汽车4S店现场管理标准规范-6S管理

长安轿车技术入门级自学教材现场管理规范-6S管理

目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章概述 2一、人造环境，环境育人 2二、5S起源 2三、6S含义 2四、6S八大作用 4五、推行6S目标 5第二章整理 6一、整理作用 6二、整理推进步骤 7三、具体实例 8第三章整顿 9一、整理作用 9二、整理实施要领 9三、整理推行步骤 10第四章清扫 13一、清扫作用 13二、清扫实施要领 13三、清扫推进步骤 13四、具体实例 14第五章清洁 15一、清洁作用 15二、清洁实施要领 15三、清洁推进步骤 15四、清洁步骤图 17第六章修养 18一、修养作用 18二、修养实施要领 18三、修养推进步骤 19

第一章概述一、人造环境，环境育人人力资源是企业第一资源，也就是说一个企业最关键是人才。所谓“物以类聚，人以群分”，要留住什么样人才，就要给她适宜环境。反过来说，有什么样环境，就能培养什么样人才。这就是人造环境，环境育人道理，没有好工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。假如你到一个园林式工厂，那里环境优美，工作场所窗明几净，职员各个精神饱满，用心工作，你就会被环境和职员态度所感染，若你不在这里工作，一定会很向往。企业以人为本，经过发明好环境，培养和吸引一流人才，才能缔造一流企业，制造一流产品。国外某著名企业流传这么一句话：“我们无法改变世界，但我们能够把地球一小部分变得更美好！”二、5S起源5S是起源于日本一个家庭方法，已流传200多年了，关键是针对地、物提出了整理、整理2个S。日本企业将其引进到内部管理运作，伴随管理要求及水准提升，以后又增加了其它3个S，形成了今天5S活动。其在企业内部表现为对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特一个管理方法。二次世界大战后，日式企业将5S作为工厂管理基础，推行多种品质管理手法，产品质量快速提升，一举奠定了经济大国地位。而在丰田企业提倡下，5S对塑造企业形象，降低成本，按时交货，安全生产，高度标准化，发明令人心怡工作场所等现场改善方面巨大作用逐步被各国管理界所认识，伴随世界经济发展，5S已经成为工厂管理一个新时尚。长安轿车在5S基础上增加了一个S，即SAFETY安全，形成了长安轿车特有“6S”。三、6S含义整理SEIRI：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。目标：腾出空间，预防误用。整理SETTON：合理布局，将寻求时间减小为零。目标：场所一目了然，工作秩序井井有条，消除找寻物品时间。清扫SEISO：将岗位保持无垃圾，无灰尘，洁净整齐状态。目标：保持良好工作环境，稳定品质，达成零故障、零损耗。清洁SEIKETSU：将整理、整理、清扫进行到底，而且制度化。目标：成为通例和制度，是标准化基础，企业文化开始形成。修养SHTTSUKE：对于要求了事，大家全部要遵守实施。目标：职员遵守规章制度，培养良好素质习惯人才，铸造团体精神。安全SAFETY：“安全第一、预防为主”。目标：系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安方法；杜绝安全隐患。

