质量管理人员培训专题计划

质量管理人员培训计划编制：审核：同意：XXXX二○一十二个月八月第一章：生产现场质量管理概念第一节，生产现场质量管理基础概念一、生产现场质量管理及其特点。1、生产现场质量管理是指生产第一线质量管理，它贯穿生产品质量形成过程制造阶段，以企业各职能部门工作质量和操作工人操作质量为确保条件，以实现产品符合性质量为目标，最终达成提升产品质量，降低成本，提升生产效率和经济益，满足用户需要目标。2、生产现场质量管理具体有以下特点：（1）生产现场质量管理以生产现场为活动场所；1）直接生产车间，其任务：直接改变材料〈毛坯或半成品〉形状，尺寸和性能直至装配成产品。2）间接生产车间，其任务：为直接生产车间服务为其提供必需物质条件。它负责制造工装工具为生产用设备提供维修，供给能源等。3、生产现场质量管理是制造过程质量管理关键步骤；（1）产品质量形成过程是由设计过程，对原材料加工制造过程和使用过程三方面组成。生产现场质量管理就是经过制造过程实现设计过程提出要求。（2）即实现产品符合性质量，为使用过程奠定基础，制造过程质量管理内涵要比生产现场质量管理广泛（比如，外协作，外购质量管理也属于制造过程质量管理范围，但它不能列为现场质量管理）但生产现场质量管理却是制造过程质量管理关键步骤。1）生产现场质量管理是一个管理活动；生产过程是经过技术性活动和管理性活动实现，而生产现场质量管理就是一个管理体制性活动，生产现场实现对产品实物质量管理。2）围绕生产现场，提升职能部门工作质量和操作工人操作质量是生产现场质量管理中心任务；①各职能部门要围绕现场提供必需生产条件和良好服务实现综合治理，操作工人要掌握标准正确操作实现“自我控制”生产现场质量管理职能是控制，确保和改善产品实物质量；②生产现场质量管理目标是实现产品符合性质量；产品质量就是产品适用性，综合表现在设计制造和使用质量，其根原来说它关键决定于设计质量水平，而制造质量则反应了所生产产品符合设计要求程度，也就是符合性质量。实现生产质量管理目标，实现产品符合性质量，正是达成提升产品质量，降低消耗，提升生产效率和经济效益，满足用户需要这一最终目标关键途经。二、生产现场质量管理职能和基础步骤。1、生产现场质量管理职能：在于（1）控制（2）确保（3）改善产品实物质量。经过控制使工序质量常常处于稳定状态，利用防检结合手段确保出厂产品质量，并经过质量改善活动，提升改善活动，担高产品质量水平。（1）现场质量管理基础步骤：（2）经过组织相关职能部门和操作者控制现场中全部可能造成产品质量波动原因〈即，人，机，料，法，环五大原因简称4MIE原因〉即控制原因确保“结果”〈产品质量〉2、按要求周期检测“结果”数据即检测“结果”调整“原因”。利用图表反应工序原因是否处于正常和稳定状态，一旦出现异常采取调整方法，确保工序稳定。（1）（2）两个步骤合称工序质量控制，经过它实现现场质量管理控制职能。3、经过操作全部三自一控和专职首检，巡检，完工检手段。达成质量把关，即检验确保质量实现现场质量管理确保职能以上（1）（2）（3）步骤属质量“维持”实现生产现场质量管理改善职能4、对生产现场发生常常性缺点进行有目标,有计划质量改善活动,使产品质量水平得到突破性提升,在新基础上再进行“维持”使工序在稳定中有提升，在提升基础上求稳定。三．推行生产现场质量管理关键性；1．提升实物质量需要，全方面质量管理工作是否产生实效，首先要看产品质量是否有了真正提升而现场质量管理正是直接为这个目标服务，搞好现场质量管理才能确保稳定地生产优质产品。2．