，货叉位于两支腿之间，载荷质心始终位于稳定多边形内，由一名以步行跟随车辆的

操作者通过如舵柄或遥控装置控制的、带有或不带有折叠式站板的堆垛用起升车辆。

如图1所示。

1

JB/T3340—XXXX

a）不带有折叠式站板的步驾式插腿式叉车b）带有折叠式站板的步驾式插腿式叉车

图1步驾式插腿式叉车

乘驾式插腿式叉车rider-controlledstraddletruck

带有外伸支腿，货叉位于两支腿之间，载荷质心始终位于稳定多边形内，由一名坐在座位上（坐驾

式）或站在操作平台上（站驾式）的操作者控制的堆垛用起升车辆。

如图2所示。

a）座驾式插腿式叉车b）站驾式插腿式叉车

图2乘驾式插腿式叉车

4基本参数

插腿式叉车（以下简称“叉车”）的基本参数宜优先选用表1规定的数值。

2

JB/T3340—XXXX

表1基本参数

参数名称优先选用值

额定起重量500，1000，1200，1400，1500，1600，1800，2000，2500，3000，3500，4

Q/kg000，5000

标准载荷中心距

400，500，600

D/mm

最大起升高度

1000，1500，2000，2500，2700，3000，3300，3600，4000，4500，5000

h3/mm

货叉长度

800，900，1000，1150，1200

l/mm

系统标称电压

12，24，36，48，72，80，96，120

U/V

5技术要求

环境工作条件

5.1.1环境工作温度应为-5℃～40℃。

5.1.2海拔不应大于2000m。

5.1.3叉车应在坚实、平整、水平和铺设好的路面上使用。

注：使用环境条件超出上述范围时，由用户与制造商协商确定。

基本要求

5.2.1步驾式叉车的运行速度不应超过6km/h；对于带有折叠式站板的步驾式叉车，当站板被放下且

防护装置处于其保护位置时，运行速度才可超过6km/h；站驾式叉车和带有折叠式站板的步驾式叉车

的最大运行速度不应超过16km/h。

5.2.2叉车的稳定性应符合GB/T26949.3的规定，带有可倾斜门架的叉车还应符合GB/T26949.8的

规定。

5.2.3叉车的液压系统应被设计成在液压油处于正常工作温度、门架垂直、满载的情况下，前10min

内由于内部泄漏造成的载荷下降不应超过100mm。

5.2.4叉车用货叉应符合GB/T5182的规定。

5.2.5叉车用电动机满足如下要求：

——行走电动机应采用S260min工作制；

——起升电动机应采用S3工作制，负载持续率宜采用15%；

——电动转向的步驾式叉车，转向电机宜采用不低于S210min工作制；电动转向的乘驾式叉车，

转向电动机宜采用S260min工作制；

——电动机防护等级不应低于IP20，绝缘等级不应低于F级。

5.2.6叉车传动系统工作时不应有异常声响。

5.2.7叉车作业时起升和下降应动作平稳，不应产生爬行、振颤和冲击。

5.2.8叉车的操作平台、可折叠式站板、踏脚、踏板应有防滑措施。

5.2.9叉车外露表面应光洁、美观。油漆（或涂层）应均匀，不应有裂纹、起皮、流挂及起泡等缺陷。

漆膜附着力不应低于GB/T9286—2021中规定的2级质量要求。

5.2.10叉车用制动器应符合GB/T18849的规定。

5.2.11叉车的电气控制系统应符合GB/T27544的规定。

3

JB/T3340—XXXX

5.2.12叉车的能耗应符合设计要求。

结构尺寸和性能参数

5.3.1叉车主要结构尺寸如图5和图6所示，制造要求应符合表2的规定。

表2叉车主要结构尺寸的制造要求

主要结构尺寸要求

总长l1l1±1%l1

总宽b1b1±1%b1

门架缩回时高度h1h1±1%h1

货叉最低高度h13≤h13

最大起升高度h3≥h3

