质量环保及安全保证标准体系

质量、安全及环境保护确保体系一质量目标（1）质量确保体系文实施率100%；（2）产品零部件一次检验合格率100%；（3）产品整机出厂检验合格率100%；（4）产品安全性能监督检验合格率100%；（5）用户服务立即率100%；（6）用户满意度100%。二质量确保体系组织结构质保体系组织结构图质保人员职责2.1法定代表人对企业质量管理及设备安全负责，是负担设备安全质量责任第一责任人。2.2法定代表人任命一名管理层组员为质保工程师，负责建立、实施、保持和改善质量确保体系，并含有对应职责和权限。2.3法定代表人任命适量质控系统责任人员，帮助质保工程师进行制造项目标质量控制和关键过程质量控制。2.4依据设备制造特点和关键影响原因，企业建立了设计、工艺、材料、焊接、理化、热处理、无损检测责任、压力试验、最终检验、设备等质控系统,对制造质量实施有效控制。2.5在总经理领导下，由质保工程师主持组织实施质量活动，各质控系统由各责任工程师或责任人员具体实施。2.6各质控系统责任人员具体负责质量控制，确保实施、监督和检验三种职能，能独立行使职权。2.7在设备制造过程中，明确和质量相关责任人和职能部门组织网络，以确保多种要素质量活动得到落实，明确对从事和质量相关管理、操作、验证等工作各类人员质量职责和权限，以确保质量确保体系有效运行。质量确保体系职能分配表部门名称总经理质保工程师生产副总经理销售副总经理行政副总经理总工办技术部质量部生产部销售部工程部行政办公室1.管理职责▲△△△△△△▲△△△△2.质量确保体系文件△▲△△△△△▲△△△△3.文件和统计控制△▲△△△△▲▲△△△△4.协议控制△△△▲△△△△△▲△△5.设计控制△▲△△△△▲△△△△△6.材料、零部件控制△△▲△△△△△▲△△△7.作业（工艺）控制△▲△△△△▲△△△△△8.焊接控制△▲△△△△▲△△△△△9.热处理控制△▲△△△△▲△△△△△10.无损检测控制△▲△△△△△▲△△△△11.理化检验控制△▲△△△△△▲△△△△12.检验和试验控制△▲△△△△△▲△△△△13.设备和检验和试验装置控制△▲▲△△△△▲▲△△△14.不合格品（项）控制△▲△△△△△▲△△△△15.质量改进和服务质量信息控制△▲△△△△△▲△△△△内部审核▲▲△△△△△▲△△△△统计技术△▲△△△△△▲△△△△服务△△△▲△△△△△▲△△16.其它过程控制△△▲△△△△△▲△△△17.人员培训、考评及其管理△△△△▲△△△△△△▲18.实施特种设备许可制度▲▲△△△△△▲△△△△备注：▲主管领导、部门△相关领导、部门二各工序质量确保方法1材料、零部件控制1.1目标确保设备制造所需采购物资符合要求要求。适适用于设备制造所需原材料、零部件（外购件、外协件、配件）、焊材等物资质量控制。1.2职责生产部负责原材料、零部件（外购件、外协件、配件）、焊材等物资选购、订货；材料责任工程师负责材料质量控制。1.3控制方法1.3.1供方评价对设备制造提供原材料、零部件、焊材等物资单位进行质量确保能力评价，关键内容有：（1）满足协议要求（包含质量确保体系和特定质量确保要求）能力。

（2）明确对供方实施控制方法和程度，这种方法和程度取决于产品类别和供方产品对质量影响。合适时，还取决于已证实供方能力和业绩质量审核、汇报和质量统计。（3）在评价供方质量确保能力时，应考虑该单位历史上提供产品质量情况及质量统计。1.3.2采购资料采购计划编制a.采购计划由生产部依据协议、材料预算、库存等编制，其内容应包含材料名称、规格、型号、材质、验收标准、特殊技术要求、数量、交货时间等。b.采购计划经材料责任工程师审核，主管领导同意后，方可实施。c.采购计划需更改时，由采购员提出，按原审核同意程序进行。1.3.3采购验证（1）签署采购协议时应就验证标准、方法、标准、地点等和供方达成协议，避免质量争端。