集装箱采购集装箱生产方案

第一节集装箱生产原料 1一、钢材 2二、油漆 2三、密封胶 4四、原料采购方案 5五、原料验收入库 10六、原料储存方案 11第二节集装箱生产流程 16第三节集装箱生产工艺 17一、钢材预处理 17二、集装箱组焊工艺 32三、集装箱油漆工艺 61四、零部件生产安装 77第四节项目质量保障体系 78一、质量管理体系 78二、质量检查体系 78三、质量保证体系 79第五节项目质量保障措施 80一、加工工艺质量保障 80二、生产质量保证措施 82三、检验质量保障措施 84第一节集装箱生产原料一、钢材1.概念：钢材是钢锭、钢坯或钢材通过压力加工制成的一定形状、尺寸和性能的材料。大部分钢材加工都是通过压力加工，使被加工的钢（坯、锭等）产生塑性变形。根据钢材加工温度不同，可以分为冷加工和热加工两种。2.特征：（1）黑色金属：黑色金属主要指铁、锰、铬及其合金。（2）钢铁：把炼钢用生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼，即得到钢。（3）有色金属：黑色金属以外的金属被称为有色金属，如铜、锡、铅、锌、铝以及黄铜、青铜、铝合金和轴承合金等。二、油漆1.概念：油漆是一种能牢固覆盖在物体表面，起保护、装饰、标志和其他特殊用途的化学混合物涂料。2.材料功能：（1）保护功能：主要包括防腐、防水、防油、耐化学品、耐光、耐温等。物件暴露在大气之中，受到氧气、水分等的侵蚀，造成金属锈蚀、木材腐朽、水泥风化等破坏现象。在物件表面涂以涂料，形成一层保护膜，能够阻止或延迟这些破坏现象的发生和发展，使各种材料的使用寿命延长。所以，保护作用是涂料的一个主要作用。（2）装饰功能：主要包括颜色、光泽、图案和平整性等。不同材质的物件涂上涂料，可得到五光十色、绚丽多彩的外观，起到美化人类生活环境的作用，对人类的物质生活和精神生活做出不容忽视的贡献。（3）其他功能：标记、防污、绝缘等。对现代涂料而言，这种作用与前两种作用比较越来越显示其重要性。现代的一些涂料品种能提供多种不同的特殊功能，如：电绝缘、导电、屏蔽电磁波、防静电产生等作用；防霉、杀菌、杀虫、防海洋生物粘附等生物化学方面的作用；耐高温、保温、示温和温度标记、防止延燃、烧蚀隔热等热能方面的作用；反射光、发光、吸收和反射红外线、吸收太阳能、屏蔽射线、标志颜色等光学性能方面的作用；防滑、自润滑、防碎裂飞溅等机械性能方面的作用；还有防噪声、减振、卫生消毒、防结露、防结冰等各种不同作用等。3.主要分类：（1）按照涂料形态：粉末、液体。（2）按成膜机理分：转化型、非转化型。（3）按施工方法分：刷、辊、喷、浸、淋、电泳。（4）按干燥方式分：常温干燥、烘干、湿气固化、蒸汽固化、辐射能固化。（5）按使用层次分：底漆、中层漆、面漆、腻子等。（6）按涂膜外观分：清漆、色漆；无光、平光、亚光、高光；锤纹漆、浮雕漆等。（7）按使用对象分：汽车漆、船舶漆、集装箱漆、飞机漆、家电漆等，船舶涂料还可根据使用部位和应用环境特点分为防锈涂料、防腐涂料、防污涂料、耐候涂料、耐热涂料以及船底漆、船壳漆、甲板漆、标志漆、油舱漆、电瓶舱漆、压载水舱涂料、弹药舱涂料、生活舱涂料和其他特殊功能涂料等。（8）按漆膜性能分：防腐漆、绝缘漆、导电漆、耐热漆等。（9）按成膜物质分：包括醇酸、环氧、氯化橡胶、丙烯酸、聚氨酯、乙烯等。三、密封胶1.概念：密封胶是指随密封面形状而变形气并且不易流淌，有一定粘结性的密封材料。是用来填充构形间隙、以起到密封作用的胶粘剂。具有防泄漏、防水、防振动及隔音、隔热等作用。通常以沥青物、天然树脂或合成树脂、天然橡胶或合成橡胶等干性或非干性的粘稠物为基料，配合滑石粉、白土、炭黑、钛白粉和石棉等惰性填料，再加入增塑剂、溶剂、固化剂、促进剂等制成。可分为弹性密封胶、液体密封垫料和密封腻子三大类。广泛用于建筑、交通运输、电子仪器仪表及零部件的密封。2.使用方法：（1）将使用部位清洁干净，去除油污、尘土。（2）设定填缝的宽度，贴上美纹纸胶带，确保施工后平整美观。（3）平顺挤压胶枪，以45度角施工，对缝隙进行打胶密封。（4）沿着施胶处表面，以钢珠棒抹平修饰胶体表面，去除多余的胶体。（5）小心撕去美纹纸，胶体在初固化3小时前不得去碰触。（6）隔天胶体即固化完全。四、原料采购方案（一）采购作业管制程序1.目的：为有效监控采购过程，降低采购成本。并满足公司生产经营活动，特制订如下操作管理办决。2.适用范围：适用于本项目生产物料采购过程。3.职责：（1）采购部：①负责调查、初选，参与评价供方，提交合格供方的报告。②负责确定采购物质的采购要求，制定物质的采购调划你单跟循交货；③负责供方供货业绩的考核和评估。（2）技术部：①负责提供所有产品的原材料、主要辅助材料、外协外购件的规格和技术要求；②对供方评价时协助采购部评估其技术能力。③协助采购对特殊材料的鉴定与评估工作。（3）仓储部：①依据生产计划、物料库存状况、安全库存量等资料负责编制原材料、辅助材料的需求计划。②负责采购物质数量的验收、入库、储存与发放。（4）质检部：①负责采购物资的检验和试验，参与对供方的评价。②负责向采购部传递供货的质量信息，参与业绩评估。4.工作程序：（1）供方的选择、评价和合格供方的监控（只限生产物料的供应商），择选的供方应具备的基本条件如下：①供方应合法登记，注册、相关证件齐全。②供方应具备基本的生产设备、检测设备及良好的信誉等。③供方应具备生产、交付和服务能力，有足够的生产提前期，确保按时运送的能力。④供方的质量管理体系运行状况，其质量控制和保证能力。⑤其他方面，如与履约能力有关的财务状况和价格方面的优势等。⑥供方在所供产品数量、交货期与规格发生变化时的应变能力。⑦供方的地理位置对其他买方的依赖程度，是否存在优先满足其他买方需求的风险。（2）采购部负责采取相应的措施如现场调查、问卷调查等形项对供方的能力进行调查情况填写《供方能力调查表》，向供方了解上述情况，并经采购部经理审批，确定初选合格的候选供方。（3）根据采购的物资对产品质量的影响程度，针对不同的供方采取不同的评价方法：①样品评价：采购部根据拟采购产品的采购要求，向供方提出样品检测要求（送样和提供产品质量报告），公司对样品进行检测、评价试用。②对供方质量管理体系的现场评价：采购部会同质检部、技术部、生产部等部门的人员到供方对其产品质量状况、质量管理体系现状、生产设备、检测手段、人员结构、服务和技术能力等进行现场评价。③对历史情况的评价：采购部应对供方以往提供同类物资的质量状况与信誉，如交验合格率、供货及时率、信誉度、顾客满意度等情况进行评价。④对比其他使用者的使用经验采购部应通过某些渠道，了解供方其他客户使用同类物质的经验，评定是否符合本公司的使用要求。意见后，报总经理审核。（4）合格供方的确定：①合格供方的资格条件。②已取得质量管理体系认证的厂商。③经评价合格的厂商。④特殊原因经总经理特批或指定的厂商。⑤采购部依据经审批后的供方评价表，参照资格条件，对供方进行综合分析、比较、选择出合格供方，填写《合格供方名录》，并同《供方评价表》报采购主管审核，呈总经理批准。经审批后的价格发到财务部部、质检部、技术部等部门，以便作为日后对合格供方的监控依据。（5）合格供方档案管理：由采购部负责建立并保存合格供方档案，应包括如下内容：①供方能力调查表、供方评价调查表及有关的证明材料。②有关的产品质量状况报告、供方供货业绩评估表。③其他相关的协议文件。5.采购实施：（1）材料分类及申购。（2）采购订单发出前，应核对拟采购物资的品名、规格、数量、图纸、标准及有关外协件的加工要求等必备资料是否备齐。（3）采购部必须与合格供方洽谈与之相关的价格、质量等相关业务，进行采购。（4）采购部应在《物料跟催统计表》上记录供方交货情况，确保供方按时交货；遇有异常情况，应采取相应措施，以保证生产的顺利进行。（5）例外采购：若应物资的合格供方发生重点质量问题，或因不可抗拒的原因不能供货时，采购部员提出，采购主管审批同意后，可实行例外采购，批次价格在10000元以上的需总经理批准后方可采购。但应按本程序的有关要求对供方进行实时评估和控制。（6）采购物资的验证：采购物资的验证应按采购合同或订单中的规定要求进行。①当本公司需要在供方现场验证所要采购的物资时，验证的具体安排和产品放行的方式在相应合同或订单中说明；由采购部组织质检部门的人员参加（必要时可请技术部门人员参加），质检部应出具来料检验合格报告，作为物资进厂的依据。②一般情况下，由供方将订购的物资送到本公司材料仓库，再由质检部来料检验员检验或试验，按规定进行点收。原料采购计划表序号材料名称进货数量进货时间执行标准到货时间备注（二）采购流程图五、原料验收入库1.原料初步验收：确认原材料名称、批次、品质、生产厂家或供应商、生产时间或验收时间，检查外包装是否完好、数量是否正确、标识是否清楚。同时向质检单位报检。2.仓管人员根据质检单位在检测报告上签署的意见（合格，同意接受/不合格，同意让步使（试）用/不合格，建议退换货）。对原料进行接收入库或退货处理，并与调度、采购等相关部门沟通。3.入库或暂存：验收确认无误按指定位置入库，填写《入库单》，办理入库手续，不合格品执行《不合格品控制程序》，可以暂存仓库。