军训服军训服生产方案

第一节面料采购方案 2一、面料采购管理流程 2二、面料检验流程 4三、供应商管理办法 9第二节服装生产步骤和工序要点 20一、服装生产的三大步骤 21二、服装生产的四大工序 21三、服装生产的工艺分析 23四、服装生产工艺的制定 26五、服装生产的裁剪工程管理 30六、服装生产的缝制工程管理 37七、服装生产的整理工程管理 45第三节生产工艺流程 50一、生产准备 50二、裁剪工程 56三、缝制设备 65四、缝制生产设计 68五、烫整工程 75第四节军训服生产进度 79第五节军训服检验方案 80一、服装通用检验标准 80二、服装质量检验标准    82三、服装常见的不良情况 84四、服装的一般外观质量要求  88第六节作训鞋生产流程 90第七节库房管理方案 94一、材料库房 94二、成品库房 96第一节面料采购方案一、面料采购管理流程（一）目的：

有效的为公司所认可及潜在面料供应商产品的质量、货期、价格及服务进行有效的管理，并使各项面料采购达到有序化，便于采购过程中能针对面料供应商所提供的产品进行检测、检验，有效的杜绝不良面料产品入仓使用。对已确认订单关系的供应商管理及评估能达到有效的管理，及各项数据有依可询。（二）适用范围：

所有公司认可及潜在面料供应商（包含面料中介商、织造厂家、后处理厂家）。（三）流程释述：

面料选择——→首样办面料确认——→大货面料确认——→首缸面料确认——→大货面料釆购单确认——→大货面料合同签定——→核对供应商面料来货数量单确认——→货款给付供应商——→供应商发货我司确认——→大货面料进仓检测——→仓库、财务对帐/帐单提交确认（四）主要职责：

1.设计部：开发新的面料及发布每季所选用的颜色，提供各项品种面料开发款式依据；

2.采购部：进行新的面料收集及新样品的开发跟进，供应商生产过程中的跟进，及订单和货款管理；

3.生产部：提供各种面料确认后的订单数据及订单安排情况；发布公司面料采购品质标准，及对

面料的各项物理指标要求进行检验、判定；面料订单合同的签定，货期的跟进、品质标准的实施及要求跟进；

4.面料供应商：提供合格的面料，并依公司品质要求进行生产，大货准时性管理，合理的价格。（五）面料采购流程：

1.面料选择/颜色发布、首样确认

每季开始时，由设计部收集市场信息后，进行面料评审；由设计部进行筛选面料品种进行确认，并提供当季所需要使用的面料颜色；

2.生产部：由生产部门提供各品种面料及颜色的大货订单生产数据（预计）；采购部根据公司前期预下订单的供应商生产周期安排，及时反馈各项面料的下单生产周期及进度，并依据公司采购部所发布的《面料订购合同》同供应商进行采购事宜的签定（包含货期、价格、结款方式均需明确标注），确立合同后，面料供应商应将双方已签核（成衣生产商及面料供应商）的《面料订购合同》复印件报送公司财务部存档。

3.财务部：依据已计划货款，进行采购部提交的供应商帐单复审，经审核确认无误后，依计划安排款项给付。

4.采购部：跟进面料供应商合同签定后的生产跟踪，面料测试的反馈及要求。建立供应商面料合

同签定的档案留存备查。

5.生产部釆购员：根据公司要求，进行各采购面料送货数据与财务对帐，核对无误后确认签字；及提交各项面料品质异常处理及处理结果（扣款处理及扣款金额，需得到布料供应商的签字确认为有效件）。二、面料检验流程（一）检验流程操作要点1.核查匹条：

（1）工厂提供整洁干净、光照条件好的检验区域（高于80支光）。

（2）工厂提供大货码单及每卷的真实匹条，并按不同色光分为不同落色。（3）检验匹条数量和码单显示卷数是否相符。

（4）检验各落色之间及同落色之间的色光差异，并做适当调整，不符合标准的拒收此卷。

（5）检验各匹条左中右色差，及匹条疵点情况，不符合标准拒收此卷或指定将此卷调出检验。

2.核对色光：

抽取各落色有代表性的匹条，在标准灯箱及指定光源下核对色光以及手感，印花/色织提花面料除了色光还要核对花型/循环尺寸/整体风格，不符合标准的拒收。

3.核对总数量：由工厂人员带领到库房，检查大货外包装及堆放情况，并核对总卷数。

4.抽取、检验布卷：

（1）工厂提供运行完好的验码机，配备人员协助检验所抽取的布卷。

（2）随机抽取需检验的布卷，且这些布卷需包括所有的落色，每个落色中至少要抽查10%的数量。如果布面有争议或者不可接受的疵点率很高，检验的比例应增加。

（3）检查布卷外包装是否符合要求，唛头是否正确完整。（4）在验码机上检验布面疵点，同时用四分制标准评分。

（5）随机量取布头/中间/布尾的有效幅宽并做记录，和相关PDM进行核对，如果实际幅宽超出公差范围整批面料需要重新拉幅定型返修。

（6）留取各卷的头尾匹条，检查头尾色光是否一致以及左中右色差情况。并将此匹条与工厂所留对应匹条比较，核对匹条是否真实。再将匹条送实验室测量克重。

5.取样测试：

检验布面时，随机抽取大货样，签字后，将此样送达指定测试机构或临沂进行内在指标测试。

6.留存各落色色样及测试报告：

供货商必须提供至STC上海代表处各落色样。落色样要有代表性，贴A4纸上，并标明货单号、品名、日期和各落色名称。

供应商自己保留所有生产批次的内部实验室测试报告，以备后续需要查看。

7.填写验货报告：

据以上验货情况，如实填写验货报告。

（二）面料检验指导原则1.色光控制

（1）由检验员在每卷布距离头端10cm处裁剪整个幅宽的布样（通常称为匹头布），并评定边到边、边到中的色差。

（2）在检验过程中，检验员须进行边到边、边到中、头尾色光偏差的检查，色光偏差必须在AATCC灰色分级卡4.5级内。

（3）在检验过程中，检验员须检查每染批中卷与卷之间的色光偏差以及每染批与染批（缸与缸）之间的色光偏差。要求对大货按色光分为不同落色，且要符合以下要求：

1）各落色之间色差在4级以内。2）同落色间各匹条色差在4.5级内。

（4）允许拼接的卷内段与段间色差在4.5级内。

2.四分制评定标准

（1）在面料检验过程中，按如下的四分制评定所有疵点：

疵点在0-3”评1分

疵点在3-6”评2分

疵点在6-9”评3分

超过9”的疵点评4分

（2）一码布内疵点，无论大小和多少，罚分最高4分。

（3）所有的破洞，无论大小都罚4分。（4）一个接缝是4分。

3.计算布面分数

根据以上评分，运用下列公式，可计算每100平方码单卷和整批货物分数：（实际分数x36x100

）/（实际检验长度x可裁剪门幅

）（备注单位）长度：码；门幅：英寸

4.接受标准

（1）根据检验布面的评分，确定面料各布卷及大货是否可接受，

综合考虑以下三个方面：

每卷布百平方码评分不得超过15分；

整批大货百平方码评分不得超过13分；

布卷内每百平方码疵点数不得超过8个。

（2）一卷布中的每匹长度不能小于40码或者根据PDM中的约定。

5.面料疵点的其它要求

（1）影响服装外观及性能的面料疵点不可接受。对于明显疵点，必须在同一

位置的布边用塑料大头针或色线标出。

（2）除非要求面料具有该布面风格，否则粗节、细节纱不可接受。（3）重复或连续出现的疵点视为连续疵点。

出现连续疵点，长度在1y到3y之间可让码，让码码数要大于疵点长度；长度超过3y，必须开剪。

（4）在距离接缝或布头的3y内不允许有4分疵点。

5.5直径超过0.5cm的破洞，必须剪掉。

6.面料外观的其它要求

（1）存在讨厌气味的每卷面料/每批货物是不可接受的。

（2）面料可使用的正面应置于每卷的里面，并在每卷上标明清楚。

（3）沿面料的一边或两边显出明显的松散或紧绷将使常规的铺布难以铺平时，该卷将不视为一等品。

（4）验货时必须至少随机抽检一次面料的重量。重量必须在PDM的公差范围内。（5）纬斜/纬弧不允许超过面料幅宽的3%。

（6）必须将每卷上标注的长度与实际长度对照检查。实际码长和标注码长之间差异不能超过0.5%（原则上实际码长不能小于标注码长）。任何显着的差异将使该卷被拒收。

（7）每卷码长参照相关PDM具体要求，每卷只允许拼接一个小段，其段长不得低于40码。

（8）纸管原则上要满足装卸和运输中不会压扁和后续倒卷方便，

T180/T130/T140/Softweave染色面料、印花面料、漂白面料纸管要求参考如下：

目的地长度（码）纸管内径纸管内径

美国700-8006.5cm/2.6inch8.9cm/3.5inch约旦200-250?5.5cm/2.2inch?6.5cm/2.6inch肯尼亚400-5006.0cm/2.4inch?7.6cm/3.0inch

