冷库保鲜库设备采购冷库保鲜库设备安装调试及培训方案

第一节冷库设备安装标准 2一、装配式冷库总体要求 2二、冷风机、管路安装标准 8三、其他工程标准 11四、冷库负荷计算 11第二节主要分部分项的安装方法 16一、压缩机组的安装 16二、制冷辅助设备的安装 21三、冷凝器安装 23四、蒸发器的安装 24五、管道及安装型材的除锈 25六、系统管道的安装 27七、阀门及仪表的安装 43八、系统排污、试压 45九、系统试真空 45十、设备及管道保温 46十一、设备、管道保护层安装 47十二、配套电气系统 48十三、冷库电路安装 48十四、氨制冷系统排污及气密性试验 54十五、氨制冷系统试运转 56十六、冷库调试降温要求 57十七、系统调试 57第三节培训目的及内容 58一、培训目的 58二、培训对象与培训分类 59三、培训方式 59四、培训计划的完善 60五、培训内容 60六、培训人员 61第一节冷库设备安装标准一、装配式冷库总体要求（一）建筑环境1.做冷库前，要求用户将冷库范围的地坪下降200—250mm，并做好早坪；2.要求在每个冷藏库的下面留有排水地漏和冷凝水排放管，冷冻库库内不设排水地漏且冷凝水排放管必须设在冷库外；3.低温库要求铺设地坪加热丝，并且一备一用，并在地面铺好加热丝后，进行２mm左右的早坪保护，才可以铺设地坪保温层。如果冷库所在楼层为最底层，低温库地坪可以不做加热丝。常见冷库地坪处理办法如下图：（二）隔热板隔热板必须符合国家标准，并持有技术监督局检测报告。1.绝热材料绝热材料应使用聚氨酯发泡两面带喷塑钢板或不锈钢板的复合保温板材料，厚度至少100mm。保温材料为阻燃型，无氯氟碳化合物。允许为改善性能加入一定比例的增强材料，但不能因此减低隔热性能。2.隔热板壁板（1）内、外面板为彩色钢板。（2）彩色钢板涂膜层必须无毒、无异味、耐腐蚀，符合国际食品卫生标准。3.隔热板整体性能要求（1）隔热板的安装结合面不允许有外露的隔热材料，结合面上不得有凸凹大于1.5mm的缺陷。（2）隔热板的版面应保持平整光滑，不应有翘曲、划伤、磕碰、凹凸不平等缺陷。（3）允许在隔热板的内部采取增强性措施来提高机械强度，但不允许降低隔热效果。（4）隔热板的周边材料必须采用与隔热材料相同的高密度硬质材料，不允许使用其他导热系数较大的材料。（5）隔热墙板与地面相接处应有防止冷桥的措施。（6）隔热板之间的板缝处须采用玻璃胶或其他无毒、无异味、无有害物质挥发、符合食品卫生要求并且密封性良好的胶性材料密封。（7）隔热板之间的连接结构应保证接缝之间的压力和接缝处连接牢固。4.隔热板安装要求库板和库板之间的接缝必须密封良好，两库板之间的拼接缝要求小于1.5mm，同时在结构上要求牢固可靠。库体拼接完后，所有库板接缝应涂连续均匀的密封胶。下面对各种接缝的断面结构进行说明：当顶板跨度超过4m或冷库顶板要载重时，必须对冷库顶板进行吊装。螺栓位置要选择库板中点，为使库板受力尽可能均匀，必须按照图示使用铝合金角钢或蘑菇帽。5.库体隔热板接缝的密封性要求（1）应保证墙板与地面结合处墙板的隔热材料与地坪中的隔热材料密切相接，有可靠的密封、防潮处理。（2）隔热板的接缝若采用现场灌注发泡方式密封结合，首先应保证使两块隔热板的隔热材料能够紧密相贴，然后使用密封胶布贴匀结合面，消除空隙，确保隔热材料粘合牢固。（3）隔热板接缝处的密封材料本身应抗老化、耐腐蚀、无毒、无异味、无有害物质挥发、符合食品卫生要求并且密封性良好。接缝处的密封材料不得有偏移、离位保证接缝处的密封严实、均匀。（4）若采用密封胶条密封隔热板的接缝，接缝尺寸不得大于3mm。（5）组成库体的隔热板沿其高度方向必须是整体的，无水平的中间接缝。（6）冷库地坪隔热层的厚度应≥100mm。（7）库体顶棚的吊点结构必须采取措施减低“冷桥”效应，吊点的孔洞处应予以密封处理。（8）与库板相连的吊点材料的导热系数应较小，库的内表面也应采用同样材料的罩帽将吊点遮盖。（三）装配式冷库库门要求1.装配式冷库配置3种门：铰链门，自动单侧滑动门，单侧滑动门。2.冷库门厚度、面层和绝热性能要求与库板相同，门框及门的结构不应有冷桥。3.所有低温冷库门框内应埋设防止门的密封条被冻结的电加热或介质加热装置，当采用电加热时需提供电热保护装置和安全措施。4.小型冷藏库、冷冻库库门为手动平开门，门的表面要求同隔热板面板，库门把手及库门结构不应有“冷桥”，库门开度＞90度。5.冷库库门带有门锁，门锁具有安全脱锁功能。6.所有库门都必须开关灵活、轻便，门框及门本身的密封接触平面必须光滑、平整，不得有翘曲、毛剌或螺丝端头歪斜、外露而产生刮、擦现象，保证密封胶条能够贴实门框周边。（四）库体附件1.低温冷库（库温＜—5℃）地面下须配置电热防冻装置及其温度自动调控装置，以有效防止库板底面的冻结变形。2.库内装设防潮、防爆的荧光照明灯，能在—25℃条件下正常工作，灯罩应防潮、防腐、防酸、防碱。库内灯光照明度应满足货物进出和取存的要求，地面照度＞200lux。3.冷库内所有装置、设备均应做防腐、防锈处理，但必须保证涂层无毒、不污染食物、无异味、便于清洁、不易于滋生细菌，符合食品卫生要求。4.管线孔洞均须做密封、防潮和隔热保温处理，并使表面光整。5.低温冷库应有压力平衡装置，以防止和消除温度骤变时库体过大的压力差及其引起的库体变形。6.冷库外部沿过道处应设置防撞装置。库门内应装设耐低温透明塑料门帘。7.温显仪要求安装在库门附近。8.冷藏库必须设置排水地漏，以便清洗冷库时污水排出。（五）主要材料、附件选配标准所有材料必须符合国家标准，并持有合格证及技术监督局检测报告。序号部件名称选用材料或品牌1保温材料2制冷机组3冷风机4膨胀阀5电磁阀6球阀7电控箱8地坪加热丝9门框加热丝10排水加热丝11灯开关12温显仪13温控器14照明灯15空气开关（带漏电保护）16交流接触器17化霜定时器18延时继电器19热继电器20化霜接触器21蒸发压力调节阀二、冷风机、管路安装标准（一）冷风机安装1.冷风机的安装位置要求远离库门，在墙的中间，安装后的冷风机应保持水平；2.冷风机吊装在顶板上，其固定必须用专用的尼龙螺栓（材质尼龙66），以防冷桥形成；3.当用螺栓固定冷风机时，要求在顶板上部加装长度大于100mm、厚度大于5mm的方木块，以增加库板承重面积，防止库板凹陷变形，同时可以防冷桥形成；4.冷风机和背墙之间的距离为300～500mm，或按冷风机厂家提供的尺寸；5.冷风机风向不能倒转，确保冷风机往外吹风；6.当冷库化霜时风机电机必须断开以防止融霜时将热风吹入库内；7.冷库装货高度应低于冷风机底部至少30cm。冷风机安装示意图如下：（二）制冷管路安装1.在安装膨胀阀时，感温包必须扎紧在水平回气管上部，并保证与回气管接触良好，在回气管外应加以保温，以防止感温包受库温的影响；2.冷风机回气管爬升出库前在上升管底部都要安装回油弯；3.冷藏加工间和冷藏库或中温柜共用一台机组时，冷藏加工间回气管路和其他冷藏库或中温柜管路连接前必须加蒸发压力调节阀；4.每个冷库必须在回气管和供液管路上各安装独立的球阀，以便于调试维修。其他管路选型、焊接、铺设、固定、保温等必须按照《制冷管路工程材料、施工、检验标准书》中规定的标准执行。