《DL火力发电厂汽水压力管道制造质量监理技术规程》

ICS

000

备案号：xxxxx-201X

中华人民共和国电力行业标准

DL/TXXX—201X

火力发电厂汽水压力管道制造质量监理

技术规程

Thetechnicalcodeformanufacturequalitysupervisionofsteam/water

pressurepipinginfossil-firedpowerplant

(征求意见稿)

201X--发布201X--实施

国家能源局发布

1

DL/TXXX—201X

II

火力发电厂汽水压力管道制造质量监理技术规程

1范围

本标准规定了火力发电厂汽水压力管道制造质量监理的部件范围、监理内容、见证方式、检验方法

及相应的技术要求。

本标准适用于火力发电厂的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道、主给水管道、高

压旁路管道和低压旁路管道系统的钢管、管件、配管制造质量的监理与第三方监督检验。温度大于等于

300℃且压力大于等于1.0MPa的其他汽水管道系统的制造质量监理可参照执行。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T2102钢管的包装、标志、质量证明书

GB/T5310高压锅炉用无缝钢管

GB/T12459钢制对焊管件类型与参数

GB/T13401钢制对焊管件技术规范

GB/T26429设备工程监理规范

GB50764电厂动力管道设计规范

NB/T47013承压设备无损检测

DL/T438火力发电厂金属技术监督规程

DL473大直径三通锻件技术条件

DL/T515电站弯管

DL/T586电力设备监造技术导则

DL612电力工业锅炉压力容器监察规程

DL/T695电站钢制对焊管件

DL/T850电站配管

DL/T868焊接工艺评定规程

DL/T869火力发电厂焊接技术规程

DL/T884火电厂金相检验与评定技术导则

DL/T1719采用便携式布氏硬度计检验金属部件技术导则

ASMESA-106/SA-106MSpecificationforseamlesscarbonsteelpipeforhigh-temperatureservice

ASMESA-182/SA-182MSpecificationforforgedorrolledalloyandstainlesssteelpipeflanges,forged

fittings,andvalvesandpartsforhigh-temperatureservice

ASMESA-234/SA-234MSpecificationforpipingfittingsforwroughtcarbonsteelandalloysteelfor

moderateandhigh-temperatureservice

ASMESA-335/SA-335MSeamlessFerriticAlloy-SteelPipeforHigh-TemperatureService

ASMESA-387/SA-387MSpecificationforpressurevesselplates,alloysteel,Chromium-Molybdenum

3

DL/TXXX—201X

ASMESA-515/SA-515MSpecificationforpressurevesselplates,carbonsteel,forintermediate-and

higher-temperatureservice

ASMESA-369/SA-369MSpecificationforcarbonandferriticalloysteelforgedandboredpipefor

high-temperatureservice

ASMESA-672Electric-Fusion-WeldedSteelPipeforHighPressureServiceatModerateTemperatures

ASMESA-691CarbonandAlloySteelPipe,Electric-Fusion-WeldedforHigh-PressureServiceatHigh

Temperatures

EN10216-2Seamlesssteeltubesforpressurepurposes-Technicaldeliveryconditions-Part2:

Non-alloyandalloysteeltubeswithspecifiedelevatedtemperatureproperties

3术语和定义

3.1

制造质量监理manufacturequalityconsultingservice

设备监理方接受委托人委托，按照合同约定对设备制造过程进行专业化监督、设备成品质量进行第

三方检验/验证的服务。

3.2

见证witness

设备监理人员对文件、记录、实体、过程等实物、活动进行观察、审查、记录、确认等的作证活动。

[GB/T26429-2010，定义3.13]

3.3

文件见证点recordpoint

R点

由设备监理工程师对设备工程的有关文件、记录或报告等进行见证而预先设定的监理控制点。

[GB/T26429-2010，定义3.14]

3.4

现场见证点witnesspoint

W点

由设备监理工程师对设备工程的过程、工序、节点或结果进行现场见证而预先设定的监理控制点。

[GB/T26429-2010，定义3.15]

3.5

停止见证点holdpoint

H点

由设备监理工程师见证并签认后才可转入下一个过程、工序或节点而预先设定的监理控制点。

[GB/T26429-2010，定义3.16]