（2）协议应要求企业有权在供方处或企业内验证所提供产品是否符合要求要求。（3）对进货物质进行验证标识、检验，不合格品直接反馈给供方。进货验收实施《材料、零部件控制程序》。（4）做好进货检验统计，保留原始质量凭证，建立必需档案，达成可追溯性。1.3.4材料复验（1）下列材料需要复验：a.对于采购第Ⅲ类设备用Ⅳ级锻件，需要复验。b.当设计文件、使用单位（用户）对材料有复验要求时，需要复验。c.对于进口材料，根据《固定式设备安全技术监察规程》要求进行复验。d.当材料质量证实书内容不完整或对其有怀疑时，需要复验。e.钢材质量证实书注明复印件无效或不等效时，需要复验。（2）材料复验内容：a.逐张检验钢板表面质量和材料标志；b.按炉复验钢板化学成份；c.按批复验钢板力学性能、冷弯性能；d.对需要进行超声检测复验钢板，还要对每张钢板进行超声检测复验。（3）需进行理化性能复验材料，由生产部填写《理化检验委托单》交质量部。质量部负责安排试样制取，并进行理化试验。理化试验完成后出具相关理化试验汇报，经材料责任工程师审核并判定合格后送达质量部。（4）质量部依据试验汇报结果，填写《原材料进货检验统计》和《材料验收入库单》。检验合格材料、零部件由检验员填写《材料、零部件检验登记台帐》并在材料、零部件要求位置作出对应标识（材料标识、检验标识），由材料责任工程师出具《原材料、零部件验收通知单》，交生产部办理入库手续，并将相关检验资料上报驻企业监检人员。1.3.5保管和发放材料应按批分类存放，并进行标识，板材、管材、焊材应分清材质、规格、批号，以确保材料使用可追溯性。原材库房存放应有防潮方法，特殊材料应有对应防护方法，待检、合格、不合格区域应有有效隔离方法。（1）材料经检验合格后，分区摆放，进行标识。标识分为四个内容：材质、规格、型号、批号。材料标识、台帐、证实书应吻合。未经检验或检验不合格材料，不得入库，应隔离临时摆放，并挂牌标识。（2）材料摆放应含有防腐方法，机加工配件应设置库房摆放，焊材必需设置专用库房，设置温、湿度计，用于监测库房内温度和湿度，并设置去湿机，严格控制室内温度不低于5℃，湿度不超出60%。（3）仓库设专职保管员进行保管、登记、发放，材料保管必需达成帐、卡、物相符。（4）材料领用必需办理领用手续。（5）材料代用必需办理代用手续，并得到设计人员确实定。（6）必需含有专用二级焊材库房，设置焊条烘箱及保温箱，烘箱及保温箱用自动温控仪进行控制，由专职管理员管理。焊材二级库每日应具体记载焊条烘烤数量、规格、型号、批号、烘烤温度及保温时间，并建立发放（回收）统计，发放（回收）统计除必需焊条规格、型号、数量外，还应有焊工代号及焊工本人签字。回收焊条，必需是当日发出焊条，不然保管员应作报废或降级处理。

2作业（工艺）控制2.1目标做好作业（工艺）文件控制，确保产品在制造过程中，采取符合图样、标准和法规要求作业（工艺）文件，组织生产、指导生产，控制产品质量。2.2职责2.2.1技术部为作业（工艺）文件控制归口管理部门，工艺责任工程师具体负责；2.2.2生产部、车间及相关部门配合，做好作业（工艺）文件落实实施，2.2.3质量部负责作业（工艺）文件实施情况检验。2.3控制方法2.3.1工艺性审查（1）技术部对产品图样进行工艺性审查，并签字确定。（2）审查中发觉问题反馈到原设计部单位，接到回复后，方可进行生产。2.3.2工艺文件（1）工艺文件内容a.结构一致或相同、工艺方法基础相同产品编制通用工艺规程；b.产品每道工序编制《工艺过程卡》；c.工艺文件目录。（2）工艺文件编制a.工艺文件依据产品图样及技术文件、用户特殊要求，本企业加工能力和现行相关标准、法规要求进行编制；b.工艺文件编制标准：正确、统一、完整、清楚、合理；c.对关键工序应在工艺文件上设置检验点（E）、审核点（R）和停止点（H）；d.全部工艺文件应有编制、审核签字，并注明日期。