（三）排水管安装1.走在库内的排水管路应尽量短；走在库外的排水管应走在冷库背面或侧面不显眼处，以防碰撞及影响美观；2.冷风机的排水管通往冷库外应有一定的坡度，使融霜水顺利地排出库外；3.工作温度小于5℃的冷库，其库内排水管必须加装保温管（壁厚大于25mm）；4.冷冻库排水管必须安装加热丝；5.在库外的连接管必须加装排水存水弯，管内保证一定的液封，以防止大量的库外热空气进入冷库内；6.为防止排水管脏堵，每个冷库必须单独设一个化霜水排水地漏（冷藏库可设在库内，冷冻库必须设置在室外）。排水管施工还必须严格按照《水管工程的施工与检验标准书》执行。三、其他工程标准机房位置、通风、机组固定等工程施工要严格按照《基础工程的施工与检验标准书》执行。冷库电气工程施工要严格按照《电气工程的施工与检验标准书》执行。四、冷库负荷计算准确的冷库负荷应按照计算软件进行计算，常用的软件有Wittboxnp4.12、Crs.exe等。在存放食品、食品入库温度、存放周期、开门次数、操作人数等因素不能确定的情况下，可按照下列方法进行估算：（一）冷藏库和冷冻库冷负荷按每立方米W0=75W/m³计算，并乘以以下修正系数。1.若V（冷库容积）＜30m³，开门次数较频繁的冷库，则乘系数A=1.22.若30m³≤V＜100m³，开门次数较频繁的冷库，则乘系数A=1.13.若V≥100m³，开门次数较频繁的冷库，则乘系数A=1.04.若为单个冷库时，则乘系数B=1.1，其他B=1最终冷负荷W=A*B*W0*容积（二）加工间负荷匹配对于开放式加工间，每立方米按W0=100W/m³计算，并乘以以下修正系数。对于封闭式加工间，每立方米按W0=80W/m³计算，并乘以以下修正系数。1.若V（加工间容积）＜50m³，则乘系数A=1.12.若V≥50m³，则乘系数A=1.0最终冷负荷W=A*W0*容积（三）冷风机及机组选配建议的温差TD（根据储藏食品不同而划分为4个等级）等级TD相对湿度储藏、用途13.9～5℃90％在储存期间干耗最少。用来储藏蔬菜、鲜花、农产品、不带包装的冰激凌和冷却间25.6～6.7℃80～85％包括普通储藏和便利店冷藏库，储藏带包装的肉、蔬菜、水果或类似产品。物品需要的相对湿度比等级1略小。36.7～8.9℃65～80％包括啤酒、酒类、医药品、马铃薯、onions、果皮坚硬的水果，如瓜类、短期储存带包装的产品。这些物品只需中等的相对湿度。49.4～12.2℃50～65％包括预备间、加工间、啤酒储藏间、糖果和胶卷储存、装车月台。应用在低相对湿度或不受湿度影响的情况。说明：1.TD为冷风机蒸发温度和库内温度的差；冷风机的冷却能力与TD成正比，当增大TD时冷风机的冷冻能力也随之增大，同时冷风机翅片结霜量也随之增加，另外库内湿度降低储藏品干耗增加。一般情况下按照上表选择温度差TD值；2.选择冷风机的冷冻能力要〉冷库负荷；其对应的蒸发温度＝库内温度—TD；3.如果一个冷库可以选择至少有两个风机的冷风机，则不要选择只有一个风机的冷风机。这样在一个风机损坏还未更换的情况下，另外的风机还能维持制冷效果；4.通常情况下，加工间和冷藏库的冷风机翅片间距为3～5mm，冷冻库的冷风机翅片间距为6～8mm；5.选择制冷机组的冷冻能力要≥冷库负荷／0.85，其对应的蒸发温度须比冷风机蒸发温度低2～3℃（必须考虑阻力损失）。工程监理检验BOM工程名称检查人检查日期检查项目标准实测只填写是或否纠偏单或负债单号备注冷库1库板、冷库门、冷风机、冷库附件、冷库尺寸是否符合要求应与合同或标准一致2所用附件是否和标准一致应与标准合同一致3库板拼接缝是否涂密封胶密封胶应涂地连续无间断4库板对接处是否整齐整齐，对接处闪缝≤1mm5冷库基础是否做防水处理应做防水处理6冷库地坪是否符合要求应和合同及用户要求一致7冷冻库排水管是否加装加热丝应加装加热丝，以防冰堵8所有冷库内排水管是否加保温棉应加保温棉，以防冰堵9每个冷库膨胀阀安装是否符合要求感温包扎紧在水平回气管上部，并保证与回气管接触良好，在回气管外应加以保温10冷风机回气管爬升出库前是否在上升管底部做回油弯在上升管底部安装回油弯11冷藏加工间回气管在和其他中温柜（或冷藏库）管路连接前是否安装蒸发压力调节阀应安装蒸发压力调节阀12化霜时风机是否停转应停转13电控箱内控制元件是否符合标准应和标准一致14冷藏库内是否预埋排水地漏应予埋排水地漏15开机后，库内温度能否达标达到合同规定的温度实测XX项合格XX项不合格XX项第二节主要分部分项的安装方法本项目设备安装应严格按图纸设计及招标文件的要求，并执行SBJ14—2007《氢氯氟烃、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范》、GB50274—2010《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》、GB50275—2010《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》、GB50235—2010《工业金属管道工程施工规范》等国家现行规范中的规定。一、压缩机组的安装（一）施工准备1.技术准备（1）审查图纸。（2）确定设备标高与平面位置。找出建筑、结构与安装之间，安装各专业之间有无矛盾，认真解决所发现问题。（3）准备相关的国家标准及规范，同时还应准备机组使用说明书、机组的总图、安装基础图、全部电控使用说明书及外部接线图。（4）熟悉施工图纸，反复阅读，理解设计意图，了解系统的原理。（5）对原设计图纸不明确和需要改动的部分，提出图纸会审意见，提交招标方、监理与设计单位。2.机组检查（1）核对机组的名称、型号规格等有关技术参数是否符合设计要求和国家标准要求。（2）机组外观完好、无损伤、损坏和锈蚀情况；管口封闭完好；设备填充的保护气体应无泄漏。（3）机组的主要安装尺寸应符合现场实际尺寸要求。（4）说明书、合格证等随机文件应齐全；按装箱清单检查随箱附零配件、工具等应齐全。开箱检查由招标单位和监理单位等相关人员参加，并做好验收和交接记录。3.主要机具汽车吊、拖车、滚杠、道木、铁锤、线坠、水平仪、经纬仪、润滑油、卷扬机、千斤顶、手动葫芦、钢丝绳、卸扣、滑轮、撬棍、人字梯、冲击钻、电焊机、油漆桶、钢丝刷、油刷、棉纱、塞尺、直角尺、钢尺、卷尺等。4.作业条件（1）土建基础施工完毕，施工现场已清理干净。（2）检验土建施工时预留的孔洞、沟槽及各类预埋铁件的位置、尺寸、数量是否符合设计图纸要求。（3）设备基础的混凝土强度必须达到设计要求，基础的坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔位置应符合规定。（4）混凝土基础外观不得有蜂窝、麻面、裂纹、孔洞、露筋等缺陷。5.机组已进场，质量符合要求，需报验的材料设备已办理报验手续。（二）机组安装1.工艺流程：放线预埋→基础检查验收→设备开箱检查→设备吊运就位→找平找正→基础抹面2.操作工艺（1）放线预埋1）制冷机房内清扫干净。