站台雨棚钢结构综合项目施工专项方案

目录TOC\o"1-3"\h\u236721.编制依据及标准 325772.工程概况 5226303.施工方案总体布署 6312924.施工准备 7306395.施工进度安排 8312706.施工方案 10223357.质量确保方法 29214168.安全确保方法 53169409.文明施工及环境卫生确保方法 621.编制依据及标准1.1编制依据1.1.1中铁二院工程集团设计本标段宜春站站台雨棚施工设计图纸、资料。1.1.2工程所包含国家和地方相关政策和法规，尤其是环境保护、水土保护方面政策和法规。1.1.3《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-1.1.4《建筑结构荷载规范》（GB5009-）1.1.5《建筑钢结构防火技术规范》1.1.6《铁路工程设计防火规范》1.1.7《钢结构设计规范》（GB50017-）1.1.8《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：）1.1.9《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-）1.1.10《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-）1.1.11《碳素结构钢》（GB/1700-）1.1.12《优质碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板技术条件》（GB/T699-1999）1.1.13《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）（GB/T5118-1995）1.1.14《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－）1.1.15《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-）1.1.16《钢结构高强螺栓连接设计、施工和验收规程》（JGJ82-91）1.1.17《钢结构用扭剪型高强螺栓》（GB3632-3633）1.1.18《钢结构高强度大六角头螺栓，大六角头螺母、垫圈和技术规范》（GB/T1228-1231）1.1.19《建筑用压型钢板》（GB/T12755-1991）1.1.20《合金结构钢》（GB/T3077-1999）1.1.21《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口基础形式和尺寸》（GB985-88）1.1.22《埋弧焊焊缝剖口基础型式和尺寸》(GB986-88)1.1.23《钢结构焊缝外形尺寸》(GB10854-89)1.1.24《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345-89)1.1.25《建筑设计防火规范》（GB50016-）1.1.26《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）1.1.27《装配通用技术条件》（Q/ZB76-73）1.1.28《六角型自攻钉》（CB5285-85）1.1.29《封闭型扁圆头抽芯铆钉》（GB4226-86）1.1.30《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）1.1.31《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）1.1.32《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-）1.1.33《建设工程施工现场管理措施》1.1.34本企业类似工程经验及对施工现场调查资料。1.1.35本企业ISO9002标准质量体系文件。1.2编制标准1.2.1确保在计划工期内全部完工交付。1.2.2确保工程质量符合设计文件及铁道部现行技术规范要求，争创优质工程。1.2.3严管理、高标准，为业主提供一流产品及服务。2.工程概况宜春站轻型门式刚架悬挑结构，全长300米。站台雨棚起终点里程：K140+727.723～K141+027.723。中心里程为：K140+877.723,1站台雨棚和2站台雨棚之间纵向间距为26.8m。1站台雨棚结构均为单柱式雨棚，单柱数量为22个。2站台结构为单柱式雨棚和双柱式雨棚，单柱数量为15个，旅客地道处采取双柱式雨棚双柱数量9个，其它双柱式雨棚双柱数量为9个。这种全新车站雨棚使得旅客视野极其开阔，出入愈加通畅、便捷。桁架均为立体桁架，使用钢管均为Q235B。新建站台柱雨棚建筑总面积为6150m2，基础采取柱下独立基础，持力层为〈1-5-2〉粉土，地基承载力特征值为120KPa,上部结构为钢管混凝土组合柱，一站台采取Ф500×18mm钢管混凝土组合柱及斜梁H500×250×12×16和Ф180×10mm撑杆组成。二站台采取Ф500×18mm及每榀两根Ф300×12mm钢管组合柱,主管内浇注C40混凝土。一站台外轴线Y12-Y22有10处柱利用新建站房框架混凝土柱。主钢梁截面为倒三角形，由一根撑杆起拉结作用，采取φ180×10mm无缝钢管对接而成。屋面系统由纵向钢管桁架次梁、H型钢檩条、屋面支撑等组成。屋面顶板选择0.8mm厚镀铝锌360度咬扣型银灰色彩钢板，可滑动支座，屋面底板选择0.65mm镀锌亚白色彩钢板。3.施工方案总体布署3.1施工方案布署标准以队长为首管理层全权组织施工生产诸要素，利用科学管理手段，采取一系列优异生产工艺，按“质量、安全、工期、文明、效益、服务”六个第一流要求，完成本钢结构制安工程施工。3.2施工方案布署依据本工程特点及招标文件要求，做好各分项工程间配合，是本工程关键。本工程决定统筹协调各分部、分项工程施工，合理划分流水段，安排好各工种流水施工，在确保质量前提下，满足进度控制，满足业主要求。3.3项目组织机构宜春站站台雨棚施工由钢构架子队组织实施，架子队设技术组、安全组、材料组、试验组和质检组，由含有相关施工经验人员担任各组责任人，以确保本工程施工质量、安全、进度等满足要求。在施工工艺方面，严格按摄影关规范实施，并结合我单位在类似工程施工经验，强化工艺实施力度，杜绝违规作业，以确保工程质量和施工进度均满足施工协议要求和设计要求。组织机构图：4.施工准备4.1施工现场准备站台土方填筑，施工现场做好“三通一平”满足机械设备进场吊装条件。4.2施工用电从新建变压器250KVA接入施工现场。4.3机具准备序号设备名称规格功率×台数备注1履带吊SC500-2-5050吨×1台租赁2汽车吊QY2525吨×2台租赁3平板拖车QC1515吨×1台租赁4C02焊机X-500PS，UG-60018KW×5自有5逆变直流焊机ZX7-400-710KW×5自有6碳刨机ZX5-63018KW×2自有7高温烘箱YGCH-X-40018KW×2自有8空气压缩机XF2007.5KW×1自有9照明YM35F3.5KW×10自有4.4人员准备为满足工程进度、质量、安全等要求，本工程投入以下管理人员4.5材料准备钢结构工程主材为钢管柱、H型钢、檩条、螺栓、油漆等，全部结构用材，全部必需在材料进场前（加工前）做好必需材料复验和技术参数确定工作。钢结构安装工程辅材为临时连接螺栓、动力用料、安全维护设施及吊装索具等。5.施工进度安排5.1工期目标依据施工计划安排，雨棚施工工程于8月10日开工，9月10日前完成和接触网共柱雨棚柱施工，11月20日完成全部雨棚施工，并达成验收条件。5.2前期准备工作在正式开工前完成新建1站台、2站台填土，在正式开工前联络好钢结构企业，进行雨棚钢构加工，方便下一步立即投入组合柱及桁架加工。依据雨棚施工图，设计组合柱、桁架制作胎具。