7.面料的手感必须与确认的手感标样一致。8.货物的拒收

（1）任何与上述要求不符的布卷是拒收的。

（2）大货出现严重漏验，漏验率在10%，全部货物拒收。

（3）如果漏验疵点存在大批量出现的可能，无论漏验率多少，全部货物就拒收。（三）工装绗缝里料检验注意事项1.绗缝线迹均匀规整，超过1针以上的跳线和断线需要平车或手工补针。

2.打卷整齐，注意包装打卷力度适度，防止过分挤压造成靠近卷筒部分起皱打褶。3.绗缝里料打卷存在一定张力，尽可能在平铺以及张力释放的状态下测量幅宽。4.克重需符合PDM要求。三、供应商管理办法（一）总则

1.为了加强公司供应商规范管理，确保采购物资的产品质量、价格及服务符合公司要求，提高公司集中采购工作保障水平，特制定此管理办法。

2.适用范围：本办法适用于为公司及下属各经营单位提供产品及配套服务的所有内外部供应商的管理。

（二）供应商管理机构及职责

1.供应商管理委员会构成

供应商管理委员会主任：公司经营副总经理；

2.公司供应商管理委员会主要职责是负责制订和完善公司供应商管理制度，指导及监督公司供应商管理活动。决定公司涉及重要物资供应商的重大事项，审核供应商评价分级结果；

3.公司供应商管理委员会下设供应商管理部门，供应商管理部门常设在公司采购部，负责公司供应商管理及日常工作，具体职责是：

（1）负责拟定供应商管理的各项制度及相关流程，根据本制度实施公司内外部供应商管理；

（2）负责公司供应商日常管理工作；负责供应商的企业资质及评价前产品相关资料收集；负责制定供应商场验计划并组织对关键重大物资供应商进行现场调研及评价；

（3）负责制订公司供应商评价标准并持续开发新的物资供应商，组织采购、技术、检验、生产（工程）等相关人员进行供应商初步评审，形成评审意见上报供应商管理委员会，以确定是否能列入合格供应商范围；

（4）负责收集物资使用部门对产品使用的情况，定期组织相关部门对合格供应商进行动态评价，形成评价意见确定不同供应商的信用等级并定期上报供应商管理委员会；

（5）负责管理供应商备案工作，负责供应商名录制作及更新；对于新引进的合格供应商补充到供应商名录中，对于被撤消合格供应商资格的供应商及时清理出供应商名录，制作不合格供应商档案；

（6）负责对供应商供货及时情况、合同履约情况、供货周期、价格等进行信息采集及评价，建立供应商往来情况数据库；

（7）负责公司供应商管理委员会临时安排的有关供应商管理的工作；

4.供应商管理评价部门遵循公开、公平、公正，严格按评价细则择优和诚实信用的原则对供应商进行评价。主要职责为：

（1）采购部职责：收集供应商调查及评价相关资料，督促相关事业部技术、检验、生产部门及公司技术中心对供应商进行评价，监督各部门数据更新及动态评价更新结果。负责物资采购问题的及时处理。

（2）质检部门职责：按检试验规范等检验手段从物资报检质量检测方面对物资进行质量检查、判定，负责对供应商进行认证评审，对采购的物资质量是否满足设计标准或生产要求等要素进行评价并建立质量检验数据库，制定质检评价标准，在供应商评价工作中填报《供应商质量检测数据表》并签字确认。每月25日及时向采购部提供当月物资质量检验汇总结果；

（3）生产（物资需求）管理部门职责：物资需求部门（包括生产处、事业部供应管理相关部门、生产车间或工程部门）对于物资使用情况从使用前、中、后进行充分评价，出具对物资供应商的评价意见；

（4）技术部门职责：给采购部提供书面的需求物资参数、设计标准等验收要素，从技术角度对供应的物资参数、性状等进行检查、判定，对采购的物资是否符合技术工艺要求、是否满足技术标准、供应商技术能力等要素进行评价，制订技术评价标准；对供应商样品认证并协调组织样品的认证。建立评价结果、样品认证结果数据库，在供应商评价工作中提供技术部供应商评价数据资料并签字确认；

（5）技术中心职责：负责核定技术部门对供应商的评价结果及依据，从技术管理角度独立出具对供应商的评价意见；

（6）经营单位总经理职责：审核所在事业部技术、质量检验、生产（工程）等部门的评价结果，独立出具对供应商的评价意见；5.供应商管理的监督部门为审计监察部，对新增供应商及供应商评价进行不定期检查、监督，发现问题可以要求一票暂停新供应商引入或供应商等级评价，开展对供应商管理的合法、合规审查工作，对供应商管理过程中的违规违法行为进行查处。（三）供应商分类及编码

1.供应商按合格与否分为：试用供应商、合格供应商、不合格供应商；（1）试用供应商：指公司资质、物资价格、供货周期、付款方式等采购要素都符合公司采购需求，合作条款中较合格供应商有优势或为了引进新供应商优化供应渠道、拓宽供应群，尚未进行合格供应商评价或处于评价期，暂时进行物资采购试用合作的供应商；

（2）合格供应商：通过公司合格供应商评价流程确认的供应商；

（3）不合格供应商：在产品试用或供应商评价中未达到公司要求或存在其他问题、风险，以及被公司取消合格供应商资格的供应商；

2.按物资采购量分为A、B、C三类供应商，按物资类型不同分为甲、乙、丙、丁四类供应商；

3.按物资采购量不同将供应商分为A类：即主材类（采购业务量占总量10-20%，采购金额占总金额的50-60%）、B类：即大宗辅助材料类（采购业务量占总量30-40%，采购金额占总金额的20%-40%）、C类：即其他材料类（采购业务量占总量40-50%，采购金额占总金额的10-20%）；

4.按物资类型不同分为甲类（瓶颈性类物资）、（乙类）战略类供应商、（丙类）策略类物资、（丁类）杠杆类物资四大类。

5.供应商编码原则

供应商均由公司采购部编制相应的编码与其唯一对应，作为公司对供应商建立档案实施管理的唯一编码。编码规则如下：

供应材料名称+所属省市+供应商字号；

供应材料：该材料的名称首写字母标示，如机柜为JG；

所属省份或国家：取所在省份名称前两个字的拼音首字母；国外供应商则取该国家英文名称前两个字母；

供应商字号：供应商字号中简称的拼音首字母

由采购部建立供应商编码表；供应商编码对应到经营单位中。（四）新供应商引进及试用流程

1.供应商引进

（1）新供应商选择：质量符合需求、采购成本低、供货周期满足要求、服务水平好，合作风险可控，可以拓宽公司现有供应渠道，可持续长期合作。

（2）评估新供应商：由采购部对新供应商进行调查，主要内容为供应商企业规模、财务状况、供应商内部组织与管理、是否具有健全的企业体制、产品质量控制、环境保护、健康安全、社会责任方面的管理等；负责收集供应商企业营业执照、税务登记证、一般纳税人资格证、产品认证书等相关书面资料，同时对采购物资价格、供货周期、付款方式等要素进行评价，进行三家供应商比价并完成审批后，填报《新增供应商申请表》。

（3）新增供应商备案：采购部负责对新增供应商进行初步审核备案，列入试用供应商名录。

（4）试用供应商按公司已下发的供应商物资采购流程及《原材料试用管理制度》进行管理。

（5）各经营单位原则上不得指定所采购物资的供应商（包括以指定品牌、物资特殊外观尺寸或指定独有的技术参数等方式变相指定供应商），如确有必要指定供应商时，指定部门必需出具经所在单位负责人审批的指定报告提交采购部，做为指定采购的依据。

（6）公司的所有原材料供应商均必须按本管理制度在公司采购部进行备案，未经特批必须通过供应商评价并纳入合格供应商范围后方可进行合作。

（五）合格供应商评价流程

1.除新开发供应商引进时的初次评价外，其他供应商由采购部组织每年定期汇总评价一次，报公司供应商管理委员会确定供应商评价等级。

（1）由采购部收集整理供应商评价资料及物资试用结果、合作记录，填写《供应商评价表》转经营单位进行评价；

（2）由经营单位生产管理部门统计生产使用情况及相关数据，填报供应商评价表转质量检验管理部门；

（3）质量检验管理部门提供检测数据和认证资料做为附件，负责对供应商提供的产品组织认证评审并在供应商评价表中填写相关意见后转技术管理部门；

（4）技术管理部门提供技术评定记录，填报供应商评价表转公司技术中心；（5）技术中心给予供应商评价审核意见后转物资需求单位负责人；（6）需求单位负责人对单位相关部门的评价结果进行审核并出具独立的评价意见转交采购部；