运行时最低舵柄高度h14h14±1%h14

轴距中心处离地间隙m2≥95%m2

轴距yy±2%y

货叉垂直段前表面至承载轮中心线间的水平距离xx±2%x

货叉最大外侧间距b5b5±3mm

图3步驾式叉车结构尺寸图

4

JB/T3340—XXXX

图4乘驾式叉车结构尺寸图

5

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5.3.2叉车主要技术性能参数的要求应符合表3的规定。

表3叉车主要性能参数的要求

参数名称要求

无载υυ±10%υ

最大起升速度111

满载υ1′υ1′±10%υ1′

无载υυ±10%υ

最大下降速度222

满载υ2′≤600mm/s

无载υυ±10%υ

最大运行速度333

满载υ3′υ3′±10%υ3′

最小外侧转弯半径Wa≤105%Wa

满载最大爬坡度αm≥αm

自重（无载，含蓄电池）G0G0±5%G0

强度

5.4.1叉车用起升链条的安全系数不应小于5。

5.4.2叉车液压系统用软管、硬管和接头应至少能承受液压回路3倍的额定工作压力1min而不破裂，

且无异常现象。

5.4.3叉车的结构件应能承受1.33Q1和1.33Q2的静载荷达15min，试验后不应有永久变形或损坏。

注1：Q1——在标准起升高度和标准载荷中心距时的额定起重量。

注2：Q2——在最大起升高度时的实际起重量。

使用性能

5.5.1叉车的转向装置宜采用助力转向或电动转向；若采用电动转向，其性能等级应符合GB/T16855.1

的规定。

5.5.2舵柄操作的叉车的原地转向操纵力不应大于400N；方向盘操作的叉车的原地转向操纵力不应

大于20N，且左右转向作用力相差不应大于5N。

5.5.3叉车经200h强化试验，平均无故障工作时间不少于50h，有效度不应低于85%；且主要受力

结构件不应出现损坏、折断等严重故障，电气、液压系统不应出现失控及其他异常现象。试验后主要性

能指标的变化值应符合表4的规定。

表4强化试验后叉车主要性能指标变化

性能指标名称试验前测量值试验后复测值的允许变化量

满载最大起升速度变化值υ1′±20mm/s

满载最大运行速度变化值υ3′±1km/h

货叉自然下滑量变化值—≤15mm/10min

安全、环保要求

5.6.1叉车除应满足5.6.2～5.6.21的要求外，还应符合GB/T10827.1中其他适用条款的规定。

5.6.2叉车总电源应配备钥匙、密码、磁卡等一种或多种开关装置。

5.6.3叉车应装有操作者能方便切断总电源的非自动复位的紧急断电装置，电动机控制电路应装有过

电流保护装置。

5.6.4叉车应配备由操作者控制的声响报警装置。

5.6.5最大起升高度大于1800mm的乘驾式叉车应安装符合GB/T5143规定的护顶架。

5.6.6带有折叠式站板的步驾式叉车，当其侧面防护装置处于保护位置时，应具有防止起升高度超过

1800mm的功能。若叉车安装了5.6.5所述的护顶架，则此条款不适用。

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JB/T3340—XXXX

5.6.7步驾式叉车应设有防止操作者人身被挤压的防撞安全装置。

5.6.8坐驾式叉车的座椅应能减轻传递到操作者身体上的振动；若座椅装有安全带时，则安全带应符

合GB/T26948.1的规定。

5.6.9正常运行时，操作者耳边的噪声声压级值不应大于75dB(A)。

5.6.10叉车应设置蓄电池或蓄电池箱的限位装置。

5.6.11叉车上蓄电池金属盖板与蓄电池带电部分之间应有30mm以上的空间，如金属盖板与带电部分

之间具有绝缘层时，则其间隙至少应有10mm。绝缘层应牢固，以免在正常使用时发生绝缘层脱落或移

动。