依据施工计划安排，制订组合柱运输工装、桁架各部分运输工装方案。5.3工期确保方法为加紧施工进度，我们将采取以下确保方法:5.3.1组织方法组建精干高效施工指挥系统，统筹安排机械设备、材料供给、劳力调配、组织施工生产，掌握形象进度，发觉问题，立即处理；对控制工期关键工程建立工期领导负责制。对其它各分项工程明确阶段性工期目标，组织阶段性施工生产高潮，担心有序，均衡、稳定展开施工，确保工期兑现。5.3.2确保工期技术方法掌握设计意图，编制实施性施工组织设计，逐层负责，认真实施，并在实践中不停优化，方案实现关键在强化管理，高起点、高质量、严要求。施工准备期抓“两短一快”即进场时间短、准备时间短、立即形成生产能力。施工过程中合理组织，抓好程序化、标准化作业，提升施工进度。牢牢抓住关键工序管理和控制，控制循环作业时间，降低工序衔接时间，提升施工效率。优化施工方案，提升施工进度，针对现场情况改变立即调整施工方法，使整体施工方案达成最优。做好材料供给，有计划备足工程材料。不因材料供给不足而影响施工。5.3.3其它方法主动联络，立即反应，争取建设、设计、监理单位支持帮助，提升办事效率和处理问题速度，确保工程施工连续正常进行。协调、搞好周围关系，争取地方政府及弟兄单位大力支持和帮助，发明良好施工外部环境，为顺利施工，确保工期发明有利条件。6.施工方案6.1施工步骤6.1.1施工工序遵守“先地下后地上”、“先土建后设备”、“先主体后维护”、“先结构后装饰”标准安排施工。全部工程划分为五个阶段：场地平整和基础施工阶段；钢管柱制作、吊装；钢管柱脚部分混凝土浇筑及钢管柱混凝土浇筑；H斜梁及檩条安装；屋面工程施工阶段和完工收尾阶段。给排水、钢结构、土建施工各阶段施工平行流水施工、立体交叉施工。6.1.2施工程序基础施工→钢管柱制作、吊装→钢管柱脚柱部分混凝土浇筑及管钢柱混凝土浇筑→H斜梁及檩条安装→屋面工程施工→完工验收→交工6.2站台雨棚施工方案6.2.1基础施工1）测量放样施工采取全站仪测量放样，先测出独立基础中心位置，再依据基础截面尺寸开挖，并从绝对高程点(地面点沿垂线方向至大地水准面距离)引入临时水准点，测出基础底标高。2）清理及垫层浇灌地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，垫层混凝土必需振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。3）钢筋绑扎

垫层浇灌完成后，混凝土达成1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不许可漏扣，柱插筋弯钩部分必需和底板筋成45°绑扎，连接点处必需全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最终一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，φ500钢管柱基础先绑扎完两节台阶箍筋，剩下箍筋绑扎等钢管柱吊装完浇筑两节台阶基础，φ300钢管柱基础台阶箍筋和柱箍筋一次性全部绑扎完。4）模板安装钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采取木模，利用架子管或木方加固。梯形基础模板支护，利用螺栓和底板钢筋拉紧，预防模板上浮。5）混凝土浇筑

混凝土应分层连续进行，问歇时间不超出混凝土初凝时间，通常不超出2h，为确保钢筋位置正确，先浇一层5～10cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒有效振动长度。预防因为下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。6.2.2钢管柱及H型钢加工制作钢结构主材均按需求规格采购Q235B和Q235钢材。工艺步骤：放样→号样→切割、钻孔→焊接→喷砂（抛丸）除锈→螺栓连接→成品检验→成品防腐→成品堆放→构件运输1）放样①放样工作包含：查对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1:1大样放出节点；制作样板和样件作为切割、弯制、铣刨，制孔等加工依据。②放样在专门钢平台或砼平台上进行，平台应平整、量线应正确清楚。③放样依据构件具体情况按实际划线，并依据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量。④样板或样件上标识刻制应细、小、清楚，其几何尺寸许可偏差：长度和宽度+1.0，-1.0mm；矩形对角线之差小于1mm；相邻孔眼中心距偏差及孔心位移小于0.5mm。2）号样①号样工作包含：检验查对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。②号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多、加工量大构件应先号料；同一构件需要拼料时，必需同时号料。当工艺有要求时，应按要求方向取料。③在焊接结构上号孔，应在焊接完成整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。④号料公差：长、宽±1.0mm；两端眼心距±1.0mm；对角线差±1.0mm；相邻眼心距±0.5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点和眼心距位移±0.5mm。3）切割①对于同型号大宗钢材采取数控火焰切割机切割；对于零星用料采取机械切割（包含冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）、砂轮切割、气割或等离子切割等。②切割前，应清除钢材表面切割区域内铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm缺棱，并清除边缘上熔瘤和飞溅物等。③切割质量要求；切割截面和钢材不垂直度小于钢材厚度10%，且不得大于2.0mm；剪切线和料线许可偏差2.0mm；机械剪切型钢，其端部剪切，斜度小于2.0mm，并清除毛刺。4）制孔①构件上螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。②构件钻孔前进行试钻，经检验认可，方可正式钻孔。③构件冲孔时，应装好冲模，检验冲模之间间隙是否均匀一致，并用和构件相同材料试冲，经检验质量符合要求后，再正式冲孔。冲孔孔径应大于板厚。④大批量冲孔时，应按时抽查孔尺寸及孔中心距，方便立即发觉问题立即纠正。⑤当环境温度低于-20℃时，严禁冲孔。⑥制孔质量应符合规范要求。5）焊接①焊接在组装质量检验合格后进行，组装尺寸应做到正确正直，避免强制装配。②本工程76棵钢立柱和66榀钢梁、采取埋弧自动焊机焊接，本品制作过程中对接焊和小量构件、零星构件则采取半自动焊或手工焊。③焊接时注意焊接次序，采取预防和降低应力和变形可靠方法。④依据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金焊条》（GB/T5118）之要求，选择焊条型号应和主体金属强度相适应，依据设计钢材材质，采取E43XX型系列焊条、焊丝。⑤焊缝坡口和型钢接头应符合相关规范及技术标准要求。⑥当工作地点温度低于0℃时，应对钢材进行焊前预热，预热温度宜控制在100-150℃预热区应在坡口两侧各80-100mm范围内。⑦多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后立即清理，发觉有影响焊接质量缺点，必需清除后再焊。⑧对关键构件如本工程钢柱钢梁截面上下T形焊缝及上下翼板、腹板焊接，采取埋弧自动焊，四条T型纵缝采取船位焊接，在可翻转胎具上进行。