形成产品质量关键步骤产品质量是设计，制度，使用质量综合表现，但设计质量是必需经过制造质量才能实现，制造过程中取得信息由设计部门反馈，又可推进产品设计和工艺设计改善，深入提升设计质量，而用使质量则是设计质量、制造质量验证，在设计优异合理前提下产品质量基础上是由制造质量决定，而现场质量是制造质量关键步骤，所以要提升产品质量必需从现场管理入手。（1）有利于处理质量关键矛盾；中国产品质量差原因是技术水平底和管理落后，而关键矛盾是管理问题，现场质量管理关键是从管理技术角度介决质量问题，所以推行现场管理，就能在质量关键矛盾上得到突破。（2）现场是企业活动重心；生产现场是企业生产力诸原因结合点，各项管理落脚点和服务对象，绝大多数职员集中在生产现场，生产过程中产品质量问题又多数在现场中暴露，所以生产现场是企业重心，生产现场质量管理搞好了，才能确保企业建立起正常生产秩序。3、深化工艺管理需要工艺管理是确保产品质量技术基础，只有将工艺管理和现场质量管理亲密结合，才能做到工艺参数优化，工艺管理深化，工艺文件细化，工艺研究方法科学化和工艺组织体系化，从而大大提升工艺管理科学水平。总而言之推行现场质量管理应是企业推行全方面质量管理关键。第二节生产现场质量管理和工艺管理产品质量问题至今是工业企业一个突出关键问题，而工艺管理微弱工艺纪律松弛又是造成质量问题关键方面。为了使工艺管理在原有水平上使其内容发展使其科学化，深入完善工艺文件，建立健全全方面控制产品管理体系，促进工艺管理在现代化基础上提升到一个新水平。目前企业内部必需首先处理好工艺管理和生产现场质量管理关系，区分二者个性和共性，和内在联络和相互依存关系，处理好“两层皮”现象，要使二者亲密结合融为一体，使工艺管理工作得到改善和发展全方面质量管理工作落到实处，抓出实效，促进企业产品质量得到稳定和提升。工艺管理职能工艺管理职能在于确保工艺技术在生产实践中加以落实，实施，其关键工作包含：1、审查设计工艺性；2、正确选择材料，设备；3、制订工艺方案，编制工艺规程；4、设计制造或采购质量可靠结构合理，使用方便工艺装备；5、制订工艺定价〈包含工时和材料消耗定价〉；6、提供一整套齐全，正确，统一，清楚工艺文件；7、制订全套检验文件；8、工艺试验和工艺、工装验证工作。以上8点均系生产技术准备，其目标为生产产品提供必需物质技术和管理条件。但任何优异技术全部要经过管理工作确保才能得以实施。为建立正常工艺秩序还要建立一套工艺管理制度，工艺责任制，工艺纪律，工艺文件编制，修改，发放，更换管理制度。工艺管理和生产现场质量管理关系（一）工艺管理和生产现场质量管理共性1、目标相同，共同目标全部是使企业生产达成确保和提升产品质量要求，实现企业总质量目标方针。2、功效相同，二者均为产品制造过程关键步骤，全部为在制造过程中实现产品符合性质量而各自发挥其功效。3、属性相同，二者含有管理基础属性，依据各自不一样角度和关键组织企业内部相关部门和相关人员实现管理职能把各项工作引向共同目标一个管理行为。两种管理有它以上三方面共性，但不能相互替换，有其各自个性。（二）工艺管理和生产现场质量管理体制个性任务不一样。工艺工作关键处理怎样加工制造才能达成产品质量要求问题，具体表现在所编制工艺文件上。（技术交底）现场质量管理体制订要处理怎样控制原因，确保质量，一旦出现异常波动怎样立即发觉并提出处理方法问题。（技术交底）管理范围不一样工艺管理基础是专业技术，经过采取技术方法确保实现产品符合性质量，同时采取管理方法，方便建立正常工艺、秩序工艺管理属于技术管理范围。现场质量管理，关键是从管理技术角度，利用多种控制，改善手段来确保产品质量它属于质量管理体制范围。以上可看出工艺管理体制是基础，现场管理是确保，二者范围不一样，但并不对立，而是相辅相成，互为补充，相互依靠。