（3）工艺文件保管技术部建立工艺文件台帐，分类编号，指定专员负责保管，各车间指定专员负责接收、保管、传输工艺文件；（4）工艺文件修改工艺文件变更、修改，由技术部实施，并按原发放范围发放和收回失效件。2.3.3工艺试验和工艺验证（1）对首次采取新材料、新结构、新工艺、新设备、新检测手段，全部必需进行工艺性试验和工艺性验证；（2）技术部在图样工艺性审查时，提出并确定工艺试验和工艺验证项目，编制工艺试验方案，并组织实施；（3）设备工艺性试验和验证工作由设备部门负责，技术部配合；（4）工艺设备设计、制造和检验由技术部、质量部和生产部负责。2.3.4工艺文件流转《工艺过程卡》随工件一起流转。每道工序完工后，操作者自检合格并在流转卡上签字，经检验员检验合格并签字后方可转入下道工序，工艺过程卡从起步工序开始，确保和工件同时运行，直至产品完工后交质量部汇总；2.3.5工艺纪律（1）由工艺责任工程师会同相关生产、质量等部门每个月对全部车间进行工艺纪律实施情况检验；（2）对于违反工艺纪律者，由质量部、技术部及设备部门帮助沟通核实，依据情况提出对应处理意见，上报质保工程师给处理；（3）对于在工艺过程中利用优异方法、优异经验，提升产品质量者，由质量部负责考评统计并立即上报质保工程师给一定奖励。3焊接控制3.1目标对设备焊工、焊接工艺评定、焊接工艺、焊接材料、焊接设备、施焊管理、产品焊接试板、焊接检验、焊缝返修等做出要求，强化焊接质量控制。3.2职责技术部为焊接控制归口管理部门，焊接质控责任工程师具体负责对焊接质量活动控制和焊接室管理；车间及相关部门协同做好焊接控制工作，质量部负责焊接质量检验。3.3控制方法3.3.1焊工管理（1）焊接设备焊工，必需按TSGZ6002-《特种设备焊接操作人员考试细则》考试合格，并取得焊工合格证。焊工人数、项目应满足生产要求。（2）焊接人员按合格证合格项次并在使用期内从事焊接工作。（3）工艺科负责焊工培训、考评和管理。焊工考评情况报设备安全监察机构立案。从事设备焊接焊工培训、考评和管理按《焊工资格及焊工档案管理要求》实施。（4）合格焊工从事受压元件焊接工作应含有可靠工作方法，并含有焊工资格评定、统计及其产品焊缝焊工识别方法，并能有效实施。（5）建立焊接人员档案并妥善保留。（6）焊工培训、资格考评及其统计符合相关要求。（7）焊工钢印标识清楚，且和施焊统计一致。（8）焊工施焊项目为持证合格项目。3.3.2焊材控制（1）焊材由生产部依据焊接工艺要求择优采购，尽可能从合格供方采购。确定或定点合格供方应经焊接质控责任工程师同意。（2）焊材应有制造厂质量证实书、合格证，并应符合相关国家标准，检验员依据焊材标准和要求进行验收。（3）焊材设置一级库贮存、防锈，二级库烘干发放，一、二级库储条件及管理符合程序要求。（4）焊材烘干保温设备、焊材库温湿度装置符合要求。（5）焊材采购、验收、储存、烘干、发放、使用和回收管理符合相关要求。3.3.3焊接工艺评定及焊接工艺（1）制订焊接工艺评定（PQR）、焊接工艺指导书（WPS）或焊接工艺卡应适应设备产品需要，满足相关技术规范要求。（2）焊接工艺评定项目、数量、方法、程序、检验检测、式样保管及焊接工艺评定汇报编制、审核、同意符合要求，焊接工艺评定项目覆盖设备所需要焊接工艺。（3）应对焊接工艺评定（PQR）进行验证。（4）焊接工艺文件编制、审核、同意、发放、使用、修改应符合相关要求。（5）焊接工艺人员依据产品及已经有焊接工艺评定项目情况，编制焊接工艺，经焊接质控责任工程师审核后，经焊接试验室进行评定。3.3.4焊接过程控制（1）设备焊接过程，必需依据设备焊接技术方案和对应焊接工艺文件要求要求进行施焊，受压部件焊接必需经焊接工艺评定项目所覆盖。（2）焊接设备完好，满足施焊要求。（3）焊缝点焊时，必需使用和焊缝焊接相同型号焊条，并由合格焊工担任。