2）根据制冷机房平面图和基础图放安装基准线：①压缩机基础标高基准点，在压缩机基础上或基础四周选有关的若干地点分别作标记，各标记间的相对位移不应超过3mm。②当基础尺寸、位置不符合要求时，必须经过修正达到安装要求后再进行安装。3）整个基础平面要修整铲麻面，垫铁组位置要铲平，宜用砂轮机打磨，保证水平度不大于2mm/m，接触面积大于75%以上。4）在基础平面上，划出垫铁布置位置，放置时按设备技术文件规定摆放。（2）基础检查验收机组安装前需会同监理、建设单位及土建等单位共同对机组的基础质量进行检查，基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，主要检查中心线、外形尺寸、平面水平度、标高、地脚螺栓孔的距离及深度、预埋件等要符合相应的要求。（3）设备开箱检查机组进场后，会同监理及建设单位进行开箱检查，根据随机装箱单和设备清单，逐一核对名称、规格、数量，清点全部随机技术文件、质量检查合格证书、原产地证明等。对机组进行外观检查，看机组上的各个部位是否有变形和损坏，各盲板处有无裂缝及变形，重点查看机组上的阀件、仪表及较小的管路、管道是否有裂缝、变形及损坏，对照机组的实际尺寸与图中的尺寸是否相符，特别要留意机组进出口是否封好，如果没有则要立即封好，以防止运输及施工过程中有异物掉进机组中，导致机组在调试中受到损坏。（4）设备吊运就位首先，核对机组真实尺寸与现场尺寸是否符合无误，核对无误之后，才能对机组进行吊运就位工作。通常采用卷扬机滚杠牵拉机组到指定的地点，当机组卸下后，用钢丝绳绊紧机组的固定点上，用卷扬机将机组牵引，一般采用直径不大于φ89×9加厚无缝钢管作为滚运的工具进行运输，在机组的后部同样用两根钢丝绳绊紧，钢丝绳另一头固定在事先选好的固定点上，用手扳葫芦栓紧，防止机组方向失控，并起到调整和稳定作用，将机组运至指定的地方，（其做法如附图1所示）׃在进行机组平面拖运的过程中，要特别注意，用钢绳捆扎机组时，不得捆扎在油分器、油冷却器、管道口及阀件等部位，要选择合适的部位，如吊运孔、底座架或底座肋板等，防止机组变形或损坏。拖运时所使用的滚筒、导轨等不宜过高，以防止因机组的重心升高过高而导致倾斜、侧翻等事故的发生，并应注意以下事项：1）吊装运输前必须对施工条件进行检查并确认：对设备起吊位置的检查、确认；对起吊卷扬机、导向滑轮、锚固点等进行可靠性检查，并核对安置位置的正确性，如不正确应及时修正；对起重机的停止位置及作业半径的确认；对设备吊耳及索具的可靠性检查；对吊装机械的供电系统的检查；对卷扬机的启动、制动性能进行检查，必须确保启动、制动性能良好，灵敏度可靠；对吊装作业区的安全标志、安全围栏、安全装置、安全网等安全设施进行检查并清除安全隐患；对通讯联络信号系统的正确性、可靠性进行校验；对吊装操作人员吊装、操作的熟练程度进行考察。2）试吊设备时，应检查、调整起吊索具的受力状况和设备的水平度。3）在吊装过程中，监视人员应密切监视设备的受力状况，并随时报告总指挥。4）设备水平拖运时的要求：设备上供拖运的系点，应选择在支座或牢固处，防止损伤设备。设备拖运线上，坡度不能过大；设备拖运转弯时，应选择适当的锚固点，尽量减少转弯时间。5）其余亦可参照蒸汽系统中燃气锅炉安装的相关说明。（5）找平找正1）用拉线的方法把垫铁找平；2）压缩机就位；3）用钳工水平仪进行粗平；（6）基础抹面二、制冷辅助设备的安装（一）设备安装前的一般要求：1.检查设备的出厂合格证，没有合格证的作单体试压；2.设备进场后应妥善保管，进口的设备应包装严密；3.低压设备的支脚应放垫木，减少冷桥，厚度为100mm，垫木应做防腐处理后再用，低压阀门还要包在隔热板内。4.设备上的阀门应核对清楚，不要接错。5.设备上的指示器安装时应拆下，安装完后再装上。（二）主要机具汽车吊、拖车、滚杠、木方、铁锤、线坠、水平仪、经纬仪、润滑油、卷扬机、千斤顶、手拉葫芦、钢丝绳、卸扣、滑轮、撬棍、人字梯、冲击钻、电焊机、油漆桶、钢丝刷、油刷、棉纱、直角尺、钢尺、卷尺等。（三）工艺流程放线预埋→基础检查验收→设备开箱检查→设备吊运就位→找平找正→基础抹面（四）操作工艺1.放线预埋（1）根据制冷机房平面图和基础图放安装基准线：（2）设备基础标高基准点，在设备基础上或基础四周选有关的若干地点分别作标记，各标记间的相对位移不应超过3mm。（3）当基础尺寸、位置不符合要求时，必须经过修正达到安装要求后再进行安装。2.基础检查验收制冷附属设备安装前需会同监理、建设单位及土建等单位共同对设备的基础质量进行检查，基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，主要检查中心线、外形尺寸、平面水平度、标高、地脚螺栓孔的距离及深度、预埋件等要符合相应的要求。3.设备开箱检查制冷附属设备进场后，会同监理及建设单位进行开箱检查，根据随机装箱单和设备清单，逐一核对名称、规格、数量，清点全部随机技术文件、质量检查合格证书、原产地证明等。对制冷附属设备进行外观检查，看设备上的各个部位是否有变形和损坏，各盲板处有无裂缝及变形，对照设备的实际尺寸与图中的尺寸是否相符，特别要留意的设备进出口是否封好，如果没有则要立即封好，以防止运输及施工过程中有异物掉设备内，导致在调试中受到损坏。4.设备吊运就位。三、冷凝器安装蒸发式冷凝器单体体积、重量都较大，因此在设备运抵现场时应尽量卸车至安装位置附近，然后采用汽车吊车吊装就位，蒸发式冷凝器一般采用分体安装方式，在安装时先吊装底部的水盘及填料部分，吊装就位后进行找平找正工作，找平找正后在上下层的连接部位铺上密封垫片，然后在吊装上层的盘管部分，吊装时要注意：（一）上部盘管部分与下部水盘部分必须是一套的，否则在安装完毕后，无法用螺栓进行上下部分的连接固定；（二）上下部分的方向要一致，否则喷淋水管会不在设备的一侧，无法进行连接。在蒸发式冷凝器安装过程中，必须合理安排冷凝器的位置，以确保其在运行过程中不会出现空气回流现象，从而保证蒸发式冷凝器的最大冷凝能力。蒸发式冷凝器顶部通常应高出相邻建筑物300mm，至少不能低于相邻建筑物的高度，以免排出的是热空气沿墙回流至进气口。若不能满足上述要求，也可在蒸发式冷凝器顶部出风口处装设减缩口式风筒，以提高出风口的风速和排风高度，减少空气的回流。蒸发式冷凝器出液管和水平集管相接处加装“U”型液封。在水平管道应有一定朝贮液器的倾斜度，这样有利于液体依靠重力自动流入贮液器中，管道的直径应保证管道内流体上部存在蒸汽自由流动的空间，以保证蒸发式冷凝器于贮液器之间的压力平衡，此外由于系统中存在一定的不凝性气体会使运行费用增加，因此在冷凝器进出管道上应装有放空气阀来排出这些气体。四、蒸发器的安装（一）冷风机的安装1.检查预留预埋件的位置、承重点同设备的吊脚是否相符，校正合格后方可安装。复查设备、名牌、规格型号、参数同图纸设计要求是否相符，校正合格再进行安装。2.冷风机安装必须平直，不得歪斜，特别是吊顶式冷风机严格要求安装水平；保证设备的水平，应用水准仪校正，尽量减少偏差，水平度应保持在1/1000—2/1000。3.吊装就位，拟采用机械升降平台、机械叉车，一次性就位安装完毕，随安随校正。