4.产品标识的控制：入库或暂存的原料必须明确标识，标识的方法有标牌、标签、记录编号、标志、分区域等，产品标识包括名称、批次、品质、生产厂家或供应商、生产时间或验收时间，以及产品的检验状态，检验状态标识分为待检、合格、不合格三种。原料标识应保持唯一性并加以记录，需要时通过标识、记录、责任人签名等实现可追溯，避免混乱误用。对于不合格、暂存使用和更换生产厂家等情况的原料要进行醒目的标识，并在发货时予以说明。5.供应商需提供原材料的检验报告。六、原料储存方案1.原料储存的目的：（1）防止意外之人员伤害及物料损坏。（2）防止火灾，保持通风，防止自燃，隔离危险物料。（3）节省地面及空间。（4）工作简化。2.原料储存要点：（1）储存物料均应集中并分类堆放，做到整齐有序。（2）应保留必要的通道，通道上不允许有物料、工具，保持畅通。（3）禁止在通道上装卸物料，在行道应保证最大车辆可畅通。（4）尽量使用货架、储柜、托盘堆放物料。（5）物料储存按种类、大小、长短整齐堆置，防止倒塌。（6）物料堆放在公共场地时，应设置防护栏，并树立警告标志。3.钢材储存方法：（1）选择适宜的场地和库房：①保管钢材的场地或仓库，应选择在清洁干净、排水通畅的地方，远离产生有害气体或粉尘的厂矿。在场地上要清除杂草及一切的杂物，保持钢材的干净。②在仓库里不得与酸、碱、盐、水泥等对钢材有侵蚀性的材料堆放在一起，不同品种的钢材应分别堆放，防止混淆，防止接触腐蚀。③大型型钢、钢轨、辱钢板、大口径钢管、锻件等可以露天堆放中小型型钢、盘条、钢筋、中口径钢管、钢丝及钢丝绳等，可在通风良好的料棚内存放，但必须上苫下垫。④一些小型钢材、薄钢板、钢带、硅钢片、小口径或薄壁钢管、各种冷轧、冷拔钢材以及价格高、易腐蚀的金属制品，可存放入库。⑤库房应根据地理条件选定，一般采用普通封闭式库房，即有房顶有围墙、门窗严密，设有通风装置的库房。⑥库房要求晴天注意通风，雨天注意关闭防潮，经常保持适宜的储存环境。（2）合理堆码、先进先放：①堆码的原则要求是在码垛稳固、确保安全的条件下，做到按品种、规格码垛，不同品种的材料要分别码垛，防止混淆和相互腐蚀。②禁止在垛位附近存放对钢材有腐蚀作用的物品。③垛底应垫高、坚固、平整，防止材料受潮或变形。④同种材料按入库先后分别堆码，便于执行先进先发的原则。⑤露天堆放的型钢，下面必须有木垫或条石，垛面略有倾斜，以利排水，并注意材料安放平直，防止造成弯曲变形。⑥堆垛高度，人工作业的不超过1.2m，机械作业的不超过1.5m，垛宽不超过2.5m。⑦垛与垛之间应留有一定的通道，检查道一般为0.5m，出入通道视材料大小和运输机械而定，一般为1.5-2.0m。⑧垛底垫高，若仓库为朝阳的水泥地面，垫高0.1m即可；若为泥地，须垫高0.2-0.5m。若为露天场地，水泥地面垫高0.3-0.5m，沙泥面垫高0.5-0.7m。⑨露天堆放的角钢和槽钢应俯放，即口朝下，工字钢应立放，钢材的I槽面不能朝上，以免积水生锈。（3）保护材料的包装和保护层：钢厂出厂前涂的防腐剂或其他镀复及包装，这是防止材料锈蚀的重要措施，在运输装卸过程中须注意保护，不能损坏，可延长材料的保管期限。（4）保持仓库的清洁、加强材料的养护：①材料在入库前要注意防止雨淋或混入杂质，对已经淋雨或弄污的材料要按其性质采用不同的方法擦净，如硬度高的可用钢丝刷，硬度低的用布、棉等物。②材料入库后要经常检查，如有锈蚀，应清除锈蚀层。③一般钢材表面清除干净后，不必涂油，但对优质钢、合金薄钢板、薄壁管、合金钢管等，除锈后其内外表面均需涂防锈油后再存放。④对锈蚀较严重的钢材，除锈后不宜长期保管，应尽快使用。4.油漆储存方法：（1）油漆库房内应保持干燥、阴凉和通风，切记防止烈日的暴晒，库房内温度一般保持在18-25摄氏度，相对湿度一般保持在55％-75％。（2）油漆包装应严格密封，如发现漏孔应及时补好。油漆涂料与稀释剂开桶时，不能用金属器械猛力敲击，以免产生火花造成火灾。（3）油漆是挥发性物品，日久易变质，在使用时应做到先进仓先出，后进仓后出，不要积压过久，影响质量。一般油漆储存不能超过一年，储存长久后，如发现粘度增高，干性减慢或有浑浊、沉淀现象时，应及时加溶剂或催干剂补救，尽快用掉。（4）双组分也就是油漆在储存的时候以两罐为一组，三分组也就是油漆在储存的时候以三罐为一组，进库时要特别注意组分配套。（5）根据隔离储存要求确定储存数量和间距，平均单位面积贮存量要小于每平方米0.5吨；垛距限制在0.3-0.5米；通道宽度适宜在1-2米间；墙距宽度应设置在0.3-0.5米。（6）油漆储存务必通风良好，需放置在木质存放架。油漆存放区域严禁明火和热源，仓库外设置安全警示标志，仓库内设置安全标示、安全技术说明书和安全防火措施。（7）油漆使用后，漆桶内剩余的油漆退回库房时，应将油漆罐盖密封好，油漆在开封后最好在1个月之内使用完。如发现结皮和粗粒时，应用120-180目纯铜网过滤后才可以使用。（8）原漆配比后现配现用，配比混合后的油漆若有剩余，使用期限为：室温≥25℃应在6小时内使用，室温≤5℃应在8小时内使用（若发现油漆已经变成果冻现象，应禁止使用）废漆和废溶剂应按国家有关规定集中处理，不可乱倒乱放。（9）漆完物件后，若一两天内还要再漆一遍，刷子可以不必用稀释剂清洗。找一个空漆桶，用稀释剂清洗干净后把刷子直接放进空漆桶里，里面装上清水（柴油或煤油更好），使水全部淹没刷子头部。再用时，把刷子上的水甩净即可。5.密封胶储存方法：密封胶储存过程中，有可能会发生副反应，令催化剂以及交联剂失去效果。储存时间越长，固化性能越低。一旦储存不当，将无法粘接，物料变稠或者变干，无法正常使用。当副反应不是很强烈时，几乎不会影响正常使用。一旦超过了一定限度，将无法完成固化。所以在储存过程中，尽量将密封胶放在通风、阴凉的地方，避免发生副反应。在保质期内将胶粘剂用完，不要造成浪费。第二节集装箱生产流程1.原材料的进厂检验、下料、钢材表面处理（钢板一次打砂、喷底漆）。2.折板、冲压成型。3.部件（前后框、侧板、顶板、底盘）焊接组装、整箱焊接组装。4.整箱清渣、二次打砂（二次喷丸表面处理后，焊缝区、焊接热影响区以及其他需二次抛丸的表面，粗糙度要求、除锈等级达到相关要求。）5.喷涂、油漆烘干。6零配件安装（锁具、进风百叶、透气罩等）、美装（喷标或贴标、铭牌、内装修）、风雨密实验、成品检验、入库。第三节集装箱生产工艺一、钢材预处理钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。（一）处理流程（二）处理要求1.表面处理：（1）待涂装的任何表面必须去除所有残漆、灰尘、油脂、锈蚀、鳞皮、焊渣、飞溅和其他外部杂质，方可进行涂装。喷丸除锈等级为Sa2.5级，一般部件也不得低于Sa2级，手工工具除锈不得低于St2级。（2）铸件表面应光滑平整，炉碴、型砂、浇冒口要去除干净，接缝、飞边、毛刺应修磨光洁。凹陷、气孔、砂眼在底漆后应用腻子垫补完整，肉眼观察应整体和顺。（3）锻件表面应光整，飞边毛刺修磨光洁，氧化皮要彻底清除。（4）结构件应去除焊药残渣、飞溅焊珠、氧化皮和锈蚀等，磨光锐边、棱角，所有棱角、锐边都磨成R（＞3mm）。（5）钢材表面的油、油脂、泥土、水泥、盐类、酸类或其他腐蚀性的化学品都要用相应的溶剂、乳剂液或其它清除用的化合物予以清除。最终在表面上不得有损害性的残渣。2.处理方式：（1）铸件、锻件、冲压件、薄钢板等可用钢丝刷、粗纱布、砂轮等方法清理，除锈等级为St2级。对铸锻件也可采用喷丸处理。（2）未经过表面预处理的型材、构件都必须喷丸处理。弹丸直径不得大于1.2mm，允许加入适量的钢丝段，以增加喷丸效果。喷射出的空气压力为700KPa。喷丸结束用压缩空气吹净残丸、浮灰，使表面清洁干燥。表面质量不低于Sa2.5级。（3）不便于喷丸处理的构件，可采用手工或工具处理。其表面质量不低于St2级。（4）已经过预处理或涂过底漆或面漆的构件若又经气割、焊接或火工校正，必须进行局部二次除锈。除锈范围为割缝、焊缝及火工校正部位周围各100m。可采用动力除锈工具或人工敲铲，达到St2级标准后方可进行补漆工作。（5）临漆前必须用干净的揩布将待涂表面揩抹干净。（6）预处理后，马上涂一层底漆，作为车间保养底漆，干膜厚度为20μm。（三）钢板校平使用校平机对钢板进行校平，具体步骤如下：1.每个生产班接班时，应查阅交接班记录，了解上一班的生产和设备运转情况，并及时处理上一班遗留的问题。2.开启设备前，应对设备进行巡回检查，检查各紧固部分无松动和缺损，检查各润滑部分润滑是否良好，确认无异常后，方能进行生产。3.根据料厚调整好滚筒高度，然后开空车试转检查。4.操作时要思想集中，严禁与他人交谈，多人操作要专人指挥，指挥者要注意多人安全。5.进料时，在钢板上严禁站人，放料的操作员要站在前侧，不准用手托钢板跟进，手不准进入离辊200mm以内的范围，校平300×300mm规格以下的板料不准带手套。6.需上机校平的钢板表面不得有泥沙、割渣及油脂等物。7.当焊缝接头通过校平机时，应及时调节上排辊压下量。8.校平机在使用过程中，发现异常情况应及时处理。9.做好设备及现场的清洁卫生工作。10.认真做好各种记录。11.