⑨H型钢、钢管柱组焊次序：H型钢、钢管柱行定位焊后平放于平台上，同时焊接腹板两侧两条焊缝。图A（分层也按此次序）。⑩H型钢、钢管柱节间焊接次序：H型钢、钢管柱两翼缘板首先应由两名焊工同时施焊，这么能够预防钢柱因两翼缘板收缩不相同而产生焊后出现严重偏斜。腹板较厚或甚至超出翼板厚度时，要求在翼板焊至1/3板厚以后，两名焊工同时移至腹板坡口两侧，对称施焊至1/3腹板板厚，再移至两翼板对称施焊，接着继续对称焊接腹板，如此次序轮番施焊直到完成整个接头。腹板厚度较小时，能够由两名焊工先焊完两翼板后，再同时在腹板两侧对称焊接。D、H型钢节间焊接接头详图以下：注：（1）对接接头，角接接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形式应和焊件相同；（2）施焊第一层焊道时可用小焊条，使用电流稍大些，以确保焊透和便以排渣；（3）每焊完一层焊道，必需把熔渣清除洁净后才能继续施焊，前后两层焊道施焊方向应相反；（4）焊接工艺各参数以《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-为标准；（5）以上全部拼接全熔透焊缝、坡口焊缝、对接焊缝均达一级焊缝标准；角焊缝为二级焊缝。系杆、支撑、檩托、拉条非关键受力构件为三级。（6）未注明角焊缝应确保高达10mm。6）钢牛腿按图制安于钢柱上。7)成品检验钢构件在厂内组装焊接完成后必需经过检验方可出场和进入防腐程序。检验依据为设计文件、质量验收规范等。检验合格成品作出显著标识后方可进入下道工序和作为交货依据。钢结构车间在成品出厂时应提供结构出厂合格证书及技术文件，反应钢构件生产质量控制情况。其中包含：①图纸变更通知。②制作过程中所发生问题技术协议书和生产交底书。③原材料和焊接材料材质证实、合格证书和试验汇报。④技术检验部门检验统计，生产过程中各分项质量评定统计。⑤高强螺栓磨擦系数实测资料。⑥根据国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-）进行UT探伤工艺进行检测探伤汇报资料。利用肪冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法，探伤不合格处必需返修，在探伤确定缺点位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应确保缺点清理洁净，然后再按焊接工艺进行补焊。8)成品防腐①本工程钢构件防锈设计要求抛丸（喷砂）除锈达Sa2.5级，使钢材表面清除氧化层露出金属色泽。②按设计要求，在除锈后须防腐部位金属表面喷涂两度防锈底漆。③涂层时工作地点温度应在5℃-38℃之间，相对湿度小于85%。雨天或构件表面有结露时不宜作业。涂后4h内严防雨淋。④施工图中注明不涂层位置，均不得涂漆。安装焊缝处应留出30-50mm宽范围临时不涂。⑤涂层完成后在构件上按原编号标注。重大构件应标明重量、重心位置和定位标识。⑥工艺步骤：清理构件→抛丸（喷砂）除锈→配比涂料→喷涂→检验→构件编号入库。⑦技术要领：（1）油漆包装开桶后注入稀料要搅拌均匀。（2）构件喷砂除锈后即喷涂漆料，通常不应超出6小时。（3）第一遍涂装后要涂层表干后再涂第二层，涂装应均匀，无显著起皱、挂流。（4）涂装要在清洁无尘场地进行，环境温度和相对湿度应符合产品说明书要求，构件表面有结露时不得涂装。（5）施工现场钢结构安装好后，对构件表面要进行涂装补涂，补涂程序：焊缝清理后涂刷两遍防锈底漆→构件涂层损伤找补涂刷二遍→检验验收。（6）现场涂刷技术方法：清理钢构件表面污垢，对焊接焊缝周围进行防锈后底漆两遍涂刷，干膜厚度＞100μm；对构件整体找补涂刷至无漆膜破损。现场涂刷应注意落实环境保护方法，雨天和湿度大于85%时严禁操作，并注意施工灰尘防护。9）成品堆放成品堆放时采取以下方法预防失散和变形。①堆入场地应硬化且平整、干燥，并备有足够垫木、垫块，使构件得以放平、放稳、隔水、隔潮。②侧向刚度较大构件可水平堆放，当多层叠放时，必需使各层垫木在同一垂线上。③大型构件小零件，应放在构件空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。④根据施工作业区和进场次序将构件分类堆入在同一场区方便发运。钢结构加工制作控制工期20天。10)钢结组成品装运本工程钢结组成品件采取汽车运输，构件依据车身长度匹配，合理装车，吊卸车时应符合吊装要求，预防不合理受力构件变形；关键注意在装卸时防备碰损丢失。运输周期2天（不占直线工期）。6.2.3钢管柱安装钢柱和钢梁卸车和堆放，直接关系安装进度，必需依据刚架设计定位堆放，并设计好吊装次序和吊车行进路线，才能更有效地加紧速度，确保工期。1）安装方法：钢柱起吊采取旋转法，安装采取正吊法。2）安装次序：为立即为钢梁安装提供工作面，用两台吊车分两个吊装区进行钢柱安装。3）工艺步骤：复核轴线尺寸及预埋件标高→钢柱就位→复核钢柱尺寸→弹校正线→钢柱吊装→校正→固定。4）复核轴线尺寸及预埋件标高：认真复核柱网轴线尺寸，检验全部预埋件轴线精度、标高并和土建办理交接做好统计。发觉问题，立即向相关部门汇报，方便在钢柱安装前拿出处理方法。依据本工程设计，采取在柱脚锚栓先将定位螺帽旋入，使螺母顶面旋控制标高，控制钢柱安装标高。5）起重设备选择：起重设备选择QY16汽车起重机。采取16.6M主臂，当工作半径10M时，起重量为4.86T，有效高度12.85M。6）钢柱就位复核钢柱尺寸：钢柱运到现场应按旋转法要求进行就位，即吊点、柱脚、预埋件三点在同一弧线上，并对钢柱几何尺寸进行复核。同时检验外观质量。7）弹校正线：柱脚弹平面位置定位轴线，柱脚及柱顶弹垂直度校正线，校正线应从中心向边缘量取相同尺寸，严禁以柱边口替换校正线。8）柱吊装：全部钢柱均采取旋转法起吊，即就位时应使吊点、柱脚、预埋件在吊车工作半径上，吊车吊住吊点边起钩边转向：钢柱直立后慢慢向基础锚栓靠近；钢柱起吊后均采取正吊法安装，钢柱起吊后呈垂直状态插入锚栓校正固定。（示意以下）。323211旋转法吊柱示意旋转法吊柱平面示意1、柱子平卧时2、起吊中途3、直立9）吊点设置及绑扎：旋转法：设一个吊点，吊点设在距柱顶0.293L（L为柱长）；吊点绑扎处须垫木块或麻袋，以防损坏构件及索具。10）安装和校正：①柱子起吊后呈垂直状态，吊车转向使钢柱在预埋件正上方，缓缓落钩使柱脚靠近预埋件时刹住车，经过起重机吊臂回转，或升降吊钩，使柱子底板螺孔插入螺栓，然后初校柱子垂直度（通常偏差不超出15mm）放松吊索后再进行对中线及垂直度校正。到位后将地脚螺栓套入柱底板螺孔内，使柱脚板落实在定位螺母上，调整柱脚使柱中心线对准基础十字线，并用经纬仪从两个不一样方向校正垂直度，校正后拧紧螺栓点焊固定。②钢柱校正注意事项：次序：先校正标高，再校正柱脚中心线，最终校正垂直度较长钢柱垂直度校正应在早晨八点钟之前或下午六点钟以后进行（或利用阴天进行，以消除柱子阴、阳面温差）。在安装钢梁前，对安装好钢柱临时三向柱撑固定，预防失稳倾斜，钢梁安装后再卸拉撑。6.2.4钢梁安装