冷风机供液、回汽、冲霜管道接口，没有防护的应用钢锯去掉，然后用0.6MPa氮气排污，不得少于三次，系统管道与冷风机相应管路接头，焊接后，再同系统试压。4.安装后应试水、试风机（1）水应淋浇均匀且不能有漂水现象，若不均匀应进行调整；（2）试风机时，应无杂音、电流稳定、温升要符合要求。（二）铝排管的制作安装1.排管的制作安装必须符合图纸要求；制作前必须对所用的铝合金翅片管逐根检查管子质量，是否有裂纹、重皮等不合格等现象；2.每组排管应以全丝吊杆和铝合金管（或镀锌钢管）穿孔固定。排管的吊杆穿孔应使用冲床统一加工以保证加工精度便于吊杆安装，并保持排管间的正常间距。3.排管安装时应按设计要求校正水平，不得有高低不平或倾斜现象。4.排管制成后，须进行单体试压和吹污。试压须采用1.2Mpa，以试验其渗漏性；吹污应以不超过0.6Mpa干燥压缩空气吹污，次数一般不少于三次，直到排出气体不带水蒸气、油污、铁锈等杂物为止。排管的安装技术要求：检查部址允许偏差1.主管上套支管时孔的位置≤1.5mm2.同一房间内各组排管的标高±5mm3.横管式排管各横管的平行度≤1/20004.立管式排管各立管的平行度≤1/10005.排管平面的翘曲≤3mm6.排管的水平误差≤1/2000五、管道及安装型材的除锈本工程氨系统所用管道全部采用酸洗钝化的除锈方法，水系统管道采用人工除锈方法。（一）管道的酸洗钝化现代工业装备都采用比较先进的金属防腐蚀方法，大部分的工业系统有着相当严格的要求。最大程度地减少金属腐蚀和满足工艺的使用要求是首先考虑的重点。钢铁的磷化钝化处理就是利用化学的方法在金属表面形成一层转化膜，从而使金属与腐蚀介质分开，显著提高其耐蚀性令基体不被腐蚀的一种工艺方法。管道酸洗钝化操作方法，1.脱脂：管道的脱脂是酸洗工艺中的一个主要工序。脱脂不合格将直接影响到酸洗的质量，在钝化时也形成不了钝化膜。脱脂可用氢氧化钠、磷酸三钠、硅酸钠碱溶液、用蒸汽加热法进行。用碱液法脱脂时必须用高压水将碱液及异物冲洗干净；2.酸洗：管子可在12%—14%的盐酸溶液中，温度控制在15—20。C，浸泡4小时即可取出。若管子锈蚀严重时，可适当延长浸泡时间。为了防止酸蚀，可在酸液中加入1%乌洛托品；3.水冲洗：在酸槽中取出的管子倒尽酸液后用压力水（宜用饮用水）进行冲洗，但冲洗时间不宜过长；4.二次酸洗：一般情况下不采用，只有在锈蚀严重时管子有油化状况下采用；5.中和：酸洗后的管子必须进行中和处理，使管子呈中性。一般可采用氨水作为中和介质；6.钝化：中和后的管子取出后立即放在钝化槽中进行钝化处理。一般采用10%亚硝酸钠、1%氨水、89%的水溶液作为钝化液；7.干燥：从钝化槽中取出的管子迅速用水冲洗干净后立即用蒸汽吹干（最好用过热蒸汽），吹干后管口用专用塑料封头封口。（二）管道的人工除锈水系统管道可采用钢丝刷除锈，将钢丝刷绑在细铁丝（圆钢）或小规格钢管上往复十数次在管道内清刷，直至管内污物、铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净，再用压缩干燥空气对管内锈粉进行吹除，在管口设置白纸直至白纸上无污物为合格。除锈后的管道应用塑料封头（干净的塑料布或抹布）把管道两端进行封堵。管道进行完除锈、封口后在管子外表面涂刷防锈漆二道。防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。防锈漆涂刷主要有毛刷漆和喷枪喷漆两种方法。管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放，并做好相应防淋、防潮措施，长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。（三）安装型材的除锈、防腐针对大型的工程，安装型材用量也是比较大的，本设计方案采用在厂家直接将安装型材进行抛丸除锈，除锈后紧接着喷涂防锈底漆两道。安装过程中如有掉漆应及时修补。六、系统管道的安装（一）安装前的检查：1.根据制冷工艺设计图的要求，检查土建工程中预埋的系统管道吊点、穿墙孔洞及冷间顶、设备的预留预埋件、洞口、承重点是否符合要求。2.支吊架安装：按图纸设计要求预留预埋吊点，确定好材料。制作安装支架找平找正，主管、支管、连接处、拐弯处、阀门配件处要增设支吊架，为了防止产生冷桥，必须加垫隔热木托，预留处保温空间，支吊架的高度应按设计要求制作，支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时管子不得咬边烧穿等现象。3.支架制作安装应符合要求及相应规范：（1）管道支吊架的制作应由有合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，严格按标准图集选材，下料，尺寸精确，所使用螺孔必须用钻床钻制，不得采用气割或其他工具；（2）安装应平整牢固与管道接触紧密，膨胀螺栓要标准，对预留吊点要检查是否牢固，管道与设备连接处应设独立支吊架，主干管的支吊架应采用承重防晃管架，与设备连接的管道、管架已有减振措施，当水平支管的管架采用单杆吊架时应在管道起点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m，设置承重防晃支吊架，安装位置要正确、合理，不得安装于不承重位置。管道支、吊架最大允许间距见下表：外径*壁厚（mm）无保温管（m）有保温管（m）外径*壁厚（mm）无保温管（m）有保温管（m）10*21.00.689*46.04.014*21.51.0108*46.04.018*22.01.5133*47.04.022*22.01.5159*4.57.55.032*3.53.02.0219*69.06.038*3.53.52.5273*710.06.545*3.54.02.5325*810.08.057*3.55.03.0377*1010.010.076*3.55.03.54.管子的加工：（1）根据图纸的要求查看管子的规格是否齐全；（2）氟系统管道公称直径≥50mm的采用无缝钢管其质量应符合（GB/T8163—2008）的要求；公称直径＜50mm的管道采用紫铜管，其质量应符合现行国家标准GB/T17791—2007《冷库、保鲜库与制冷设备用无缝铜管》的要求；（3）检查无缝钢管原始化验单，其机械性能和化学性能；（4）管道在安装前必须内外除锈，刷上防锈漆。管口两端应做简单封口，以防再进入污物；5.管子壁厚要符合设计及安全工作的要求。无缝钢管宜采用机械方法切割，必须保证尺寸正确和表面平整，切口表面应平整，无管纹、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷，切口端面倾斜偏差，不应大于管子外径的1%且不得超过3mm，对壁厚大于4㎜的管子必须按要求打坡口，小于等于φ89的采用机械固定加工坡口，大于等于φ108的管子采用机械移动线切割设备加工坡口保证其精准度，实用性。（二）管道焊接的要求1.