工作结束后要关闭电源，清除机床上的铁屑，机床擦拭干净，润滑处按规定加注润滑油，做好设备保养工作。12.整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐，产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。（四）钢材除锈1.酸洗除锈法：（1）酸洗原理：氧化皮、铁锈等铁的氧化物（Fe3O4，Fe2O3，FeO等）与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。（2）常用酸：酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等，最常用的是硫酸和盐酸。（3）酸洗方法：主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法，一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。（4）具体工艺：①钢板、角铁及其他钢制零件表面有严重矿物油者，在酸洗前须用浸汽油的布或废棉丝将表面附着的油污擦掉，并将用过的布（废棉丝）集中放在密封的容器中，以免引起火灾事故。②处理前将“二合一”溶液中和液及热水用蒸汽加热至所需的温度。③将原材料浸入溶液中，零件与零件之间不可靠紧，应留有一定的空隙，零件应全部浸入酸洗溶液。④在酸洗除锈时，应注意控制时间，以免造成酸对底金属的过腐蚀。⑤当原材料酸洗至表面的铁锈及氧化皮脱除时，将其从槽中取出，放入流动冷水槽中清洗或用冷水冲洗。⑥将冲洗干净的原料立即浸入中和槽中进行中和。⑦从中和槽中取出原料，放入流动冷水槽中清洗或用冷水冲洗（中和后的冷水槽应与酸洗后的冷水槽分开）。⑧冲洗干净，放入热水槽清洗。⑨从热水槽中取出，并用压缩空气机吹干。⑩吹干的原料表面必须尽快涂上酚醛铁红底漆，最迟不应超过当天。（5）酸洗操作注意事项：①控制酸洗液浓度，酸洗过程中，盐酸会被消耗，酸洗液的浓度会逐渐下降，因此应随时补加盐酸，调整浓度。应将酸洗液的浓度控制在工艺要求的范围内，以免酸浓度过高，造成工件的过酸洗，影响质量。为避免过酸洗，防止氢脆，可在酸洗液中添加除锈剂，除锈剂中有缓蚀作用，可避免过腐蚀。例如，LP除锈剂就有很好的缓蚀效果。使用LP除锈剂还可以用普通钢板制作酸洗槽，内壁无需做任何防腐处理。②控制酸洗液中的铁离子，铁是变价元素，常见价态为+2和+3，铁与硫、硫酸铜溶液、盐酸、稀硫酸等反应时失去两个电子，成为+2价。当酸洗液中的铁离子达到150-200g/L时，酸洗速度会大大降低，虽然槽内有一定量的游离酸，但已不能很好地除锈，使用LP除锈剂，可以有效控制铁离子上升速度，并能螯合铁离子，延长酸洗液的使用时间，节约酸耗。③控制温度，温度应按工艺规范要求控制，提高温度可以加快酸洗速度，但对工件和设备的腐蚀性也增加了，这就需要进行抑雾处理，LP除锈剂的抑雾效果可达90％以上，比一般除锈剂的抑雾效果好得多。④适当搅拌，酸洗一般都需要搅拌。在酸洗过程中，上下串动一、二次，变换一下工件和酸洗液的接触面，可以加快酸洗速度。⑤注意水洗程序，酸洗后，工件要经过清洗。一般来说，经热酸溶液酸洗的制件，取出来后应经热水冲洗。相反，室温下酸洗的制件，取出后应先经冷水冲洗、浸泡后，才能用热水冲洗。水洗必须彻底，不允许有残酸遗留在制件表面，以免发生腐蚀。水洗宜在流动的水中进行，以免铁盐在池内迅速堆积或清洗不干净，而带入助镀池中。采用两个清洗池进行两道水洗更佳。清洁的水注入第二个清洗池中，再从第二个池往第一个池流动，这样工件首先在含有污水的第一个池内冲洗。两道水洗比第一道水洗用的水并不多，但却有效得多。最理想的水洗方法是采用三级逆流水洗，三级逆流水洗能绝对保证水洗质量，更重要的是不会把铁离子带到助镀溶剂槽里。⑥酸洗过程必须连续地进行。酸洗除锈过程及前后各工序必须连续地进行，中途不应停顿，否则会影响除锈质量和效果。⑦定期清除酸洗池中污泥，随着除锈工作的不断进行，酸洗池将逐步沉积污泥，淤塞加热管和其他控制装置，应定期清除。⑧除锈剂的使用，目前大多数项目都已使用酸洗除锈剂，但很多除锈剂的效果不能令人满意，LP除锈剂是目前较理想的热镀锌除锈剂，无论是抑雾、缓蚀、还是延长酸洗液的使用时间，都能达到显著的效果。⑨酸洗过程中应穿戴防护衣具，并注意安全操作。⑩工作地点禁止吸烟，并应严格隔绝火种。⑪工作完毕后，必须将酸洗槽盖好。（6）酸洗质量检查：①酸洗后的零件表面应该清洁，不应该有氧化皮或锈斑，如零件表面有残存氧化皮时，应用磨石或纱布磨光。②酸洗后的零件不允许有酸腐蚀过度而损坏零件表面的现象。2.原材料抛丸法：原材料抛丸法是现代用于钢材预处理的最好方法。它主要是除去钢板表面的氧化皮和铁锈，适合于组建钢材预处理的流水生产线。它是利用离心式抛丸机的旋转叶轮将铁丸或其它磨料高速抛射到钢材的表面上，使氧化皮和铁锈剥落的一种除锈工艺方法。3.分段喷丸法：喷丸除锈多用于分段表面锈斑的清理，属于二次除锈。它是利用风管中高速流动的压缩空气将铁丸喷射到钢板表面上，使锈层和氧化皮剥离下来，从而达到除锈的目的。（五）喷砂处理1.喷砂的主要参数：（1）喷砂距离：指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。该参数的选择取决于喷砂方式、空气压力大小以及工件的具体情况。合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。一般控制在100～300mm的范围内。压力或喷砂距离比射吸式要长。（2）喷砂角度：指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在60～75度的范围内，要避免成90度，以防止砂粒嵌入表面。（3）空气压力：以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。因此压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙度的要求。压力式喷砂一般为0.3～0.5Mpa，射吸式喷砂为0.5～0.6Mpa。压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力。（4）喷砂嘴孔径：在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8～15mm。由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25％时，应更换新喷嘴。（5）喷砂枪的移动速度：通过喷砂枪和工件表面的相对移动来获得均匀的粗化面。移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间，过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构。2.喷砂的质量要求：喷砂质量直接影响到涂层的结合强度，因而在表面处理的喷砂质量技术要求标准中提出了严格要求，确定为最高等级。喷砂质量主要指标有以下三个方面。（1）表面净化和活化程度：喷砂后的表面应无油、无脂、无污物、无轧制铁鳞、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其他外来物。对于金属基材，应露出均质的金属本色，这种表面被称之为“活化”的表面。（2）表面粗糙度：30-80微米。（3）喷砂表面的均匀性：基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的，不应出现所谓的“花斑”现象。磨料硬度要达到要求，且含水率不得大于1％，压缩空气要干燥。（4）表面处理完毕后，验收合格后，才能进行下道工序。3.喷砂安全操作流程：（1）工作前必须穿戴好防护用品，不准赤裸膀臂工作。工作时不得少于两人。（2）储气罐、压力表、安全阀要定期校验。储气罐两周排放一次灰尘，沙罐里的过滤器每月检查一次。（3）检查通风管及喷砂机门是否密封。工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作。（4）压缩空气阀要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa。（5）喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十至二十号之间适用，砂子应保持干燥。（6）喷砂机工作时，禁止无关人员靠近。清扫和调整运转部位时，应停机进行。（7）不准用压缩空气吹身上灰尘或开玩笑。（8）工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。（9）发生人身、设备事故，应保持现场，并报告有关部门。4.喷砂工艺处理要点：（1）工艺参数：①磨料选择铸铁砂，粒径为0.5mm-1.5mm。磨料要求有棱角、清洁、干燥、没有油污。②喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油、压缩空气压力为0.7MPa。