（4）设备焊接不得强制组焊。（5）焊工焊接后应在焊缝旁要求范围内注明本人焊工标识。（6）关键受压元件各条焊缝外观质量应符合《容规》、相关标准和图样要求，其外观质量应正确、完整；检验工具、器具应齐全并定时检验，相关人员应能正确使用。（6）产品试板应满足《容规》及相关产品标准要求。其数量、标识、试验项目、取样位置、式样加工应符合标准，式样汇报应正确，出具汇报时间应满足工序质量要求。（7）设备焊接应严格实施工序交接管理，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序。（8）应保持关键受压元件施焊统计。3.3.5焊缝返修（1）焊缝返修按《焊缝返修管理要求》实施，返修后焊缝必需重新试验、检验，并按要求扩探。（2）对母材缺点经焊接责任工程师同意，采取焊接修补时，应采取焊接焊缝评定工艺，并形成修补文件后实施。3.3.6焊接设备（1）焊接设备必需定人操作和维护保养，用于产品焊接设备必需完好，并有完好设备标签。（2）焊机品种及数量应满足要求，焊机电流表、电压表应定时检验，包持良好状态。（3）焊接操作机、滚轮架、翻转架、焊条筒等应良好，并能保持焊接质量。4无损检测控制4.1目标对无损检测人员管理、无损检测工艺文件、无损检测过程、无损检测统计和汇报、无损检测设备及器材进行控制。4.2职责质量部为无损检测控制归口管理部门，无损检测责任工程师负责质量控制，车间及相关部门协同做好无损检测质量控制工作。4.3控制方法4.3.1无损检测人员管理（1）无损检测责任工程师应由同时持有RT-Ⅱ、UT-Ⅱ资格或以上，并含有四年以上工作经历无损检测人员担任。（2）无损检测责任工程师全方面负责无损检测工作，对无损检测所采取方法，检测工艺，检测人员资格，检测设备，检测用材料、检测汇报正确性负责。（3）各级无损检测人员必需按TSGZ8001-《特种设备无损检测人员考评规则》，经国家质检总局确定无损检测人员考试机构考试合格，取得资格证书并注册后，方可从事对应等级和类别工作。（4）无损检测人员证书，在使用期届满前3个月，提出换证申请。4.3.2无损检测工艺文件（1）无损检测工艺文件包含RT、UT、MT、PT工艺规程和操作指导书。工艺规程和操作指导书内容应符合NB/T47013.1-第7.2.2条和第7.2.3条要求。（2）工艺规程由Ⅱ级无损检测人员编制,由无损检测责任工程师审核，总工程师同意。操作指导书由Ⅱ级无损检测人员编制，无损检测责任工程师审批。4.3.3无损检测过程控制（1）压力容器采取无损检测方法为RT、UT、MT、PT，实施标准为NB/T47013-。（2）无损检测方法、数量、百分比、部位应符合《固容规》、GB150和相关标准及设计文件要求，无损检测程序应符合NB/T47013.1-要求要求。（3）RT、UT、MT、PT评定标准、合格判定标准应符合《固容规》和NB/T47013-要求。（4）无损检测实施过程包含：委托；检测产品表面；被检部位实施检测；扩探、返修和复验应符合《固容规》和NB/T47013-要求。4.3.4无损检测统计、汇报控制无损检测统计内容和保管期限、无损检测汇报内容和保管期限应符合NB/T47013.1-相关条款要求。无损检测统计、无损检测汇报、射线底片保留期最少七年。4.3.5无损检测档案管理无损检测档案内容、底片保留应符合NB/T47013.1-要求，对完工无损检测资料立即转入产品质量档案统一保管。射线底片应隔张包装并标明片号，按次序排列装袋；4.3.6无损检测设备、器材及环境控制（1）无损检测设备及器材应满足无损检测需要，且符合NB/T47013.1-要求。（2）探伤机、黑度计、标准黑度片等应进行定时检定、校准。（3）UT试块应进行编号以防混淆；注意保护预防擦伤；清除油污预防锈蚀；立放并预防重压。（4）无损检测场所和环境、安全防护方法应满足NB/T47013.1-要求要求。