作用不一样工艺工作作用是为确保制造质量，提供必需物资，技术，和管理属生产前技术准备工作现场质量管理关键经过系统地采取控制手段，使“计划”（设计和工艺）意图付诸一系列活动。范围广泛程度不一样工艺工作不仅指导加工操作，技术经验，安全生产，而且是企业进行计划调度生产、生产准备、文明生产等技术依据它包含范围较广生产现场质量管理，它关键围绕质量这个中心来组织各部门开展工作。组织体制不一样传统工艺管理基础上是企业工艺部门单独负责实施，实践证实单独一个部门搞是搞不好。生产现场质量管理按全方面质量管理基础理论，方法，主张组织各相关部门发挥各自质量职能，在企业内形成多层次广泛联络，上下贯穿，横向协调体系，这个体系在企业内部各司其职，实现综合治理，才能从组织上确保工艺全方面落实和落实，所以现场质量管理填补了传统工艺管理不足，还带动促进各项专业管理水平提升。文件责任者不一样工艺技术文件，责任基础上要由工艺部门独自负担。而现场质量管理中，所要求编制一整套工序控制文件是根椐工艺部门编制工序质量分析表要求由工艺部门及其它各相关部门分别编制，这些文件正确性则由各相关部门负责。班组长和操作工人在现场质量管理中职责班组长质量职责；班组长对其生产制造产品（半成品或部件）质量有直接责任，并确保不合格产品（半成品或零部件）不出班组。要认真学习相关质量工作方针政策及车间各项规章制度并在班组认真落实落实。落实工艺规程，严格工艺纪律，认真做好各项原始统计，要使全体职员精心操作，降低或杜绝不合格品，对已出现不合格品要做好分类统计，及评审处理。要按要求要求做好质量控制点各项工作，发觉异常要及明排除或反馈情况，并请相关人员部门处理。在班组内实施“三检制”要主动组织并带头参与质量管理小组活动，若是班组型“QC”小组要把“QC”小组活动和班组建设结合起来，班组还应开展其它形式质量管理活动发生质量问题，要对问题进行分析，研究和采取必需方法，要按PDCA循环工作方法(P代表计划，确定目标和方针，确定活动计划；D代表实施，实地去做，实现计划中内容；C代表检验，总坚固施计划结果，注意效果，找出问题；A代表行动，对总结检验结果进行处理，成功经验值得肯定并合适推广，标准化失败教训加以总结，以免重现。)，不停改善工作质量提升产品质量。常常对本班组职员进行质量管理基础知识教育，以提升全体人员质量意识，班组长要掌握全方面质量管理思想，理论和简单方法。树立“下道工序就是用户”思想，常常访问用户不停提升产品质量。班组长要掌握和了解本班组各岗位质量要求。操作工人质量职责操作工人应做到严格按工艺操作，按作业指导书操作，遵守工艺纪律，按图纸加工，按标准生产（按制度办事）。要掌握全方面质量管理体制基础知识及工作方法，掌握质量改善工作方法和简单统计工具。操作工人要掌握本岗位质量要求和检测方法。了解影响质量五大原因中主导原因，并按要求进行控制控制图表要数据正确，真实可靠清楚整齐。要主动呈报和隔离废次品，确保不合格品不出厂，不转工序。要做好上下工序质量信息反馈工作，发觉问题立即上报。主动参与“QC”小组活动，完成“QC”小组分配任务，主动提合理化提议，不停提升本工序产品质量。在处理生产数量和产品质量问题上要坚持“质量第一”方针，果断按质量否决权要求做好各项质量工作。质量控制点一个工业产品或一个零件总是有很多项质量特征要求，这些质量特征关键程度或对产品使用影响程度并不是完全相同，所以对一个产品或一个零件很多关键程度不一样质量特征，采取一样管理方法是没有必需，也不经济，甚至是不可能。质量控制点概念：就是依据对关键质量特征需要进行关键质量控制和管理要求而逐步形成，它是质量管理中“关键少数，次要多数”这一基础原理具体表现。