3.6

仪器检验点instrumentexaminationpoint

I点

为验证设备/部件的制造质量，由设备监理工程师在制造厂自检后采用相关仪器对设备/部件成品的

质量进行监督性抽查，或采取直接现场见证的方式参与制造厂的自检过程，为此预先设定的监理控制点。

3.7

日常巡视检查ordinaryinspection

设备监理人员对设备工程进行的定期或不定期的现场监督活动。

4

[GB/T26429-2010，定义3.17]

4总则

4.1制造质量监理的目的

通过按照预先设定的质量控制点对汽水压力管道系统中的钢管/管件制作、钢管/管件组合配制（简

称配管）进行全过程、全方位监督，同时采用必要的检验、检测手段对钢管、管件、配管组合件的制造

质量、性能指标进行监督抽查，以保障汽水压力管道的制造质量满足合同和设计要求；对发现的制造质

量问题，及时监督制造厂予以处理。

4.2制造质量监理的总体要求

4.2.1制造质量监理方应遵循科学、公平、公正、规范、诚信的原则，恪守监理职责、行使监理权利、

认真履行合同约定，监理活动应符合GB/T26429、DL/T586的相关要求。

4.2.2汽水压力管道制造质量的监理活动还应符合以下要求：

a）对汽水压力管道系统的制造过程进行识别和控制，确定监理控制点和监理方式，并制订日常巡

视检查计划、质量抽检计划，报请委托人确认后，在监理实施前告知制造厂。监理控制点和监理方式应

符合附录A的要求。

b）做好监理记录，以周报、月报等方式及时向委托人报告监理工作情况；监理项目完成后，及时

汇总监理工作内容、形成监理报告，并按约定向委托人提交报告。

c）如发现不符合项，应要求制造厂及时处理并采取措施，并对处理结果及措施进行验证；若制造

厂拒绝整改或有意延误时，应及时报告委托人。

d）对制造厂采用新材料、新工艺制作的产品（包括钢管、管件、配管）首批、首件或工艺验证试

验过程进行检查与见证，包括其测量工具、检验仪器、试验设备的工作状态，检验、试验人员的操作过

程，并对产品质量进行抽查检验，确认生产过程和产品质量符合要求后方可进行正式生产。若产品停产

半年以上或者转厂生产时，应按首批、首件要求进行见证。

4.3三方的职责

4.3.1委托人应协助设备监理方与制造厂之间签订《设备监理三方协议》，在监理过程中应积极配合

和支持设备监理方的监理工作，以使设备监理活动顺利实施。

4.3.2设备监理方应按照有关标准要求认真履行合同约定，定期向委托人汇报设备监理情况；如遇到

重大质量问题或严重不符合项，应及时向委托人汇报并协助其处理。

4.3.3制造厂应积极配合设备监理方开展设备监理工作，并为其提供必要的办公场所、办公工具等，

及时向设备监理工程师提供与监理设备相关的技术资料（包括但不限于生产计划、标准、图纸、工艺技

术文件、质量证明书、工艺记录、检验记录），应积极接受监理方的见证活动，对监理方提出的问题应

及时进行处理和整改，对重大缺陷的处理应征得委托人和设备监理方的同意后方可实施。

4.3.4设备监理方应对制造厂采用的新材料、新工艺、新设计等技术信息保密。

5制造厂质量管理体系见证

5.1对制造厂的生产许可证、制造资质证书、质量管理体系认证证书等进行文件见证。

5

DL/TXXX—201X

5.2对制造厂的主要生产设备（包括热成形加热炉、热处理炉及远红外加热装置、焊接设备等）、仪

器和仪表（包括无损检测仪器、理化检验仪器、热电偶、测温仪等）的定期校验记录、检查维护记录和

有效期进行文件见证。

5.3对制造厂焊接、热处理、无损检测和理化检验人员的技能等级证书、培训及考核记录等进行见证，

并对人员证书的有效期进行核查，且应符合岗位技术要求。

5.4对制造厂的工艺技术文件、工艺评定报告、作业指导书（或工艺卡）等进行见证，并应符合相关

国家标准、行业标准的要求。