（5）曝光室面积应满足射线检测要求，安全防护方法应齐全有效。（6）暗室应设计合理、安全可靠、温度适宜、灯光安全，洗片设备配置齐全。（7）评片室应符合NB/T47013.2-第5.15.1条要求。5理化检验控制5.1目标对材料、试件、焊缝等被检工件内部及表面不许可存在危险性缺点和超出许可范围内通常缺点，进行理化检验，以确保压力容器焊接质量。使理化检验处于受控状态。5.2职责质量部为理化检验控制归口管理部门，协调理化检验资料跟踪、存档。理化检验责任工程师具体负责，车间及相关部门协同做好理化检验质控工作。5.3控制方法5.3.1理化检验过程控制（1）理化检验人员应培训上岗。（2）应制订理化检验管理要求和人员管理要求。检验设备和器材应良好，试样取样、形状尺寸和加工质量能满足法律、法规、标准要求。（3）应有对理化检验结果确实定和反复试验要求。（4）理化检验统计和汇报，应清楚、完整。（5）理化检验责任工程师全方面负责理化检验技术工作，编制理化检验操作规程，管理制度，对理化检验所采取方法、试样、试剂、标样、工艺、人员、设备、检验用材料、检验汇报正确性负责。（6）理化检验人员应严格根据理化检验工艺、操作规程进行试验操作，立即向理化检验责任工程师提供相关质量信息。（7）理化检验均应严格遵守国家要求对应专业标准。（8）全部产品焊接试件必需经过表面质量检验、无损检测合格后，机加工车间按标准、图样加工出合格试样，由技术员填写《理化检验委托单》，随同试样一齐交理化检验室，方可进行理化检验。（9）试样制作应按工艺要求进行取样、加工、制作和检验，试样必需有清楚识别和可追踪检验标识，试样需经机加工检验员检验合格。（10）理化检验设备、仪器应经调试达成对应技术条件要求，并经理化检验责任工程师确定后方可使用。（11）理化检验人员依据委托单要求和理化检验方法进行试验，严格实施对应专业标准和操作规程。（12）理化检验时应做好试验条件、参数和质量情况原始统计，原始统计应有理化检验人员署名。（13）理化检验合格后，出据汇报，理化检验汇报应由专职理化检验人员填写，理化检验责任工程师审核，并加盖理化检验专章方可生效。（14）理化检验用材料，由理化检验责任工程师提出订货要求，生产部按此要求采购，并应附有出厂合格证。到货后，理化检验责任工程师应审查质量文件，确定合格方可使用。5.3.2材料化学分析进行分包，详见《理化检验控制程序》。6设备和检验和试验装置控制6.1目标为使设备制造设备和检验和试验装置得到有效控制，满足制造所需能力、正确度、精密度及相关要求要求，对其做出控制要求。6.2职责设备科为设备制造设备归口管理部门，质量部为检验和试验装置归口管理部门，负责协调资料跟踪、存档，车间及相关部门协同做好控制工作。6.3控制方法6.3.1设备和检验和试验装置档案管理（1）建立设备和检验和试验装置台帐、档案；（2）设备和检验和试验装置台帐、档案规范、完整齐全、和实物一致，并妥善保管；（3）设备和检验和试验装置按校准计划进行了校准，有对应校准统计、汇报；（4）按要求，对设备和检验和试验装置进行维修保养，有对应统计。6.3.2设备和检验和试验装置状态（1）设备和检验和试验装置状态标识符合相关要求；（2）属于法定检验设备和检验和试验装置，由含有对应资格检验机构进行检验，并出含有效检验汇报。6.3.3设备控制（1）设备管理规章制度及设备操作规程，关键设备专管率应100%。（2）设备必需是完好设备，设备操作人员应进行培训。（3）设备操作人员必需按《设备安全操作规程》进行操作。（4）设备维修、保养，按《设备管理制度》实施。6.3.4检验和试验装置控制（1）制订检验和试验装置管理制度，确保检验和试验装置在检定使用期内使用。妥善保留检定证书。（2）对检验和试验装置进行有效控制、校准和维护。（3）依据生产过程需要来选择适宜检验和试验装置，生产部采购员负责采购实施；质量部负责验证。