《循环流化床锅炉节能评估导则》

ICS

F20

备案号：DL

中华人民共和国电力行业导则

DL/TXXXX—XXXX

循环流化床锅炉节能评估导则

Energyconservationevaluationguidelinesofcoal-fired

circulatingfluidizedbedboilers

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

国家能源局发布

DL/TXXXX—XXXX

目  次

前言………………………ii

1范围……………………1

2规范性引用文件………………………1

3术语和定义……………2

4工作原则………………3

5收集资料………………4

6筛选指标并确定目标值………………7

7分析能效影响…………9

8提出问题和改进建议…………………11

9编制评估报告…………11

10技术改进后评价………………………12

附录A（资料性）燃料在流化床锅炉中的成灰特性测试方法…………12

附录B（资料性）估算循环流化床锅炉炉膛的最低运行床压和能效影响量示例……15

附录C（资料性）大颗粒煤的燃尽时间测试方法………17

i

DL/TXXXX—XXXX

ii

DL/TXXXX—XXXX

循环流化床锅炉节能评估导则

1范围

本文件规定了以无烟煤、贫煤、烟煤、褐煤、煤泥、煤矸石、石油焦、油页岩和石煤等为主要燃料

的循环流化床锅炉及其辅助系统节能评估的工作内容和要求。

本文件适用于容量等级为65吨/时（或热负荷45兆瓦）及以上的循环流化床锅炉。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用面构成本文件必不可少的条款。其中注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB13223火电厂大气污染物排放标准