5.5对制造厂的工序记录（包括热成型、焊接、热处理等）、检验记录（包括几何尺寸、超声检测、

射线检测、磁粉检测、涡流检测、理化检验等）、缺陷处理程序等进行见证，并应符合本单位制造工艺

技术文件、作业指导书（或工艺卡）及相关国家标准、行业标准的要求。

5.6制造厂质量管理体系见证的主要监理控制点及见证方式按表A.1执行。

6钢管制造质量监理

6.1对钢管制造工艺技术文件、作业指导书进行见证，且应符合相关国家标准、行业标准的要求。

6.2对钢管的热成形（挤压、轧制）、热处理、尺寸测量（外径、壁厚、不圆度、弯曲度等）、无损

检测、理化检验等生产工序进行现场见证或日常巡检，各工序应符合工艺技术文件的要求。

6.3对钢管的热成形、热处理、尺寸测量、无损检测、理化检验等工序记录、检验报告进行见证，且

记录数据应符合相关工艺技术文件及相关标准的要求。

6.4对钢管的表面清理与防护、标记、包装及成品保护进行现场见证或日常巡检，钢管的包装、标志、

质量证明书应符合GB/T2102的相关要求。

6.5对钢管的质量证明书进行见证，进口钢管还应对原产地证明、报关单、商检报告及入厂复检报告

进行见证。

6.6对进口钢管的外观特征、制造商标、炉批号、材质及规格标志等与质量证明书对照进行一致性审

核，且应符合订货技术协议的要求。

6.7成品钢管的制造质量抽检应由有资质的第三方检测单位进行如下检验：

a）按数量100%对钢管表面质量进行宏观检查，无缝钢管的表面质量应符合GB5310、ASME

SA-335，电熔焊管的表面质量应符合ASMESA-672、ASMESA-691等相关标准及技术协议的要求。

b）按同规格数量的20%对钢管的外径、壁厚、弯曲度等进行测量，钢管的外径、壁厚、弯曲度等

测量结果应符合订货技术协议及相关国家标准、行业标准的要求。

c）对无缝钢管，按同规格数量的20%对钢管两端0-500mm范围进行超声检测，层状缺陷的处理按

DL/T438-2016的7.1.4i)条款执行。

d）对电熔化焊钢管，按同规格钢管数量的20%、单根钢管焊缝长度的10%对焊缝进行超声、磁粉

检测，必要时可进行射线检测。超声检测按NB/T47013.3执行，磁粉检测按NB/T47013.4执行，射线

检测按NB/T47013.2执行，验收级别均为Ⅰ级。

e）9~12%Cr合金钢管按数量100%进行光谱检测，低合金钢管按数量20%进行光谱检测，光谱检

测结果应符合钢管成分要求。

f）低合金钢管按数量30%、9~12%Cr钢管按数量100%进行硬度检测，在每根钢管的三个圆截面

（两端和中间）上至少检测3个点，钢管硬度应符合DL/T438-2016的相关要求。钢管硬度异常时，采

用便携式布氏硬度计按DL/T1719进行硬度校核。

6.8钢管制造质量的主要监理控制点及见证方式按表A.2执行。

6

7管件制造质量监理

7.1对管件制造工艺技术文件、作业指导书等进行文件见证，且应符合相关国家标准、行业标准的要

求。

7.2对管件原材的质量证明文件、入厂复检报告进行见证。根据订货技术协议，无缝管件的原材料质

量应符合GB/T5310或ASMESA-335或EN10216的相关规定，SA-672类电熔焊管件原材料的质量应

符合ASMESA-515的相关规定，SA-691类电熔焊管件原材料的质量应符合ASMESA-387的相关规定。

7.3管件下料前对制作管件原材料的规格进见证，应符合工艺文件的规定。用作推制弯头的钢管不应采

用热扩钢管，不推荐采用连铸坯制造的钢管。

7.4对管件的下料、热成型（热压、热推、锻造或焊接）、热处理、尺寸测量（外径、壁厚、不圆度、

弯曲半径、波浪度等）、无损检测、理化检验等生产工序进行现场见证或日常巡检，各工序应符合工艺

技术文件的要求。