5.6.12叉车整机密封性能良好，在额定起重量的正常作业条件下，各部位不应有渗漏现象。

5.6.13叉车的液压系统满足如下要求：

——应装有防止油管爆裂而产生危害的防爆阀；

——应装有防止过载的安全阀或其他装置；

——应采取措施防止杂质堵塞液压阀和液压泵。

5.6.14叉车的安全监控管理系统应符合GB/T38893的规定。

5.6.15采用电动转向的乘驾式叉车，启动后，转向轮应具有自动零位校准功能，使转向轮能自动转向

至中位。

5.6.16叉车应具有充电过程中禁止车辆运行的功能。

5.6.17叉车应具有低电压保护功能，当蓄电池电压低于蓄电池允许的最低电压时应能限制货叉起升，

防止蓄电池过放电。

5.6.18对于步驾式叉车和站驾式叉车，外门架上（靠近操作者位置的一侧）应加以防护，如安装透明

的挡板或安装防护网，且防护应至少覆盖危险区域的全宽度和外门架的全高度或离地2.2m（以较低者

为准）。如果用玻璃作挡板，应采用钢化或夹层的安全玻璃。

5.6.19叉车的安全标志和危险图示应符合GB/T26560的规定。

6试验方法

试验前的准备工作

6.1.1试验样机应配备设计规定的全部装置、蓄电池按规定充足电量，并加足规定的蓄电池液、液压

油、润滑油等，且整车具备正常的技术状态。

6.1.2试验仪器应在试验前进行校对和检定达到规定的测量精度（有效期内可不重复检定）。

6.1.3进行载荷试验前，应先无载做各运动部件的循环动作，使其初步磨合。

一般试验条件

6.2.1环境工作温度应为-5℃～40℃。

6.2.2风速不超过5m/s。

6.2.3海拔不应大于2000m。

6.2.4试验场地应为平整、干燥、清洁的混凝土、沥青或等效的地面，坡度不大于0.5％。

6.2.5试验载荷的误差为±1%,边长等于2倍标准载荷中心距D。

6.2.6试验时，试验载荷应均匀分布在货叉的上表面。

6.2.7叉车的试验状态为：

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JB/T3340—XXXX

——标准无载状态：叉车无载，且门架垂直，货叉水平段上表面距离地面300mm；

——标准无载运行状态：在标准无载状态下，门架最大后倾的条件下运行；

——标准载荷状态：在标准无载状态下，货叉上装有试验载荷（试验载荷重心相对于门架左右对

称），且门架垂直，货叉水平段上表面距离地面300mm；

——标准载荷运行状态：在标准载荷状态下，门架最大后倾的条件下运行。

目测检查

目测检查所有重要部件的规格和/或状态是否符合要求。

目测检查一般情况下不需要进行拆卸。

主要结构尺寸的测定

叉车在标准无载状态下，将货叉下降至最低位置，测定总长l1、总宽b1、门架缩回时高度h1、货叉

最低高度h13、轴距中心处离地间隙m2、轴距y、货叉垂直段前表面至承载轮中心线间的水平距离x、货叉

最大外侧间距b5；再将货叉起升至最高位置，测定最大起升高度h3。

叉车在标准无载运行状态下，测定运行时最低舵柄高度h14。

功能验证

分别按5.6.6、5.6.15、5.6.16和5.6.17的要求，验证其是否具有相应的功能。

主要技术性能参数的测定

6.6.1自重测定

叉车呈标准无载运行状态，先从一个方向驶上秤台，使叉车停在秤台中心部位。测量时，叉车停稳，

切断电源。然后叉车调转180°，再测量一次，取平均值。

6.6.2最大起升速度

在液压油温为40℃～50℃时，叉车分别呈标准无载状态和标准载荷状态（试验载荷为在最大起升

高度时的实际起重量），起升电动机处于全电压工作状况、液压分配阀全开时，测定货叉从最低位置起

升至最高位置所需的时间，同时监测起升电动机的电流。

最大起升速度按式（1）计算：

·························································(1)