GB18613电动机能效限定值及能效等级

GB19761通风机能效限定值及能效等级

GB21258常规燃煤发电机组单位产品能源消耗限额

GB37484除尘器能效限定值及能效等级

GB/T10184电站锅炉性能试验规程

GB/T31341节能评估技术导则

GB/T34348电站锅炉技术条件

DL/T255燃煤电厂能耗状况评价技术规范

DL/T469电站锅炉风机现场性能试验

DL/T904火力发电厂技术经济指标计算方法

DL/T936火力发电厂热力设备耐火及保温检修导则

DL/T964循环流化床锅炉性能试验规程

DL/T1034135MW级循环流化床锅炉运行导则

DL/T1052电力节能技术监督导则

DL/T1616火力发电机组性能试验导则

DL/T1319循环流化床锅炉测点布置导则

DL/T1322循环流化床锅炉冷态与燃烧调整试验技术导则

DL/T1326300MW循环流化床锅炉运行导则

DL/T1365名词术语电力节能

DL/T1464燃煤机组节能诊断导则

DL/T1594循环流化床锅炉滚筒冷渣机技术条件

DL/T1600循环流化床锅炉燃烧系统技术条件

DL/T1755燃煤电厂节能量计算方法

DL/T1906循环流化床锅炉防磨技术导则

DL/T1929燃煤机组能效评价方法

DL/T2051空气预热器性能试验规程

DL/T2198超临界循环流化床锅炉运行导则

DL/T2199循环流化床锅炉燃料掺烧技术导则

1

DL/TXXXX—XXXX

TSGG0002锅炉节能技术监督管理规程

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1定态设计statespecification

通过设定流化速度、循环量和床料颗粒的粒径分布，来选择锅炉的流动状态和决定锅炉性能的循环

流化床锅炉设计理论。

3.2流态重构staterestruction

通过提高床料质量（有效床料在床存量中的比重）来优化降低炉膛内床压（即床存量）的定态设计

技术。

注：流态重构既能保证锅炉的带负荷能力；又能提高燃烧效率、减轻水冷壁磨损和降低风机能耗。

3.3成灰特性

特定粒径范围内的煤颗粒经过流化床内燃烧碎裂和灰颗粒磨耗等过程后成灰的粒度分布特性。

3.4筛选指标selectedeconomicalindex

循环流化床锅炉节能评估中，影响锅炉及相关系统运行经济性的技术指标。

注：也泛指遴选出这些指标的活动。

3.5目标值desiredvalue

通过优化试验、经验计算、类比分析与修正计算等手段确定的筛选指标的合理控制值。

3.6脱硫剂纯度Purityofdesulfurizer

脱硫剂中有效成分的质量百分比。

3.7脱硝还原剂纯度Purityofdenitrifier

脱硝还原剂中有效成分的质量百分比。

3.8脱硫剂消耗强度Consumptionintensityofdesulfurizer

循环流化床锅炉或机组单位产品消耗的脱硫剂质量。

示例1：机组每发一千瓦时电能消耗的脱硫剂质量

示例2：锅炉每产生一吨蒸汽消耗的脱硫剂质量

3.9脱硝还原剂消耗强度Consumptionintensityofdenitrifier

循环流化床锅炉或机组单位产品消耗的脱硝还原剂质量。

示例1：机组每发一千瓦时电能消耗的脱硝还原剂质量

示例2：锅炉每产生一吨蒸汽消耗的脱硝还原剂质量

3.10钙硫比calciumsulfurratio；Ca/Sratio

钙基脱除燃煤产生的二氧化硫工艺中，脱硫剂中的钙与燃料中的硫的摩尔比。

2

DL/TXXXX—XXXX

注：钙硫比反映了脱硫剂的利用率。

3.11床温bedtemperature

循环流化床锅炉炉膛下部的床料温度。

注：床温一般采用热电偶测量。