6S短语：整理：要和不要，一留一弃。整理：科学布局，取用快捷。清扫：清除垃圾，美化环境。清洁：洁净环境，落实到底。修养：形成制度，养成习惯。安全：安全第一、预防为主。四、6S八大作用亏损为零：生产环境洁净整齐，产品质量好，用户越来越多，著名度高，产品销售好，当然亏损为零。不良为零：洁净整齐现场能够提升职员质量意识，产品按标准要求生产，正常使用保养仪器设备，降低次品产生，能够逐步消除不良品。浪费为零：降低库存，排除过剩生产，避免元件、半成品、成品库存过多，避免购置无须要机器、设备，避免“寻求、等候”等动作浪费。故障为零：仪器、设备常常擦拭和保养，机器移动率高，工具管理良好，综合效率可把握性高，能够有效消除故障。切换产品时间为零：工具、用具经过整理，不须过多寻求时间，机器正常运转，作业效率提升，根本5S，让新人一看就懂，快速上岗。事故为零：整理、整理后，通道和休息场所不会被占用，物品放置、搬运方法和堆积高度考虑了安全原因，物流一目了然，人车分流，道路通畅，“危险、注意”等警示明确，职员正确使用保护器具，不违规作业。投诉为零：职员自觉实施各项规章制度，去任何岗位全部能上岗作业，天天全部有所改善，有所进步。缺勤为零：良好工作环境使人心情愉快，不会让人厌倦，工作已成为一个乐趣，职员不会无故缺勤和旷工。总而言之，经过6S运动，企业能够健康稳定，快速成长，快速发展而且最少达成四个相关方满意：投资者满意：经过6S，使企业达成更高生产和管理境界，投资者可取得更大利润回报。用户满意：表现为产品高质量，低成本，交货期准，技术水平高，生产弹性高等特点。雇员满意：效益好，人性化管理，待遇好，职员可取得尊重和成就感。社会满意：企业热心公益事业，对区域有贡献，有良好社会形象。五、推行6S目标改善和提升企业形象整齐清洁工作环境轻易吸引用户，让用户对你产品有信心，同时成为其它企业楷模。促进效率提升良好工作环境，物品摆放有序，职员集中工作，效率自然就高。改善零件在库周转率有效布局和保管，根本进行低库存管理，必需时能立即取出物品，工序间物流通畅，降低寻求、滞留时间，改善零件在库周转率。降低直至消除故障，保障品质优良品质，来自于优良工作环境，经过常常性清扫、点检，不停净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备高效率，提升品质。保障企业安全生产工作场所宽大明亮，通道通畅，地板上不会随意摆放不该放置物品，工作场全部条不紊，发生意外机会降低，当然安全就有保障。降低生产成本经过实施6S能够降低人员、设备、场所、时间等等浪费，从而降低生产成本。改善职员精神面貌，使组织活力化人人对自己工作尽心尽力，而且有改善意识，增加组织活力。缩短作业周期，确保交货期因为管理透明化，使异常现象显著化，降低人员、设备、时间浪费，生产顺畅，提升了工作效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

第二章整理一、整理作用·能够使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提升工作效率·降低碰撞，保障生产安全，提升产品质量·消除混料差错·有利于降低库存，节省资金·使职员心情舒畅，工作热情高涨因缺乏整理而产生常见浪费：·空间浪费·零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费·场所狭窄，物品不停移动工时浪费·管理非必需品场地和人力浪费·库存管理及盘点，时间浪费实施要领：·立即要用，临时不用，长久不用要区分对待·即便是必需品，也要适量，将必需品数量降到最低程度·在哪全部可有可无物品，不管有多昂贵，也要处理掉明确什么是必需物品：所谓必需物品是指常常使用物品，假如没有它，就必需购入替换品，不然影响正常工作物品。非必需品则可分为两种，一个是使用周期较长物品，如30天，三个月，甚至十二个月才使用一次物品。另一个是对现在工作无任何作用，需要报废物品，如已不生产产品样品，图纸，零配件，设备等。30天使用一两次物品不能称之为常常使用物品，而称之为偶然使用物品。

必需品和非必需品区分和处理以下表：类别使用频度处理方法备注必须品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台周围）每周现场存放非必须品每月仓库存放（易于找到）三个月仓库存放定期检查半年仓库存放定期检查一年仓库存放（封存）定期检查未定有用仓库存放定期检查不需要用变卖∕废弃定期清理不能用变卖∕废弃立刻废弃增加场地前必需进行整理，当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有场地，你会发觉竟然很阔绰。二、整理推进步骤现场检验：对工作场所进行全方面检验，包含看得见和看不见地方，如文件柜顶部、桌子底下等。区分必需品和非必需品：管理必需品和清除非必需品一样关键，先判定出物品关键性，然后依据其使用频率决定管理方法，对于非必需品区分是需要还是想要是很关键。整理非必需品：清理非必需品标准是看物品现在有没有使用价值，而不是原购置价值。非必需品处理，以下表：类别特性处理方法无使用价值转为其它用途折价变卖另作她用作为训练工具展示教育有使用价值包含机密专利尤其处理一般废弃物分类后出售影响人身安全和污染环境物品尤其处理天天循环整理：现场天天全部在改变，昨天必需品在今天可能是多出，天天要求可能有所不一样，所以整理贵在回回做，时时做，偶然突击就失去了意义。三、具体实例1、工具箱、抽屉和锁柜是否有其它人带来工具如锤子、扳手和切削工具。是否有断裂测量工具如螺旋测微器、游标卡尺和千分表。是否在工具中有杂物如脏抹布、棉手套和机油。是否空间被个人用具如杂志占据。是否有损坏工具。2、地面是否有你不使用或不能使用设备、大型夹具、台车和其它。是否堆积有更换零件、分散垃圾或溅出机油。是否有空零件盒或不需要工具混乱放置。在车间地面角落里、墙边或室内是否有零件或装置混乱放置。是否有机油或汽油。3、零件仓库和材料仓库是否有多年未使用零件或材料（这些物品能够经过它们肮脏程度识别出来）。是否储存了一堆被更换零件，只是为了以后可能方便。这么结果是，假如仓库混乱放置，没有些人知道在哪储存是什么物品。4、车间外是否有多年未使用零件或原材料。

