船舶建造造船涂装检验手册知识

船舶建造造船涂装检验手册知识一钢材预处理检验一概述在自然界金属腐蚀的产生是一种普遍的现象它所造成的损失是极为严重的由于腐蚀所造成的损失一般可分为直接损失和间接损失两类因腐蚀而造成的金属材料的损耗及除锈涂装费用等称为直接损失它是能估算的因腐蚀造成原材料的流失产品的污染效率的降低停工减产以及火灾爆炸等情况称为间接损失这是很难估计的因此世界各国的防腐蚀工作者都非常重视对腐蚀的研究积极采取各种防腐措施以尽量减少腐蚀所造成的损失造船设计对船体构件腐蚀裕度的习惯做法是增加船体构件的厚度但采取这种方法有以下弊病一是增加了新船的重量降低了船舶的航速从而提高了船舶的营运成本二是由于钢材重量的增加也就增加了船舶的建造成本使造船的初始投资增加此外由于不重视油漆工作的重量导致海水对钢板表面的腐蚀加剧使船舶的维修费用增加因此当今船舶的设计工作者和建造者的指导思想是在保证船舶的强度和刚度的前提下少留或不留腐蚀裕度以最大可能地降低船舶的重量于是采用钢材预处理工艺和提高油漆的防腐性能越来越被造船业所重视在钢材投入使用之前对其进行的矫正除锈喷涂车间底漆等工作统称为钢材预处理对于厚度大于或等于6mm的钢板通常在钢材预处理流水线上进行预处理型材一般在抛丸除锈场所进行抛丸除锈和喷涂车间底漆二材预处理的检验程序1.预处理前的准备在钢材预处理前操作人员应对钢材表面进行清洁和准备磨料要求如下1除去钢材表面的垃圾油污和水分2保持磨料的干燥性和颗粒大小的均匀性钢丸和钢丝头的直径以0.8~1.2mm为宜并除去磨料表面的垃圾油污和水分2.锈蚀和除锈等级的分类GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级把未涂装过的钢材表面的原始锈蚀程度分为四个锈蚀等级将未涂装过并全面清除有原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个除锈等级钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定1锈蚀等级钢材表面的锈蚀等级分为ABC和D四级表示级全面地复盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面级已发生锈蚀并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面级氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除并且有少量点蚀的钢材表面级氧化皮已因锈蚀而全面剥离并且已普遍发生点蚀的钢材表面2除锈等级钢材表面的除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母SaSt或FI表示如果字母后面有阿拉伯数字则其表示清除氧化皮铁锈和油漆涂层等附着物的程度喷射或抛射除锈以字母Sa表示手工和动力工具除锈以字母St表示火焰除锈以字母FI表示喷射或抛射除锈前厚的锈层应铲除可见的油脂和污垢也应清除喷射或抛射除锈后钢材表面应清除浮灰和碎屑我国将喷射或抛射除锈过的钢材表面分为四个除锈等级Sa1轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢并且没有附着不牢的氧化皮铁锈和油漆涂层等附着物Sa2彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂污垢氧化皮铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除其残留物应是牢固附着的Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂污垢氧化皮铁锈和油漆涂层等附着物任何残留的痕迹应仅是点状条纹状的轻微色斑Sa3钢材表面洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂污垢氧化皮铁锈和油漆涂层等附着物该表面应显示均匀的金属色泽3.