3.12床温均匀性bedtemperatureuniformity

处于同一鼓泡床或湍动床内同一截面上不同位置的床料温度差异。

注：床温一般采用多个热电偶均布测量，取各热电偶测量值的标准差代表床温均匀性，标准差越小，

代表床温均匀性越好。

3.13分离效率separationefficiency

旋风分离器捕获的床料质量与其入口烟气中床料质量的百分比。

注：分离效率是表征分离器气固分离性能的核心指标。

3.14烟气酸露点dew-pointtemperatureofacidinfluegas

煤燃烧产生的烟气中酸性气体与水蒸气结合形成的酸蒸汽开始凝结的最高温度点。

3.15自脱硫self-desulfurizationofcoal

在循环流化床燃烧条件下，煤灰中的碱金属成分将烟气中一部分硫氧化物固定到灰渣中的化学反

应。

3.16外部条件externalconditions

被评价锅炉的实际工作条件。

注：外部条件与设计条件不同时，会影响被评价锅炉的性能发挥。

4总体要求

4.1循环流化床锅炉节能评估的对象应是，在燃料化学能转化为蒸汽热能过程中，与锅炉的能量消耗、

能量输送过程相关的下列所有设备和系统：

——锅炉本体及燃烧系统；

——空气预热器；

——燃料及物料供给系统；

——风机及烟风系统；

——脱硫系统；

——脱硝系统；

——除尘及输灰系统；

——底渣冷却及输送系统；

——保温设备。

4.2循环流化床锅炉节能评估的技术负责人，应至少具备DL/T1322、GB/T34348、DL/T1600、DL/T1906

描述的流态化基础知识，循环流化床锅炉定态设计和流态重构基础知识，DL/T904、DL/T1365描

述的经济性指标计算基础知识，应至少掌握GB13223、DL/T1034、DL/T1326、DL/T2198、DL/T2199

3

DL/TXXXX—XXXX

描述的循环流化床锅炉机组集控运行基本技能，GB21258、GB/T10184、DL/T469、DL/T964、DL/T

1616、DL/T1594、DL/T2051描述的锅炉及相关辅机性能试验基本技能和GB/T31341、DL/T255、

DL/T1052、DL/T1365、DL/T1464、DL/T1755、DL/T1929、TSGG0002描述的节能评估基本技能。

4.3循环流化床锅炉的节能评估，应在达到安全生产和环保限值的前提下，以最低的成本来满足整体

物料平衡、各部件内适宜流态和燃烧工况的需求。

4.4循环流化床锅炉的节能评估工作，宜按照收集资料、筛选指标、确定目标值、分析能效影响、指

明主要问题、提出改进方向、编制评估报告、改进后评价的顺序依次进行。

4.5循环流化床锅炉的节能评估周期，宜为一年，宜结合厂级生产信息系统等各种信息系统，开发数

字化、智能化的相关功能模块，辅助实现定期或连续的节能评估工作，并做好评估功能的定期测评和维

护。

4.6技术经济指标的定义及计算方法，应符合DL/T904的规定。

5收集资料

5.1设计资料

设计资料应包括下列内容：

——锅炉及空气预热器设计说明书。

——锅炉及空气预热器热力计算书。

——热力系统图。

——主要监控参数定值表。

——主要辅机及系统设计说明书、技术规范，主要辅机及系统包括：

·燃料及物料供给系统；

·风机及烟风系统；

·脱硫系统；

·脱硝系统；

·除尘及输灰系统；

·底渣冷却及输送系统；

·保温设备。

——技术改造可行性研究报告。

——技术改造设计说明。

——技术改造热力计算书。

5.2运行资料

运行资料应包括下列内容：

——运行规程。

——统计期内的锅炉技术经济指标月度统计值，包括但不限于：

·给水温度；

4

DL/TXXXX—XXXX

·主蒸汽温度；

·再热蒸汽温度；

·各级减温水流量；