（4）质量部对检验和试验装置控制管理和维护保养，按《检验和试验装置控制程序》要求实施。建立检验和试验装置台帐，加强检验和试验装置管理。（5）对检验和试验装置应按要求周期送有资质检测机构进行检定和校准后，方可使用。（6）对无标准可依检验和试验装置，要编制检定措施或采取类似对比检测或依数据检测分析，以确定其正确性和测量精度。（7）当发觉检验和试验装置偏离标准状态时，应对已检验和试验结果有效性进行复核，做好对应统计。（8）检验和试验装置操作人员应经培训合格方可上岗。（9）全部检验和试验装置必需带有标准状态标识，任何人不得私自拆卸或修理：（10）保留检验和试验装置检定校准统计。7不合格品（项）控制7.1目标为了预防不合格品非预期使用，对原材料、半成品、成品出现不合格现象或不合格品，进行控制和处理，预防不合格品使用和交付。7.2职责质量部为不合格品控制归口管理部门，车间负责对不合格品控制具体实施，相关职能部门配合做好不合格品控制工作。7.3控制方法（1）各类物资、半成品、成品等均应在使用和转序前按要求进行检验和试验，判定合格是否，当发觉不合格时，各相关部门必需按《不合格品控制程序》组织相关人员对不合格品进行标识、统计、隔离、评审和处理，以预防不合格品使用、安装、转序。（2）不合格品处理，由总经理授权。质量部是不合格品处理常设机构，经授权不合格品处理人员到现场，按所要求处理权限和程序进行评审、处理。（3）不合格按相关技术文件、标准进行进行分析、评审，并按质量缺点关键性分级区分对待。（4）全部经检验和试验不合格品均应由检验人员按要求要求进行统计、标识、存放、隔离，出具不合格汇报。（5）不合格汇报经检验人员编制、质量部长签发，发送到责任部门，并存档。

（6）发生不合格品后，必需找出原因，查清责任，制订纠正方法。（7）纠正方法应合理、有效，并跟踪验证纠正效果，预防再次发生。（8）纠正方法制订、审核、同意、实施及其跟踪验证实施《纠正和预防方法控制程序》。（9）不合格品评审必需给出唯一指定处理意见：

a、进行返工，以达成要求要求；b、返修；c、回用；

d、拒收或报废。（10）不合格品处理方案，经同意后由生产部组织实施。（11）返工或返修后产品需经重新检验、试验和评定后，方可投入使用，应做好统计和出据汇报。（12）相关部门指定专员保留不合格品相关统计，整理编目，经对应责任人签字后存档。8质量改善和服务8.1目标（1）对质量信息进行统计、分析、反馈、处理、，并采取有效纠正方法。（2）按要求进行内部审核，对发觉问题采取有效纠正方法。（3）对产品一次合格率和返修率定时进行统计、分析，提出预防方法。（4）有效实施用户服务程序，对服务用户提出质量问题立即进行处理，并反馈到相关责任部门及责任人员。8.2职责（1）质量部负责质量信息、内部审核、质量统计技术分析归口管理。（2）销售部负责用户服务归口管理。8.3质量信息控制8.3.1质量信息分类包含：（1）设备制造过程中内部质量信息；（2）用户质量信息；（3）监检单位或第三方检验单位质量信息；（4）特种设备安全监察和监督检验质量信息。8.3.2质量信息搜集、传输（1）内部质量信息即各质量控制系统、控制步骤、控制点质量信息由系统责任师负责搜集，按各质量控制系统控制要求传输至质保工程师及相关质控系统。（2）用户质量信息由销售部负责搜集，并反馈至质量部。（3）监检单位或第三方检验单位在安装过程检验中质量信息、各级特种设备安全监察、监督检验中质量信息，由质量部负责搜集，并将这些信息应传输到质保工程师，直至企业经理。8.3.3质量信息分析、处理（1）内部质量信息，在各系统责任师职权范围内问题，由各系统责任师按各质控程序要求进行分析和处理，属于职权范围外问题，报请质保工程师审批处理。（2）对用户提出意见，由销售部建立“用户意见台帐”，按“用户意见处理单”要求处理。