�

式中：

�1=�1

υ1——最大起升速度（无载υ1，满载υ1′），单位为毫米每秒（mm/s）；

H——无载（满载）时起升的行程，单位为毫米（mm）；

t1——对应H的起升时间，单位为秒（s）。

无载、满载各测定三次，分别取平均值。

6.6.3最大下降速度

在液压油温为40℃～50℃时，叉车分别呈标准无载状态和标准载荷状态（试验载荷为在最大起升

高度时的实际起重量），液压分配阀全开（不含落地缓冲段）时，测定货叉从最高位置下降至最低位置

所需的时间。

最大下降速度按式（2）计算：

·························································(1)

�

式中：

�2=�2

υ2——最大下降速度（无载υ2，满载υ2′），单位为毫米每秒（mm/s）；

H——无载（满载）时下降的行程，单位为毫米（mm）；

t2——对应H的下降时间，单位为秒（s）。

测定三次，取平均值。

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6.6.4最大运行速度

测量区段为30m，辅助运行距离应保证叉车达到最大运行速度。叉车分别呈标准无载运行状态和

标准载荷运行状态（试验载荷为在标准起升高度和标准载荷中心距时的额定起重量），测定叉车以最大

运行速度直线通过测量区段的时间，同时监测叉车行走电动机的电流。

最大运行速度按式（3）计算：

······················································(1)

�

式中：

�3=3.6�3

υ3——最大运行速度（无载υ3，满载υ3′），单位为千米小时（km/h）；

L——测量区段长度，单位为米（m）；

t3——通过测量区段的时间，单位为秒（s）。

无载、满载往返各测定两次，分别取其平均值。

6.6.5最小外侧转弯半径

叉车呈标准无载运行状态，转动驱动轮与叉车的纵轴线呈90°角（最大转角达不到90°的，按

最大转角），方向盘（或舵柄应处于运行区域）保持不动，以最小稳定运行速度，分别前左、前右及后

左、后右各转一圈，测绘出车体最外侧的转弯半经轨迹，取最大半径值。分别测定两次，取其平均值。

6.6.6货叉自然下滑量

在液压油温为40℃～50℃时，叉车呈标准载荷状态（试验载荷为在标准起升高度和标准载荷中心

距时的额定起重量），将试验载荷起升至离地面2000mm的高度位置（货叉最大高度小于2000mm的，

将试验载荷起升至货叉最高位置)，起升电动机停止运转、并在关闭液压分配阀的同时即开始计时。静

止10min后，测量货叉自然下滑量。

电气控制系统试验

电气控制系统试验应按GB/T27544规定的方法进行。

漆膜附着力试验

漆膜附着力试验应按GB/T9286—2021规定的方法进行。

制动性能试验

制动性能试验应按照GB/T18849规定的方法进行。

爬坡性能测试

叉车呈标准载荷运行状态（试验载荷为在标准起升高度和标准载荷中心距时的额定起重量），以最

低稳定车速通过设计规定坡度的坡道；或不进行坡道试验，通过最大牵引力来折算最大爬坡度（最大牵

引力应为行走电动机按S2=5min工作制及运行速度不低于2km/h下测得）。

折算最大爬坡度按式(4)近似计算：

································(1)