·排烟温度；

·运行氧量；

·飞灰和底渣含碳量；

·排渣温度；

·灰渣比；

·空气预热器漏风率；

·空气预热器进口一次风温度和二次风温度；

·环境温度；

·大气压力。

——统计期内的机组技术经济指标月度统计值，包括但不限于：

·发电量；

·运行小时数；

·利用小时数；

·负荷系数；

·发电煤耗；

·发电厂用电率；

·综合厂用电率；

·生产供电煤耗；

·综合供电煤耗；

·供热量（仅供热机组）；

·供热比（仅供热机组）；

·供热煤耗（仅供热机组）。

——统计期内的辅机及系统技术经济指标月度统计值，例如：

·风机、水泵、除尘和燃料及物料供给系统的电/汽耗率；

·除尘器效率；

·脱硫效率；

·脱硫剂纯度；

·脱硫剂消耗强度；

·脱硝效率；

·脱硝还原剂纯度；

·脱硝还原剂消耗强度。

——统计期内的入炉煤月报，包括但不限于：

·煤质工业分析；

·粒度筛分数据。

5

DL/TXXXX—XXXX

——统计期内的机组冷态、温态、热态和极热态启停次数，典型的日、月、年负荷曲线。

——统计期内典型工况下的机组运行画面和相关技术经济指标，包括但不限于：

·机组负荷；

·运行方式；

·给水温度；

·主蒸汽温度；

·再热蒸汽温度；

·各级减温水流量；

·排烟温度；

·运行氧量；

·飞灰和底渣含碳量；

·排渣温度；

·灰渣比；

·空气预热器漏风率；

·空气预热器进口一次风温度；

·空气预热器进口二次风温度；

·环境温度；

·大气压力；

·发电煤耗；

·发电厂用电率；

·综合厂用电率；

·生产供电煤耗；

·综合供电煤耗；

·供热量；

·供热比；

·供热煤耗；

·风机、水泵、除尘和燃料及物料供给系统的电/汽耗率；

·除尘器效率；

·脱硫效率；

·脱硫剂纯度和脱硫剂消耗强度；

·脱硝效率；

·脱硝还原剂纯度和脱硝还原剂消耗强度。

——统计期内机组的其他报告，包括但不限于：

·节能报表；

·节能分析报告；

·对标分析报告。

5.3检修维护资料

6

DL/TXXXX—XXXX

检修维护资料应包括下列内容：

——检修规程。

——设备台账。

——统计期内的检修计划和总结。

——统计期内的故障分析报告。

5.4性能试验资料

性能试验资料应包括下列内容：

——统计期内的锅炉性能试验报告。

——统计期内的相关辅机性能试验报告，包括但不限于：

·空气预热器；

·燃料及物料供给系统；

·风机及烟风系统；

·脱硫系统；

·脱硝系统；

·除尘及输灰系统；

·底渣冷却及输送系统；

·保温设备。

——统计期内技术改造的性能验收或对比分析试验报告。

6筛选指标和确定目标值

6.1筛选指标范围

6.1.1入炉燃料的筛选指标应至少包括收到基低位发热量、收到基硫分、干燥无灰基挥发分、收

到基灰分、收到基水分、收到基粒径分布和成灰特性(测试方法见附录A）。

6.1.2脱硫剂的筛选指标应至少包括脱硫剂纯度、炉内脱硫钙硫比、粒径分布和成灰特性。

6.1.3汽水系统的筛选指标应至少包括蒸汽温度、压力、减温水流量和烟气挡板（或外置床灰控

阀）开度。

6.1.4旋风分离器的筛选指标应至少包括阻力和飞灰粒径分布。

6.1.5炉膛的筛选指标应至少包括氧量、风量分配、排渣温度、灰渣比、上部炉膛温度、炉膛上

部差压、炉膛出口烟气中SO2和NOx浓度、床压、床温及床温均匀性。

6.1.6灰渣的筛选指标应至少包括可燃物含量、灰渣比、底渣粒径分布。

6.1.7空气预热器的筛选指标应至少包括进/出口烟气温度、进/出口空气温度、冷端综合温度、

漏风率、阻力和传热效率。

6.1.8风机的筛选指标应至少包括配置方式、实际风量、压头、环境温度、大气压力、风机总体

效率和各环节效率。