通常问题检验责任师提出分析处理意见，重大问题由工艺、检验责任师提出分析处理意见，报质保工程师审批后，由相关部门进行处理，检验责任师检验确定。（3）对安全监察和监督检验信息，由相关部门提出处理意见，报质保工程师审核，企业经理审批后由相关部门按“安全监察、监督检验信息处理单”要求处理。8.4质量统计控制（1）质量统计是证实设备制造所要求质量水平和质量确保体系有效运行客观证据，加强统计管理，提供完整数据，达成可追溯性。（2）质量统计包含：企业内、外部质量统计，质量技术监督部门和监督检验机构提出质量问题。（3）各责任部门要保留完整质量统计，质量统计填写必需做到正确、立即、清楚、完整，以证实质量确保体系运行符合性和有效性。（4）质量统计标识包含：名称、编号、时间和相关人员确定等内容，保留期到期后，由质量部统一按要求处理。（5）根据要求要求，妥善保管质量统计，贮存和保管方法应便于存取，环境条件适宜，预防变质和丢失，借阅要办理对应手续。（6）质量统计，能够以任何媒体形式，如硬拷贝或电子媒体。（7）含有保密性质量统计，未经质保工程师同意，不得外借。（8）质量部负责质量统计归口管理，负责质量统计搜集、标识、登记、编目、管理。8.5内部审核（1）内部审核，关键审核企业质量确保体系适宜性、充足性和有效性，验证质量活动是否按质量计划及要求要求进行实施；（2）内部审核每十二个月年底进行一次；（3）质量部制订内部质量审核计划，质保工程师审批；（4）依据审核任务，组织审核组，明确审核组长，审核组组员应由和审核活动无直接责任，含有内审员资格人员担任；（5）依据审核组任务，审核员编制“审核检验表”，审核组长审批后实施；（6）召开审核首次会议，向受审核方领导和相关人员说明审核目标、范围、方法和要求等；（7）进行现场审核，搜集证据，评价审核结果，提出不合格项；（8）编制审核汇报；（9）召开末次会议，向受审核方领导和相关人员宣读审核汇报；（10）组织受审核方，对不合格项制订纠正、预防方法，审核组对实施效果跟踪验证。8.6统计分析（1）采取适宜统计技术，对产品一次合格率和返修率进行定时统计、分析，确定质量确保体系运行符合性和有效性及查找不合格品产生原因，制订纠正和预防方法，预防质量问题发生，使产品质量得到有效控制，实现连续质量改善。（2）质量部负责对生产过程中不合格品产生原因进行统计分析，可依据不一样情况应用不一样统计技术，进行质量分析，以改善产品质量，提升经济效益。（3）统计技术人员必需经过合适学习培训，质量部负责有计划地组织技术人员、质检人员学习数理统计方法，对使用统计技术应用进行监督、检验、指导，确保正确使用统计技术，总结、推广应用，使企业应用统计技术不停扩展提升。8.7用户服务（1）建立足够用户服务保障，实现对用户承诺，对用户提供周到服务，以满足用户要求。（2）建立《用户档案》，回访用户，采取走访、信访、电访及邀请座谈等形式，多方听取用户意见，由总经理或授权人组织回访，对用户反应质量问题，立即采取整改方法，确保用户满意。（3）严格推行协议要求，立即处理用户投诉，建立《用户投诉记录表》，认真实施保修协议，做好服务。（4）在要求有服务要求情况下编制维修服务计划，做好服务准备工作，经过回访、保修，确保用户满意，使院质量信誉得到保持；（5）在保修期发生质量缺点，立即采取纠正方法，经修复合格后，邀请用户及相关部门确定并会签维修意见；（6）服务质量统计应由相关部门依据相关程序要求认真填写，并给予保留。（7）搜集、分类整理和分析来自用户质量信息，建立质量信息档案。（8）对质量信息分析，并立即传送到相关部门，适时提出纠正方法，不停提升产品质量和服务质量。三安全体系

根据HSE管理方针建立各项安全管理制度,做到制度完善、责任到岗并严格实施，严格检验、整改、考评，确保生产安全。

1安全技术交底制度

1）开工前，项目技术责任人要将工程概况、施工方法、安全技