��

式中：

�m=tan(arcsin9.8�0+9.8�)×100%

αm——折算最大爬坡度,数值以%表示；

Fm——最大牵引力，单位为牛顿（N）；

G0——叉车的自重，单位为千克（kg）；

Q——叉车的额定起重量，单位为千克（kg）。

能耗试验

能耗试验应按ISO23308-2规定的方法进行。

结构试验

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JB/T3340—XXXX

叉车呈标准无载状态，货叉分别起升到标准起升高度和最大起升高度，将1.33Q1和1.33Q2载荷分别

放置在货叉上，门架垂直，保持15min。检查叉车是否有永久性变形和损坏。

注1：Q1——在标准起升高度和标准载荷中心距时的额定起重量。

注2：Q2——在最大起升高度时的实际起重量。

使用性能试验

6.13.1防撞安全性能测试

步驾式叉车分别呈标准无载运行状态和标准载荷运行状态（试验载荷为在标准起升高度和标准载荷

中心距时的额定起重量）。操纵加速器使叉车向着操作者的方向运行，此时触动防撞安全装置，叉车立

即停止原方向驱动，并且应向相反方向运动一小段距离。操作三次。

6.13.2原地转向力测定

叉车呈标准载荷运行状态（试验载荷为在标准起升高度和标准载荷中心距时的额定起重量）：

——方向盘原地转向力

叉车静止时，启动转向电动机，缓慢转动方向盘，转向轮由直线运行位置开始，转到最大转角位置，

在方向盘圆周方向测定顺时针、逆时针转动时的操纵力或转向力矩；取最大转向力为原地转向操纵力。

同时记录转向过程中转向电动机工作电压、电流的变化情况。测定三次，取平均值。

——舵柄原地转向力

叉车静止时，舵柄（与地面呈45°角）保持不动（动力转向的叉车启动转向电动机），缓慢转动

舵柄，转向轮由直线运行位置开始，转到最大转角位置，沿舵柄转动的切线方向测定转动时的操纵力；

左右两个方向各测一次，取最大转向力为原地转向操纵力。动力转向的叉车同时记录转向过程中转向电

动机工作电压、电流的变化情况。测定三次，取平均值。

稳定性试验

稳定性试验应按GB/T26949.3和GB/T26949.8规定的方法进行。

护顶架试验

护顶架试验应按照GB/T5143规定的方法进行。

货叉试验

货叉试验应按照GB/T5182规定的方法进行。

噪声试验

噪声试验应按照GB/T27693规定的方法进行。

强化试验

6.18.1试验方法

如图5所示，叉车从原始位置A沿路线1运行，从低货位B上装上试验载荷，沿路线2运行至位置C，再

沿路线3快速运行至终点D卸载，再沿路线4快速返回原始位置A，完成半个循环。再按原相反方向沿路线

4快速运行至终点D，装上试验载荷，再沿路线3快速运行至位置C，沿路线2运行至低货位B，放下试验载

荷，再沿路线1返回原始位置A，则完成一个循环（行程约68m）。D处起升到允许的最大起升高度。

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图5强化试验路线图

第1次循环，试验载荷为在标准起升高度和标准载荷中心距时的额定起重量。

第2次循环，试验载荷为在标准起升高度和标准载荷中心距时的额定起重量。

第3次循环，为空载。

完成以上三次循环为一个循环组。

试验要求：直线段以快速运行，每天连续运行作业不少于8h（因天气原因维修时配件不能及时送

达维修人员无法及时就位的情况除外）。除按产品说明书进行保养外，不应更换零部件。

6.18.2故障判断

按故障原因和影响叉车正常工作的严重性及故障的关联性，将叉车故障分为四级，即致命故障、重

大故障、一般故障、轻微故障。它们之间的当量关系是：1次致命故障相当于10次一般故障；1次重大

故障相当于5次一般故障。

故障判断原则见表5。

表5故障判断原则

故障类别故障当量数划分原则故障举例

（1）货叉断落、链条断裂

危及人身及货物安全或导致主要

致命故障10（2）电控严重烧毁

部件总成报废的故障

（3）制动系统严重损坏

导致主要零部件总成严重损坏或

（1）电动机严重损坏

严重影响叉车正常作业，一般无危

重大故障5（2）传动系统齿轮损坏

及人身及货物安全或在2h之内

（3）电控失控，不能紧急断电

不能排除的故障

使叉车停机或性能下降，但一般不（1）密封圈损坏，螺栓断裂

导致主要零部件总成严重损坏，用（2）仪表、开关损坏（换1件，算1次）

一般故障1

随车工具在15min内不能排除的（3）漏油，车轮早期损坏（200h内）

故障（4）接触器触头烧坏，电气失控（能紧急断电）

一般不会使性能下降，不需要更换（1）非主要位置螺栓松动

零件，对叉车正常作业略有影响，（2）各密封结合面及管接头渗油（发现1处算1次）

轻微故障—

用随车工具轻易（15min内）排除（3）各种电气线拉头松脱，接触不良，灯泡损坏

的故障（4）蓄电池接线柱打火粘连

注：叉车发生的故障不限于表中的故障示例。

6.18.3指标计算

——平均无故障工作时间按式（5）进行计算：

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····················································(1)