6.1.9冷渣器的筛选指标应至少包括冷却水流量、压力、进出口渣温、进出口水温和进出口风温。

6.1.10保温的筛选指标应至少包括关键部件的外表面温度、风速和环境温度。

7

DL/TXXXX—XXXX

6.2确定目标值

6.2.1确定燃料中挥发分目标值，应按DL/T2199描述的方法考虑灰渣含碳量的限制。

6.2.2确定燃料中灰分目标值，应折算到单位发热量基准下，同时考虑灰渣可燃物含量的限制，

灰分不宜低于8.25g/MJ。

6.2.3确定入炉燃料的粒径分布目标值，应同时考虑燃料输送系统的破碎和筛分性能、入炉燃料

的成灰特性和旋风分离器分离效率的限制。

6.2.4确定燃料中硫分目标值，应折算到单位发热量基准下，同时考虑实际的脱硫能力、脱硫剂

消耗强度和烟气酸露点的限制。

6.2.5确定燃料中水分目标值，应折算到单位发热量基准下，同时考虑烟气酸露点、烟气量、引

风机能耗、输煤和给煤系统防堵的限制。

6.2.6确定炉内脱硫的钙硫比目标值，应结合烟气脱硫装置实际性能，同时考虑烟气酸露点和锅

炉脱硫热损失的限制。

6.2.7确定入炉石灰石的粒径分布目标值，应同时考虑入炉石灰石的爆裂、磨耗特性和旋风分离

器分离效率的限制。

6.2.8旋风分离器分离效率宜用额定负荷工况下的飞灰粒径分布来衡量，高效旋风分离器的飞灰

一半以上的颗粒粒径宜小于10μm，超过百分之九十九的颗粒粒径宜小于100μm。

6.2.9减温水流量、烟气挡板（或外置床灰控阀）开度目标值宜通过燃烧优化试验确定，宜使锅

炉蒸汽温度为设计额定值的上限。

6.2.10氧量目标值宜通过燃烧优化试验确定，应同时考虑二次风机、引风机能耗、灰渣可燃物含

量、炉内脱硫钙硫比、炉膛出口烟气中NOx浓度和锅炉脱硫热损失的限制。

6.2.11确定排烟温度目标值，应同时考虑入炉燃料的硫分、水分和炉内脱硫和自脱硫的作用，核

算实际的烟气酸露点。

6.2.12床压目标值宜通过燃烧优化试验确定，额定负荷工况对应的炉膛上部差压不宜小于40

Pa/m，应同时考虑实际床温、一次风机和二次风机能耗、灰渣可燃物含量、炉膛水冷壁磨损的限制。

锅炉炉膛的最低运行床压可采用附录B中的方法估算。

6.2.13床温目标值宜通过燃烧优化试验确定，应同时考虑炉膛出口烟气中NOx浓度、炉内脱硫的

钙硫比、一次风机和二次风机能耗、灰渣可燃物含量、锅炉排烟热损失和锅炉脱硫热损失的限制。

6.2.14床温均匀性目标值宜通过燃烧优化试验确定，应同时考虑炉膛出口烟气中NOx浓度、炉内

脱硫的钙硫比、一次风机和二次风机电耗、灰渣可燃物含量、锅炉排烟热损失和锅炉脱硫热损失的

限制。

6.2.15风量分配目标值宜通过燃烧优化试验确定，应同时考虑炉膛出口烟气中NOx浓度、炉内脱

硫的钙硫比、一次风机和二次风机能耗、灰渣可燃物含量、锅炉排烟热损失和锅炉脱硫热损失的限

制。

6.2.16空气预热器漏风率目标值宜通过性能试验确定，应同时考虑炉内脱硫钙硫比和风机能耗的

限制。

8

DL/TXXXX—XXXX

6.2.17空气预热器阻力和传热效率目标值宜通过性能试验确定，应同时考虑吹灰装置实际性能、

烟气脱硝装置实际性能和风机能耗的限制。

6.2.18风机运行方式宜通过燃烧优化试验确定，应首先满足流态和燃烧的需求，同时兼顾系统运

行稳定性，再考虑提高总体效率和降低风机能耗。对于高压流化风机耗电率高于0.15%的机组，应

注意考察运行中是否存在高压流化风量过大的问题。

6.2.19按照GB/T34348的规定，绝热旋风分离器表面温度与环境温度之差不应超过70℃；此外

的锅炉及相关辅助系统按照DL/T936的规定，保温外表面温度与环境温度之差不应大于25℃。

6.2.20电动机能效限定值及能效等级应遵守GB18613规定的要求。

6.2.21通风机能效限定值及节能评价值应遵守GB19761规定的要求。