（7）采购部将评价资料提请供应商管理委员会主任审批；

（8）采购部依据审批后的资料制作合格供应商汇总表并进行资料备案；

第十三条

需求单位（含生产、检验、技术等各部门）整体评价过程需在2个工作日内完成，技术中心评价时间应在4个小时内完成；审计部对供应商评价进行不定期审查；

2.上一年的合格供应商，在年度供货过程中出现不合格率低于2%（采购批次不少于3次），且合作过程中，其供应指标（到货及时率、交货周期、订单变化接受率）、经济指标（价格水平、付款等）、支持配合与服务（售后服务等）可满足我公司需求，可直接由供应商管理部门填报合格供应商备案表提请供应商管理委员会审批备案作为本年的合格供方。

（六）供应商动态评价流程

1.每年由采购部负责制定供应商场验计划，并按计划组织相关部门共同对相应供应商进行场验；现场调研完成后填写《供应商现场考评表》，采购部按照合格供应商评价流程进行报审，审核完成后进行备案。

2.合格供应商动态分级评价细则

（1）供应商获得公司合格供应商资格后评价基础分均为70分，后期供货时，每月按动态评价加减分要素进行分级评价一次。

（2）供应商动态分级评价标准：合格供应商根据不同的要素评分进行分级，供应商按得分高低共分三等8级，分别为甲AAA级（95分及以上）、甲AA级（90-94分）、甲A级（85-90分）、甲级（80-84分）、乙AA级（76-79分）、乙A级（70-75分）、乙级（试用初评及考察期供应商）、丙级（69分及以下）。

具体等级说明如下：

69分及以下：属供应商因信用等级下降，已列入被撤消资格行列，不再具备合格供应商资质，将被清除出公司供应商名录，无权从我公司获得订单；

乙级：属试用供应商或被列为考察期的供应商，无权参与公司单笔采购金额超过5万元以上物资竞价，对于5万元以下物资仅有备选资格；

乙A级：属合格供应商，有资格参与公司三家比价，通过竞价等方式参与公司物资采购；付款方式限于货到检验合格后支付额最高不得超过90%，必须留5%的质保款质保期12个月，付款周期应在货到检验合格后60天后；付款方式变更需得到供应商管理委员会主任的批准；

乙AA级：属良好合格供应商，除有资格参与公司三家比价外，在三家比价同质同价情况下，可以优先得到订单，经过招标或议价确定可以签定年度合作协议；但付款方式限于货到检验合格后支付额最高不得超过95%，必须留5%的质保款质保期12个月，付款周期应在货到检验合格后30天后；付款方式变更需得到供应商管理委员会主任的批准；

甲级：属优秀合格供应商，除有资格参与公司三家比价外，可签定年度框架协议，在三家比价同质同价情况下，可以优先得到订单，但付款方式限于预付货款不超过30%，货到检验合格后合计支付总额最高不得超过95%，必须留5%的质保款且质保期为12个月；付款方式变更需得到供应商管理委员会主任的批准；

甲A级：属优秀合格供应商较高级别，对公司的发展起到较大影响作用；可签定年度框架协议，以订货通知单方式直接订货，但付款方式限于预付货款不超过50%，货到检验合格后合计支付总额最高不得超过95%，必须留5%的质保款，质量保证金可以选择12个月以内；如供应商出具100%履约保函，可以在发货前全额支付货款；

甲AA级：在我公司资信较好，为公司供应商更高级别，除享受甲A级供应商的全部待遇外，付款方式为：在采购金额少于50万元或对方出具全额履约保函前提下，预付货款额度可达到100%；货款均按合同或订货通知单准时支付，合同金额较大时，视具体情况可预付货款30—60%；产品可享受抽检。每年公司可视具体情况提供一次单程机票及食宿费用邀请对方领导来公司参观考察；

甲AAA级：对公司的生产经营发展起到重大影响作用；为新能源公司供应商最高级别，除享受甲AA级供应商的全部待遇外，公司尽可能将对方能提供的产品订单拔付（即物资需求直接向对方订货），视具体情况可预付货款60—100%；物资到公司可享受免检入库；每年公司视具体情况邀请对方董事长（或总经理）到公司参观考察并承担相关费用，公司每年至少安排一次公司副总经理级或经营单位总经理级领导专人赴对方企业拜访；

（3）动态评价，合格供应商经过定期评级确定级别后，每次公司与各级供货商发生物资采购往来业务后，当月该物资对应供应商均由相关部门进行及时流动评价，评价得分计入供应商评价中，评价办法及各部门每次评价职责如下：

每次采购业务按2分换算成百分制计，按动态评价表权重及分项评分标准进行评价；

采购经理在物资到货后，当月对于采购的供货价格、供货周期及时性、付款方式及售后退换货及技术服务进行评价；

技术部门对物资是否满足技术标准及工艺要求进行评价；

质检部门对物资检验质量进行一次交检合格率质量评价；

生产部门对于物资在使用过程中的质量状况进行评价；

（4）动态评价得分计入供应商总体评价得分中，如供应商得分满足晋级或降级条件，由采购部汇总提交管理委员会主任进行审批；个别大宗或重要物资供应商评价，供应商管理委员会可组织专题会议在2个工作日内确定并批复。

（七）供应商的剔除

1.供应商剔除条件

供应商由于质量、成本和响应时间等因素不能满足采购单位需求，采购部及各经营单位均可提出申请剔除该供应商，填写供应商剔除申请表。2.供应商剔除流程

由采购部统一审核供应商剔除申请表，报供应商管理委员会主任审批后，采购部向供应商统一发布供应商剔除通告，将供应商列为不合格供应商，公司不再与该供应商进行交易合作。

3.被剔除的供应商如要重新进入公司合格供应商名录，按原材料料试用制度进行新供应商试用。若为指定采购则由指定部门与相应客户协商更换品牌，根据客户回复意见报供应商管理部门确定最终采购品牌。

4.能够证明被剔除的合格供应商有效改善了存在的问题，并具有明显的合作优势，可由采购部提出专项报告，经供应商管委会批准同意后可简化试用程序，按评价程序重新评价是否列为公司的合格供应商。第二节服装生产步骤和工序要点一、服装生产的三大步骤（一）生产准备阶段

生产准备阶段包括原材料和生产技术的准备。1.原材料的准备服装成衣化生产中原材料的准备包括原材料的选择，进厂材料的复核与检验，材料的预缩整理等内容。

2.生产的技术准备是指产品在投入生产前所进行的各种技术性准备工作，如款式设计、结构设计、制版、推版、工艺设计等。以使生产过程更加科学合理，产品质量得到保证，从而使经济效益达到最佳。

（二）生产阶段

生产阶段是指完成正业的基本产品所进行的生产过程，包括排料、裁剪、缝制、熨烫等过程。它是服装生产的重要环节，是从原料到实际成品的具体操作过程。（三）后整理阶段

后整理阶段包括成品的熨烫、整理、检验、包装、储存等环节，是服装成品消除疵病，保证服装质量的最终环节。

二、服装生产的四大工序

（一）服装生产的准备工序

服装生产准备工序的主要任务是为服装生产提供物质和技术上的保证。主要包括材料准备、材料的检验与测试、材料的预缩与整理、样品试制四个方面。

1.材料准备服装材料品种多而复杂，选料时应遵循以下几个原则：

（1）现货生产类，进料要考虑实际生产的能力和范围、产品销售的对象、地区及产品的特点和要求。

（2）来料、来料加工应严格根据客户要求选料，如有变更应取得客户同意。（3）随时注意生产节奏和市场动向，掌握适时适量、快销快进的原则。（4）材料入仓严格检验，分类存放。

在材料的准备中，除了考虑选择品种和规格外，还要考虑材料的数量，和材料的损耗。材料的损耗包括：自然回缩的损耗；缩水率的损耗；织疵的损耗；断料的损耗；残疵产品的损耗；特殊面料的正常损耗；其它损耗等七个方面。

2.材料的检验和测试成衣生产投料前，必须对使用的材料进行质量检验和物理化学性能的测试，其目的是为了掌握材料性能的有关数据和资料，以便在生产过程中采取相应的工艺手段和技术措施，提高产品质量及材料的利用率。

测试的内容有数量复核、疵病检验、伸缩率测试、缝缩率测试、色牢度测试、耐热度测试等。3.材料的预缩和整理服装材料在生产加工时，会造成在织物内部存在着不同的应力，将会影响服装成品形态的稳定性。由于材料中存在的变形因素不同，所以预缩过程中可采用自然预缩、湿预缩、热预缩、汽蒸预缩以及蒸汽机进行预缩等。材料在检验后发现疵点和缺陷时，通过织补、整纬、裘革等进行整理提高材料利用率，降低成本。

4.样品的试制样品试制包括两个内容：第一是根据服装款式图活按客户来样进行样品试制。前者叫实样制作，后者叫确认样制作。第二是根据客户的意见，以及根据生产的可行性研究进行实样制作，目的是为了确立最佳生产方案和保证产品质量。样品试制包括实样试制，试产，技术数据的测定收集三个阶段。（二）服装生产的裁剪工序