③喷嘴到基体金属表面保持100mm-300mm的距离。④喷嘴的孔口直径由于磨损而增大，当其直径增大25％时需更换。⑤喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15-30°范围内。（2）操作要点：①喷砂设备尽量接近工作，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系。②喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对软管的集中磨损，对施工中必须弯折的地方，要经常调换方向，使磨损均匀，延长软管的使用寿命。③为了防止漏喷和空放、减少移位次数，提高磨料利用率和工作效率，要全面进行考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路线。④视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握喷嘴移动速度。⑤在喷射过程中，根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀状态、处理的质量、效率等对料气比及时进行调整。⑥表面预处理后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸。⑦涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，必须重新进行处理。⑧预处理完成经检查合格后需尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。在潮湿或工业大气压等环境条件下，须在4h内涂装完毕，晴天或温度不大时，最长间隔不超过12h。（六）底漆涂装1.对环氧富锌底漆的要求是：（1）快干。（2）对钢材表面粘着力强。（3）良好的物理特性，如抗磨损、弯曲、冲击、划伤等特性。（4）良好的防锈保护性能。（5）对焊接、切割的影响小。（6）对后道油漆的良好的相容性。（7）良好的喷涂工艺性能。2.工艺要求：（1）底漆应在表面处理完后尽快涂装。（2）厚度控制在10-15μm之间，间隔时间一般不应超过8小时，如果超过，则重新喷砂。（3）如果干燥条件及通风条件不利于底漆迅速干燥，为了防止粘漆，可进行烘干。3.注意事项：在钢板进行成型、拼装时，防止已经过表面处理和预涂底漆的钢板表面再次污染，堆放在车间要采取防尘措施。（七）折弯工艺1.钢板折弯：（1）严格遵守安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品。（2）检查前托料架、后挡料架及滑块上有无异物，如有异物，应彻底整理整洁，否则容易变成安全隐患。（3）检查上下模的重合度和坚固性，检查各定位装置是否符合被加工的要求。（4）开机前应将上模、下生产模型彻底整理、揩拭整洁，槽口内来不得铁砟子等异物，否则会毁坏生产模型，影响作件正确度。（5）启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是滞在正确位置。（6）在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。（7）设备启动后空运转1至2分钟。上滑板满行程运动2至3次，如发现有不正常声音或有故障时应立即停车，将故障排除，一切正常后方可工作。（8）按所折板材厚度、挑选准确的模口，一般开口尺寸为板厚的6至10倍，2mm以内的薄板可为6至8倍。（9）工作时应由一人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。（10）折弯机加工狭断板材时，应将系统办公压力合适减低，免得崩裂生产模型槽口，毁坏生产模型。（11）折弯前，应将上下生产模型间的空隙调试平均完全一样。（12）折弯时，操作人员不可以将手放在生产模具间，窄而长小料不可以用手扶。一次只许折弯一块料，不容把多块分节同时折弯，检查油柜油位，油位过低应当及时补给一致型号的液压油，开始工作油泵检查液压管道、油泵有无异常，有时候机器运作事情状况和液压油的温度相关。（13）发生异常立即停机，检查原因并及时排除。不可以带伤作业。（14）操作人员务必通过专门培养训练，公司专人专机，禁止不论什么人都可操作，这么有弊于机器的保护保养，以及因操作不规范导致的毁坏也会很大。（15）板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。（16）调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。（17）在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触。（18）机床工作时，机床后部不允许站人。（19）严禁单独在一端处压折板料。（20）运转时发现模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。（21）禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床。（22）经常检查上、下模具的重合度，压力表的指示是否符合规定。（24）关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块上或上模下到下模口底部。2.折弯操作注意事项：（1）操作中注意事项：①操作时被压工件要放在上下模中间并与其平行，垫放平稳，折弯机在工作过程中，不准检修或调整模具。②压长、大工件时要两人（或以上）操作，要避免由于工件手里变形在松压时倾倒，不准近距离收腹被压工件。③交换或压制工件时，应将工件置于模具中间位置进行，不准偏压，上模要慢慢接近工件，防止工件手里迸出。④工作中要经常检查两个油缸行程是否一致，否则即使调整或报修，油缸活塞发现抖动或油泵发出尖叫声时，必须排除油路中空气。⑤要经常注意油柜是，观察油面是否合适，如油面过高需检查回油管路，调节回油阀门，严禁溢出油柜，保持工作油柜≤45℃。⑥当操纵阀与安全阀失灵或安全保护装置不完善时，不准继续工作。⑦调节阀及压力表严禁他人乱调乱动，操作者在调整完后必须紧固。⑧工作压力过高时，必须检查、调整会有阀门，故障消除后方能进行工作。⑨严禁上模超过最大行程。⑩工作过程中严禁手伸入上下模之间。（2）操作停机注意事项：①停车前模具处于闭合状态，按以下程序停车先停工作油泵，再停控制电源，最后切断总电源。②工作完毕要擦净机床，清理干净周围工作区域，将工件放在指定位置。二、集装箱组焊工艺（一）组焊准备工作1.生产前应仔细查阅图纸，结合《组焊工艺卡》理解并掌握本台位零部件的结构特点及组焊技术要求，注意区分不同箱型之间结构及技术要求的差异，比如定位尺寸、焊缝要求等，按图纸要求调整或更换工装，认真检查定位尺寸是否符合要求。2.按公司和项目有关规定穿戴和使用工作服、鞋、帽、手套、眼镜、防尘面具等防护用品。3.按设备维护保养及安全的有关规定，对焊机、送丝机、焊枪、气瓶、工装等设备进行检查，发现异常情况，应及时向设备、技术等有关部门反映并得到解决，保证设备与工装能正常工作，满足生产需要。4.检查焊丝焊条是否生锈，不允许使用已生锈的焊丝、焊条，对局部生锈的焊丝可去除后再用。5.彻底清理台架上焊接飞溅等杂物，定期清理送丝管、送丝轮。6.使用气瓶时应遵守以下规定：禁止敲击碰撞；瓶阀冻结时，不得用火烘烤；气瓶不得靠近火源，氧气瓶与明火的距离一般不小于10m；夏季要防止日光暴晒；瓶内气体不能用尽，剩余压力应在0.5MPa～1MPa。7.按《组焊工艺卡》的要求进行焊接工艺参数的调整试焊并保证组焊过程中不变。调整焊接工艺参数时，在规定的焊接工艺参数范围内，按照经验先选定电弧电压（或焊接电流）不变，再调整焊接电流（或电弧电压），直到满意为止。8.注意调整排风扇风向，禁止排风扇对准焊接区域；焊接环境风速大于2m/s时禁止施焊，必要时应采取防风措施。9.按图纸要求检查来料是否正确，标识是否清楚，堆放位置是否符合规定，有疑问时应及时反映。若来料批量存在水、油、锈等影响焊缝质量的杂质污染，应退回处理，待清理干净后方可投入使用。（二）组焊基本要求1.按规定正确使用工装。转产生产第一个零部件时，应仔细检查定位尺寸、外形尺寸、对角线尺寸差等重要尺寸是否符合要求，否则应及时调整并对第一个零部件进行返工，确认各尺寸符合要求后，才能进行正常生产。2.组焊人员应按照《组焊工艺卡》等有关文件的要求进行作业，若因箱型差异及其他原因不能按照《组焊工艺卡》进行作业，需及时向技术部反映，以便确认并及时更改。3.装零部件时，避免强行组装。对焊接接头间隙应进行等分处理（分中），避免一侧间隙过大，影响操作与焊接质量。若经等分处理，间隙仍大于3mm以上或根据经验怀疑来料尺寸过大或过小，应及时反映，并检查来料尺寸，防止出现批量质量问题。4.侧板、顶板、前墙板等对接接头焊接时，应在引弧板上引弧，并在引出板上收弧；其它接头引弧时，应采用倒退法或回头法引弧，即在焊缝始端向前20mm左右处引弧后快速返回起始点，然后开始向前焊接。