质量控制点概念质量控制点设置（1）确定质量管理点对象；这道工序加工出来产品零件某一项特征值一道工序关键特征关键工艺条件确定质量控制点对象这项工作关键在产品研制设计阶段进行即质量特征分级和缺点严重性分类由研制设计部门负责（2）质量特征关键性分级①关键特征：指该特征如失效或损坏可能造成危及人身安全或产品无法实施要求任务。②关键特征：指该特征假如失效或损坏，可能快速造成或显著影响最终产品不能完成要求使命。③通常特征：指单元件中除关键特征，关键特征之外全部特征。（3）缺点严重性分级①A级——致命缺点B级——严重缺点C级——轻缺点（通常缺点）质量控制点落实和实施依据技术文件明确要求分类分级，结合加工工序具体情况及技术要求利用因果图等方法分析出关键原因，再把关键原因逐层展开，直到采取对策方法为止，然后落实到本工序具体控制点。质量控制点设置质量控制点设置依据和标准什么地方设置质量控制点通常由工艺部门确定确定质量控制点依据产品质量特征关键性分类分级制造过程中各工序进行全方面分析设置质量控制点标准：对产品适用性（性能，精度，寿命，可靠性，安全性）有严重影响关键质量特征，关键部位或关键影响原因应设置质量控制点对工艺上有严格要求，对下道工序工作有严重影响关键质量特征，部位应设置质量控制点。对适量不稳定，出现不合格品多工序，应建立选题控制点对用户反馈关键不良项目应建立质量控制点。对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响关键项目应建立选题控制点质量控制点类型长久型：设计，工艺要求方面关键关键项目必需长久关键控制短期型：工序质量不稳定和不合格品多工序用户反馈项目或因材料供给，生产安排等在某一时期特殊需要。质量控制点撤消通常当技术改善项目标实施，新材料代用，管理方法标准化等经过一段时间有效性验证有效后方可对应撤消，转入通常质量控制，建立和撤消企业要严格根据制度实施，对关键质量特征，关键工序质量特征及特殊工序而设置控制点不能撤消。二．质量控制点作用（1）产品设置于控制点，使关键特征、特殊工序、关键部位和关键原因得到了有效控制使产品符合性质量得到可靠确保。（2）能够搜集大量有用数据，信息，为质量改善提供依据。（3）设置建立质量控制点，加强工序控制是企业建立生产现场质量确保体系基础步骤。三．落实和实施质量控制点步骤1．确定工序控制点编制工序控制点明细表，由工艺部门负责2．由工艺部门负责绘制“工序质量控制步骤图”3．由工艺部门负责组织相关车间工艺人员进行工序分析找出影响控制点质量特征主导要素4．由工艺部门依据工序分析结果，编制“工序质量分析表”要求出：（1）明确控制范围（2）控制要求5．由工艺部门负责编制控制作业指导书和自检表，6．由设备，工具，计量，检验等部门依据工序质量分析表要求制订出对应设备日点检卡，工量具仪日周检卡和检验指导卡。7．由工艺部门负责制订“控制点管理制度”纳入企业“质量责任制”并和奖惩挂钩8．由工艺部门负责按制度组织相关车间，科室实施9．相关车间按目按工艺部门制订统计表将全车间控制点控制情况，及稳定情况分别反馈给工艺部门10．由车间、检验等相关部门组织相关人员学习掌握相关控制点文件和制度。11．由工艺部门负责协调督促检验相关部门，车间实施质量控制点情况，并严格进行考评。四．操作工人在质量控制点中职责1．学习了解和掌握本岗位常见统计方法和图表，自学落实实施质量责任制和质量控制点管理制度2．严格按作业指导书等技术要求进行操作和检测确保控制点工序质量得到稳定。3．了解工序质量分析表中明确要求五大原因主导原因，并按要求进行控制4．按要求填好数据统计表和相关图表定时报车间技术组5．加工中发觉异常应立即分析原因，采取纠正方法，遇困难应立即向班组长，车间技术员和车间领导汇报五，检验员在质量控制点中职责学习，掌握质量控制点管理制度及相关各项要求。