裁剪工程的主要任务是按服装样板把整匹布料切割成不同形状的裁片，以供缝制工程缝制成衣。裁剪工序是成衣生产中一个重要环节，其质量好坏不仅仅会影响到成衣尺寸规格，使产品达不到设计要求，还直接影响到产品质量和成本。裁剪质量问题导致的成衣质量问题是成批出现的。同时，它还决定着用料的消耗，直接关系到产品的成本。（三）服装生产的缝制工艺

缝制是服装工业化生产的重要组成部分，裁片通过缝制工程加工成衣。缝制工序是选择适当的工艺、设备进行批量服装加工的生产过程。（四）服装生产的整理工序

服装生产的整理工序是成衣生产的最后加工阶段，传统的服装整理工序包括整烫、检验、折叠、包装等工序，以及水洗、磨毛等方法，把服装整理向前推进了一大步。

三、服装生产的工艺分析

工艺管理工作可分为工艺分析、工艺制定和工艺贯彻三个阶段。服装企业进行工艺分析一般有两种情况，一是针对客户定货要求或来样、来料进行的工艺分析；另一种是根据市场需求自行设计产品的工艺分析。

工艺分析是工艺设计的基本依据。

（一）产品的技术要求

1.原辅材料的基本性能首先要弄清原辅材料的品名、品号、规格、花色、颜色、色号以及物理和化学性能，如色牢度、缩水率、耐热度等。

2.产品的号型系列及名称产品号型系列及名称要与要货和约或设计

任务书或生产通知单、实物样品的要求相符合。

3.产品的规格尺寸要求明确量制；产品零部件形状及规格要求；所提供的是人体净体尺寸，还是服装成品尺寸，产品各部位规格尺寸的测量方法。

4.产品加工制造的手段如采用的专用机器和设备，采用的技术手段。

5.产品的工艺组合方法如零部件的安装，各部位缝合要求及全部件的组合顺序等。6.产品采用的标准是国家标准，还是部颁标准或企业自行制定的标准。7.数量及搭配每箱盒的数量及各档规格、花色搭配是否与总数要求相符。

8.商标及其它标志使用何种商标、吊牌、尺寸标志、成分标志、洗涤说明以及其它标志，代号的具体订法盒安放部位。各类标识所指内容与要求相符。

9.熨烫方法和要求采用的熨烫工具和各部位的熨烫方法和要求。

10.包装要求包装的方法和包装时所用的材料；折叠的方法；包装的规格、数量、包装物的麦头、标志等。

11.其它特殊要求通常指超越正常标准范围以外的要求及质量评价指标。

（二）服装产品的技术标准1.质量标准

我国的服装质量标准分为国家标准、部颁标准、企业标准三级。服装质量标准的内容包括：（1）标准名称

（2）适用范围

（3）规格系列包括（4）材料规定（5）技术要求（6）等级划分规定（7）检验规则（8）包装及标志、运输、储存的规定

2.服装质量技术标准的指标

（1）质量评分

（2）质量等级分为优良、一类、二类、三类等。（3）合格率是指全部制品中合格品的比重。

合格率=合格品数量/（合格品数量+不合格品数量）×100%（4）等级率指产品某一等级在合格品总和中所占比重。

等级率=等级品数量/合格品数量×100%

（5）返修率在送检产品中被退回重新加工产品的比重。

返修率=返修品数量/全部送检数量×100%

（6）调片率因原料织疵及缝制加工中造成的坏片在所需材料总数或生产总件、条数中的比重。

调片率=调片耗用原材料数/正常耗用原材料×100%

调片率=调片数/生产总数×100%

（7）漏验率一是不合格品前道漏验率，二是前道检验漏验率。

不合格品前道漏验率=后道检验剔出的不合格品数/（前道检验剔出的

不合格品数+后道检验剔出的不合格品数）×100%

前道检验漏验率=后道检验剔出的不合格品数/前道检验数×100%

（8）废品率

废品率=废品数/（合格品数+不合格品数）×100%

四、服装生产工艺的制定

服装生产的工艺方案是服装生产及产品检验的技术标准，制定服装工艺方案，可使服装生产符合产品的规格设置、质量要求，合理利用原材料降低成本，缩短产品设计和生产周期，搞效率地进行生产经营活动。1.生产总体工艺制定

生产总体设计包括服装厂规模和生产品种。总体设计表，详细说明本企业生产的品种及各部门人员的分配情况。设备配置表，指根据生产品种在各道工序所需的设备进行列表。2.生产准备工艺制定

（1）设计图包括服装款式正视图、背视图的白描图。

（2）内外销订货单根据客户的要求拟定，详细说明客户订货项目和包装要求。

（3）生产通知单计划部门根据内外销订货单制定生产任务单，并交生产部门，生产部门再安排生产。

（4）物料明细表将一件衣服所用面料、里料的样卡列在相应的使用栏中。

（5）原辅料测试纪录表测试数据有耐热、色差、色牢度、缩水率等。依据测试数据，确定裁剪、缝纫、熨烫等工序的工艺要求。

（6）样板复核单主要是尺寸复核，复核样衣与样板的差别。复核的数据一般有衣长、胸围、衣领、袖长等。根据服装品种的不同，复核部位也不同。

（7）原辅料定额表将所有原材料列入表中，可看出定额用料和实际用料的差额。（8）首件封样单第一件样衣存在问题和改进措施，以便批量生产中进行改进。3.生产阶段工艺制定

（1）样板管理样板领用与归还的原则。样板领用与归还时，都要经过相应的手续，签名、检查审核等。

（2）分床工艺要求符合生产条件规定的层数和最大长度；提高生产效率，减少重复劳动；节约面料，方便排料。

（3）排料工艺要求遵守服装制作的工艺要求；保证设计要求；节约面料；选择合理的排料方法；防止漏板现象。

（4）铺料工艺要求保持面料平整；布边对齐；减少铺料过程中对面料的拉力，并在铺料完成后放置一段时间再进行裁剪；注意面料方向性；采用格针扎在要求部位保证对条对格的准确。（5）裁剪工艺要求选用合适的裁剪设备；保证裁剪精度，即保证衣片的形状或规格尺寸等；合理控制裁剪温度。

（6）验片工艺要求检验裁片的重要部位在尺寸、形状上与样板有何偏差，其偏差是否在允许范围内；第一层和最后一层的裁片偏差大小是否符合要求；剪口、定位孔打得是否准确，有否有漏打现象；有对条格对图案要求的面料，应检验相应衣片是否能对上条格和图案；检查裁片的边际是否有毛边，破损现象，是否需要换片；检验裁片是否圆顺，是否有走刀现象。（7）打号工艺要求打出的字迹清晰、持久；打号部位准确；绒面面料，采用贴标签的形式；衬料，一般只需打出规格号。

（8）粘合工艺要求选用合适的粘合设备与工具；粘合后裁片无极光、气泡，剥离强度较高；粘合时考虑面料本身的性能。

（9）生产加工工艺流程是制定生产工艺的基础，也是安排流水线和配置人员以及准备和安装工艺设备所必需的技术资料。

（10）生产工艺单用于服装具体规格及部位的质量要求。

（11）工艺卡是服装生产中，总体工艺规程的具体工序的体现，是加工产品技术规范的细则，是进行品质控制的依据。

（12）工序定额包括裁剪工序定额标准、缝纫工序定额标准、锁钉工序定额标准、整烫包装工序定额标准。

（13）整烫工艺要求根据各种面料的不同性质确定不同的工艺参数，即压力、温度、湿度与时间要适宜；根据不同的生产工艺与数量，选择合适配套的熨烫工具与辅助工具；样额按照不同种类服装的熨烫顺

序进行，避免极光等现象出现，保障产品的一致性；正确操作专用设备。

（14）产品质量分检表纪录产品中间抽料检验与产品最终检验情况，避免重复失误，是服装厂提高产品质量的重要步骤。

（15）成品验收率包括质量和数量两方面验收，要根据定货合同或产品设计任务书的相关内容，由定货单位和生产单位共同进行质量验收，清点数量。

（16）成本计算单对成品服装进行核算，成本计算除了考虑主辅料外，还应考虑工人工资、设备损耗、包装费用、水电费、产品加工费等。

五、服装生产的裁剪工程管理（一）裁剪工程管理的任务和分类1.裁剪工程管理的任务

裁剪工程管理主要的任务是根据不同的生产合同，案服装样板把服装布料切割成不同形状的裁片，以供缝制成衣。现代工业裁剪有新的手段，入电脑排料、激光裁剪、电脑自动切割等。目前，大多数企业仍然采用人工排料和手提电动裁剪。2.裁剪工程管理的分类