禁止在非焊接部位或台架上引弧，收弧时应填满弧坑。焊接过程中应注意调整，防止烧穿。5.定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊。如存在气孔、夹渣等缺陷亦应去除。6.每条焊缝应尽可能一次焊完，尽可能减少焊缝接头；保证焊缝接头处的熔合与焊透。焊接时应按顺序施焊，能够在部装烧的焊缝应尽可能在部装焊完，防止漏焊。7.所有焊缝都要求100％焊透，焊透与未焊透的含义如下图所示，对侧板、顶板、前墙板等对接接头对接焊缝，要求一次焊透率大于90％，对未焊透部分必须补焊打磨。8.半自动焊接时，通常采用左焊法：焊接电弧从接头的右端向左端移动并指向未焊部位；右焊法正好相反。与右焊法相比，左焊法容易观察焊缝，抗风能力较强，保护效果较好，焊缝平且宽，仰焊及仰角焊时易得到满意的焊缝成型，对焊接速度较快的集装箱生产更适宜。9.应经常清理焊枪喷嘴内飞溅，防止产生紊流影响保护效果，从而产生气孔。焊丝伸出较长或端部熔球较大影响引弧时，应使用钢丝钳修剪，严禁在台架上烧短或弯曲后直接引弧。10.除非受工装等条件的限制，能够在平焊或者平角焊位焊接接头，应尽量在平焊或者平角焊位焊接，保证焊缝的外观与内在质量。11.由于焊缝拐角处接头时（比如底横梁两端焊、门槛门楣底横梁加强板焊等）不容易接好，容易接头不良，因此焊接拐角处应进行包角处理，避免在拐角处接头。12.镀锌件（如门耳朵、拉筋、门铰链、绳环等）焊接时易产生气孔，注意打磨补焊。一侧焊缝焊完后，先清理另一侧表面白色氧化锌粉末后再焊，有助于减少气孔（比如门耳朵内外侧焊缝）。13.由于焊接后焊缝沿横向纵向均要收缩，从而使焊接件发生焊接变形。一些较小的焊接变形是无害的，比如底架上拱（不超过5mm），一般不需要矫正；另一些焊接变形是有害的，比如门槛上拱、角柱内弯、叉槽下弯、门板外拱等。为消除或降低有害的焊接变形，需要在焊后进行矫形或焊前预压反变形。虽然《组焊工艺卡》对此作了规定，但由于钢材的性能、零部件结构或来料尺寸的差异，焊接变形的程度与部位可能有所不同，此时应根据实际情况进行焊后矫形或焊前预压反变形。14.采取正确的焊接顺序，对防止或降低焊接变形是有效的，一般先焊较短的焊缝加强结构刚性，将明显减少后焊较长的焊缝引起的变形量。15.焊接速度过快、焊接电流过大时可产生焊接裂纹。因此，对鹅颈槽横梁下坡焊、角柱自动焊、叉槽自动焊等尤其应注意按照工艺要求组焊，禁止使用过大的焊接速度和焊接电流，防止产生裂纹。（三）组焊工艺流程1.前端：（1）对于拉筋、前下梁加强板的组焊，要求位置尺寸误差≤3mm，歪斜≤2mm；加强板组焊时要求在拐角处包角。（2）注意区分角件的不同，防止错装，角件的标识如下图所示：（3）角柱与角件组焊时，为保证焊接质量，应尽可能在平角焊位焊接，拐弯处要求包角。外侧拐角处焊缝易下凹，焊接时应注意填满。由于材料、间隙过大等原因，可能需要焊接两层才能达到焊缝外观质量的要求。打底焊时，不允许在缝隙内填边角料或“鸟拉屎”打底，打底焊缝质量要求与外层焊缝一致，出现超标缺陷同样必须返工。（4）角柱应按要求做拉力试验，并认真检查角柱有无裂纹等缺陷，试验标记应清晰，否则应及时更换。（5）拉线检查时，经常发现角柱不正，有一定的歪斜或扭曲，一般不超过1mm，这主要是由于焊缝的纵向与横向收缩的结果。生产时应注意保证角柱与角件、前端框装配各定位尺寸，若发现扭曲严重的角柱应挑出，防止加剧歪斜或扭曲，要求控制在1mm以内。（6）防撞槽钢装配时应注意装正，保证组焊后歪斜≤2mm。（7）为保证前楣板的拱度，防止前楣板下凹，前端框组焊时应预加反变形。（8）前墙板与前上、下梁组装时，应划线装配。为保证焊透率的要求，焊接时应注意观察及时调整操作；必要时，可对前墙板打磨坡口，组焊时要求在拐角处包角。（9）前墙板搭接自动焊经常出现的超标缺陷有两种，一是焊缝凸度过高；二是易在前墙板侧出现连续咬边。焊接时应注意高调整好参数与焊枪角度。2.后端：（1）门板组焊时，门竖梁接头（高频焊焊缝）要求朝内，应保证门竖梁封板与门横梁齐平。（2）门板自动焊纵向自动焊时，应预加反变形，有利于控制门板的变形；焊前增加防护板，减少飞溅对门板的损害；横向及纵向自动焊焊缝渗透率≥85％。（3）一般五波门板在波谷可用自动焊焊接，但TEX箱不允许上坡焊，要求将焊机回行做下坡焊，这是因为上坡焊时焊缝相对较凸。对于三波板及四波板，波谷不能使用自动焊，在翻转台半自动焊时，应将波谷翻转到平角焊位或船形焊位焊接，其优点是焊缝成型好，可减少一个焊缝接头，焊完后波谷不需打磨，防止打磨时损伤门板。门横梁与门竖梁焊缝也应翻转到平角位或船形位置焊接，要求包角。（4）门板宽度与高度与图纸的要求相差≤1mm，对角线差≤2mm，平面度差≤2mm，门竖梁直线度≤1mm。（5）角柱自动焊焊前采用反变形措施时，应特别注意调整反变形的弧度均匀，保证压紧后后角柱变形均匀，油缸压头中心点必须位于内角柱中心线上，否则焊后易引起角柱旁弯；无反变形时，角柱也有可能旁弯，为此应调整平每个垫块，保证角柱压紧后水平不倾斜，压头中心点必须位于内角柱中心线上，若偏置易旁弯。后角柱端缺口侧焊后变形较大，可适当锤击矫正。焊缝质量的重点是保证焊脚尺寸不低于5mm，焊缝成型均匀，实践证明这是容易做到的，关键是坚持。（6）角柱焊后温度较高，应风冷接近室温后再矫形，否则不能完全消除变形。（7）角柱矫形时，应防止因压力过大（滚轮间距过小）导致角柱折边向箱外变形，从而引起总装后侧板超出角柱表面。（8）对于拉筋的组焊，要求位置尺寸误差≤3mm，歪斜≤2mm；拉筋不超出角柱表面。（9）门耳朵组焊时要求歪斜≤1mm，外侧焊缝超出角柱表面≤1mm；由于门耳朵是镀锌件，特别容易产生气孔，外侧焊缝焊前应注意去除白色的氧化锌，焊后认真检查及时返工。（10）注意区分角件的不同，防止错装。（11）角柱与角件组焊时，为保证焊接质量，应尽可能在平角焊位焊接，拐弯处要求包角。外侧拐角处焊缝易下凹，焊接时应注意填满。由于材料、间隙过大等原因，可能需要焊接两层才能达到焊缝外观质量的要求。打底焊时，不允许在缝隙内填边角料或“鸟拉屎”打底，打底焊缝质量要求与外层焊缝一致，出现超标缺陷同样必须返工。（11）角柱应按要求做拉力试验，并认真检查角柱有无裂纹等缺陷。试验标记应清晰，否则应及时更换。（12）拉线检查时，角柱可能有一定的歪斜或扭曲，一般不超过1mm，这主要是由于焊缝的纵向与横向收缩的结果。生产时应注意保证角柱与角件、后端框装配各定位尺寸，若发现扭曲严重的角柱应挑出，防止加剧歪斜或扭曲，要求控制在1mm以内。（13）门槛与门楣加强板的组焊时，要求位置尺寸误差≤3mm，歪斜≤2mm；要求在拐角处包角；应尽可能地在平角焊位置，按照“先焊短缝、再焊长缝”的原则，门槛斜面焊前预加反变形等，能有效地控制焊接变形，控制门槛地板支撑面变形≤3mm。防撞槽钢装配时应注意装正，保证组焊后歪斜≤2mm。（14）门楣自动焊后若门楣边上拱约3mm不能保证楣梁强度弱，尽管组焊时对门楣与门楣板都有预压了反变形，但焊后拱度失去，需在装框前重新对门楣板压拱度。同时由于要求门楣胶条面上拱小于1mm（防止门封漏水），故对门楣也要矫形并拉线检查。（15）后端框组焊时门楣、门槛与内角柱侧面齐平；门楣、门槛外侧面与角件的外侧面定位尺寸为57±2mm，且两端实际尺寸差≤2mm；内角柱补板及后角柱封板焊后应将焊缝打磨与角件齐平，防止增加总装时底侧梁与角件的间隙；门楣、门槛与内角柱边的焊缝应在翻转台和总装台使接头处于平角位时焊接。（16）装门板时应用定位块保证门板周围18±1.5的间隙，定位块按要求分布；锁座需划线装配；门铰链与垫圈靠紧，保证与上门耳朵有0.5～1.5mm的间隙；点焊门铰链前，应将门铰链与门竖梁贴紧且三面点为好；左右门板平面高度差允许≤1.5mm；两门板应与内角柱门槛及门楣外表面齐平，允许低0～2mm，但不允许高于内角柱、门槛及门楣外表面。（17）门铰链、锁座等外表面焊缝尽量减少焊缝接头，每条焊缝尽可能一次焊完；门楣与角件焊缝不能过粗（要求4～7mm），保证门封胶条安装后不碰到焊道；门铰链、锁座焊接时应采取有效措施预防飞溅，防止损伤母材，影响外观，同时也能减少清理飞溅的工作量。3.侧板：（1）侧板装配时，应注意各种侧板的区别与位置；为保证整张侧板的对角线误差值不超标，侧板可调头组装；点焊侧板应对齐防止错边；为保证过板时侧板不断开，侧板两端可焊3～4点，中间可根据板材质量状况点焊；引弧板与熄弧板在焊缝中间点焊一点。（2）自动焊时应十分注意调整与跟踪，防止偏焊与烧穿；侧板对接焊缝要求100％焊透，一次焊透率要求≥90％，其他未焊透部分需补焊打磨。（3）由于焊接变形，焊后需在每条焊缝两侧矫形。正面补焊及打磨应按顺序进行，防止漏补漏磨，打磨光滑；去掉引弧板与熄弧板后若有“豁口”需补焊打磨。（4）绳环组装在顶侧梁高频焊缝面上。绳环焊时应按要求定位，不超出侧板表面；由于绳环是镀锌件易产生气孔，应注意检查补焊，此外要按顺序组焊并清理干净飞溅，防止漏焊。（5）侧板与顶侧梁波纹自动焊焊缝要求焊透率不低于80％；当箱内侧不打胶时，要求焊透率不低于90％；焊缝不超出顶侧梁外表面。4.