1）概况本工程钢架梁由钢梁在现场地面拼装后再向柱顶吊装，钢梁安装前，安装部位钢柱周围应搭设低于安装标高750mm抱柱脚手架工作平台，供安装施工使用（随进度配合搭设）。2）安装方法：钢梁起吊采取旋转法，安装采取水平插接法。3）工艺步骤：分类拣料，上翼板弹中心线，复尺→复核钢柱上梁位安装标高→钢梁吊装就位→螺栓连接→校正→固定。4）起重设备选择：两台QY16T汽车起重机。5）钢梁就位复核钢梁轴线、标高，同时进行外观检验、连接节点检验、螺栓紧固检验。6）吊点位置及绑扎：每件钢身设两个吊点，分别距两端0.25L（L＝梁长），两端吊索经计算保持钢梁5%倾斜度便于安装，吊点绑扎处须垫麻袋，预防损坏构件及索具。7）校正注意事项：①先检核钢梁尺寸和定位钢柱间距再起吊；②安装和钢柱连接后校核钢柱轴线尺寸有没有改变，确保钢柱垂直度不因外力而改变；③校核钢梁和钢柱轴线必需重合，钢梁安装后标高必需无误。6.2.5高强度螺栓连接高强螺栓施工步骤图：1）各类构件连接接头，必需经检验合格后，方可进行紧固和焊接。2）安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者点焊长度，不得小于设计焊缝长度10%，并≥50mm。3）除全数外观检验外，关键对接焊缝进行内部质量检验；并做出检验统计。4）安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入数量必需进行计算决定，并符合下列要求：①不得少于安装孔总数1/3。②穿两个临时螺栓；③冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓20%；④扩钻后精制螺栓孔不得使用冲钉。5）粗制螺栓用于临时性连接时，每一处数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，许可用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数3%。6）永久螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时，放置对应斜垫圈；螺母固定按设计要求，用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性一般螺栓连接不得垫两个以上垫圈，或用大螺母替换垫圈。螺栓拧紧，外露丝扣应大于2~3扣并应预防螺母松动。7）任何安装螺栓孔，均严禁采取气割扩孔,可采取电动铰刀铰孔。8）采取高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必需符合设计要求。在制作厂处理好构件摩擦面，安装前，逐组复验所附试件摩擦系数，合格后方可进行安装。9）高强度度螺栓带有配套螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩下时，必需按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应预防受潮生锈、沾污和碰伤。10）安装高强螺栓时，构件摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。11）高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打：穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。12）高强度螺栓必需分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值30%，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：M=p·k·d式中M为终扭矩值（n·m）p为设计预拉力（n）k为扭矩系数d为螺栓公称直径（mm）13）高强螺栓紧固：通常分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力60%~80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差小于±10%。初拧、终拧均采取电动板手。14）每组高强度螺栓拧紧从节点中心向边缘施拧。当日安装螺栓在当日终拧完成，其外露丝扣不得少于2扣。15）采取扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检验。检验时，应将螺母回退30º至50º再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不得大于±10%。16）大六角头高强度螺栓终拧结束后，检验如发觉欠拧、漏拧时，须补拧；超拧时则更换。欠拧、漏拧用0.3～0.5kg重小锤逐一敲检。17）对螺栓进行自检，用经过检定扭矩板手抽查螺栓紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数１０％，并不少于一支，如发觉有紧固扭矩不足，则用扭矩板手对节点全部螺栓重拧一遍。6.2.6屋面板1）概况：屋顶在钢结构次梁上铺双层彩色压型钢板内铺50MM超细玻璃纤维棉和钢丝网。2）屋面板施工工艺步骤：檩条放线定位放线安装→钢天沟定位、焊接→检测图纸尺寸→铺设屋面底板→放线安装Z型支架→放线安装专用支架→铺设保温层和屋面顶板安装同时进行→泛水板、檐口板、止水堵头随铺屋面顶板进展→屋脊接合部防水、安装脊盖板→天沟滴水檐安装→打胶防水封闭→检验验收。3）施工关键点及质量要求：①本工程屋面排水坡度按图施工，排水方向屋面板搭接处，需以密封条及中性硅酮耐候胶密封。②屋面板上料时，要堆放合理、部署正确，严禁集中堆放、集中荷载。③屋面板安装时应先在钢檩条上放线定位，确保屋面板同屋面脊线垂直度，避免安装误差积累。④钢檩条螺接安装应符合GB50205-95、GB/T5780-、GB/T41-、GB/T95-1985之相关要求，焊缝要符合设计要求，确保结构符合要求，质量达成优良。⑤屋面板安装要作为关键工艺把关，严格按节点图施工，尤其是搭接处防水和自攻钉防水要认真实施工艺标准。⑥屋面板现场堆放、安装时，应注意预防划伤板表面涂层，屋面板上严禁放置重物，现场安装人员在屋面行走时，尽可能避免踩压屋面板波峰和两檩条跨中处而造成屋面板变形；现场裁切时，切口处应清除毛刺和碎屑，刷聚氨脂清漆两道，预防切口锈蚀。⑦钢天沟安装对接及钢天沟同落水钢管间安装要按图施工，两落水管之间中间部位天沟安高6-8mm，预防沟内积水，安装后清理焊渣试水，在焊缝区补刷防腐。⑧屋面板固定，采取ST5.5×25抗风止水自攻钉将Z型支架穿透屋面将底板和檩条紧固，自攻钉同钢檩条表面垂直且钻固深度≥10mm；然后将专用支架和Z型支架用ST5.5×25抗风止水自攻钉紧固，再将屋面顶板和支架凸头咬合，并搭边和中支内折360。屋面板如有纵向搭接宽度为200mm，伸出天沟应外挑120mm；泛水板、包边板、脊盖板等附件安装时，相邻板搭接宽度应≮100mm，以中性硅酮耐候密封胶和密封条封闭，屋脊处两坡交接钢板波谷上弯750挡水，檐口下弯800形成滴水。⑨屋面外露间隙和脊线板搭接处，均以中性硅酮耐候密封胶密封；外露自攻钉、拉铆钉处均用硅酮密封胶密封；板檐口和天沟搭接处和脊盖板和板搭接处、用止水波峰、波谷堵头，内侧用建筑密封胶封闭，迎水面用中性硅酮耐候胶封闭，确保屋面防渗漏。⑩屋面板接合钢天沟两侧和屋面板檐口搭接处，在安装完成后，要全方面沿天沟上边口全封闭打一次中性硅酮耐候胶，预防雨量大天沟积水时向屋面板内侧倒渗。4）屋面施工注意事项：①屋面板堆放和提升运输时要捆匝固定，要用专门制作吊架运输，预防划伤表面和损伤板材。水平运输应离地搬运，严禁拖拽，保护板材表面镀铝锌及烘涂层。②屋面尤其是风机洞口四面防水施工是关键工序，要采取专门方法施工，避免渗漏。③现场裁切除切口防锈处理外，对裁切碎片、废板要立即清理运至地面，预防划伤屋面涂层和坠落伤人；任何人不得从屋面丢抛任何物体，预防落物伤人。④屋面板安装运输时要保护波峰预防变形，安装时相邻两板搭接要紧密连续进行，并随时密封处理，要降低人员在已安装屋面上行走，预防密封胶因踩踏受力张口造成渗漏隐患。⑤铺板前要放好檐口线，确保铺板平整质量；保温层玻璃丝棉铺设要严格安排好日进度计划，和屋面板安装同时进行，要切实做好当日下班后和工作日中间下雨前对进度边缘部位防雨保护，预防因雨使保温层受潮影响质量。⑥如遇台风、暴雨，应将未安装屋面板固定牢靠，预防风吹坠落。⑦工程安装完成后，要清扫屋面，准备好验收统计，向业主和监理单位申请工程验收。⑧进场人员一律带好安全帽，高空作业系好安全带，严禁立体双层作业。