典型零件数控加工工艺分析实例

三、典型零件数控加工工艺分析实例1.编写如下图零件的加工工艺。(1零件图分析,Φ50外圆柱面直径处不加工,Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。零件材料:45钢件伸出三爪卡盘外75mm以外圆定位并夹紧。(3坐标原点建立工件坐标系。精加工分开来考虑。加工工艺挨次为:车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧R14.25→Φ40.5→粗车外圆锥面→R4.75→精车圆弧R14→精车外圆锥面→Φ40→R5。(4选择刀具190°硬质合金机夹偏刀,用于粗、精车削加工。(5切削用量选择n=630r/min,V=110m/min,进给速度粗车为f=0.2mm/r,f=0.07mm/r。所示的轴承套的加工工艺(1零件图分析,顺圆弧,逆圆弧和外螺纹等组成。有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和外表粗糙度要求(假设加工质量要求较高的外表不多可列出。零件材料:45号钢(2零件的装夹及夹具的选择内孔加工时,以外圆定位,用三爪自动定心卡盘夹紧,需掉头装夹;加工外轮廓时,以圆锥心轴定位,用三爪卡盘夹持心轴左端,右端利用中心孔顶紧。(3加工方案及加工挨次确实定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。依据零件尺寸精度及技术要求,确定先内后外,先粗后精的原则。加工工艺挨次为:车端面→φ5中心孔→φ26内孔→粗、精镗一端内孔→掉头装夹后粗、精镗另一端内孔→粗车外轮廓→精车外轮廓→车螺纹(工程较多可用表格列出。(4选择刀具1-2所示。说明:表格中刀尖半径和备注栏可以不要;25×25指车刀刀柄的截面尺寸。(5切削用量选择一般状况下,粗车:n=800r/minv=100m/minf=0.2mm/r以下vf=120m/minap=2mm以下精车:n=1100r/min恒线速v=150m/minf=0.07mm/rvf=150m/minap=0.1mm左右1.编写如下图零件的加工工艺。(1零件图的分析如下图,支承局部的外轮廓由直线和圆弧组成,其它Φ40H7有较高的尺寸加工精度和表面粗糙度要求。:HT200(切削性能较好毛坯尺寸:170mm×110mm×45mm择用铣床虎钳夹毛坯两侧面加工下外表;翻面后用下表面定位铣床虎钳夹毛坯两侧孔和镗孔;承受“一面两孔”方式定位,Φ40H7Φ13两个孔为定位基准装夹,加工外轮廓。(3加工方案及加工挨次确实定加工挨次确实定按基面先行、先粗后精原则确定。:铣削下外表→翻面平装后铣削上外表→Φ60外圆及其台阶面→3φ5中心孔→φ38内孔→φ40内孔→2×Φ13孔→锪钻2×Φ22孔→铣削外轮廓。(走刀挨次见表所示。(4选择刀具Φ40H7内孔承受钻-镗,Φ12Φ22选择钻-锪,零件外轮廓、Φ60mm外圆及其台阶面承受立铣刀,上、下外表承受端铣刀加工,详见表格。详见表格序号刀具编号主轴转速Sr/minfmm/min背吃刀量apmm备注1T01Φ125502052T02Φ63硬质合金立铣刀Φ60100303T03Φ38Φ40孔20230194T04Φ40Φ40内孔650/100040/300.8/0.25T05Φ132×Φ13500306.56T0622×14锪钻4.57T07铣削外轮廓2604051-29所示平面槽形凸轮的加工工艺零件的底面和外部轮廓已经加工,本工序是在铣床上加工槽与孔。1.零件图分析021.0020+Φ、018.0012+Φ两个内孔尺寸精度要求较高,外表粗糙度要求也较高,Ra1.6;021.0020+Φ与底面有垂直度要求。零件材料:HT200(切削性能较好毛坯尺寸:无(2.零件的装夹及夹具的选择021.0020+Φ、018.00A定位,承受螺旋压板机构夹紧;加工凸轮槽内外轮廓时,承受“一面两孔”方式定位,A021.0020+Φ、018.0012+Φ两个孔为定位基准装夹。加工方案及加工挨次确实定X、Y轴的坐标原点,AZ轴的零点建立工件坐标系。,确定基面先行(先孔后轮廓,先切削材料多的后切削材料较少的面,先粗后精的原则。加工工艺路线为:φ5中心孔→φ19.6孔→φ11.6孔→φ20孔→铰φ12→粗铣槽的外轮廓→精铣槽的内轮廓→精铣槽的外轮廓→翻面装夹,φ20A面侧的倒角。4.选择刀具1-2所示。说明:铣削内、外轮廓时,铣刀直径受槽宽限制,φ6的立铣刀;精铰的量通0.2mm;刀刃和长度通常要比切削的深度大。5.切削用量选