顶板：（1）为保证整张顶板的对角线误差值不超标，顶板可调头组装；顶板应对齐防止错边；为保证过板时顶板不断开，顶板两端可各点焊1点，中间可根据板材质量状况点焊，一般不超过8点；引弧板与熄弧板在焊缝中间点焊一点。（2）自动焊时应十分注意调整与跟踪，防止偏焊与烧穿；顶板对接焊缝要求100％焊透，一次焊透率要求≥90％，其他未焊透部分需补焊打磨。（3）正面补焊后应小心打磨光滑；去掉引弧板与熄弧板后若有“豁口”需补焊打磨。（4）反面补焊及打磨应按顺序进行，防止漏补漏磨，打磨光滑，要求对未焊透及其他需修补的缺陷全部修补。5.底架：（1）叉槽盖板与侧梁要求装平，不能超出侧梁表面；可边点焊边适度锤击，焊点余高≤1mm，否则应打磨；自动焊前应预加反变形，为便于底架装配，两端可预留约10mm不焊；底板组装应使用定位保证115-2mm尺寸的要求，内宽保证360-2mm；打磨、修补、清理完后应对叉槽矫形，保证侧梁变形≤1mm。（2）鹅颈槽背梁在组焊前应预压反变形约5mm，组装时定位准确，位置误差≤2mm；倾斜焊时焊接电流与焊接速度不宜过大，否则有可能产生裂纹；倾斜焊缝应饱满，两端要求包角；鹅背梁焊完后保证盖板拱度约2mm；鹅盖板与鹅主梁焊接时拐角处均应包角。开式鹅主梁焊后往往有较大的变形，焊前或焊接过程中预压反变形。（3）宽边底横梁预压反形后再焊加强板，也可以焊后根据变形情况矫形，目的是保证加强板焊后宽边底横梁变形≤1mm；加强板焊时要求包角；扭曲的底横梁不用。（4）底架组装时，鱼刺、八爪、内定位间距、水平定位的位置应按《宽边底横梁及木地板分布图》确定，并根据底架实测数据及时调整；转产时底架各尺寸满足要求后才能正常生产。（5）叉槽加强角钢、底横梁下短边内侧焊缝用右焊法焊时成型不好，建议用左焊法；叉槽加强角钢焊接时使用导向杆，更易保证焊缝成型。（6）底架焊缝较多，应注意按顺序焊接，防止漏焊；底横梁内侧飞溅一般比较多，应注意清理干净。（7）宽缝自动焊前，应将盖板锤平，减少间隙（双面焊时不需要）。6.总装：（1）顶侧梁与底侧梁按划线装配，顶侧梁上表面至顶角件上平面、底侧梁下翼面至底角件下表面距离误差≤1mm；顶侧梁与底侧梁允许下凹，上拱≤3mm。总装时根据顶侧梁与底架的变形情况，可将顶侧梁下压控制侧板与底侧梁之间的间隙。（2）总装时底侧梁与角件之间的间隙要求≤3mm，间隙过大通常有两种原因：一是角柱封板焊缝高出角件表面（在部装时在求焊缝不超出角件表面，否则应打磨）；二是底架长度不足。应根据不同的原因及时反馈以便采取措施控制。（3）在总装台组装绳环时，除保证定位尺寸（划线、纵向误差≤±2mm）及装正外，应将绳环背面焊满后再组装侧板，否则无法补焊。焊后应检查是否有气孔等焊接缺陷并及时补焊。（4）底侧梁与角件焊接时应保证焊脚尺寸不小于5mm，只有在底侧梁加强板与角件焊后且自检合格才能组焊底侧梁加强板。（5）当顶加强板缺口与角件之间间隙要求为6mm时，楣板、前顶加强板与角件的焊接应符合下图的要求，焊缝不许超出角件表面。（6）为保证间断焊（即花焊）均匀，箱内花焊应划线焊接；焊接时电流过大易烧穿，应注意调整。（7）当箱内侧打胶时，底侧梁波纹自动焊焊缝要求焊透率不低于80％；当箱内侧不打胶时，要求焊透率不低于90％；焊缝不允许超出底侧梁外边缘。为保证焊缝质量，自动焊前应对间隙超过1mm的部位预打底，预打底焊缝要求焊透。（8）顶板纵向自动焊与横向自动焊焊缝一般要求超出顶板表面≤0.5mm，焊缝凸度≤1mm，防止焊缝“棍状”。（9）顶板的拱度不小于5mm，但不能超角件。7.自检返工：（1）焊接后组焊人员应立即对焊缝外观质量进行检查，要求焊缝过渡圆滑，成型好（其含义是焊缝均匀、波纹细、焊缝余高小、与母材过渡夹角大于90°），无气孔、咬边、偏焊等超标缺陷，凡不符合规定的缺陷均属超标缺陷。（2）组焊人员对超标缺陷必须立即返工，缺陷的返工可使用气体保护焊或手工电弧焊，焊接工艺按《组焊工艺卡》的规定进行。对裂纹缺陷需经钻止裂孔、打磨去除缺陷后再补焊，不允许直接补焊。（3）返工后的焊缝应打磨，使其外观与未返工的焊缝基本一致，打磨时不允许损伤母材。（4）一般不允许本工序产生的超标缺陷流到下一工序，因特殊情况来不及返工时，应用石笔做好标识，提醒后面工序返工。8.焊后清理：（1）补焊完后应立即清理焊接飞溅、焊渣、焊丝头等；使用焊条手工电弧焊焊接或补焊后，尤其应注意去除焊渣，不允许在除渣前刷富锌漆或黑漆。（2）清理过程中若发现有超标缺陷，应立即返工。（3）一般本工序产生的飞溅、焊渣应在本工序清理完成，不允许流到下一工序。（四）焊口打磨工艺1.打磨工艺规范：（1）焊前打磨：①打磨范围：全部焊缝两侧20至50mm。②操作方法：打磨焊缝时用安装了不锈钢刷的直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层焊接时，每焊完一层需打磨去除不规则的焊缝、飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡。③技术要求：打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过母材厚度的5％为标准。（2）焊缝余高的打磨：①打磨范围：焊缝两侧各20至50mm的区域②操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除，当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。③技术要求：被打磨表面要求平滑，不伤母材，以母材的被去除量不超过5％为标准，被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。（3）去除表面划伤：①打磨范围：划伤区域。②操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨。③技术要求：被打磨表面要求平滑，不伤母材，以母材的被去除量不超过5％为标准，被打磨部分表面纹路要求一致，严禁无规律打磨。（4）去除焊接飞溅：①打磨范围：焊缝两侧各40至50mm，超过此范围的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打磨。②操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨。③技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物，打磨纹路与焊缝方向平行，打磨深度不超过母材厚度的5％为标准。（5）焊缝接头的打磨：①打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点使用直磨机进行打磨。②操作方法：使用安装了合金旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点、收弧点进行打磨。③技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致，段弧起弧点收弧点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角，不伤母材，以母材的被去除量不超过母材厚度的5％为标准。2.打磨质量要求：（1）在打磨过程中发现质量缺陷（气孔，夹渣，裂纹等现象）应停止作业并通知相关人员处理，严禁凭经验私自处理。（2）打磨后整体应无毛刺、凹坑和焊接不良处。（3）打磨后整体尺寸应符合产品尺寸要求，表面应无明显打磨不均匀现象。（五）焊接作业保护措施1.预防触电措施：总的原则是采取绝缘、屏蔽、隔绝、漏电保护和个人防护等安全措施，避免人体触及带电体，具体方法说明如下：（1）提高电焊设备及线路的绝缘性能，使用的电焊设备及电源电缆必须是合格品，其电气绝缘性能与所使用的电压等级、周围环境及运行条件要相适应；焊机应安排专人进行日常维护和保养，防止日晒雨淋，以免焊机电气绝缘性能降低。（2）当焊机发生故障要检修、移动工作地点、改变接头或更换保险装置时，操作前都必须要先切断电源。（3）在给焊机安装电源时不要忘记同时安装漏电保护器，以确保人一旦触电会自动断电，在潮湿或金属容器、设备、构件上焊接时，必须选用额定动作电流不大于15mA，额定动作时间小于0.1秒的漏电保护器。（4）对焊机壳体和二次绕组引出线的端头应采取良好的保护接地或接零措施。当电源为三相三线制或单相制系统时应安装保护接地线，其电阻值不超过4Ω，当电源为三相四线制中性点接地系统时，应安装保护零线。（5）加强作业人员用电安全知识及自我防护意识教育，要求焊工作业时必须穿绝缘鞋、戴专用绝缘手套。禁止雨天露天施焊；在特别潮湿的场所焊接，人必须站在干燥的木板或橡胶绝缘片上。（6）禁止利用金属结构、管道、轨道和其他金属连接作导线用，在金属容器或特别潮湿的场所焊接，行灯电源必须使用12V以下安全电压。2.预防灼伤措施：（1）焊工焊接时必须正确穿戴好焊工专用防护工作服、绝缘手套和绝缘鞋。使用大电流焊接时，焊钳应配有防护罩。（2）对刚焊接的部位应及时用石棉板等进行覆盖，防止脚、身体直接触及造成烫伤。