7.5对管件的下料、热成型、热处理、尺寸测量、无损检测、理化检验等工序记录、检验报告进行文

件见证，且记录数据、检验报告结果应符合相关工艺技术文件及技术协议的要求。

7.6对管件的表面清理与防护、标记、包装及成品保护进行现场见证或日常巡检，管件的包装、标志、

质量证明书应符合DL/T695的相关要求。

7.7对管件的缺陷处理进行见证，管件缺陷处的焊接修补应符合GB/T13401相关要求，补焊处的硬度

应符合DL/T869、DL/T438的要求。

7.8对管件的质量证明书进行文件见证，进口管件还应对原产地证明、报关单、商检报告及入厂复检

报告进行文件见证。

7.9对进口管件的外观特征、制造商标、炉批号、材质及规格标志等与质量证明书对照进行一致性审

核，且应符合订货技术协议的要求。

7.10对成品管件的制造质量抽检应由有资质的第三方检测单位进行如下检验：

a）按数量的100%对管件表面质量进行宏观检查，对焊管件的表面质量应符合GB/T13401和DL/T

695的相关要求。

b）按同规格数量的20%对管件的外径、不圆度、壁厚进行测量，弯头、三通、异径管、封头的测

量结果应符合DL/T695的相关规定，弯管的测量结果应符合DL/T515的相关规定。

c）对9~12%Cr、低合金钢制管件按数量的50%进行光谱检测，光谱检测结果应符合钢管成分要求。

d）低合金钢管件按数量30%、9~12%Cr钢管件按数量100%进行硬度检测，在每个管件的三个圆

截面（两端和中间）上至少检测3个点，管件硬度应符合DL/T438-2016的相关要求。管件硬度异常时，

采用便携式布氏硬度计按DL/T1719进行硬度校核。

7.11管件制造质量的主要监理控制点及见证方式按表A.3执行。

8配管制造质量监理

8.1对配管厂的焊接工艺评定报告、工艺技术文件（焊接、热处理）、作业指导书等进行见证，且应

符合相关国家标准、行业标准的要求。

8.2对钢管、管件的入厂复检报告进行见证，且钢管、管件的质量应符合相应国家标准、行业标准的

要求。

8.3对焊材的质量证明书和入厂复检报告进行见证，焊材的质量应符合相应国家标准、行业标准的要

求，焊材的使用应符合焊接工艺评定报告和焊接工艺技术文件的要求。同时，对焊材的存放情况进行检

查，焊材库应有温度计、湿度计及检测记录。

7

DL/TXXX—201X

8.4巡检支吊架卡块、疏水管、温度套管等接管的光谱检验，并见证其光谱检验记录，接管的原材料

质量应符合相关产品标准。

8.5对配管组合件的下料、标志移植、焊接（焊材烘干与保温、焊接参数等）、热处理、尺寸测量（长

度偏差、接管座偏差、法兰偏差、平面偏差、壁厚等）、无损检测、理化检验等生产工序进行现场见证

或日常巡检，各工序应符合工艺技术文件的要求。

8.6对配管组合件的下料、焊接、热处理、尺寸测量、无损检测、理化检验等工序记录、检验记录进

行文件见证，且记录数据应符合相关工艺技术文件的要求。

8.7对配管组合件的表面清理与防护、油漆、标志、包装及成品保护进行现场见证或日常巡检，且应

符合DL/T850的相关要求。

8.8对配管组合件的缺陷处理进行见证，且应符合以下要求：

a）焊缝硬度高于DL/T869、DL/T438的规定值时，可重新回火，且重新回火次数不应多于3次。

b）焊缝硬度低于DL/T869、DL/T438的规定值时，应挖除且重新焊接和热处理。同一部位的挖补，

碳钢不宜超过3次，合金钢不应超过2次。

8.9成品配管组合件的质量抽检应由有资质的第三方检测单位进行如下检验：

a）按数量100%进行配管组合件表面质量检查，且管段的表面质量应按照钢管表面质量要求执行，

管件的表面质量按本标准7.1.3中1）条款执行，焊缝表面质量应符合DL/T850的相关要求。

b）按数量20%对配管组合件的几何尺寸（包括长度偏差、接管座偏差、法兰偏差、平面偏差、