⑨所使用电动工具接电要按规范操作，一律做接零保护，事前要作机具检验，严禁带电作业。7）屋面施工关键机具需要量计划表：机具名称单位数量高速电钻把8角磨机台6拉铆枪把8切割机台4手动剪把4胶枪把87.质量确保方法7.1质量方针落实实施GB/TISO9000系列质量标准和质量手册，程序文件，将其纳入标准化规范化轨道，坚持控制目标为优良工程科学管理，信守协议、精益施工，向用户提供优质工程和服务。7.2质量目标实施GB/T19000--ISO9000：质量管理和质量确保标准，确保质量体系连续适宜性和有效性；施工质量全方面达成协议要求标准，全方面提升工艺质量；对钢结构焊接工艺进行跟踪管理，焊接检验一次合格率≥95%；对屋面板材质及安装工艺进行跟踪管理,安装验收合格率为100%。7.3质量确保体系7.3.1在组织机构上建立由项目经理总体负责、项目工程师直接负责、专职质检员作业检验、班组质量监督员自检、互检质量确保组织系统，将每个职员质量职责纳入项目承包岗位责任协议中，使施工过程每道工序、每个部位全部处于受控状态，确保工程整体质量水平。7.3.2在程序和过程控制上，关键抓工序质量控制。工程关键工序有：制作、测量、安装等。7.3.3在人力资源配置上，选派技术好、责任心强技术人员和工人在关键作业岗位上，进行质量分析，不停改善施工质量。7.4技术组织方法7.4.1总则本工程质量管理体系含有其特殊性，项目部均建立完善质量确保体系和技术管理体系，制订适适用于本工程建设质量手册和质量确保方法；项目部建立健全质量管理、检验组织机构和网络，配置足够、事业心强、工作认真负责、管理和工作经验丰富质量专业人员，对每一个项目标质量策划、施工准备、施工技术文件编制和交底、施工过程实施、检验验收及资料搜集整理等各个步骤全部进行严格控制和监督检验，确保每一项工作、每一道工序全部处于严格受控状态，进而确保质量管理文件、标准、规程、规范和多种规章制度得到有效实施，确保协议要求质量目标实现，努力实现工程质量创优达标。7.4.2认真实施钢结构工程施工质量标准和规范，严格按图纸施工。7.4.3认真抓好施工人员培训及资格审查，特殊工种作业人员做到持证上岗。7.4.4施工组织设计编制做到技术上可行，经济上合理，方法上适当，利于质量创优、利于安全保障、利于文明施工、利于现场管理，利于提升工效、利于缩短工期。7.4.5施工图纸会审控制把关。关键为：1）施工图和设备、特殊材料技术要求是否一致；2）设计和施工关键技术方案是否相适应；3）图纸表示深度是否能满足施工需要；4）专业之间设计是否协调，基础和钢柱、钢柱和钢梁、钢结构和屋面安装之间有没有矛盾；图纸及说明是否齐全、清楚、明确、有没有矛盾；5）设计采取新结构、新材料、新工艺、新技术及特殊功效要求和复杂设备在施工技术上可能性和必需性等。会审工作要做好图纸会审统计，作为施工实施指令。7.4.6做好施工作业指导书编制和交底。在编制作业指导书时将做到规范化、标准化；内容上做到正确、完善、含有可操作性。其内容包含：1）工程概况及工作量。2）作业方案、实施步骤、方法和要求。3）作业程序、方法和内容，及作业步骤图和必需文字说明。4）参与作业人员及资源资格及要求：7.4.7落实质量检验和验收控制。规范本工程质量管理活动，在开工前和业主和监理工程师进行充足协商，就相关工程质量检验、试验程序、质量控制点设置编制质量验收计划。严格实施三级质量检验制度，班组自检工作未做项目，工程不得进行二级验收，二级未经过验收不得进行三级验收。未完成验收或各级验收不合格项目不得转入下道工序，对施工中产生不合格品、不合格分项工程处理完成后，应重新办理分项工程质量检验。7.4.8坚持抓好施工质量过程检验，立即发觉并纠正施工过程中出现不规范施工行为和质量隐患。7.4.9坚持抓好工艺质量控制，严厉工艺纪律，制订切实可行工艺质量奖惩方法，确保工艺质量水平。7.4.10加强质量管理工作考评，对摄影应奖罚方法对考评结果做出处理，确保项目部相关质量管理和确保文件、制度、标准得到有效贯彻实施。7.4.11加强工程档案管理和控制，为确保工程档案、资料齐全、完整、正确、系统，满足正常追溯、查阅，确保该工程档案资料按国家档案管理要求归档，将把工程档案管理工作纳入工程建设同时管理，在做工程施工准备、工程策划同时，就制订工程档案搜集、整理工作计划，明确职责，说明具体管理内容和要求，实现工程档案管理过程控制。7.4.12严格实施建设部80号令，做好工程保修跟踪服务，保修期满，定时回访，业主需要，立即派员排忧解难。7.5工艺质量控制方法7.5.1钢结构制作质量控制程序图7.5.2钢结构拼装工程质量控制程序图7.5.3钢结构安装工程质量控制程序图7.5.4钢结构焊接工程质量控制程序图7.5.5钢结构油漆工程质量控制程序图7.6钢结构制作分项工序质量控制方法为了提升“安徽宜春站雨棚”钢结构工程制作质量，在工厂加工制作过程中，本企业依据《钢结构工程质量验收标准》GB50205－对主控项目设置要求，制订以下关键分项工序质量控制方法。7.6.1钢材下料、坡口加工质量控制方法序号内容1钢材下料采取直条切割机、数控切割机、等离子切割机及半自动切割机进行，零件及构件坡口加工必需采取半自动切割机进行，严禁手工切割。检验指标为设备运行是否完好及坡口加工是否选择半自动切割设备。2气割完成后，应对钢材切割面进行检验，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm缺棱。当缺棱为1-3mm时，应修磨平整；当缺棱超出3mm时，应进行补焊，并修磨平整。检验指标为钢材切割断面缺点修理方法及合格标准。3气割完成后零件，其表面应注明工程名称、零件编号、零件规格、钢材材质及所属班组。检验指标为气割后零件标识要求。7.6.2构件组装质量控制方法序号内容1构件组装时应确定零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应查对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。检验指标为完成对零件或部件互检过程。2构件在组装时必需清除被焊部位及坡口两侧50mm黄锈、熔渣、油漆和水分等；并应使用磨光机对待焊部位打磨至展现金属光泽。检验指标为待焊部位清理质量标准。3焊缝装配间隙和坡口尺寸，均应控制在许可公差范围之内，凡超差部位应给修正，满足规范要求。4当进行构件组装时，必需在面板表面进行位置线（双线）标识，对钻孔或隔板装配基准线含有永久性标志，具体方法为划线完成后，立即用样冲进行打样冲眼，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。检验指标为划线方法、形式及基准线永久性标志。5定位焊可采取焊条手工焊或气保焊，定位焊缝质量必需完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。6关键结构焊接接头，必需在接头两端设置引弧和引出板，其坡口形式应和被焊焊缝相近，焊焊缝引出长度应大于60mm，引弧板和引出板宽度应大于100mm，引弧板和引出板长度应大于150mm，厚度大于10mm；焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。检验指标为引弧板及引出板设置及去除方法。7许可对钢柱或钢梁翼板和腹板进行拼接，但在同一零件中接头数量不许可超出两个，当距离该构件端部或另一焊缝尺寸小于610mm时，不许可存在接头，一样在腹板宽度方向，连接板、端板或加强板等零件中均不许可存在对接焊缝。翼板和腹板拼接焊缝应相互错开，箱型柱翼板和腹板应错开500mm以上，翼缘板拼接长度大于2倍板宽；腹板拼接长度大于600mm。8为了确保端板安装质量及断面外观要求，箱型柱主体构件端头切割必需采取带锯或火焰切割机或半自动切割机进行。检验指标为钢柱端头切割方法。