（3）焊接时更换的焊条头应集中堆放，不要乱扔，以免烫伤其他作业人员。（4）在清理焊渣时应戴防护镜，进行仰焊或横焊时，由于火星飞溅严重，应采取隔离防护措施。3.预防电光性眼炎措施：根据焊接电流的大小，应适时选用合适的面罩护目镜滤光片，配合焊工作业的其他人员在焊接时应佩戴有色防护眼睛。4.预防火灾爆炸措施：（1）在易燃易爆场所焊接，焊接前必须按规定事先办理用火作业许可证，经有关部门审批同意后方可作业，严格做到“三不动火”。（2）正式焊接前检查作业下方及周围是否有易燃易爆物，作业面是否有诸如油漆类防腐物质，如果有应事先做好妥善处理，防止火星飞溅造成火灾事故。5.预防辐射措施：焊接时焊工及周围作业人员应穿戴好劳保用品，禁止不戴电焊面罩、不戴有色睛镜直接观察电弧光；尽可能减少皮肤外露，夏天禁止穿短裤和短褂从事电焊作业；有条件的可对外露的皮肤涂抹紫外线防护膏。6.预防有害气体及烟尘措施：（1）合理设计焊接工艺，尽量采用单面焊双面成型工艺，减少在金属容器里焊接的作业量。（2）如在空间狭小或密闭的容器里焊接作业，必须采取强制通风措施，降低作业空间有害气体及烟尘的浓度。（3）尽可能采用自动焊、半自动焊代替手工焊，减少焊接人员接触有害气体及烟尘的机会。（4）采用低尘、低毒焊条，减少作业空间中有害烟尘含量。（5）焊接时，焊工及周围其他人员应佩戴防尘毒口罩，减少烟尘吸入体内。（六）焊接缺陷及处理办法1.外部缺陷：（1）焊缝成型差：①现象：焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。②原因分析：焊缝成型差的原因有焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。③防治措施：1）焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。2）焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。3）加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。4）根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。④治理措施：1）加强焊后自检和专检，发现问题及时处理。2）对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊。3）达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊。4）加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。（2）焊缝余高不合格：①现象：管道焊口和板对接焊缝余高较大，局部出现负余高，余高差过大，角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。②原因分析：焊接电流选择不当，运条（枪）速度不均匀，过快或过慢，焊条（枪）摆动幅度不均匀，焊条（枪）施焊角度选择不当等。③防治措施：1）根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数。2）增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢。3）焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀。4）注意保持正确的焊条（枪）角度。（3）焊缝宽窄差不合格：①现象：焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3mm。②原因分析：焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小，焊条（枪）角度不合适，焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。③防治措施：1）加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力。2）采取正确的焊条（枪）角度。3）熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。④治理措施：1）加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力。2）提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量。3）焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。（4）咬边：①现象：焊缝与母材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5mm，总长度大于焊缝长度的10％或大于验收标准要求的长度。②原因分析：焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。③治理措施：1）根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数。2）控制电弧长度，尽量使用短弧焊接。3）掌握必要的运条（枪）方法和技巧。4）焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调。5）注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。（5）错口：①现象：表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％，母材厚度或超过4mm。②原因分析：焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。③防治措施：1）加强对工人的培训。2）对口过程中使用必要的测量工器具。3）对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。④治理措施：1）加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平。2）对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。（6）弯折：①现象：由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上，形成一定的夹角。②原因分析：1）安装对口不合适，本身形成一定夹角。2）焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩。3）焊接过程不对称施焊。③防治措施：1）保证安装对口质量。2）对于大件不对称焊缝，预留反变形余量。3）对称点固、对称施焊。4）采取合理的焊接顺序。④治理措施：1）对于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施。2）对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施。3）采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措施。4）对于弯折超标的焊接接头，无法采取补救措施，进行割除，重新对口焊接。（7）弧坑：①现象：焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。②原因分析：焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。③防治措施：1）延长收弧时间。2）采取正确的收弧方法。④治理措施：1）加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法。2）加强焊工责任心。3）对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。（8）表面气孔：①现象：焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。②原因分析：1）焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体。2）焊接材料没有经过烘焙或烘焙不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池。3）熔池温度低，凝固时间短。4）焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池。5）电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。③防治措施：1）母材、焊丝按照要求清理干净。2）焊条按照要求烘焙。3）防风措施严格，无穿堂风等。