壁厚等）进行测量，且应符合订货技术协议及设计文件的要求。

c）按照数量10%对配管组合件的对接焊缝、接管座的角焊缝进行无损检测，其中超声检测标准按

照NB/T47013.3执行，磁粉检测标准按照NB/T47013.4。

d）对主蒸汽管道、再热蒸汽管道的配管组合件焊缝及附近母材进行硬度检验，其中低合金钢按焊

缝数量20%、9~12%Cr钢按焊缝数量100%检验。母材、焊缝的硬度应符合DL/T438、DL/T869的相

关要求。

e）对主蒸汽管道、再热蒸汽管道的配管组合件焊缝及附近母材进行金相组织检验，其中低合金钢

按焊缝数量10%，9~12%Cr钢按焊缝数量的20%。母材的金相组织应符合GB/T5310，焊缝组织应符

合DL/T869的相关要求。

8.10配管制造质量的主要监理控制点及见证方式按表A.4执行。

9汽水压力管道制造质量监理的管理

9.1钢管、管件、配管制造厂应及时向设备监理方提供生产计划。

9.2对于设备监理方需查阅的有关的标准、图纸、资料、工艺及检验记录（包括工序间检验记录），

钢管、管件、配管制造厂应积极配合并提供。

9.3对于设备监理方发出的监理工作联系单及检验意见通知单，制造厂应及时正确处理相关问题并作

出书面回复。

9.4对于重大缺陷的处理，制造厂应在征得业主、设备监理方的同意后方可实施，并应在设备监理方

的监督下进行。

━━━

8

附录A

（规范性附录）

汽水管道制造质量监理的主要监理控制点及监理方式

汽水压力管道制造质量监理的主要监理控制点及见证方式见表A.1~A.7。

表A.1制造厂质量管理体系审核

监理方式

序号监理控制点及监理内容

RWHI

1钢管、管件制造和配管制作许可证书、设计资质证书√

2ISO9000质量认证书√

生产设备(包括热成形加热炉、焊接设备、热处理炉及远红外加热

3设备)、仪器和仪表（无损检测仪器、理化检验仪器、热电偶、测√

温仪等）定期校验记录、检查维护记录及有效期的见证

焊工、热处理人员、无损检验人员和理化检验人员技能等级证书、

√

4培训及考核记录的见证

①钢管制作工艺技术文件：热成形、热处理、成品检验等作业指

导书或工艺卡；

②管件制作工艺文件：热成形、焊接、热处理、成品检验等作业

√

5指导书或工艺卡；

③.配管制作工艺文件：焊接、热处理、成品检验等作业指导书或

工艺卡。

6钢管/管件鉴定报告、配管厂焊接工艺评定报告、作业指导书√

7钢管、管件制造和配管制作的热成形、焊接、热处理等工序记录√

钢管、管件制造和配管制作的成品检验记录（尺寸检验、无损检

√

8测、理化检验）

9钢管、管件制造和配管缺陷的处理程序√√

10钢管、管件制造和配管制作的应用业绩√

表A.2钢管的制造质量监理

监理方式

序号监理控制点监理内容

RWHI

钢管的订货技术

技术条件√

1协议及合同

热成形工艺（轧制、锻造、挤压等）、热成形温度

热成形工艺过程√√

2的控制、成形工艺过程及工艺记录进行见证

钢管在炉内的放置状况，√

3热处理工艺过程

热处理工艺执行情况及热处理记录√√

9

DL/TXXX—201X

几何尺寸测量（钢管外径、壁厚、不圆度和弯曲

√√

度）过程及结果的见证

钢管力学性能试验（拉伸、冲击、弯曲或压扁）

√√

过程及结果的见证

4检验过程及结果

金相组织、硬度检测过程及结果的见证√√

无损检测过程和结果的见证√√

化学清洗工艺及过程、喷砂、喷丸过程见证√√

5表面清理与防护

内外表面的防锈处理，表面涂漆等√√

钢管名称、材质和规格、炉批号等制造商钢印标

标记√

6记

对钢管的质量证明书，进口钢管还包括报关单、

质量证明文件√

7商检报告、原产地证明及入厂复检报告

钢管外表特征、制造商标、标注炉批号与质保书

一致性校核√

8所列之炉批号的一致性审查