9当构件在装配时，因构件结构形式需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面区域，摩擦面区域不许可存在焊点。检验指标为摩擦面外观质量。10构件在组装前，必需对锁口处割渣及毛刺进行打磨，确保无割渣及毛刺并切割面平滑。检验指标为锁口处切割质量。11在进行箱型柱气保焊打底时，应注意确保打底高度均匀，打底高低差应在2mm以内。检验指标为气保焊打底均匀性。12构件在密封前，应由质检进行隐蔽工程检验，确保隐蔽工程质量合格，同时清除构件内部杂物后方可进行构件密封。13牛腿腹板、节点板等有高强螺栓连接面部件在组装焊接前进行摩擦面抛丸处理。装配过程中对磨擦面应进行保护，不许可在摩擦面上随意打火、点粘零件、锤击、砂轮打磨，不得用有油脂物质接触摩擦面，为预防焊接中熔合飞溅物焊接中应使用薄钢板盖住摩擦面。检验指标为高强螺栓摩擦件预处理。14当构件外观尺寸其宽度超出1.4米，高度超出2.4米必需进行散件抛丸；对构件上一些零件组装会影响构件整体抛丸效果时，应对构件进行散件抛丸。检验指标为确保构件抛丸效果。15不许可随意增加刚性支撑来预防焊接变形，严禁在构件上随意打火和引弧。7.6.3焊接质量控制方法序号内容1从事钢结构焊接各类焊工，必需是经过理论和操作培训，经考试合格取得合格证书并在使用期内焊工，未经培训和持证焊工均不准从事本企业钢结构工程焊接工作。检验指标为参与工程制作焊工必需是持证或经焊工考试合格。2每条焊缝在收弧时（尤其是气保焊），必需认真填满弧坑，以免出现弧坑裂纹；在构件角焊缝终止处，必需进行包角焊，引弧和熄弧端应离端头10mm以上。检验指标为气保焊收弧质量及角焊缝包角焊。3每一构件焊接完工后，焊工应认真进行自检，根本清除焊渣、飞溅和焊瘤，修正焊缝缺点或遗漏焊段等，并在焊缝上打上焊工钢印。检验指标为焊缝表面清理及焊缝标识。4当因为构件结构易产生变形而需增设临时加劲板时，制作车间必需填写《使用支撑申请表》，并报技术部进行审批，并依据批复进行对应加工制作。5应注意控制构件在吊装或翻身过程中，因为操作而造成构件母材损伤，应立即安排焊工对损伤处进行焊补、打磨、修整光顺，对局部凹坑深度在1mm以内进行打磨，凹坑深度在1mm以上进行焊补并打磨。检验指标为吊装所造成缺点处理标准。6在利用气保焊焊接各零件时，不许可立向下焊。检验指标为气保焊焊接操作手法。7电渣焊焊缝在收弧时，为预防收尾处缩孔和火口裂纹，焊缝引出应满足10~20mm，渣池不应立即放掉，以免产生裂缝。检验指标为电渣焊收弧端焊缝引出要求。8当拼接焊缝距离螺栓孔缘≤40mm时，必需将焊缝余高磨平。检验指标为螺栓孔周围质量要求。7.6.4除锈、防腐和涂装质量控制方法1）构件表面除锈质量控制方法序号内容1除锈采取标准：采取国际标准ISO8501-1中相关除锈等级内容和国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》相关说明和要求。检验指标为明确抛丸除锈应满足标准。2钢材表面除锈应达成Sa2.5级：很根本喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑。3交付除锈构件应是根本去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺点等。检验指标为交付抛丸除锈构件表面状态。4全部被使用磨料应是清洁干燥和不沾油污，并含有较高强度或带有棱角磨料。检验指标为抛丸磨料表面状态。5用于喷砂空气压缩机容量应是6-20立方米/分，喷射力不低于0.5MPA。所使用喷砂机必需确保抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上氧化皮不留死角，并不发生严重变形。检验指标为喷砂处理方法。6经喷砂或抛丸后构件，应检验表面除锈质量是否已经达成要求Sa各级质量标准，除锈质量可对照国家标准提供照片或样板。同时目测钢材表面粗糙度情况，经检不合格部位必需重新除锈，直到合格为止。检验指标为根据片及样板进行表面除锈质量检验。7除锈后暴漏切割和焊缝缺点、漏焊焊缝或零件，和构件二次变形，必需重新进行修正和除锈，经检验合格后才许可进行油漆。检验指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。2）构件涂装质量控制方法序号内容1施工人员必需在掌握一定涂装工艺、安全防护和消防知识后才许可进行涂装操作。对于有特殊要求涂装工程，其操作人员应在培训合格后才能上岗。检验指标为涂装操作人员岗位技能及岗位合格证。2钢构件涂装应在制作和除锈质量检验合格后才可进行。检验指标为涂装前构件表面处理状态。3多种油漆在使用前应充足搅匀，当日使用油漆应在当日配制和当日用完，调好油漆应立即加盖，以防溶剂挥发和混入杂物。检验指标为油漆调配具体要求。4涂装工作应尽可能在清洁和干燥室内进行，相对湿度小于80%，构件表面温度高于结露点5度。若在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。检验指标为涂装作业环境原因。5涂装时构件应搁置在高度不低于0.5米置架上，保持很好视线和预防在喷涂时将地面尘埃和油漆滴反溅到工件表面上。检验指标为涂装操作时构件摆放要求。6不管采取何种涂装工艺方法，每道漆膜必需均匀、丰满、不得有漏涂、流挂和堆涂现象。检验指标为涂装外观质量要求。7涂漆层数和漆膜厚度按设计要求，合格漆膜厚度面积应不少于90%。检验指标为漆膜合格面积大小。8喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效控制漆雾喷停。在构件角落部位，应用扇形喷雾擦过角部，以免涂膜过厚干后引发龟裂。检验指标为喷涂时操作要领。9涂装后构件应均匀排列在高度一致条形置架上。对于高度基础相同并已干透构件可进行堆放，但构件之间必需填有木条，且不宜堆压过渡，以免造成构件变形，构件在堆放时切记不可和地面相接触。10涂装结束后构件，应标上原构件编号和定位标识等。检验指标为涂装后构件标识。11当采取无气喷涂时，若出现严重流挂、条纹、过厚、过分雾化、针孔、皱皮和起泡等缺点时，可采取以下应对处理方法。检验指标为对多种缺点改善方法。缺点名称造成原因改善方法流挂严重喷枪和施工表面距离太近，喷枪和表面角度不对喷枪开启应于被涂表面漆膜间断处开始喷涂。喷枪和施工表面保持正常角度平行移动。喷孔过大检验喷孔是否损坏或喷孔选择错误。油漆过份稀释除非有特殊要求，不然油漆不宜再稀释。条纹喷孔不妥，油漆太冷，粘度太高更换喷孔，增大喷出压力，提升油漆温度，合适稀释。漆面过厚工艺不妥参考“流挂严重”说明，改用较小喷孔。喷孔和工件表面垂直。过分雾化喷枪气压过大，喷孔过小，枪距太远，工艺不妥减小压力，更换喷孔，保持枪距表面30公分左右。使喷枪和工件表面保持较近距离，轻轻开启喷枪，喷枪和工件表面垂直。针孔漆膜过厚，喷枪气压不够降低湿膜厚度，增加喷枪喷出压力皱皮稀释不够，油漆太冷，不能成膜增加稀释剂用量，提升油漆温度，检验稀释剂型号是否正确。起泡表面有锈和油脂，表面有水分，干膜内有溶剂喷涂前用合适清洁剂清洁表面，表面温度必需高于露点，降低工作温度。12涂装过程中应对每道工序操作质量进行检验，并作好统计，如：工件表面在涂装前状态，环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量和混合涂料配比等。检验指标为涂装工序过程中操作统计。13应目测工件涂装后表面质量如：涂层是否均匀，有没有显著色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹、漏涂、脱落和粘脏物等。检验发觉缺点立即修补。检验指标为涂装后构件表面质量。14漆膜干透后应用可靠干膜测厚仪，测出干膜厚度并作出统计，没有达成要求厚度时应立即进行补涂。