4）选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。5）氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。④治理措施：1）焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行。2）加强焊工练习，提高操作水平和操作经验。3）对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。（9）表面夹渣：①现象：在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。②原因分析：1）多层多道焊接时，层间药皮清理不干净。2）焊接线能量小，焊接速度快。3）焊接操作手法不当。4）前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。③防治措施：1）加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊接。2）选择合理的焊接电流和焊接速度。3）加强焊工练习，提高焊接操作水平。④治理措施：1）严格按照规程和作业指导书的要求施焊。2）对出现表面夹渣的焊缝，进行打磨清除，必要时进行补焊。（10）表面裂纹：①现象：在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的表面开裂缺陷。②原因分析：产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和必需的应力有两点。③防治措施：1）严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件。2）提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法。3）采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。④治理措施：1）针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策。2）对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。（11）焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件：①现象：焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物，焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。②原因分析：1）焊工责任心不强，质量意识差。2）焊接：工器具准备不全或有缺陷。③防治措施：1）焊接前检查工器具，准备齐全并且正常。2）加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。④治理措施：1）制定防范措施并严格执行。2）加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。（12）焊接变形：①现象：焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。②原因分析：造成焊接变形的原因有装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。③防治措施：1）施焊前制定严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊接规范、焊接线能量等。2）焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工。3）适当利用反变形法。④治理措施：1）严格按照措施施工。2）焊接技术人员在现场指导焊接。3）发现问题及时采取必要措施。2.内部缺陷：（1）气孔：①现象：在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。②原因分析：根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。③防治措施：预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：1）焊条要求进行烘焙，装在保温桶内，随用随取。2）焊丝清理干净，无油污等杂质。3）焊件周围10至15mm范围内清理干净，直至发出金属光泽。4）注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风。5）氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95％，氩气流量合适。6）尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会。7）焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适。8）焊接线能量合适，焊接速度不能过快。9）按照工艺要求进行焊件预热。④治理措施：1）严格按照预防措施执行。2）加强焊工练习，提高操作水平和责任心。3）对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。（2）夹渣：①现象：焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。②原因分析：1）焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等。2）电弧过长、焊接角度不对、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。③防治措施：1）焊件焊缝破口周围10至15mm表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽。2）多层多道焊时，层间药皮清理干净。3）焊条按照要求烘焙，不使用偏芯、受潮等不合格焊条。4）尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数。5）焊接速度合适，不能过快。④治理措施：1）焊前彻底清理干净焊件表面。2）加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强。3）对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。（3）未熔合：①现象：未熔合主要是根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合，层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。②原因分析：造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。③防治措施：1）适当加大焊接电流，提高焊接线能量。2）焊接速度适当，不能过快。3）熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。④治理措施：1）加强练习，提高操作技术，焊工责任心强。2）针对不同的母材、焊材，制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。（4）内部裂纹：①现象：在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的内部开裂缺陷。②原因分析：产生裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等而不同，但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必需的应力。③防治措施：1）严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件。2）提高焊接操作技能，熟练掌握使用焊接方法。3）采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。④治理措施：1）针对每种产生裂纹的具体原因采取相应对策。2）对已经产生裂纹的焊接接头，制定处理措施，采取挖补等处理。三、集装箱油漆工艺（一）油漆工艺1.气候条件：（1）涂装重防腐涂料时应注意因素：钢板表面状况、钢板温度和涂装时的大气环境。通常涂装工作应该在温度5℃以上，相对湿度85％以下的气候条件中进行，而当表面受雨水或冰雪的影响时，则不可进行徐装。以温度计测量钢板温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算