6.2.22除尘器能效限定值及能效等级应遵守GB37484规定的要求。

7分析能效影响

7.1原则

7.1.1筛选指标的实际运行值与目标值应修正到相同的外部条件下对比。

7.1.2衡量筛选指标的影响大小，应将实际运行值与目标值的差异统一折算为对应的供电煤耗或

运行成本的差异。

7.1.3对应供电煤耗或运行成本差异最大的一个或多个指标应作为锅炉节能评估的核心指标。

7.1.4绝对值波动较大的筛选指标，应折算为对应供电煤耗或运行成本差异的范围，并明确最大

和最小差异的具体条件。

7.2方法

7.2.1供电煤耗是机组能效的综合体现，应按DL/T904和DL/T1755描述的方法从锅炉热效率、

管道效率、汽轮机热耗率、发电厂用电率4个方面计算影响。

7.2.2循环流化床锅炉节能评估，宜从锅炉热效率、管道效率、汽轮机热耗率、发电厂用电率之

中的一个或多个方面分析筛选指标差异对供电煤耗的影响。

7.2.3筛选指标差异对入炉标煤单价、水耗、油耗、脱硫剂和脱硝还原剂消耗强度、灰渣综合利

用收益有明显影响的，宜按DL/T2199描述的方法统一折算为对运行成本的影响。

7.3具体要求

7.3.1燃料中挥发分的影响应折算为锅炉热效率的变化，宜考虑入炉标煤单价、脱硝还原剂消耗

强度或灰渣综合利用收益的变化。

7.3.2燃料中灰分的影响应折算为锅炉热效率的变化，宜考虑影响入炉标煤单价或灰渣综合利用

收益的变化。

7.3.3燃料的粒径分布的影响应折算为发电厂用电率（或汽轮机热耗率）的变化，宜考虑锅炉热

效率或汽轮机热耗率的变化。

9

DL/TXXXX—XXXX

7.3.4燃料中硫分的影响应折算为脱硫剂消耗强度和锅炉热效率的变化，宜考虑入炉标煤单价的

变化。

7.3.5燃料中水分的影响应折算为锅炉热效率和发电厂用电率（或汽轮机热耗率）的变化，宜考

虑入炉标煤单价的变化。

7.3.6炉内脱硫的钙硫比的影响应折算为脱硫剂消耗强度和锅炉热效率的变化，宜考虑灰渣综合

利用收益的变化。

7.3.7入炉石灰石的粒径分布的影响应折算为脱硫剂消耗强度和锅炉热效率的变化，宜考虑灰渣

综合利用收益的变化。

7.3.8减温水流量和蒸汽温度的影响应折算为汽轮机热耗率的变化。

7.3.9旋风分离器分离效率的影响应折算为发电厂用电率（或汽轮机热耗率）的变化，宜考虑锅

炉热效率、汽轮机热耗率、脱硫剂消耗强度或灰渣综合利用收益的变化。

7.3.10氧量的影响应折算为发电厂用电率（或汽轮机热耗率）和锅炉热效率的变化，宜考虑脱硫

剂消耗强度、脱硝还原剂消耗强度或灰渣综合利用收益的变化。

7.3.11排烟温度的影响应折算为锅炉热效率的变化。

7.3.12床压的影响应折算为发电厂用电率（或汽轮机热耗率）的变化，宜考虑锅炉热效率、汽轮

机热耗率、脱硫剂消耗强度或灰渣综合利用收益的变化。

7.3.13床温的影响应折算为锅炉热效率、脱硫剂消耗强度和脱硝还原剂消耗强度的变化，宜考虑

汽轮机热耗率、发电厂用电率或灰渣综合利用收益的变化。

7.3.14床温均匀性的影响应折算为锅炉热效率、脱硫剂消耗强度和脱硝还原剂消耗强度的变化，

以考虑汽轮机热耗率、发电厂用电率或灰渣综合利用收益的变化。

7.3.15风量分配的影响应折算为锅炉热效率和发电厂用电率（或汽轮机热耗率）的变化，宜考虑

汽轮机热耗率、脱硫剂消耗强度、脱硝还原剂消耗强度或灰渣综合利用收益的变化。

7.3.16空气预热器漏风率和阻力的影响应折算为发电厂用电率（或汽轮机热耗率）的变化。

7.3.17空气预热器传热效率的影响应折算为锅炉热效率的变化。

7.3.18风机运行方式的影响应折算为发电厂用电率（或汽轮机热耗率）的变化。

7.3.19保温设备的影响应折算为锅炉热效率和管道效率的变化。

7.3.20优化除尘及输灰系统，降低系统阻力电耗和用电电耗，应折算为发电厂用电率的变化。