第三章整顿一、整理作用提升工作效率异常情况能立即发觉（丢失，损坏等）将寻求时间降低为零其它人也能明白要求和做法不一样人去做，结果是一样（已标准化）因没有整理而产生浪费：寻求时间浪费认为没有而多出购置浪费停止和等候浪费计划变更而产生浪费交货期延迟而产生浪费二、整理实施要领根当地进行整理确定放置场所要求放置方法进行标识根当地进行整理：根本进行整理，只留下必需品在工作岗位，只能摆放最低程度必需品，正确判定是个人所需品还是小组共需品。确定放置场所：进行布局研究，可制作一个（1/50）模型，便于计划，常常使用物品放在最近处，特殊物品、危险品设置专门场所进行保管，物品放置100%定位。要求摆放方法：产品按机能或种类分区放置，摆放方法多种多样（如架式、箱内、悬吊式等），尽可能立体放置，充足利用空间，便于拿取和优异先出，平行、直角在要求区域放置，堆放高度应有限制，通常不超出1.2米，轻易损坏物品要分隔或加防护垫保管，预防碰撞，做好防潮、防尘、防锈方法。进行标识：采取不一样油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域。通道最低宽度为人行道：1米以上，单向车道：最大车宽+0.8米，双向车道：最大车宽×2+1.0米。通常区分：·绿色：通行道/良品·绿线：固定永久设置·黄线：临时/移动设置·红线：不良区/不良品·白线：作业区在放置场所标明所摆放物品；在摆放物体上进行标识；依据需要灵活采取多种标识方法；标签上要进行标明，一目了然；一些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；暂放产品应持暂放牌。三、整理推行步骤1、分析现实状况：从物品名称、分类、放置等方面规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药，如不知道物品放在哪里，不知道要取物品叫什么，存放地点太远，存放地点太分散，物品太多，难以找到，不知道是否用完或她人正在使用等。2、物品分类：依据物品各自特征，把含有相同特点、特征物品划为一个类别，并制订标准和规范，为物品正确命名，标识物品名称。3、决定储存方法：物品存放，常采取“定置管理”。定置管理是依据物流运动规律性，根据人生理、心理、效率、安全需求，科学地确定物品在工作场所位置，实现人和物最好结合管理方法。定置管理两种基础形式：固定位置：即场所固定，物品存放位置固定，物品标识固定即“三固定”。此法适适用于那些物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中反复使用物品，如“仪器仪表、工艺装备、搬运工具等”，这可使人行为习惯固定，从而提升工作效率。自由位置：即相对地固定一个存放物品区域，非绝正确存放位置。具体存放位置，是依据当初生产情况及一定规则决定，和上一个相比，物品存放有一定自由度，称为自由位置，此法适适用于物流系统中那些不固定不反复使用物品，如原材料、半成品，自由位置定置标志可采取可移动牌架、可更换插牌标识，对不一样物品加以区分。标识和定置管理：引导类标识：引导信息可告诉大家物品放在哪里，便于人和物结合，如仓库台帐，每类物品全部有自己编号，这种编号是按“四号定位”标准来编码，四号即库区架位。确定类标识：是为了避免物品混乱和放错地方所需信息，多种区域标志线、标志牌和色彩标志告诉大家“这是什么场所”。废品存放区和合格品存放区不一样标志可避免混淆，多种物品卡片和悬挂卡片框、架也是一个确定信息，在卡片上说明物品名称、规格、数量、质量等，相当于物品核实信息。良好定置管理，要求标识达成五个方面要求，即五种理想状态：场所标识清楚；区域定置有图；位置台帐齐全；物品编号有序；全部信息规范。定置管理要遵照以下基础要求：简单明了流向，可视搬运路线最优空间利用，最短运输距离最少装卸次数，切实安全防护最大操作便利，最少心情不畅最小改善费用，最广统一规范最好灵活弹性，最美协调布局4、实施：按决定储存方法把物品放在它该放地方。工作场所定置要求，首先要制订标准百分比定置图，工作场地、通道、检验区、物品存放区全部要进行计划和显明，明确各区域管理责任人、零件、半成品、设备垃圾箱，消防设施、易燃危险品用鲜明、直观色彩或信息牌显示出来，凡和定置图要求不符现场物品，一律清理撤消。生产现场各工序、工位定置要求，首先必需要有各工序、工作定置图，要有对应图纸、文件，定置硬件、工具、仪表、设备在工序、工位上停放应有明确定置要求，材料、半成品及多种用具，在工序，工位摆数量、方法也应有明确要求，附件箱、零件货架编号必需同帐目相一致。工具箱定置要求，工具箱应按标准要求设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放，定置图及工具卡片要贴在工具箱上，工具箱摆放位置要标准化、规范化和统一化。仓库定置要求，首先要设计库房定置图，按指定地点定置，有存放期限要求物品定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限特定信号标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意帐物相符，即实物、标志卡片、帐本统计和计算机数据，四种信息一致，对于那些易燃易爆、易污染、有储存期要求物品，要按要求实施物别定置。检验现场定置要求，首先要检验现场定置图，并对检验现场划分不一样区域，以不一样颜色加以标志区分，分为半成品待检区、成品待检区、合格品区、废品区、返修品区、待处理品区等，待检区以白色标志，合格品区用绿色标志，返修品区以红色标志，待处理区以黄色标志，废品区以黑色标志。标识颜色区分口决：绿色行，红色停，白色没检验，黄色等判定，黑色全是报废品。5、具体实例：1）处理掉不需要物品2）重新部署储物区经过处理掉不需要物品，重新安排剩下空间、架子和柜子。如有必需，增加部分架子或类似物来重新部署储物区。3）分配储物空间制订最方便实用制度，召集一个包含全部些人会议，绝对不要自己说了算。常常使用工具放在你周围地方，高度在肩和肘之间。极少使用工具放在架子后面或其它地方。粗笨工具放在架子最下层。4）储物区标志给每个储物区分配标志代码，这么全部些人全部能了解某一储物区里储存是什么物品。比如，在饭店里假如没有门牌号码，你可能会找不到房间。所以，给出储物区标志代码如1，2，3或A，B，C。下一步，标明储存全部物品名称。比如，标明架子上储存物品名称，这么全部些人全部能了解什么物品应放置在这里。所以，即使一个人使用过工具被其它人放回架子，后者也能够轻易找到正确放置地点。5）物品本身标志简而言之，每个物品上全部应有标签。这么，新来雇员即使不熟悉车间情况，也能够经过比较标签和架子上标志把工具放回到正确位置。