测量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积≤10m2时，应不少于3点；＞10m2时，每4m2测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达成要求漆膜厚度，最小厚度值应大于要求值70%。检验指标为漆膜厚度合格标准。15漆膜检验合格构件，应检验构件编号和定位标志是否遗漏和错误。检验指标为涂装合格构件标识。16涂装后构件在未完全干固时不可进行吊运。通常在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件。检验指标为涂装后构件吊运时间间隔要求。17涂装后构件应均匀排列在高度一致条形置架上。对于高度基础相同并已干透构件可进行堆放，但构件之间必需填有木条，且不宜堆压过分，以免造成构件变形。检验指标为涂装后构件堆放要求。18依据钢结构工程常规要求，对钢构件严禁涂装部位按以下：☆地脚螺栓和底板严禁涂漆；☆连接板不涂漆；☆高强螺栓摩擦结合面不涂漆，摩擦面范围最外侧孔70mm以内；☆现场待焊接部位100mm范围内喷漆面边界线应整齐，边界线直线度为1.5mm，和该面中心线垂直度为1.5；☆和混凝土紧贴或埋入混凝土部位不涂漆；☆密封内表面不涂漆；☆设计要求不涂漆部位7.7现场拼装质量确保方法7.7.1现场预拼装质量控制方法序号内容1现场拼装前，拼装人员必需熟悉施工图、制作拼装工艺及相关技术文件要求，并检验零部件外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工；2拼装前，拼装人员应检验胎架模板位置、角度等情况。批量拼装胎模，复测后才能进行后续构件拼装施工；3钢构件进入现场，由专业技术人员进行构件外形复测。在钢结构安装前，必需有加工厂产品合格证及监理认可手续才能吊装。4焊缝连接接触面及沿边缘30～50mm范围内铁锈、毛刺、污垢等必需在拼装前清除洁净；5对于预拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件拼装、焊接、矫正后进行；6对于隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检验合格后方可组合。7.7.2钢结构拼装各主控点质量确保方法序号内容1轴线误差确保方法：☆在起吊重物时，宜使钢结构本体会产生水平晃动，此时应尽可能停止放线；☆为预防阳光对钢结构照射产生偏差，放线工作安排在早晨和黄昏进行；☆钢尺要统一，使用时要进行温度、拉力校正。2标高误差控制方法：☆标高调整采取垫片或地脚螺栓。因为土建和制作累计误差全部集中在吊装工作上，为控制结构标高，在钢结构加工时，定位支座高度可做负偏差，标高可用插片进行调整；☆在构件加工厂监督加工中，监督员认真复核构件外形尺寸，尤其对拼接接口进行严格复查，确保构件按图加工。☆对工程使用全部仪器进行复测，如有问题和相关方面商讨处理，使问题处理在施工之前。3现场拼接焊接确保方法：☆为降低焊缝中扩散氢含量，预防冷裂和热影响区延迟裂纹产生，在坡口尖部均采取超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。☆每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时焊接量焊缝，其焊缝必需完成2/3以上才能停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后焊缝开始工作后中途不得停止；☆气候条件：雨天标准上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，通常情况下，为充足利用时间，降低气候影响，采取防雨和挡风方法；气温在0℃以下时，焊缝应采取保温方法；☆在全部构件焊接、探伤后提交全部质量资料，请监理复验。7.8成品保护方法工程生产过程中，制作、运输等均需制订具体成品、半成品保护方法，预防变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽略了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，所以制订以下成品保护方法。7.8.1工厂制作成品保护方法序号保护方法1成品必需堆放在车间中指定位置；2成品在放置时，在构件下安置一定数量垫木，严禁构件直接和地面接触，并采取一定预防滑动和滚动方法，如放置止滑块等；构件和构件需要重合放置时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以预防构件间碰撞；3构件放置好后，在其四面放置警示标志，预防工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。4针对本工程构件有不少管子散件特点，设计专用箱子放置工具。5在成品吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。7.8.2运输过程中成品保护方法序号保护方法1构件和构件间必需放置一定垫木、橡胶垫等缓冲物，预防运输过程中构件因碰撞而损坏。2散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件和绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类缓冲物。3在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。7.8.3现场拼装及安装成品保护序号保护方法1构件进场应堆放整齐，预防变形和损坏，堆放时应放在稳定枕木上，并依据构件编号和安装次序来分类。2构件堆放场地应做好排水，预防积水对构件腐蚀。3在拼装、安装作业时，应避免碰撞、重击。4少在构件上焊接过多辅助设施，以免对母材造成影响。5吊装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点设置，要进行计算，以免造成构件永久变形。7.8.4涂装面保护序号保护方法1避免尖锐物体碰撞、摩擦。2降低现场辅助方法焊接量，尽可能采取捆绑、抱箍。3现场焊接、破损母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达成Sa2.5级，材料采取设计要求原材料。7.8.5摩擦面保护序号保护方法1工厂涂装过程中应作好摩擦面保护工作。2构件运输过程中,作好构件摩擦面防雨淋方法。7.8.6后期成品保护序号保护方法1焊接部位立即补涂防腐涂料。2其它工序介入施工时，未尽许可，严禁在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。3支座防护：交工验收前，在已完成支座周围设置围栏，以免支座受到碰撞和损坏。4在使用过程中不得碰撞主体结构，预防结构表面防火涂料损坏及造成结构变形。安全确保方法8.1安全目标安全目标：坚持“安全第一，预防为主”方针，消亡一切责任事故，确保人民生命财产不受伤害；杜绝施工安全重大、大事故，预防通常事故发生。安全目标：“四无、一杜绝、一控制、一达标”：“四无”：无职员因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机破事故。“一杜绝”：杜绝行车和人身安全重大、大事故及行车险性事故发生。“一控制”：职员年重伤频率控制在0.5‰以下。“一达标”：安全生产达国家标准。8.2安全确保方法本企业将严格实施《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号），结合OSHMS18000《职业卫生安全管理体系标准》、《建筑施工安全检验标准》（JGJ59—99）、本企业《环境和职业安全卫生管理手册》要求管理现场，建立现场安全管理体系，制订安全生产责任制及其对应方法，确保安全生产目标实现。