（1）少品种大批量生产的裁剪工作管理主要生产一至两个品种，因数量大服装款式固定使裁剪工作稳定，操作较简单，裁剪效率较高。

（2）中量品种中批量生产的裁剪工作管理生产品种较多，各个品种每次数量不多，但要成批轮番生产，生产控制有一定的难度，但裁剪效率较高。

（3）多品种小批量生产的裁剪工作管理生产的品种多，而每个品种不断变换且数量很少使裁剪工作难度增大，工作较零碎，裁剪效率较低。

（二）裁剪工程管理的工作内容和程序

1.验布及预缩管理（1）验布

裁剪前，对布料进行数量和质量的检查，对一些不符合服装生产要求的疵点，作出标记或剪除，目的是避免在排料裁剪中，混进疵布，造成裁剪及车缝中的人力物力的损失。

1）数量复核领取布料时要按照生产通知单的批号、品名、数量查对，并检查布料两头的印章是否完整，并作好纪录。复核的方法可分布料包装方式和布料计量方式两种。

2）质量检查质量检查是通过检验原料中的色差、纬斜、疵点等质量问题。其中，布料纬斜率若超过允斜规定，应通过人工矫正或机器矫正，方可进行裁剪。（2）预缩

在服装生产中，会出现布料回缩的现象。因此，要消除这些因素，可采用以下的预缩方法：1）自然预缩服装布料经检验后，将其放置在无堆压和张力的松驰状态下放置24小时，使织物自然回缩。

2）湿水预缩对一些缩水率超过标准规定的布料，入棉等天然纤维，要进行湿水预缩。由于服装是批量生产，可采用喷水后摊平晾干，达到预缩。

3）样板预缩根据技术部门测定的面料缩水率以及提供的样板，进行小批量服装试制，经大生产式的裁剪、车缝、熨烫等外部的压力及湿热因素的作用，检查其规格以及样板型具中所加放的预缩量是否准确，必要时，可根据试制的情况，调整样板中的预缩率。2.样板管理（1）领用样板

1）领用人要凭生产通知单，按批号、名称、款式、号型等领用样板。2）领用样板时，要核对样板的件数。

3）领用样板要办理签字手续，生产任务完成后，应尽快交还样板。（2）样板保管

保管室保存样板的规定：对于各种类型的样板应分类、分档、定位存放；设立表卡登记工作，作好样板的编号、品名、规格以及存放位置的记载；样板应放在搁架上，小件在上，大件在下，平整搁放防止变形，吊挂存放时，应使用胶片样板，软型纸样切忌折叠；样板宜放置在通风干燥处，避免受潮，及光照射和虫蛀；要做好样板的领用和归还登记手续，并注意检查样板的编号、数量以及有否缺损。

3.排料及分床管理

根据生产任务和生产条件，合理制定某一生产任务的裁剪床数、铺料层数和套排件数的工艺方案，称为分床。（1）排料

合理排料是节省材料的重要途径，排料分人工排料和电脑排料。

1）排料的工艺要求经纬纱向的垂直性；面料方向的正确性；裁片的对称性；面料和排料的宽度不可一致性，根据布边针孔宽度的不同，两侧留1~3cm左右。

2）排料的方法均码套排，便于估算用料，避免色差；混码套排，适用于多规格批量生产；异品种套排，适用于套装或系列服装的批量生产。

3）排料的原则先大后小；精密套排，充分利用样板的形状、角度，减少空隙；省料巧安排，要求占用面料经向越短越好。（2）分床

1）符合生产设备条件裁床的长度决定排料的长度，而裁床的长度由裁床设备而定。2）视投产的数量而定投产的数量越多，重复切割的次数就越多。

3）视面料的厚薄而定面料的厚薄直接影响铺料的层数，毛呢类入制服呢等厚面料一般铺料30~70层，华达呢等中厚度面料一般铺料70~100层，中长纤维等一般厚度的面料铺料120~140层，棉布类铺料180~220层，涤棉类铺料240~300层，化纤薄料以及有光泽的面料铺料150~180层，档次高的面料层次应该少一些。

裁剪层次越多，铺料厚度越高或面料越光滑，裁剪时上下层产生误差就越大，因此，不能只追求铺床层数而忽视质量。4.铺料管理

铺料就是按裁剪工艺方案所确定所铺料长度和层数，将布料一层层铺在裁床上。（1）铺料的工艺要求

1）三齐一准三齐是铺料起手起、落刀起、叠布起，一准是正反面要准。

2）用力要均匀铺料是两人及以上的组合工作，拉布时手要齐，更要用力均匀。这些都会影响到成品的规格尺寸。

3）异料铺排对一些特殊面料的铺排，如对条对格、倒顺毛等。（2）铺料的方式

1）单程铺料法每铺完一层布料都要剪断，然后往上拉再从头铺下一层的布料。这种铺料方式每层面料的正面都朝下，各层方向都一致，适合各种面料。另一种方法是每铺完一层布料都要剪断，然后将布面反过来往上拉再从头铺下一层的布料。这种铺料方式形成面对面，各层方向都一致。

2）双程铺料法铺料时，布料按铺料长度来回折叠，每一层不一定剪断，形成每层都是面对面，但方向不一致，适于较薄的或无方向性的面料。

3）对折铺料法指布料门幅宽，且排料纬向尚有余位，可将面料的门幅对折厚铺料，正面朝里，适合于小批量生产和对格对条材料的产品。也适合有纬斜或有色差的材料。（3）疵点排除法

1）断料法不能避让的大疵点或多处有污点的布料，剪下来另作它用。2）换片法疵点较少的部位做好记号，裁剪后，利用余料补裁换尚。

3）倒头法第一层布料有较复杂的疵点，则可掉头进行下料，但每匹布只能倒头一次。5.划样裁片管理（1）布料划样

1）划样形式分为布上划样、纸上划样和漏花板划样。布上划样适合于较深色的厚料及小批量生产。漏花板划样效率高，但线条不够清晰。

2）划样纹向衬衣后衣片、袖片允许左右偏斜0.6cm，其余衣片都不允许偏斜。有明显条子的布料，其纹向不允许偏斜，对隐条布料可允许偏斜0.3cm以下，素色和印花布料可以偏斜多一些。

3）划样要求画线要清，画线要准，划具要好。

4）对条对格布料划样对直条。前后左右要对称，后幅中缝呈V字形，前后摆缝相对呈人字形，口袋与衣身对条。对格。要对横向和直向。对条对格的方法。先划前片左右要对称，以前片摆缝的条格排划后片，按前袖窿侧条格为准划大袖，接大袖条格划小袖，后领面按背缝条格划，口袋以前身相应的袋位为准。（2）裁剪

1）裁剪的方式：刀具剪切-直剪机；模具冲压；电脑化裁剪。2）裁剪的工艺要求：

①先横后直，把布段横向切割，分解小段布料时要从外倒内依次推进。②操作要稳，左手稳扶布料，右手保持刀具垂直。③裁刀要锋利，否则，会影响裁片的精确度。④拐弯转角操作时手要稳。

⑤掌握温度，遇到裁剪热塑性布料时，降低裁剪机的裁剪速度。或涂上一层硅酮润滑剂，减少铺料的厚度等。

6.验片与打号管理（1）验片

1）用样板核对裁片是形状和规格。

2）将同床裁片中的最上层和最下层裁片相比较，检查上下裁片是否一致。3）对称的部位采用对折的方法进行对比，检查裁片两侧是否对称。4）逐层翻查裁片，检查裁片有否疵点。（2）打号

1）打印法在裁片反面不明显的部位打上编号印记。

2）粘贴法在裁片某部位粘贴有编号的标签，缝制后将标签去掉。3）划粉法用划粉在裁片反面上作上标号记号。

不论哪种方法打号，所做的标记颜色不能太深也不能太浅，要能够看清楚，但不能留下墨水污记。

7.标记与捆扎管理（1）标记

为了辨认，通常将布料的编号、色泽、产品编号、尺码、裁片数量等写在标签上。标记一般用白色布条，长度约21cm×15cm。（2）捆扎

将裁片分类，按打号的顺序号，配齐服装每个部位缝合所需的主辅件进行捆扎。1）同一件服装每个部位的不同裁片必须从同一层布料裁出；2）每一扎衣服裁片上只可有一个尺码，一种颜色；3）捆扎的数量视布料的厚薄而定，一般适量而可；

4）每扎衣服裁片用布条捆扎，过紧会令裁片起皱，过松会漏掉裁片；5）将一扎衣服裁片与其它捆扎起来的相应裁片正确配对后，系上标记。

六、服装生产的缝制工程管理

（一）缝制工程管理的任务

缝制工程管理的任务就是依据生产任务设计工艺流程、合理配置作业人员和工艺装备并组织生产线，使生产过程能以尽量少的生产支出，生产出尽可能多的、符合品质要求的产品，从而获得最好的经济效益。（二）服装的缝合