第四章清扫一、清扫作用经过整理、整理，必需物品处于立即能取出状态，但取出物品还必需完好可用。这是清扫最大作用。注意：清扫不仅只是打扫卫生，还要对生产设备仪器进行点检、保养和维护工作，以利于保持设备良好状态，立即发觉故障隐患。二、清扫实施要领领导以身作则：成功是否关键在于领导，领导能够坚持这么做，大家全部会很认真对待这件事。人人参与：企业全部部门、全部些人员（含总经理）全部应一起来实施这个工作。和点检，保养作充足结合：一边清扫，一边改善设备情况，把设备清扫和点检、保养结合起来。责任到人：明确每个人应负责清洁区域，分配区域时须绝对清楚地划清界限，不能留下没有些人负责区域（即死角）。杜绝污染源，建立清扫基准：寻求并杜绝污染源，建立对应清扫基准，促进清扫工作标准化。三、清扫推进步骤1、准备工作：安全教育：对职员做好清扫安全教育，对可能发生受伤、事故（触电、碰伤）、坠落砸伤、灼伤等不安全原因进行警示和预防。设备基础常识教育：对为何老化、出现故障、怎样降低损失进行教育，学习设备基础结构，工作原理，使职员对设备有一定了解。技术准备：指导及制订相关指导书，明确清扫工具、位置、维护具体步骤等。2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘：作业人员动手清扫而非由清洁工替换，清除长久堆积灰尘、污垢，不留死角。3、清扫点检机器设备：仪器、设备本是干洁净净，我们天天全部要恢复到原来状态，这一工作是从清扫开始。不仅设备本身，连带其隶属、辅助设备也要清扫。一边清理，一边改善设备情况，把设备清扫和点校、保养、润滑结合起来，清扫就是点检，清扫把污渍、灰尘清除掉，这么松动、变形等设备缺点就暴露出来，能够采取对应方法加以填补。4、整修清扫中发觉问题：地板凹凸不平，要修整，松动螺丝要紧固。维修精度不准仪器、仪表，更换绝缘层已老化或损坏电线。清理堵塞管道，更换破损水管、气管、油管。5、查明污垢发生源，从根本上处理问题：查明污垢发生源，制订具体清单，按计划逐步改善，将污垢从根本上灭绝。6、实施区域责任制：对于清扫应该进行区域划分，实施区域责任制，责任到人，不可存在卫生死角。四、具体实例1、清扫工具抹布和拖把悬挂放置，充足利用空间。随时清理不能使用拖把、扫帚或抹布，进行数量管理。2、搬送车辆在叉车或推车后边装上清扫工具，可一边作业，一边清扫。准备抹布，放在车辆某一处，方便随时清扫其本身灰尘。3、仪器设备要保持洁净对设备天天清理能发觉细小异常，清扫后立即维护保养。4、分类垃圾箱设置分类垃圾箱，便于垃圾分类回收。区分可再生（塑料，金属），不可再生（生活垃圾）。5、预防碎屑飞散安装防护罩，或其它挡网。