钢管表面质量检查（检验比例：100%）√

钢管外径、壁厚和弯曲度测量（检验比例：20%）√

无缝钢管的管端超声波检测（检验比

0~500mm√

成品钢管的质量例：20%）

9抽检电熔化焊钢管的焊缝表面超声、磁粉检测（检验

√

比例：按钢管数量20%、单根钢管焊缝长度10%）

光谱检验（检验比例：钢，低合金

9~12%Cr100%√

钢20%）

硬度检验（检验比例：钢，低合金

9~12%Cr100%√

钢30%）

10包装及成品放置钢管的成品放置及保护措施√

对发运的钢管、包装、运输保护措施、质量证明

发货√

11文件等现场检查

表A.3管件的制造质量监理

监理方式

序号监理控制点监理内容

RWHI

管件的订货技术

技术条件√

1协议及合同

管件原材的质量证明书、入厂复检报告的见

2管件原材证，进口管件原材还应包括报关单、商检报√

告、原产地证明

3下料对管件原材的规格、下料过程的见证√√

热成形工艺（热压、热推、锻造或焊接）、

4热成形工艺过程热成形温度的控制、成形工艺过程及工艺记√√

录的见证

10

管件在炉内的放置状况√

5热处理工艺过程

热处理工艺执行情况及热处理记录√√

几何尺寸的测量（如弯管或弯头的不圆度、

√√

壁厚、曲率半径、不平度及波浪度）过程及

成品管件检验过结果的见证

6

程

金相组织、硬度检测的过程及结果的见证√√

无损探伤的检查过程和结果的见证√√

化学清洗工艺及过程、喷砂、喷丸过程的检

√

查

7表面清理与防护

内外表面的防锈处理，表面涂漆等√

8标记管件名称、材质和规格、制造商钢印标记等√

成品管件质量证对管件的质量证明书，进口管件还包括报关

√

9明文件单、商检报告、原产地证明及入厂复检报告

管件外表特征、制造商标、标注炉批号与质

一致性校核√

10保书所列之炉批号的一致性审查

管件表面质量检查（检验比例：100%）√

管件的外径、不圆度、弯头壁厚（检验比例：√

成品管件的质量20%）

10

抽检光谱检验（检验比例：9~12%Cr和低合金钢√

为50%）

硬度检验（检验比例：9~12%Cr钢为100%，√

低合金钢为30%）

11包装及成品放置管件成品的加堵密封、放置及保护措施√

对发运的管件（材质、规格、数量）、包装、

发货√

12运输保护措施、质量证明文件等现场检查

表A.4配管的制造质量监理

监理方式

序号监理控制点监理内容

RWHI

首件组配件焊接前要见证焊接工艺评定报告，首件

√

组配件的焊接工艺应与焊接工艺评定报告相符。

审查焊工是否有焊接此类钢的资质证书√

首件组配件

1工艺过程和施焊前应进行相应的焊前练习应经监理人员见证√

质量监检

见证首件焊接的焊接工艺和热处理工艺过程√

首件焊接完成后经无损检测、硬度和金相组织检查

√

合格后方可施焊

2入厂复检对钢管及管件的入厂复检过程及结果的见证√√

11

DL/TXXX—201X

对焊材的质量证明书、入厂复检报告进行见证√√

3焊材对焊材库的温度计、湿度计及检测记录√

焊材的领用及回收记录√

4下料对钢管下料过程进行见证√

检查管段和管件的永久性、临时性标志及内容：管

管段和管件

段号、焊工号、焊口号、工程代号、图纸号、重量、√

5的标志

流向、制造商

配管内径值的确定，焊接坡口尺寸及加工√√

焊前坡口表面质量√

焊前预热情况见证（包括加热带捆绑、热电偶布置

√

及数量、预热温度等）

焊接工艺过

焊条、焊剂、烘干、保温情况、焊丝清理情况检查√

6程

焊接电压、电流、极性等电特性的见证√

焊接速度和层间温度的见证（线能量）√

焊前、层间清理及清根的见证√

消氢处理温度、升降温速度、保温时间过程及记录

√√

的见证

消氢处理到热处理之间的间隔时间