无缝管的焊接（1）应由合格的持证焊工施焊，并不得有漏焊、不焊或焊接裂纹等缺陷，管线应平直，对口平直度为1/100，全长不大于10mm，管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合，对接焊缝与支吊架的距离应大于50mm，与设备连接的管道应在设备安装完毕后进行；（2）管道对接焊口的组对和坡度形式符合下列规定：2.铜管的焊接所有铜管的对接均采用扩口套接钎焊，焊接时注意调整火焰温度和加热时间，避免因过度加热导致铜管氧化和因加热不足导致焊接强度不够，焊口要保证气密性及强度，（三）焊接材料1.根据被焊工件的规格，接头形式及要求选择相应的规格焊条。2.焊条应具有良好的抗气孔，抗裂纹的能力，焊接过程不容易发生夹渣或焊缝，形成不良等工艺缺陷，飞溅小，电弧稳定，能适应各种位置焊接的需要。脱渣性好，生产效率高低烟尘和低毒等，药粉混合均匀，药皮粘结牢靠，表面光洁，无裂纹，脱落和起泡等缺陷，焊条头尾圆整干净，尺寸符合要求，焊芯无锈迹，具有一定的耐湿性，有识别焊条的标志等。3.焊条烘干及管理使用：焊条在出厂前经过高温烘干，并用防潮材料以袋、筒、罐等形式包装，起到一定防止药皮吸潮作用。一般在使用前拆封，考虑到焊条贮运过程中难免受潮，为确保焊接质量，用前须再按产品说明规定进行烘干，烘干温度由药品类型及使用情况确定，一般酸性焊条烘干温度为150—200℃，最高不超过250℃，烘干1—1.5h，碱性焊条烘干温度为300—400℃，保温1—2h，随用随取，剩余及时返回。4.管理：焊条焊丝一般怕受潮变质，误用乱用，直接关系到焊接质量，必须十分重视，严格按质量管理体系标准贮存、领用、发放、回收，建立一级库、二级库，进场的焊条必须包装完好，产品有关证件说明，保证书等必须齐全。经验收合格后，准许入库，库内应干燥通风，室温宜在10—25℃，相对温度＜50%，决不允许露天存放或存放在有害气体和腐蚀环境内，入库存放一般放在离地面、墙壁不小于300㎜的架子上或垫板上，以保证空气流通，按规格型号，用途，分类分层存放，标明入库时间，明显标记，避免混乱。5.焊条地使用：必须检查其规格、牌号、型号是否相符，防止出错，不同类型的焊条不能在同一烤箱内烘干，烘干时，每层焊条堆放不能太厚，以1—3层为好，以免焊条受热不匀，潮气不易排出。每次领用的焊条放入随机保温桶内，保持50—60℃，随取随用，对于剩余的焊条及焊条头当日领当日返回仓库，管理再烘干。对于特种焊接用焊条应按其用途及说明使用。（四）焊接工艺方法1.确定好焊工人员，检查其有关证件是否符合该项工作及保证其产品质量，选择好施焊设备，焊接工艺参数，焊接方法等。2.焊前清除焊件表面铁锈、油污、水分等杂质，焊接材料在用前必须烘干，能予制的尽量在地平面上予制焊接更进一步地保证焊接质量，尽量减少高空作业，增加施工难度。3.对角焊缝，对接多层的第一层焊缝以及单道焊缝，要避免采用窄而深的坡口形式，防止出现裂纹，未焊透或夹渣等焊接缺陷。4.在焊接温度低于—10℃以下焊接低碳钢结构时接头冷却速度较快，为了防止产生裂纹，应采取减缓冷却速度的措施。焊前预热，焊时保持层间温度，宜选用低氢型或超低氢型焊接材料，点固焊时须加大焊接电流，适当加大点固焊的焊缝截面或长度，整条焊缝连续焊完尽量避免中断，熄弧时要填满弧坑。5.对多层焊缝施焊时，必须采用角向磨光机，扁铲清除药渣、飞溅、接头余高焊接缺陷，气孔、夹渣等，确定检查毫无问题后再按顺序施焊第二层、第三层至最后一层。6.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150㎜时，不应小于150㎜，当公称直径小于150㎜时，不应小于管子外径。7.焊缝距离弯管起弯点不得小于100㎜，且不得小于管子外径，所有焊缝不得设在墙洞楼板洞、伸缩缝、套管内。8.环焊缝距支吊架净距不应小于50㎜需热处理的焊缝距支架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100㎜，不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。9.管子、管件的破口形成部件的制作应符合设计要求规定，当无规定时，应按照相关规范标准要求施工，有加固环时接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100㎜，加固环距管子的环缝不应小于50㎜。10.管子焊接后如果泄漏，经两次焊接后还漏，割除焊口换上新管再焊。11.每一焊接口的焊接资料不应超过两次，超过时应将焊口锯掉重新焊接。12.法兰与管道焊接必须采用角尺、水平仪校正管道中线垂直于法兰，提前预制配件的还要按其方向定准法兰孔，避免组装阀门时不正，管子严禁插入太深不小于法兰密封面5—8㎜为止，采用角接接头焊接方法施焊。13.大管径管道配件焊接开V、双V型坡口的需先选择好合理焊接工艺参数，固定点要匀，段焊，焊接时要分取对角线施焊，严禁一次性单边焊接，坡口根部要留有2—3㎜间隙。14.第一道打底焊缝，用直径较小的焊条，运条方法视间隙大小而选15.第二层焊缝焊前，应把第一层焊渣、毛刺、飞溅等清除干净，用较大直径焊条较高焊接电流，采用短弧法焊，以直线形幅度较小的月牙形，运条必须在坡口两侧稍作停留。16.以后各层焊缝的焊接接头错开，运用上道工序清除干净后焊接至要求，留有2—3㎜的间隙根据选定参数选择，保证其焊透。17.异径管、配件制作焊接，小管径应插入大管径，插入深度，以大管径的壁厚为宜，开口口径大于小管径2—3㎜，采用角接接头焊接焊条角度与大管径成70—800（1）弯管的方法及要求弯管可选用成品冲压弯头和煨制弯头，也可现场弯制。如现场弯制，弯管根据加工方法有热弯及冷弯两种：在制冷工艺安装中，管径在D57mm以下（包括D57mm），应采用冷弯，D57mm以上者均采用热弯。管径在D57mm以下的其弯曲半径不得小于管子公称通径的3.5倍，大于D57mm管子的最小弯曲半径应符合下表要求。D57mm以上管子最小弯曲半径：序号管子规格mm最小弯曲半径mm1D57×3.52002D76×3.52503D89×3.53004D108×43505D133×44006D159×4.55007D219×6.07008D273×8.0740小口径的管子可用手动弯管机弯曲，直径大于25mm的管子可用电动或液压管机或顶管机。冷弯用的台具必须与管子外径相符。但管径较大或管壁较薄的管子需要装砂。（2）冷媒管钎焊：1）冷媒管钎焊前的准备：钎焊条的质量标准应符合国家标准，焊接设备应与焊接工艺相适应，铜管切口表面平整，不得有毛刺，凸凹等缺陷，切口允许倾斜偏差为管子直径的1%；2）冷媒管钎焊应采用磷铜焊条或银焊条，焊接温度为700~845℃，钎焊工作宜在向下或水平侧向进行，尽量避免仰焊，接头的分支口一定要保持水平；3）铜管水平管支撑物间距标准如下：公称直径φ20以下φ25~40φ50间隔（m）1.31.62注意：铜管不能用金属托架夹紧，应在自然状态下，通过保温层托住铜管，以防冷桥产生。18.施焊人员持证上岗。（3）冷媒管的氩电连焊：1）管道除锈、防腐：管道内、外壁采用机械除锈；要求无铁锈、油污等，除锈后用压缩空气进行吹扫，除锈合格调查后的管道进行刷漆，刷漆前对管材外观检查（碰皮、损伤等），需焊接部分预留。