1.成衣的整件缝合法

成衣的整件生产法是由一名工人独立完成整件服装的缝纫、手工作业和熨烫。这种生产法要求工人的缝纫技能高，熟悉产品的生产工序，能控制产品质量，并能独立完成生产。

（1）整件生产法的优点：灵活性高，容易进行换款、换色、换码生产；在制品量少，管理工作量减轻；不因工人缺勤而给生产系统造成影响；在资金少的情况下，也能进行生产运作。（2）整件生产法的缺点：服装的质量在生产过程中难以监控；需要技术全面的工人，所以工资稍高，生产成本有所增加；单个工人需要完成的生产流程复杂，因此生产效率低，产量少；生产设备利用率低，生产成本加大，浪费了生产空间。

（3）实际应用：整件生产法只适合于生产服装样板、量体裁衣或生产款式多而批量少的高级时装。

2.分工序生产法

分工序生产法需要先把服装缝制全过程依次分解为若干道工序，然后把其中一道或几道工序合理分配给每个工人。

（1）分工序生产法的优点：有效地使用技术人力；保证产品质量一致；有效地使产量大幅度增加，能利用现代化的机械和科学的管理技术来生产，使生产效率大大提高。

（2）分工序生产法的缺点：必须有固定数量的作业人员才能组成生产线；生产线达到平衡才能有效增加生产效益，所以需要有较高技术水平的管理人员来进行管理；为控制和保持生产流水延续不断，必须有具体的、适当多的目标产量，所以和整件生产相比，款式变化、颜色变码、码数生产变换的灵活性降低；流水生产时产生的大量的、必需的在制品，使投资成品有所增加。

（3）实际应用：适用于能批量生产的企业。一是拥有固定市场、专业化生产的企业，如西服厂、衬衫厂、牛仔服厂等，产品类型单一单产量大的企业。

（三）缝制工序的分解和生产线平衡1.缝制工序的分解（1）缝制工序的目的

1）确保产品品质优良且一致。2）有利于提高生产效率。3）合理利用资源。

4）有利于降低生产成本，增加经济效益。（2）生产工序图

工序指整个生产过程的各段加工，也指各段加工的先后次序。

工序可细分到每道线、每一道手工；也可按有联系的组合来划分，以便保持作业的完整性。为便于统一管理和操作，常适用统一的符号来表示：

生产工序符号使用说明

▽表示进入工艺流程的材料；●表示特种工序和专用设备，如包缝、钉、锁等

○表示缝制工序和通用设备，如使用平缝机生产；

表示对产品的检查和验收；◎表示辅助工序和设备，如缝制中的熨烫、手工作业；△表示生产工艺流程完成。工时是指完成一道工序所耗用的时间，一般以“分钟”为单位，工时用于计算工序衔接是否顺畅，也能为制定劳动报酬、核算成本提供参考。（3）决定生产工序分解的因素

1）服装本身的复杂性款式复杂的服装要比简单的分解工序多。2）企业的规模大规模企业能适应变化，小企业适应性容易受限制。3）企业内部的设备供应分解工序时应配合实际设备的使用情况。4）工人的技术程度分解工序时要参考工人的技术能力和群体技术人员

的比重。

5）生产任务在生产批量较大、交货时间较长、单价较低的任务时，适合

把工序分解的细致，使成本降低。反之，小规模的工序分解，适合生产批量小、交货时间紧的任务。

6）生产线的平衡制定工序时，要考虑所耗用的时间、选定工人等。2.生产线的平衡

（1）保持生产线平衡的作用1）保证稳定的工作流量一方面令工人的工作强度恰当，另一方面令工人发挥稳定的技术力量。2）充分利用生产时间流水式的生产就是让产品按顺序生产，操作过程保持连贯和统一，提高生产效率。

3）减少在制品数量顺畅的生产流水线一方面减少了囤积的在制品，另一方面，使生产速度平稳增加，利于降低生产成本和缩短生产周期。4）改善工作环境

5）科学地控制生产进度

（2）宏观调控型的生产线平衡方法

1）计划总日产量已知生产任务中产品的总计划产量和交货时间，计划每天应生产的数量。2）计划生产人数已知计划总日产量和实际生产整件产品的平均时间，计划投入的生产工作人员。

3）实际总日产量生产部门为了计算在生产人数固定、已知生产整件产品的平均时间情况下，计算最接近实际生产的总日产量。3.微观型调控型的生产线平衡方法

1）计算单工序标准用时直接记录实际操作时间，或计算有效的作业时间内生产的产品数量的平均值。

2）计算单工序的人员配备耗时多的工序日产量少，应增加人员配备。

（四）缝制车间的生产系统

1.常见的生产系统

为体现生产系统的设计，可用厂房结构及设备的平面示意图结合生产工序图表现，称为生产流程图。

（1）单件成衣生产系统

1）生产工序传递方式车缝工人领取服装裁片，独立完成验收，再领取下一件服装裁片生产。2）系统特点仅在车缝工人与验收管理员之间直接传递；要求车缝工人有熟练、全面的缝纫技能，但工作速度可自由控制；要给每一名工人配备平缝机、小烫台等生产工具；适合量体裁衣的高级服装生产或样板生产。（2）小流水生产系统

1）生产工序传递方式由少量的工作人员组成，相互配合完成的生产任务中所有的工序，交还质检再领取另一批生产任务。

2）系统的特点可合理使用人才和设备，组合灵活，能提高生产效率；对生产变化的适应力强；可减少管理力度；因在制品质量较难控制，所以必需要求工人的技能熟练、全面；适合小型时装厂选用，也适合大型企业作为支流生产。（3）间断式流水系统1）生产工序传递方式收发管理员按工艺流程图的指示，把捆扎裁片和配料发放给第一批生产人员。任务完成后，发放给下一道工序的生产人员，首批人员再发放新任务。2）系统特点工序之间的传递衔接由管理员完成，为不影响生产，发放的裁片要有一定的数量；需要有较大的储存空间和较多的运输工具；工序分工不能过细，否则管理员工作量过大；管理员易于控制产品质量；适用于服装款式变换、产量不固定的中小型企业。（4）弹性流水系统

1）生产传递方式管理员按工艺流程图指示，先把工序衔接密切的生产员工安排邻座。

2）系统特点增加普通工序生产流水的顺畅性，有利于减少管理压力，有效提高生产效率；为保证生产线的顺畅，每次人工传送需将裁片捆扎，但由于停顿时间减少，在制品总量也有所下降；对生产环境有较好的适应性，不受工艺流程的规模限制，同时也保持对产品质量的监控，是一种富有弹性的生产系统；适用于中、小型企业。（5）直线连续流水系统

1）生产传递的方式由机械平面传动装置承载物料向前移动而完成生产传递，传动装置的进出口由收发管理员负责。整个系统可节约捆扎时间。

2）系统的特点生产流程基本保持连贯顺流，生产效率高，能有效控制色差，减少大量的在制品；生产灵活性受制，连带影响较大；此系统对机械设备有一定的限制；生产前要设定高度平衡的生产线，要求有高水平的管理人员；适用于产品单一、生产期长、货量大的专业化企业。

2.生产系统的设计原则（1）顺向流程按生产工序的缝合次序编排生产顺序，减少等待、交叉传递或倒流再生产的作业。（2）就近组合指相关的工序生产就近组合，减少传递时间和传递失误。

（3）配合生产线平衡的设计基本上按平衡数据和平衡要点分配设备和专业人员。

（4）对生产人员的技术水平能准确评估生产工人和生产岗位尽可能量才录用，也要为培养新员工留有余地。

（5）修正的准备生产管理员要随时发现问题，及时疏导生产线，使堵塞的工序或质量薄弱的工序能更好地运作。

（五）缝制车间的物料管理系统

1.物料管理系统的作用

（1）缩减生产时间好的物料管理系统传送快捷、准确，能减少非生产时间的损耗。

（2）合理利用生产空间好的物料管理系统能减少纯寸空间而提高科学的传送技术，有利于工人工作。（3）提高生产力在减少时间的损耗、较少储存空间的同时，又能把节约的时间和空间安排生产，提高了企业的生产能力。

（4）降低生产成本生产能力的提高，使生产成本下降。（5）减低产品损耗好的物料管理系统能做到妥善处理物料，减少在制品受污、受损和丢失现象。2.物料管理系统的设备和应用

（1）基本的装载设备：绳、胶袋、布袋、塑胶篮子（2）固定的储存架（3）储存、传送两用小车斗（4）人工推动运输车

（5）利用重力移动的传送工具（6）吊装传送设备（7）传送带装置3.组织物料管理系统的原则（1）要紧密配合生产系统的需要（2）保持适应性和稳定性

（3）设置系统要明确设计重点

（4）现代化的设备和科学的管理是现代企业的根本发展方向

七、服装生产的整理工程管理（一）服装成品的整理去污的注意点

：1.合理选用去污材料毛织物适用酸性去污材料，棉织物适用碱性去污材料，为防掉色，深色织物使用去污材料时先试样。

2.正确使用去污材料洗涤法分为水洗和干洗。除污工具有牙刷、玻璃板、垫布、盖布等。除污时，将除污板放在有污渍的织物下面，操作要从污渍的边缘向中心擦，防止污渍扩散，用力不能过大，避免起毛。3.防止残留污渍圈。（二）服装成品的熨烫