7.3.21优化底渣冷却及输送系统应折算为发电厂用电率（或汽轮机热耗率）的变化

7.3.22优化脱硫系统应折算为发电厂用电率的变化。

7.3.23优化脱硝系统，应降低喷氨量，减少氨逃逸率，减轻或避免空气预热器堵塞和腐蚀。

8提出主要问题和改进建议

8.1问题和建议宜一一对应。

10

DL/TXXXX—XXXX

8.2问题应按对供电煤耗或运行成本的影响从大到小排序。

8.3建议宜分为运行管理、检修维护和技术改造三类。

8.4运行管理类建议应以现有设备性能为基础，仅通过调整设备或系统运行方式即可实现。

8.5检修维护类建议应以机组设计性能为基础，通过检修维护恢复设备设计性能，或结合相应的运行

方式调整即可实现。

8.6技术改造类建议应以同类机组实践的最佳性能为目标，综合设备技术改造、检修维护和运行方式

调整来实现。

9编制评估报告

9.1前言

9.1.1前言部分应包括评估目的、工作机制和工作过程。

9.1.2评估目的可是提高锅炉及相关辅助系统能效，提高机组整体能效、降低机组燃煤成本、或

降低机组运行成本。

9.1.3工作机制应包含委托方、技术组织方、实施配合方。

9.1.4工作过程应至少包含工作起止时间、重要事件节点。

9.2评估对象

9.2.1评估对象应包括被评估设备清单，评估数据的时间跨度（评估期），被评估设备及系统设

计参数、设计工作条件，评估期内设备及系统实际性能、实际工作条件、技术改造及存在问题。

9.2.2被评估设备包括但不限于4.1中所列。

9.2.3评估期不宜小于一年。

9.2.4被评估设备的设计参数、设计工作条件应以评估期前最后一次改造完成后的数据为准。

9.2.5评估期内设备及系统实际性能应以专业机构的性能试验数据为准，并能修正到设计工作条

件下。

9.2.6存在问题应与锅炉及相关辅助系统能效、机组整体能效、机组燃煤成本或机组运行成本相

关。

9.3评估方法

9.3.1评估方法应包括筛选指标的范围、目标值的来源或计算方法、实际指标的处理方法。

9.3.2筛选指标应包括但不限于6.1中所列。

9.3.3目标值应与实际值直接可比，可通过理论计算、设计值推算、同类设备对比分析、优化调

整试验多种方式获得，目标值来源或获取方法应可验证。

9.3.4实际指标的处理方法应科学、合理和可验证。

9.4结果与讨论

11

DL/TXXXX—XXXX

9.4.1应包含全部筛选指标实际值与理想值的对比结果。

9.4.2讨论应以筛选指标实际值与理想值的对比结果为依据，可结合同类设备的相关数据或相同

设备的历史数据进一步深入分析。

9.5结论与建议

9.5.1结论应指明影响锅炉及相关辅助系统能效、机组整体能效、机组燃煤成本或机组运行成本

的关键指标，并指出目前存在的问题。

9.5.2建议应符合8.4-8.6的规定。

10改进后评价

10.1改进后评价应客观评估改进建议的节能量或节约成本数量，验证改进方案的实际效果是否达到预

期。

10.2改进后评价应以改进方案实施前后的锅炉及相关辅助系统能效、机组整体能效、机组燃煤成本或

机组运行成本数据作为对比依据，宜采用专业机构的性能试验数据。

10.3改进后评价方案应划定改进措施的影响范围，筛选出评价的关键指标，确定能效影响量计算方法

和评价技术负责主体。

10.4应在改进方案策划阶段同步制定改进后评价方案。

12

DL/TXXXX—XXXX

附录A

（资料性）

燃料在流化床锅炉中的成灰特性测试方法

A.1实验装置

图A.1给出了燃料在流化床锅炉中的成灰特性实验台结构。燃烧系统包括电加热马弗炉和炉膛温控

系统，并通过热电偶记录炉内温度变化，用于模拟流化床中煤颗粒燃烧碎裂过程。振筛系统由电磁振筛

机和一系列标准筛构成，振幅和振动频率可调，用于模拟流化床中的灰颗粒磨耗过程。