�

式中：

𝑀��=�+1

T——强化试验时间，单位为小时（h）；

r——当量故障总数，按式（6）计算：

·············································(2)

式中：

�=�1�1+�1�1+�3

k1——致命故障系数；

r1——致命故障总数；

k2——重大故障系数；

r2——重大故障总数；

r3——一般故障总数；

注3：同时发生有关联的各种故障时，故障类别就高不就低，故障按1次计算；若故障之间毫无关联，故障次数分别

计算，时间按1次记录。

注4：试验中出现的轻微故障不计入r（当量故障总数）中。

——有效度按式（7）进行计算：

················································(3)

�

式中：

�=�+�1×100%

A——有效度，数值以%表示；

T1——纯排除故障和保养时间总和，单位为小时（h）。

注1：轻微故障造成的停机及维修调整、保养时间计入T1。

注2：需要调整的部件，可连续调整3次，时间计入T1，若调整3次无效，则按故障处理。

注3：整个强化试验时间，试验样机进行的正常保养所需时间均计入T1。

6.18.4性能参数复测

强化试验后，对以下性能参数进行复测：

——满载最大起升速度；

——满载最大运行速度；

——货叉自然下滑量。

安全监控管理系统试验

安全监控管理系统试验应按照GB/T38893规定的方法进行。

7检验规则

出厂检验

7.1.1叉车出厂前应逐台检验，检验合格后方可出厂。

7.1.2叉车出厂检验项目应符合表6的规定。

型式检验

7.2.1在下列情况之一时，应进行型式检验：

——新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；

——产品正式生产后，结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能；

——产品停产达一年以上恢复生产；

——出厂检验结果与上次型式检验有较大差异；

——相关方提出进行型式检验的要求。

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7.2.2叉车型式检验项目应符合表6的规定。

表6叉车检验项目

序号检验项目出厂检验型式检验技术要求检验方法

1电动机的工作制、防护等级、绝缘等级—√5.2.5

2传动系统√√5.2.6

3作业时起升和下降动作√√5.2.7

4操作平台、可折叠式站板、踏脚、踏板√√5.2.8

5外露表面、油漆（或涂层）√√5.2.9

6开关装置√√5.6.2

7紧急断电装置√√5.6.3

8过电流保护装置—√5.6.3

6.3

9声响报警装置√√5.6.4

10座椅（坐驾式叉车）√√5.6.8

11蓄电池或蓄电池箱的限位装置√√5.6.10

12蓄电池金属盖板与蓄电池带电部分之间的空间—√5.6.11

13整机密封性能√√5.6.12

14液压系统√√5.6.13

外门架上（靠近操作者位置的一侧）的防护（步

15√√5.6.18

驾式叉车和站驾式叉车）

16安全标志和危险图示√√5.6.19

17主要结构尺寸—√5.3.16.4

带有折叠式站板的步驾式叉车，当其侧面防护

18装置处于保护位置时，防止起升高度超过1800√√5.6.6

mm的功能（无护顶架）

功能采用电动转向的乘驾式叉车，启动后，转向轮

19√√5.6.156.5

验证的自动零位校准功能

20叉车充电过程中禁止车辆运行功能√√5.6.16

21低电压保护功能—√5.6.17

22自重—√5.3.2

23最大起升速度√√5.3.2、5.5.3

24主要最大下降速度√√5.3.2

技术

25无载最大运行速度√√5.2.1、5.3.26.6

性能

5.2.1、5.3.2、

26参数满载最大运行速度