第五章清洁一、清洁作用·维持作用：将5S后取得结果维持下去，成为企业制度·改善作用：对已取得成绩，不停进行连续改善，使之达成更高境界。二、清洁实施要领落实5S意识，为了促进改善，必需想出多种激励措施让全体职员天天保持正在进行5S评价心情，充足利用多种措施，如5S口号、5S宣传画等活动，让职员天天全部感到新鲜、不厌倦。坚持不懈，一旦开始了实施就不能中途而废，不然企业又很快回到原来情形。对长时间养成坏习惯，要花长时间更正。深刻领会5S含义，根本落实5S，力图深入提升。所谓“根本落实5S”就是连续、反复不停地进行整理、整理、清扫活动。三、清洁推进步骤对推进组织进行教育：人思维是复杂而多变，必需统一了思想，才能共同朝着一样目标奋斗，所以必需对5S基础思想向组员和全体职员进行必需教育和宣传。整理：区分工作区必需品和非必需品。率领组员到现场，将现在全部物品整理一遍，并调查它们使用周期，将这些物品统计起来，再区分必需品和非必需品。向作业者进行确定说明。只有该岗位作业者最清楚她岗位要求，才知道我们一些设定不完善或不适用地方，所以在区分必需品和非必需品时，应向作业者问询确定清楚，并说明部分相关事情。撤走各岗位非必需品，快速撤走各个岗位上非必需品。整理，要求必需品摆放场所。现场必需品该怎样摆放，是否阻碍交通，是否阻碍作业者操作，拿取方便吗？我们必需依据实际条件，作业者习惯，作业要求，合理地要求摆放位置。要求摆放方法；摆放场所要求了，必需确定一下摆放高度、宽度，和数量方便于管理，并将这些要求形成文件，便于以后改善，整体推进和总结。进行标识：我们必需做部分标识，标示要求位置，要求高度，要求宽度和数量，方便职员识别，降低职员记忆劳动。将放置方法和识别方法对作业者说明：我们将要求下来放置方法和识别方法教会作业者，将工作从推进人员手中移交给作业者日常维护，但必需说明作业者在实施过程中对认为不正确地方可提出意见，改善要求，但不能私自取消或更改。清扫并计划出区域，明确各责任区和责任人。工厂范围很大，必需在地板上划分责任区和明确责任人，这么才能落实下去（不要相信“人是自觉”谎言，人是有惰性）。

四、清洁步骤图整理：向作业者进行咨询，确定，说明撤走各岗位非必需品整理：向作业者进行说明清扫：人要求摆放方法进行标识巡查各生产线和原材料仓库，成品和半成品仓库，统计下不合理现象（拍摄统计）。合理计划布局，定置管理和标识同时进行清扫落在地板上物品，回收空箱，包装纸等。

第六章修养一、修养作用重视教育培训，确保人员基础素质连续推进6S直至成为全员习惯使每位职员严守标准，按标准作业净化职员心灵，形成温馨愉快气氛培养优异人才，铸造战斗型团体成为企业文化启点和最终究属二、修养实施要领1、连续推进5S直至全员成为习惯经过5S（整理、整理、清扫、清洁、安全）手段，使大家达成工作最基础要求修养，也可了解为经过推进全部能做到5S而达成最终精神上“清洁”。2、制订相关规章制度规章制度是职员行为准则，使大家达成共识，形成企业文化基础，制订对应《语言礼仪》、《电话礼仪》及《职员守则》等能够确保职员达成修养最低程度要求。3、对职员进行教育，培训是很必需培养职员责任感，激发其热情，须要改变职员消极利已思想，培养对企业部门及同事热情和责任感。

三、修养推进步骤含有了成功修养含有了成功修养修养形成基础过程修养形成基础过程成为她人楷模成为她人楷模努力遵守规章制度努力遵守规章制度了解规章制度了解规章制度学习企业规章制度学习企业规章制度“人造环境，环境育人”，职员经过对6S学习遵守，使自己成为一个有道