刷漆要求无漏刷、涂漆均匀光滑，对未安装的成批材料刷漆后应分类、分层、整齐、安全的堆放。做好材料存放，搭建临时设施安装通风设备，保持库内通风干燥，由专职材料保管员随时注意天气变化，做好雨雪天气的防护。2）系统管道的制作安装：应由合格的持证焊工施焊，并不得有漏焊、不焊或焊接裂纹等缺陷，管线应平直，对口平直度为1/100，全长不大于10mm，管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合，对接焊缝与支吊架的距离应大于50mm，与设备连接的管道应在设备安装完毕后进行；管道对接焊口中心线与管道支架边缘的距离以及距管道穿墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。（4）对管道连接和坡度的要求1）按系统管道尽量避免突然向上和向下连续弯曲，以减少管道阻力，避免形成气囊、液囊。2）水平管道安装下直度DN≤100mm，最大不超过40mm，DN＞100mm最大不超过60mm，立管管道安装垂直度最大不超过25mm，成排管道间距不得超过15mm，平面偏差不得大于3mm。3）从压缩机到冷凝器的高压排气管，穿过砖墙时可加设套管，以防震坏砖墙。高压管道的吊架或支撑架必须和管道安装牢固，不得有震动现象。低压管道安装在支架上时，应架设与隔热层厚度相等的垫木以防产生冷桥，垫木需要做防腐处理，以防腐朽，影响牢固性。穿墙管、吊架处不应有焊接头。4）管道直线段低压管道超过100米、高压管道超过50米时，应装置伸缩弯头。5）系统管道的直管部分应保持垂直，误差不大于0.2%。液体管垂直连接时应在主管的下方连接。6）管道堵头应采用成品封头，不得采用钢板焊接。7）氟利昂压缩机的吸气水平管应坡向压缩机，坡度2%；排气管坡向油水分离器，坡度为1%~2%，排气管坡向油水分离器，吸气管坡向循环桶。8）向油分离器的管子，坡度为0.3—0.5%9）向冷凝器的管道坡度为0.3—0.5%10）向贮液桶的管道坡度为0.1—0.5%11）向冷风机的管道坡度为0.1—0.3%（五）管道焊缝的检验1.管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。2.管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，检查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。3.规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。若发现不合格者，应对该焊工所焊缝加倍进行抽检。凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修，返修后仍按原检验方法进行检测。4.系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行100%检验。5.管道焊缝等级、质量标准按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97执行。（六）管道安装的布置原则及注意事项工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程的工作量。管道的安装允许偏差值应符合下表的规定：管道安装允许偏差值管道布置的基本原则：1.在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液囊，在绕过建筑物的梁时，也不允许形成上下弯。2.各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，垫木厚度不低于50mm，不应与型钢制作的支吊架直接接触。3.穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。4.库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时预埋。5.高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。6.在冷间内多组冷却排管共用供液、回汽管道时，应采用先进后出式。7.回汽管路排列在上，供液管路排列在下。8.保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。9.小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面，大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。10.不经常检修的管路排列在上，检查频繁的管路排列在下。11.高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。12.管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成“汽囊”阻止液体通过，吸气管不允许有下弧的现象，防止形成“液囊”阻止气体通过，压缩机排气管和吸气管不得形成倒坡。13.从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有10～20mm的空隙，空隙内不应填充材料；系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实（硬杂木块应用热沥青煮过），以防产生冷桥。14.管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。丝扣螺纹连接处应均匀涂抹黄铅粉与甘油调制的填料或用聚四氟乙烯生料带作填料，填料不得突入管内；管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。15.管道安装允许偏差值应符合《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12—2000的规定执行。16.管路不应当门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱（盘）的上方，供液管路不应有汽囊（即上凸现象），吸汽管路不应有液囊（即下凹现象）。17.当支管从主管的上侧引出时，在支管上靠近主管处安装阀门时，应安装在分支管的水平管段处。从液体主管接出支管时，支管应在主管的底部接出。从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出，并且支气管中心线与主气流方向成45度角。开三通时应做顺流三通保证汽液顺流。18.管路上安装仪表用得多控测点（如测温点、测压点）和流量孔板等应在管路安装时一起做好，这样可以避免管路固定后再开孔焊接，致使铁屑、熔渣落入管内。19.安装完毕试压合格前，焊缝及接头处不得刷油及保温。20.