燃烧系统电磁振筛机和标准筛

图A.1成灰特性试验台

A.2实验流程

成灰特性测试的实验流程依次为：

a）煤样经过振筛实验台进行筛分，得到特定粒径段的煤样颗粒；

b）将煤样颗粒送入燃烧实验台控制在一定温度充分燃烧，得到相应的灰样；

c）将灰样同时送入振筛实验台进行灰样的磨耗实验，得到其粒径分布。

图A.2给出了某煤种的本征成灰数据测试结果。

13

DL/TXXXX—XXXX

图A.2某煤种本征成灰数据测试结果

14

DL/TXXXX—XXXX

附录B

（资料性）

估算循环流化床锅炉炉膛的最低运行床压和能效影响量示例

B.1估算最低运行床压

估算最低运行床压的要点为：

a）采用热重分析法测定的大颗粒燃尽时间还缺少对流化床中颗粒磨耗的考虑，因此实际所需的大

颗粒存量不大于根据实验测定的燃尽时间计算的数值。

b）根据入炉大颗粒的燃尽时间（见附录C），估算所需的大颗粒存量。

表B.1给出了煤样A和煤样B的大颗粒存量计算结果，在同样的入炉煤粒度（0~15mm）条件下，

锅炉燃用煤样A时，运行床压可以比燃用煤样B时低约600Pa。

表B.1不同煤种大颗粒存量

项目单位煤样A煤样B

粒径上限mm15.015.0

燃尽时间上限s17492041

灰分%19.5330.02

排渣量kg﹒s-16.569.78

炉膛内大颗粒物料存量上限×103kg19.133.3

大颗粒物料折算床压上限×103Pa0.791.37

B.2估算能效影响量

估算能效影响量的要点为：

a）统计某300MW等级循环流化床锅炉在不同风量和床压下运行时的风机电流数据（见图B.1和图

B.2）。其中，风机电流之和是指锅炉所属两台风机电流测量值之和，“床压”是指布风板上100mm处

的压力实测值。

b）根据统计结果估计，锅炉运行床压每降低1kPa，一次风机电流之和平均减小约19A，占一次风

机电耗的0.06%；二次风机电流之和平均减小约8A，占二次风机电耗的0.03%。

c）表B.2给出了统计一二次风机平均耗电率，据此估算，燃用煤样A时可以比燃用煤样B节约厂

用电率约0.07个百分点。

15

DL/TXXXX—XXXX

图B.1一次风机能耗与床压关系

图B.2二次风机能耗与床压关系

B.3估计入炉煤质的影响

对于不同的煤种而言，其大颗粒燃尽所需的存量由排渣量和煤质燃尽特性决定。其中，排渣量主要

取决于入炉煤的灰分和粒度分布情况。灰分越低的煤种，其排渣量越小，燃尽特性一般也相对较好，炉

膛内所需的大颗粒存量也越小。因此，控制入炉煤具有合适的灰分，有利于锅炉降床压运行，节省一二

次风机的厂用电耗。

表B.2风机耗电率统计数据

设备一次风机二次风机

耗电率%1.440.75

16

DL/TXXXX—XXXX

附录C

（资料性）

大颗粒煤的燃尽时间测试方法

C.1实验装置

图C.1给出了大颗粒煤燃尽时间试验系统，主要用于测试在实炉燃烧条件下不同煤种大颗粒所需的

燃尽时间。充气泵将新鲜空气连续稳定供入加热炉内，加热炉保持恒温900℃，称重装置用于将煤颗粒

送入炉内和实时称量颗粒重量，颗粒重量和称重时间等数据传输至数据实时采集装置后被连续记录下

来。

1-加热炉2-称重装置3-数据实时采集装置

4-充气泵5–煤颗粒样品

图C.1煤颗粒燃尽时间试验系统

C.2测定失重曲线和初始粒径

图C.2给出了典型的大颗粒煤燃烧失重曲线，从失重曲线斜率即可读出颗粒煤的燃尽时间。由于煤

颗粒外形不是规则的球型，根据煤颗粒初始重量，按下式折算其初始粒径：

1

6M3

D1000

（C-1）

其中，D为煤颗粒初始粒径，mm；M为煤颗粒初始重量，kg；ρ为煤颗粒初始密度，对两种煤颗粒

17

DL/TXXXX—XXXX

分别进行压汞仪密度试验，结果如表C.1所示。