把质量多年工序作为检验，检验关键，帮助操作工人实施质量控制点相关技术文件消除违章作业，并做好统计。巡检时，应检验质量特征主导原因，发觉问题，帮助分析和处理。要熟悉掌握本人负责范围内控制点质量要求，按“检验指导书”进行检验。熟悉质量控制点所用图表方法及其作用，并用抽检查对操作工统计是否正确。对操作工自检统计计标其自检正确率，按月上报和公布第三章车间现场质量管理工作具体内容现场具体内容管理人员、技术人员现场质量管理任务稳定而经济地生产出满足用户要求产品提供必需物质、技术和管理等条件参与审查产品设计工艺性和经济性配合技术部门编制合理工艺规程、作业指导书等技术文件研究和分析工序能力组织均衡生产，编制生产作业进度计划组织质量改善和攻关活动加强设备和原材料管理生产工人在现场管理中职责熟悉设计图纸、内控标准和工艺，正确了解和掌握每一项要求，分析达成要求可能性和存在问题。按图纸标准和工艺要求，查对原材料、半成品，调整要求设备、工具、量具、仪器、仪表等加工设施，使之处完好状态，严格遵守工艺纪律。研究分析工序能力，消除异常原因，使工序处于稳定控制状态，对关键部位或关键质量特征值影响原因进行关键控制。(控制点)定时按要求做好原始统计合格率，一次合格率统计和统计，并将其同要求考评指标比较进行自我质量控制。研究提升操作技能，适应质量要求需要，练好基础功。严格“三按”生产，做好“三自”和“一控”三按：按图样、按工艺、按标准生产三自：=1\*GB3①工人对自己产品进行抽查（自抽）=2\*GB3②自己区分合格和不合格产品（自分）=3\*GB3③自己做好加工者、日期、质量情况等标识。（自打工号）一控：控制自检正确率。自检正确率是专检人员检验合格数和生产工人自检合格数比率。操作者应努力争取自检正确率达成100%。做好原材料、半成品清点和保管，做到限额领料，专料专用，余料、废料立即退回，严防材料变质。搞好设备、工夹具、模具和计量器具维护、保管，正确使用，坚持落实关键部位日点检制度。坚持文明生产，保持良好环境条件，做到工作场地设备、工具、材料、半成品、成品等清洁整齐，走道通畅，消除造成成品磕碰、划伤、生锈、腐蚀、污染、发霉一切可能原因。做好不合格管理坚持均衡生产，正确处理好数量质量关系，在确保产品质量前提下争取高速度做到日均衡、时均衡，不应为赶任务而不顾质量。主动参与质量管理小组活动，不停开展现场改善活动。每一个生产工人全部要树立不停进取思想，永不满足已取得工作成就，要不停努力去寻求、发觉本岗位不良、不稳定、不均衡、不充足、不合理现象或制订新进取目标，挖掘潜力，不停提升符合性质量水平。生产现场质量管理和质量控制点思索题一.生产现场质量管理职能是什么?答:1.控制职能2.确保职能3.改善职能二.什么叫产品符合性质量?答:生产产品符合设计要求程度就是符合性质量。三.实现生产现场质量管理目标是什么?答:实现产品符合性质量,达成提升产品质量、降低消耗、提升生产效率和经济效益，满足用户需要这一最终目标。四.造成产品质量波动原因是什么？答：人、机、料、法、环五大原因简称4MIE原因。五.操作工人三自一控是什么？检验员“三检”是什么？答:“三自”即自检、自分、自打工号。一控：自检正确率=专检合格数/自检合格数×100%六.推行生产现场质量管理关键性反应在哪多个方面？答：1.提升实物质量需要。2.形成产品质量关键步骤。3.有利于处理质量关键矛盾。4.现场是企业活动重心。5.深化工艺管理需要。七.工艺管理和生产现场质量管理共性是什么？个性不一样反应在哪多个方面？答：共性：1.目标相同——提升产品质量2.功效相同——产品制造过程关键步骤3.属性相同——含有管理基础属性。个性:1.任务不一样2.管理范围不一样3.作用