过易燃墙壁和楼板的排气管（从压缩机到冷凝器）应用不燃材料保温。21.凡装在氨管上的温度计，必须装有温包，这样在温度计损坏时容易调换。22.埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。七、阀门及仪表的安装（一）检查阀门1.检查是否是专用阀门；2.除安全阀及自控阀之外，其余阀门都要拆卸清洗，检查阀芯是否有损伤，如有损伤应检修或换掉；3.查无误装配后应用煤油试漏，2小时不漏为合格；4.要以0.8Mpa的压缩气体试漏；5.自动阀门要试验其灵活性；（二）阀门的安装阀门都采用焊接钢制阀门，安装前应拆除阀头，清理阀体两头焊接处，除去油漆，打磨出金属光泽后方可与管道焊接。仪表应在系统安装完毕后分装。（三）安装时的工艺要求应按制冷剂的流向安装，阀门手柄严禁朝下，电磁阀安装应垂直向上；1.成排安装的阀门，阀门手轮的中心应在同一直线上；2.浮球阀AKS—38等自动阀门应安装在液位控制线上，必须垂直安装，不允许有倾斜角度并应进行动作灵敏性试验；3.压力（压差）控制器应垂直安装在震动小的地方，并应检查与调控压力。压差控制器两端，高、低压连接管应连接正确，不可接反。4.安全阀安装前应检查铅封情况和出厂合格证，不得随意拆启。5.压力表应垂直安装。安装在压力波动较大设备、管道上的压力表，其导压管应采取减震措施，压力表导压管上不得接其他用途的管道；安装在室外的压力表应做好防雨、遮阳等防护设施。6.温度传感器应垂直安装在具有代表性温度的地方，其周围介质应具有良好的流动性，安装于管道或密封容器内传感器应放在充有冷冻油的套管中。7.XXX自控阀门安装要注意阀体的保护，应拆除导阀及滤网、阀芯等附件，只留有阀体与管道进行焊接安装，导阀、截止阀模块、电磁阀模块、过滤器模块等都是精密小件，易损坏。在安装中如有碰撞就可能影响阀门的使用，所以要在系统安装完毕后由专业工程师分装。系统安装完毕及清扫、排污结束后，检查各自控阀门阀体是否完好，用冷冻机油轻涂表面及阀内，然后按控制要求分装各种控制模块，不要安装电磁阀线圈。完毕后参与系统打压试漏。无泄漏后分装电磁线圈。要分清导阀的启动功率情况，按不同的要求装上不同的线圈、不得混装。（四）仪表安装压力表高压用2.4～0～—0.1Mpa低压用1.6～0～—0.1Mpa温度计低温用—50～40℃高压用300～0～—5℃200～0～—5℃八、系统排污、试压（一）系统排污，应以不超过0.6—0.8MPa干燥压缩空气或氮气吹污，次数一般不少于三次，直至排出气体不带水蒸气、油污、铁锈等杂物为止。（二）系统试压：1.系统管道安装完毕后，应以氮气或干燥压缩空气进行试压，高压部分试验压力为2.0MPa表压；低压部分为1.5MPa表压，试验压力应在整个系统密封的情况下静待24小时。试验开始6小时内，因系统中的气体冷却而产生的压力降不应大于0.02—0.03MPa表压。在后18小时内除温度变化而引起的误差外，压力无变化时为合格。2.制冷机房工程应按要求，先试验低压系统，1.5MPa表压合格后再连接高压系统试压，2.0MPa表压应避免高低压混合，损坏设备及仪表配件。3.系统管道试压、检漏采用肥皂水的方法逐个焊口，用毛刷涂抹检查，如发现系统有泄漏现象，必须将系统压力降至大气压后方可补焊，严禁带压补焊。（三）系统试压排污完毕后，应将系统中有阀门（除安全阀）的阀芯拆卸清洗。自控阀门的处理按产品要求执行检查。九、系统试真空1.系统排污后才能进行抽真空试验；2.抽真空时将系统中所有阀门都开启；3.抽真空最好分数次进行，以使系统内压力均衡；4.当系统内真空度达到650mm水银柱，并保持12小时内不升高为合格；十、设备及管道保温1.制冷管道保温采用聚氨酯管壳保温，施工时首先核对管子规格型号，并把管子外壁除去污物，不得错用、乱用。切割采用专用工具，不得用锯条或撕拉，纵缝要装在上面，每节之间要错开，不得在同一条线，环缝及支架间要对紧严密，不得不保或漏保。2.聚氨酯管壳切割时要用专用工具（木锯）切割，切割面要保证平滑，不得出现凹凸现象，对于管壳原始端面不平的要修理平整，切开后要分类存放，避免混用。3.选择好施工顺序，立管要先下后上，横管先大管，后小管，先里后外，安装前，先把管壳涂抹均匀的填充剂，根据填充剂的性能，选择合理时间固定在管道上，并采取加固方法等管壳固定后再延续向下施工。4.设备保温采取现场机械发泡喷涂工艺，先把被保设备外壳除去污物，把相邻的成品按要求保护好，再施工。5.配比好保温材料，（冬季施工材料需做加温、加热处理），分层喷涂每层不得超过30㎜，杜绝发泡不匀，密度不够，逐层循环喷至设计要求，保温厚度，与工件粘贴牢固，无脱落、发脆、收缩、发软，厚度要均匀，无蜂窝洞、开裂等现象。6.所有保温在施工先后外观要整形检查内外质量，由专职质检员组织自检合格后报审验收，合格后方可进入下道工序。7.聚氨酯的导热系数不得大于0.031W/㎡℃，密度为35—40KG/m38.管道穿冷库和机房的外墙、楼板时，其保温层必须贯穿不能中断，保温管道与孔洞之间的缝隙现场发泡填充。9.管道保温与支架、设备基础之间必须垫上浸油熬煮的硬木垫，硬木垫应先根据管道及设备外轮廓机加工，使之能更紧密地配合。十一、设备、管道保护层安装1.按设计要求复核进场材料的质量相关的文件，合格后方可施工2.准备施工工具：剪板机、卷圆机、电动剪刀、手枪钻、压鼓机、夹具等。3.施工顺序先设备后管道，再阀门配件，主管先上后下，水平管道先里后外，先大管后小管。4.纵向、横向搭接缝要错开，严禁一条直线，间距均匀，搭接有序或顺水平方向。5.纵向、横向搭接缝搭接应不小于30m，环缝搭接应≥30m，无翻边豁口，翘缝和明显的凹坑，圆度差不得大于10㎜6.保护层固定件的间距和位置应符合设计要求，不规范要求不应大于120㎜，安装牢固，无栓动和脱漏现象。十二、配套电气系统1.成排配电柜安装时，应先把每个柜调整到大的水平位置，然后再来精确地调整第一个柜，再以第一个柜为标准将其他柜逐次调整。2.配电柜应安装牢固，各柜应连接紧密，无明显缝隙，垂直误差每米不大于1.5mm，水平误差每米不大于1.0mm，但总误差不应大于5.0mm，柜面连接应平直整齐。3.电缆引入电缆沟时，应尽量从电缆沟纵向引入，以避免电缆弯曲半径过大。引入室内或电缆沟内的电缆，应剥去麻皮。4.埋入墙内的铁管无防腐层时，应刷防锈漆一道。5.铁管配线、金属线槽配线的所有非导线部分的铁线，应做好相互连接和跨接，使它成为一个连续体并接地。十三、冷库电路安装1.电脑控制箱安装水平底部开孔尽量靠墙。在使用电钻开孔时，需防止铁屑进入空气开关、接触器继电器内部，造成故障。2.进电控箱的线管，φ32以下的需装进线锁母，使用中型线管，塑料管卡，管卡间距不超过80cm转弯，线盒前后端管卡不超过25cm，要求配管横平、竖直。3.如果采用线槽配线，要求拼缝严密成45°角，在配电箱上开条形孔，要求孔的周围有防护措施，以免线被割破。4.冷库内一般不允许接线头，如必须接头，接头处必须采取防水防潮措施，一般采用自粘带防水，外再用黑胶布增加机械强度。5.控制箱内接线要求排列整齐，干净、线头压接牢固、可靠。