1.服装熨烫的分类

服装的整烫分为部件熨烫、热塑变形熨烫、成品熨烫三类。部件熨烫又称为小烫，它用于衣缝的分缝，衣片边沿的扣缝，以及衣领、口袋等附件定形、定位等的熨烫。热塑变形熨烫又称为归拔工艺，这是一项技术性较强的熨烫工艺，一件服装外观造型的优势，穿在身上是否合体，主要的环节就是取决于成衣的热塑变形熨烫。成品熨烫又称为大烫，是服装缝制完成后非常重要的一道加工工序，也是带有成品检验和整理性质的熨烫工艺。这种熨烫工艺技术要求比较复杂，除了要求熟悉各种衣料性能外，还要熟悉服装缝纫工艺知识。

2.服装熨烫的四要素

（1）温度：在没有熨烫之前，衣料的纤维有的呈伸直状态，有的呈卷曲状态，还有的相互缠绕在一起。要想改变纤维的伸缩和织物的经纬组织的密度和方向，使衣料热塑变形和热塑定型，必须通过温度的作用，但每一种衣料纤维所能承受的温度是不同的，如果超过纤维所能承受的温度，则会使衣料破坏，严重时会使衣料熔化。所以，服装熨烫的温度必须由衣料的纤维性质决定，此外还要考虑衣料的厚薄等其它因素。

（2）湿度：单靠温度往往会拔服装烫黄、烫焦，所以熨烫服装单靠温度还不行，还需要在服装上进行喷水或洒水，或盖上一层湿布。衣料遇到水后纤维厚薄情况，对水分的要求也不同。一般棉、麻、丝绸或薄型的化纤衣料，只要在喷水或洒水、并待水点均匀后就可熨烫；毛呢织物或厚型化纤织物，因质地厚实，熨烫时的水分应多些，最好在服装上覆盖湿布熨烫。

根据服装部位及衣料质地的不同，可分别采取干烫、湿烫两种方法。干烫就是不覆盖湿布，用熨斗直接熨烫，如棉布、化纤、丝绸、麻布缝制的单衣、衬衫、裙、裤等，是以吸水定型。湿烫指的是熨烫时覆盖湿布，如毛呢类衣裤、高档西服、大衣，则是以烫平定型。

（3）压力：有了温度和湿度以后，还需要压力的作用，这样才能使纤维按照预定要求变形或定型。压力轻重的选择，要根据衣料的质地和具体的要求灵活掌握。一般来讲，衣料需要变形的部位，如上衣翻领的翻驳线，长裤的裤线等需要用力重些；单衣只需烫平，压力可轻些。（4）时间：由于织物的导热性差，因此即使是很薄的织物，上下面的受热也有一定的时间差，因此熨烫时要有一定的延续时间，才能达到熨烫目的。所以在型变的要求达到以后，必须将织物附加的水分完全烫干蒸发，才能取得较好的定型效果。3.服装熨烫的设备及工具

手工熨烫的设备及工具：电熨斗、喷水壶、烫枕、水盆和刷子、铁凳、烫布及烫垫呢。（三）服装成品的检验

1.规格检验用量尺测量成衣各部位的尺码，对照工艺单，检查是否符合要求。通常测量的部位如下：领大、衣长、胸围、袖长、总肩宽、袖口、裤长、腰围、臀围等。

2.疵点检验成衣的疵点分为致命疵点、严重疵点和小疵点。致命疵点指对人体有伤害的疵点，在成衣中不允许存在；严重疵点指极易发现且不能修补正常的，影响服装正常使用和功能的疵点，它的合格水平为2.5%；小疵点指不影响正常使用及功能，且能修补完全的疵点，它的合格水平为4%。

3.色差检验用色卡对成品进行色差对比检验。

4.缝制检验面料有明显条格（1cm以上）的检验；各部位线迹顺直、整齐、牢固、松紧适宜；拼接部位挂面、领里、腰头允许拼接；眼位不偏斜，扣与眼位相对；衣里平服，松紧适宜；滚条顺直，宽窄一致。

5.外观质量检验从整体对成品造型进行适体方面的检验。

（四）服装成品的包装

1.包装的功能和分类

（1）包装的功能：包装主要有两个功能，其一为分发功能，即一定程度上能在最低和最短的时间内保证生产者将产品送到买主手中，且不影响产品质量；其二为营销功能，即通过外部造型设计刺激消费者的购买欲，促进销售。（2）包装的种类：

①按用途分为销售包装、工业包装、特种包装三种。

销售包装是以销售为目的的包装，起保护商品的作用。其包装件小，数量大，讲究装潢印刷，包装上大多印有商标、说明、生产厂家，因此具有美化商品、宣传产品、指导消费的作用。工业包装是将大量的包装件用保护性能好的材料进行大体积包装，注重牢固，方便运输。特种包装用于保护性包装。

②按包装的层次分为内包装和外包装两种。内包装指小包装，大多采用5件或10件、半打或一打组成一个整体。以便保护商品，便于再组装，销售商品时便于计算。外包装又称运输包装、大包装，指商品的销售包装或内包装外再加一层包装，便于装卸、运输、储存和保管，提高产品的叠码承载能力，加速交接、点验等作用。2.包装的容器和材料

（1）包装的容器：服装包装的容器基本形式为袋、纸盒、纸箱、纸板箱、板条箱、网丝和包裹。纸包装是最古老而且应用最广泛的包装形式之一。它具有防污染，保护内装物，储放空间小，便于输送流通等基本功能，且成本低廉，但自撑性差。纸盒分为折叠盒和固定盒两种。纸箱的普通类型是瓦楞纸箱。最常见的纸箱式样是正规开槽式或中部特别开槽式。