认真落实落实，努力创建文明安全工地。8.3施工安全保障方法8.3.1施工过程安全生产交底序号主要内容1落实实施劳动保护、安全生产、消防工作各类法规、条例、要求，遵守工地安全生产制度和要求。2施工责任人必需对职员进行安全生产教育，增强法制观念和提升职员安全生产思想意识及自我保护能力，自觉遵守安全纪律、安全生产制度，服从安全生产管理。3全部施工及管理人员必需严格遵守安全生产纪律，正确穿、戴和使用好劳动防护用具。4认真落实实施工地分部分项、工种及施工技术交底要求。施工责任人必需检验具体施工人员落实情况，并常常性督促、指导，确保施工安全。5施工责任人应对所属施工及生活区域施工安全质量、防火、治安、生活卫生各方面全方面负责。6按要求做好“三上岗”、“一讲评”活动，即做好上岗交底、上岗检验、上岗统计及周安全评选活动，定时检验工地安全活动、安全防火、生活卫生，做好检验活动相关统计。7对施工区域、作业环境、操作设施设备、工具用具等必需认真检验。发觉问题和隐患，立即停止施工并落实整改，确定安全后方准施工。8机械设备、脚手架等设施，使用前需经相关单位按要求验收，并做好验收及交付使用书面手续。租赁大型机械设备现场组装后，经验收、负荷试验及相关单位颁发准用证方可使用，严禁在未经验收或验收不合格情况下投入使用。8.3.2施工过程安全生产技术方法1）综合安全防护方法序号主要内容1参与施工工人要熟悉本工种安全技术操作规程，操作中应坚守岗位，严禁酒后操作。2正确使用个人防护用具和安全防护设施。进入现场须戴安全帽。距地面3m以上要有防护栏杆、挡板或安全网，安全网、安全帽应按要求使用，定时检验，不符合要求严禁使用。3施工现场多种机具设备、材料、构件设施等要按施工平面图堆放部署，保持现场整齐。4施工现场要设消防栓，备有足够、有效灭火器材、用水方便、道路通畅。木工棚、宿舍区要设灭火器和砂箱、焊接切割等明火作业选在安全地点，由专员负责，严禁在易燃、易爆品周围用火或吸烟。5施工现场要有交通指示标志。交通频繁交叉路口应指挥，道口两侧应设落杆。危险地域要悬挂“危险牌”或“严禁通行”牌，夜间设红灯示警。2）施工用电保障方法序号主要内容1本工程采取TN-S三相五线制配电系统，三级配电，二级保护，并独立编制临时施工用电组织设计。2配电室做到“五防一通”，通风良好保持干燥，并配置二个干粉灰火器及安全用具，门配锁且向外开，并挂“有电危险”等安全警示牌，配电屏上各配电线路编号且标明用途。3电焊机必需有完整防护外壳，且外壳应接零保护，进线处须设置防护罩，露天使用设有防雨方法，焊把把线必需绝缘良好，焊机必需安装匹配漏电保护器。4采取建设部推荐标准配电箱、开关箱、漏电保护器等。电箱设有防雨、防砸、防尘方法，并设门设锁。配电箱进出线从箱体底面进出，并套管分路成束，支线架设采取绝缘子固定。电缆不得有老化、破损和漏电现象。3）消防确保方法序号主要内容1严格遵守江苏省、丹阳市相关消防方面法令、法规，开工前立即办理“消防安全许可证”，并配置专职消防安全员。2对易燃易爆物品指定专员负责，并按其性质设置专用库房分类存放。对其使用严格按要求实施，并制订防火方法，部署消防设施，配足灭火器材。开工前依据施工总平面图、建筑高度及施工方法等根据有效半径25米要求，部署消火栓和工程用消防竖管。3施工现场内建立严禁吸烟制度，发觉违章吸烟者从严处罚。为确保禁烟，在现场指定场所设置吸烟室，室内安放存放烟头、烟灰水桶和必需消防器材。4坚持现场用火审批制度，现场内未经许可不得生明火，电气焊作业必需由培训合格专业技术人员操作，并申请动火证，工作时要随身携带灭火器材，加强防火检验，严禁违章。对于明火作业天天巡查，一查是否有“焊工操作证”和“动火证”；二查“动火证”和用火地点、时间、看火人、作业对象是否相符；三查有没有灭火用具；四查电气焊操作是否符合规范要求。5新工人进场要进行防火教育,关键区域设消防人员，施工现场值勤人员昼夜值班，搞好“四防”工作。8.4汽车式起重机安全操作技术规程8.4.1汽车式起重机进入现场后，要首先了解被吊运构件摆放位置，然后选择平整、坚实地面作为停车地点，并保持起重机平稳。8.4.2汽车式起重机作业前要将四个支腿全部伸出，支腿下面要加放垫木，预防作业中支腿下沉，操作支腿开关时，要先放后支腿再放前支腿，预防损坏起重机。8.4.3汽车式起重机作业前，应将各操纵杆放在空挡位置，手制动器应锁死，并按要求开启内燃机。开启后，应台速运转，检验各仪表指示值，运转正常后接合液压泵，待压力达成要求值，油温超出30℃时，方可开始作业。8.4.4起吊之前，起重机司机首先要查看被吊货物，熟悉货物性质、规格、重量和装卸要求，遇有易滚、易滑、易倒货物要因地制宜地采取防范方法。8.4.5起重机司机要严格按指挥信号操作并同挂钩工相互配合，自觉服从指挥。起重机开始运转时，要先鸣铃，提醒作业人员注意旋转动向，货物离地20cm时，要停吊、试臂、试绳、试刹车。8.4.6汽车式起重机进行吊运作业，只准许在起重机左右两侧及后面进行，严禁在起重机前方吊运或从驾驶室上空旋转跨越。8.4.7起重吊运货物时要将货物提升到安全高度后，再作回转，变幅运动；回转时速度要慢，制动要平稳，降低货物摆动；起吊重物达成额定起重量90%以上时，严禁同时进行两种及以上操作动作。8.4.8起重吊运货物不准许在地面旋转，操作中带载变幅要平稳，不许可在作业中长时间将货物悬吊在半空中，而司机离开操作室。8.4.9起重吊运作业时，卷筒上钢丝绳最少要有三圈余量，不准许钢丝绳重合，打结绞拧时，强行操作升降或进行调整。8.4.10起重吊运作业中，严禁调整支腿，需要调整时要停止吊运，收回起重臂再进行调整。8.4.11起重吊运作业中，起重机运转不许可从作业人员上方经过，被吊物上面不许可站人或搭放其它货物，运转中要避免碰撞。8.4.12起重吊运作业中，不准许起重机载荷强行伸缩或同时进行两个动作，也不准许用起重臂拖拉、碰撞货物或搭乘挂钩工上下货物。8.4.13现场作业中遇有需要移动起重机时，必需将起重臂支腿收回原处，才能移动位置，不准伸臂或伸支腿时移动起重机。8.4.14汽车式起重机在作业中，转台上不准许站人或停留。吊运中不准进行检验，润滑，维修等工作，起重臂未收回原处时，挂钩工不准许上车乘坐或作收车准备工作。8.4.15起重吊运中需要起重机抽绳时，货物上面不准许站人，被吊货物要堆码，加固牢靠。抽绳时要鸣铃，操作要缓慢平稳。8.4.16起重吊运中，不准许主、副卷扬机同时工作。夜间作业现场要有足够照明条件，起重机灯光要齐全，指挥信号要清楚、正确。8.4.17起重吊运中，遇有线路、树木、建筑物时，起重机钢丝绳和其距离最少1米以上；遇有高压线时，起重机和被吊物要和高压输电线保持安全距离，并指定专员监察现场。8.4.18使用两台起重机进行抬吊作业，要有作业方案，选择好吊点，指定专员指挥；吊运时起重机吊钩须和被吊物垂直，货物捆绑吊挂要牢靠，每台起重量不准许超出额定量80%。8.4.19起重吊运中，遇有异常声响、抖动、发烧、异味时，应停止操作；遇有大风，大雾，雷雨，大雪天气，视线不清或对安全有影响时，可暂停作业；遇有紧急情况时，要立即鸣铃或报警，停止作业立即采取防范方法。8.4.20遵守起重机械“十不吊”。8.5履带式起重机安全操作技术规程8.5.1起重机应在平坦坚实地面上作业、行走和停放。在正常作业时，坡度不得大于3°，并应和沟渠、基坑保持安全距离。8.5.2当履带式起重机在靠近满负荷作业时，要避免将起重机臂杆回转至和履带成垂直方向位置，以防失稳，造成起重机倾覆。8.5.3在满负荷作业时，不得行车。如需短距离移动，吊车所吊负荷不得超出许可起重量70%，同时所吊重物要在行车正前方，重物离地小于50cm，并栓好溜绳，控制重物摆动，缓慢行驶。严禁长距离带载行驶。8.5.4履带式起重机作业时臂杆仰角，不得超出出厂要求。当无资料可查时，通常不超出78°。8.5.5起重机变幅应缓慢平稳，严禁在起重臂未停稳前变换挡位；起重机载荷达成额定起重量90%及以上