机组接线正确、可靠，防止因为震动造成线被磨破和螺栓顶破线皮，谷轮压缩机要求压缩机接线端子打704硅橡胶密封。所有曲轴箱加热器，匀需涂上导热硅脂，电磁阀出线口向下，化霜探头用细铜丝绑扎在离风机5cm以内的回气管上，库温探头绑在冷风机后下方，离冷风机30~50cm范围内，库灯接线压紧，线禁止碰到金属外壳，并尽量远离灯泡。防止灯泡烤坏电线。6.冷风机接线，进线需做滴水弯，进线禁止从上部直接进入冷风机接线盒，冷风机化霜加热管接线因各厂家不一样接到端子上的方式也不一样，要求，所有超过三根，化霜管的全部采取Y型连接.因化霜电流较大，特别注意，将线头压紧.排水加热线穿过冷风机内部时，防止加热管烧坏加热线。7.门封加热器，接线时注意区分门封加热器的电压，因接线头在保温层内，特别注意接头必须良好可靠，以免过热造成火灾。一般36V，电流在3A左右。8.线管配线把绝缘导线穿在管内敷设，称为线管配线。这种配线方式比较安全可靠，可避免腐蚀性气体侵蚀和遭受机械损伤，一般用于公用建筑内和工业厂房中。线管配线有明配和暗配两种。明配是把线管敷设在墙上以及其他明露处，要求配得横平竖直，整齐美观。暗配是把线管埋设在墙内、楼板或地坪内以及其他看不见的地方，不要求横平竖直，只要求管路短，弯头少。线管配线的操作程序，通常是先选好管子，对管子进行一系列加工后，再敷设管路，最后把导线穿入管内，并与各种用电设备连接。9.选择线管施工中常用的线管有水煤气、电线管和硬塑料管三种。水煤气管制管壁较厚（3毫米，管径以外径计），适用于潮湿和有腐蚀气体所内明敷或埋地；电线管的管壁较薄（1.5毫米，管径以内径计），适用于干燥场所明敷或暗敷；硬塑料管耐腐蚀性较好，但机械强度不如水煤气钢管和电线管，它适用于腐蚀性较大的场所明敷或暗敷。线管配好后，为便于穿线，配管前，应考虑导线的截面、根数和管内是否适合，一般要求管内导线的总面积（包括绝缘层）不应超过线管内径截面积的40%。线管的直径可按表5—8选择。单芯导线穿和选择表芯线截面（毫米²）焊接钢管（管内穿线根数）23456789101.515（1/2）20（3/4）25（1）2.51520415202532（11/4）620251020253240（11/2）50（2）16253240502532405070（21/2）353240507080（3）50405070807050708095507080120708015070801857080芯线截面（毫米²）电线管（管内穿线根数）23456789101.52025322.52025324202532620253240102532401632402532403540注：表中管径的单位为毫米，括号内数字单位是英寸。为便于穿线，在下列情况下，须装设拉线盒，否则应选用大一级的管径：（1）在无弯头时，管子全长在30米处；（2）当有一个弯头时，管子全长在20米处；（3）当有两个弯头时，管子全长在12米处；（4）当有三个弯头时，管子全长在8米处。10.弯管根据线路敷设的需要，线管改变方向需要将管子弯曲。但在线路中，如果管子弯头多了，就会造成穿线困难，因此，施工时要尽量减少弯头。为便于穿线，管子的弯曲角度，一般不应大于90度。管子弯曲半径，明配管不应小于管子直径的6倍；暗配管不应小于管子直径的10倍。钢管和电线管的弯曲，可采用弯管器。操作时，先将管子需要弯曲部位的前端放在弯管器内，管子的焊缝放在弯曲方向的背面或旁边，以防管子弯扁，然后用脚踩住管子，手板弯管器柄，稍加一定的力，使管子弯成所需用弯曲半径。11.配管管子加工好后，就可按预定的线路进行配管。配管工作一般从配电箱端开始，逐段配至用电设备处，有时也可从用电设备段开始，逐段配至配电箱处，无论从哪端开始，都应使整个管路接通。（1）明配管：为使配管整齐美观，管路应沿建筑物水平或垂直敷设。当管子沿墙壁、柱子和屋架等处敷设时，可用管卡或管夹固定，当管子沿建筑物的金属构件敷设时，薄壁管应用支架、管卡固定，厚壁管可用电焊直接点焊在钢构件上，但点焊时切不可烧穿管子，以免影响穿线。管子固定点间的距离可参照表。管卡间的最大允许距离（毫米）管壁厚度（毫米）钢管直径（毫米）13—2025—3238—5065—100最大允许距离（毫米）315002000250035001.51000150020002500（2）管子连接钢管与钢管之间的连接，无论是明配管或暗配管，最好采用管箍连接，尤其是埋地和防爆线管。为了保证管接口的严密性，管子的丝扣部分，应涂以铅油缠上麻丝，用管子钳拧紧，并使两管端间吻合。（3）管子接地在管路中有了接头，整个管路的导电性往往满足不了要求，接地的可靠性不能保证。为了安全用电，钢管与钢管（除采用套筒焊接外）、钢管与配电箱及接线盒等连接外都应做好系统接地。接头处焊上跨接地线，钢管与配电箱连接地线，为便于检修，可先在钢管上焊以专用接地螺栓，然后用接地导线与配电箱可靠连接。十四、氨制冷系统排污及气密性试验作业方法：（一）氨制冷系统排污1.制冷系统管道安装完成后，应用0.8Mpa（表压）的压缩空气对制冷系统管道进行分段排污，并在距排污口300mm处以白色标识板设靶检查，直至无污物排出为止；2.排污前，应将系统内的仪表、安全阀、测量元件等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀芯及过滤器的滤网拆下，待抽真空试验合格后再重新安装复位；3.系统排污洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，并将其清洗干净然后重新组装。（二）氨制冷系统气密性试验1.气密性试验用干燥氮气进行。试验压力当设计文件无规定时，高压部分应采用1.8Mpa（表压），中压部分和低压部分应采用1.2Mpa（表压）进行试压；2.系统压力试验应采用空压机进行。压力应逐级缓升至规定试验压力的10%，且不超过0.05Mpa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新试验。经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力。保压10min后，用肥皂水或其他发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏；3.对于制冷压缩机、氨泵、液位控制器等设备、控制元件在试压时暂时隔开。系统开始试压时须将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门；4.系统充气至规定的试验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降应按下式计算，并不应大于试验压力的100，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄漏，并应重新试验，直至合格。式中△P—压力降（MPa）；P₁—试验开始时系统中的气体压力（MPa，绝对压力）；P₂—试验结束时系统中的气体压力（MPa，绝对压力）；t₁—试验开始时系统中的气体温度（℃）；t₂—试验结束时系统中的气体温度（℃