（2）包装的材料：服装基本包装的相关材料是纸、塑料薄膜等。

包装用纸有牛皮纸、起皱纸、羊皮纸、箱板纸、高密度聚乙烯合成纸等。其中牛皮纸用途最广泛；羊皮纸具有良好的抗油脂性能，湿强度高，表面无纤维，但不能良好的隔离气体；箱板纸有挂面板纸盒瓦楞芯纸两种，是生产瓦楞纸板箱的材料；高密度聚乙烯合成纸是一种新型包装材料，有良好的白度和极好的强度，在温度变化时，不收缩、不伸展、不起毛、不生锈，并能防止霉菌的产生。塑料薄膜具有清晰、透明、新鲜的感觉，大量用于服装的内包装。第三节生产工艺流程一、生产准备（一）材料检测与整理1.验布工序*目的：是为了使服装成品尽量少出次品*验布五项内容：（1）幅宽：重新测量同一匹面料的最大幅宽和最小幅宽，并做标识；（2）疵点：检察织物的疵点，减少在裁剪中换片降低成本，还能减轻验布的工作量。（疵点包括织造疵点和染整疵点）织造疵点：有竹节纱、粗纱、跳纱、断经纬等染整疵点：色花、脆化、搭色、漏印、脱格等（3）色差：布匹在印染加工时，各匹之间的颜色会有一定色差，在同匹上也会产生一定色差。如果色差出现在整件衣服上，会减低档次。（4）纬斜和纬弯：织物在印染、整理过程中受拉力作用，如拉力不均就会产生丝缕不正现象；纬弯：弓形、侧向弓形、波形纬斜和纬弯较严重的面料必须经处理后才能使用（5）数量：检查进厂面料匹数及匹长与来料单是否一致。*验布要求：（1）检验台应具备良好的自然采光或人工照明。（2）应从正面检验织物表面质量，个别反面均应检验（3）作好标记（4）确定织物质量等级*验布设备：验布机的使用，大大减轻检验人员劳动强度提高工作效率。2.材料性能测试收缩率测试、色牢度测试、耐热度测试、缝缩率测试纺织品具备各自的物理、化学性能，这些性能与样板制作，加工工艺成品性能有很大关系，在绘制样板及制定工艺之前必须对原、辅料进行测试，确保制成的服装成品有较高的质量。测试内容：*收缩率测试：织物在受水或湿热等外部因素作用，常会发生收缩，给服装加工及穿用带来诸多不便，表现有4种：（1）粘衬带来的缩率（2）蒸汽熨烫加工，改变衣片尺寸（3）改变成品质量，规格受影响，拼接处影响外观（4）水洗后出现的现象解决的方法：（1）缩率大的事先预缩（大于3%）（2）缩率小的（小于3%）在制样板时，把缩率考虑在内，以便服装成品尺寸与规格一致。从服装加工和穿用角度，对面料做测试：（1）干烫收缩率：（2）湿烫收缩率；（3）水浸收缩率：*色牢度测试主要测试三个方面：（1）摩擦色牢度测试：试样经过摩擦后，面料色泽变化的程度。（2）熨烫色牢度测试：试样经过熨烫加工待冷却后面料的染色变化程度（3）水洗色牢度测试：试样经过洗涤后的变色程度。分清水和皂水洗涤实验法。*耐热度测试耐热度是指面料所能承受的最高熨烫温度。将试样在承受最高温度后，观察质地，性能是否能保持下列特性：（1）不泛黄，不变色，或受热泛黄变色，但冷却能够恢复。（2）原料的各种物理、化学性能不降低仍保持织物原有的断裂，撕裂等强度指标（3）不发硬、不熔化、不变质、不皱缩，不改变原织物手感*缝缩率测试是指织物在缝制时，张力的作用，布层的滑动及缝线挤入织物组织的缘故，织物产生横向或纵向的变化程度。3.材料预缩*预缩方法：（1）自然预缩（2）干热预缩（3）湿预缩（4）汽蒸预缩4.材料整理服装材料经检验发现的疵点和缺陷，通过整理给予修正和补救，将有助于提高材料的利用率，降低服装成本。（1）织补：是指对面料存在的断经、断纬、粗纱、污纱、破洞等织疵，用人工方法按织物的组织结构进行修正，从而使面料质量合格。对于较高档的服装，可以进行修补。（2）整纬：织物出现纬斜，可通过手工或机械方式对面料进行校正处理。（二）生产技术文件生产技术文件分两大类：生产文件和工艺文件作用：是整个服装生产的灵魂，决定最终产品是否符合生产任务要求，质量是否达标等关键问题。制定生产技术文件的人员素质：要有较高的专业知识和技术水平，而且要有良好的素质与高度的责任心。1.生产文件：是指与服装总体生产过程相关，对生产计划、生产安排起指导和制约作用的技术文件。（1）生产总体文件：是反映服装企业主要生产品种和规模设备配制情况等总体技术参数的文件。（2）定货单：简称定单，分外销与内销两种，主要内容包括客户名称、国别、服装品名、所用面料、数量及规格搭配、交货期等（3）生产通知单：又称生产任务单或生产指示单，一般由企业的生产计划部门制定。（4）原、辅料规定：以“原、辅料明细表”“备料单”“要货单”“原、辅料检测表”等形式出现。（5）首件产品鉴定记录表（首件封样单）：是指对流水线生产出的第一件成品进行分析和鉴定，找出存在的问题，并提出改进措施，以便控制加工质量，降低返修率。（6）成本计算单：成本计算是对所生产的服装成品将要花费的金额进行估算。内容包括原、辅料费用、加工费、外加工费、包装费、机器折旧费、水电费等耗用金额。2.工艺技术文件：概念：是生产中的重要技术文件，是企业对具体产品的整个生产过程所制定的工艺方面的规定。（1）工业样板：是以服装裁剪图为基础，制作的适合工业化生产的服装纸样，起着图样模具和型板的作用。是排料划样、裁剪和产品缝制过程中的技术依据，也是检验产品规格质量的直接衡量标准。根据用途分两类：1）裁剪纸样：主要在排料及裁剪工序中起作用；按材料种类不同分面料纸样、里子纸样、衬里纸样、衬布纸样等；多为放缝后的毛样板，须标纱向，打剪口、标号型规格。2）工艺纸样：①用于校正裁剪样板，便于缝制，整烫发加工工艺操作和质量控制的样板，②按用途分为修正纸样，定位纸样，定型纸样辅助纸样等。（2）工艺标准：1）概念：当某产品确定投产后，企业技术部门应根据相应的标准拟定一份具有普遍指导意义的工艺技术文件。亦称“工艺与规格”“工艺指导书”“工艺制造单”等。2）工艺标准一般包括：①产品名称，批号（款式号或合约号）样板号，订货单位，生产数量、编制员、审核员发布日期；②服装款式结构图：包括正、背面成品结构图、所用面料；③成品规格表；④原、辅料规格表；⑤裁剪工艺要求；⑥缝制工艺要求⑦整烫工艺要求：包装要求等内容3）流程工艺文件：①是表示事件服装或服装某部件在流水作业的生产加工过程中，应经过的格式和程序的文件。（以工序流程图或工序分析表的的形式列出）②是安排生产流水线，配备作业人员及准备工艺设备必要的技术文件。4）工序工艺文件：①是指导每道工序具体操作的技术文件；②形式成分工艺册和工艺卡。二、裁剪工程裁剪工程主要任务是把整匹面料按所要投产的样板，裁剪成各种衣片，以供缝纫车间缝制，是生产过程中基础工作。注意点：裁剪部门责任重大，应严格控制质量，避免出现大批漏。同时在排料过程中应尽可能降低面料的消耗。（一）裁剪方案的制定1.方案制定的主要内容：（1）整个生产任务要分几个裁床进行裁剪（2）每床铺几层面料（3）每层面料裁几种规格（4）每种规格裁几件2.裁剪方案的表示方法：（1）数据式表示法（2）表格式表示法3.方案制定的原则应遵循的原则有如下几点：（1）符合生产条件：1）由裁剪设备的加工能力，面料的性能及服装档次等条件决定铺料层数；2）由裁床的长度，操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定每层面料铺料件数。（2）提高劳动效率（3）节省面料、排料方法4.方案制定的方法（1）比例法（2）分组法（3）并床法（4）加减法（5）取半法（二）排料划样1.概念：是在满足设计、制作等工艺要求的前提下将服装各规格的所有衣片样根据规定的面料幅宽内进行科学的排列。2.目的：使面料的利用率达到最高，以降低产品成本，同时给辅料，裁剪等工序提出可行的依据。3.排料的原则：（1）符合服装制作工艺要求1）衣片的对称性：①排料时，特别注意样板正、反各排一次，使裁出的衣片“一左一右”的对称衣片，否则就会“一顺儿”；②对称衣片样板要注意避免漏排2）面料的方向性①面料的经向和纬向②面料的表面状态，毛绒面料（倒顺毛）；条格面料，图案面料（2）保证设计要求：（此项原则主要用于条格面料的排料中）“对格条”体现衣片缝接后达到设计要求（3）节约用料：（目的之一是节约面料，降低成本）排料的有效经验：先大后小，紧密层排。缺口合并，大小搭配。另外，排料还需注意：1）排料图总宽度比下布边进1cm，比上布边进1.5——2cm为宜，以防排出的裁剪图比面料宽；同时，可避免由于布厚而造成裁出的衣片不准确。2）排料后应复查每片衣片是否都注明规格，经纬方向、剪口及钉眼等工艺标记。4.排料图绘制方法排料图绘制方法较多，通常使用的有四种。（1）复写纸法：将衣片样板放在一张与面料同宽的普通薄纸上按要求排好后，沿衣片边缘将排料图描画下来，然后铺在面料上裁剪。（2）穿孔印法：做大批量服装（军队服、职业服等生产）。（3）直接画法；（4）电脑绘制法。（三）铺料工序1.铺料工艺要求：（1）布面平整；（2）布边对齐；（3）减少拉力；（4）保证面料方向性；（5）格条对准；（6）保持面料清洁。2.铺料方法：（1）单面铺料法；（2）往返折叠铺料法；（3）阶梯剪叠法；（4）阶梯折叠法；（5）对合铺料法。3.布匹衔接：一般只适用于薄型面料。4.铺料记录：为确保可铺面料符合生产任务单要求，铺料时，每铺完一匹应将所铺面料的颜色、层数等内容做详细记录，经整理后，可作为裁床生产报表。（1）原始铺料记录；（2）整理编号。5.铺料设备（1）铺料裁剪台；（2）固定式拖铺设备；（3）移动式拖铺设备；（人工移动式拖铺设备、电力移动式拖铺设备。）（4）端部裁刀。（手动端部裁刀、自动端部裁刀）（四）裁剪工序是按照排料图上衣片的轮廓将已铺成放在裁床上的面料裁成衣片的过程。裁剪工序必须制定出相应的工艺技术要求，严格控制裁剪质量。1.工艺技术要求（1）保证裁剪精度主要含三个方面：①裁出衣片与样板之间的误差；②各层衣片之间的误差；③剪口、钉眼等位置的准确度。（2）如何保证裁剪精度：①熟练掌握裁剪工具的特性及使用方法；②掌握正确的操作规程；③操作者要有高度的责任心，工作时思想集中，认真负责。（3）裁剪操作原则：①用直刀裁剪时，先裁较小衣片，后裁较大衣片。②当裁剪到拐角时，应从两个方向分别进刀，切出尖角，而不能直接拐弯，否则会出现“起角”，影响裁剪精度。③裁剪时，手位面料力量要柔且垂直，用力不能过大或过小，以免面料产生形变、错位，产生上下层偏差。④始终保持裁刀与面料层平平垂直，保证上下层衣片一致性。⑤按裁剪图打准剪口及钉眼等位置，剪口大小