除锈质量检验经预处理的钢材表面除锈质量采用对比照片的方法进行检验通常应达到Sa2.5级表面粗糙度应达到GB/T14288-91涂装前钢材表面粗糙度等级的评定中的中级抽查的数量可按库存或来料的钢材表面质量状况作具体规定对于船板表面经预处理后发现表面剥落凹坑和在储存运输过程中造成的腐蚀凹坑的缺陷深度和缺陷面积比的检测与计算方法应查阅CB*3293-85造船施工中船板表面质量评定及表面缺陷整修标准4.车间底漆介绍车间底漆是用于钢材预处理后的保养涂料也可作高性能防锈漆之用车间底漆对钢材的切割和焊接性能无不良影响能与各类防锈漆配套使用车间底漆分为环氧富锌底漆硅酸乙脂锌粉底漆和不含锌粉底漆三种目前我国国内的常用型号有702环氧富锌底漆二罐装702-2环氧低锌车间底漆703环氧铁红车间底漆和704无机硅酸锌底漆表9-1为部分厂商车间底漆简介表9-2为部分厂商车间底漆主要技术数据表9-1部分厂商车间底漆简介序生产厂商涂料种类性能简介认可机构号牌号名称1上海开林造漆作造船厂钢板抛丸或喷砂后的保养底漆保养厂702环氧锌底漆期约9个月可作船舶各部位桥梁以及其它中国船级社钢铁结构防锈漆之用2上海开林造漆703环氧铁红作钢板自动抛丸流水线除锈后钢板的车间底漆中国船级社厂车间底漆3上海开林造漆作为造船厂钢板或钢材在抛丸或喷砂处理后的厂704无机硅酸锌底漆保养底漆亦可作为海上钻井平台码头钢柱中国船级社大型钢铁结构作高性能防锈漆之用4海虹化工有限可作为自动喷涂施工中经喷砂除锈后的钢板在英国劳氏船级社公司1527环氧车间底漆贮存装配或建造期间的保护涂层包括适合挪威船级协会用在带外加电流阴极保护装置或无外加电流阴北英格兰工业卫生协会极保护装置的水下部位中国船级社5海虹化工有限作为贮存和加工期间经喷砂除锈的钢板和其它英国劳氏船级社公司挪威船级协会1528环氧车间底漆钢结构的保护涂层可涂于带外加电流阴极保丹麦焊接协会护装置的船体水下部位中国船级社6海虹化工有限1572硅酸锌车间底漆用作喷砂清洁后的钢板及其它结构在贮存与加英国劳氏船级社公司工期间的长效保护涂层7海虹化工有限1577硅酸锌车间底漆用作喷砂清洁后的钢板及其它钢结构在贮存与英国劳氏船级社公司加工期间的长效保护涂层北英格兰工业卫生协会8海虹化工有限1589硅酸锌车间底漆涂在喷砂清洁后的钢板及其它钢结构表面作贮公司存和加工期间的短期至中期保护9日本中国涂料作为一种车间底漆或预涂底漆在表面制备工公司1000EVABONDK作完毕后至完工喷涂工作之间的一段时间内英国劳氏船级社长期曝晒型蚀刻底漆适合涂喷于经过喷砂工程的钢板上作为防护涂挪威船级协会层之用10日本中国涂料EPICONZLNERICH对已经喷砂或喷丸处理而用于水下船体外壳的英国劳氏船级社公司1034PRIMER钢板可供作防护底漆之用挪威船级协会B-Z环氧富锌底漆11日本中国涂料1046WELBONDH无机硅作为预涂底漆用以喷涂已经喷砂喷丸处英国劳氏船级社公司酸锌醇溶性自干涂料理的钢板可发挥临时性的保护作用也可用挪威船级协会作无机面漆的通用防锈底漆甚至用作防热漆12日本中国涂料NZPRIMERS作为一种车间底漆对经过喷砂喷丸制备公司1050工程的钢板可发挥防护作用尤适宜于不得英国劳氏船级社不含锌环氧车间底漆不长期曝晒于外界的钢板13日本中国涂料ETCHING作为一种预处理底漆适宜于涂喷非铁金属公司诸如铝及其它轻合金甚至锌或镀锌钢板也无1061PRIMERH英国劳氏船级社不可亦可喷涂于经过喷砂喷丸制备的钢丁醛树脂基蚀刻底漆板表面作为预处理底漆14上海国际油漆NEA407/409INTERPLATE在制造和装配过程中用于保护钢板的车间底英国劳氏船级社公司EPOXY漆可保护钢板防止风蚀6~9个月能与大多挪威船级协会NEA408/409环氧树脂车间底漆数后涂漆共同北英格兰工业卫生协会15上海国际油漆INTERPLATE一种两罐装环氧含锌底漆用于INTERCHLOR公司NLA374/375EPOXYZINCLT系列厚浆型面漆和INTERYAROEM系列漆环氧含锌车间底漆的覆涂16上海国际油漆INTERPLATE一种在制造过程中及装配过程中用于保护钢板英国劳氏船级社公司NQA021/026ZINCSILIATE的车间底漆能经受长期风蚀切害虫性能良好挪威船级协会硅酸锌车间底漆焊接性能极好毒害性低北英格兰工业卫生协会17无锡东亭涂料单罐装物理固化型底漆有优异的适应二氧化粘结剂厂B06-a丙烯酸富铁车间底漆碳气体保护焊的性能防锈能力不低于一般环中国船级社氧铁红类车间底漆表9-2部分厂商车间底漆主要技术数据序涂料种类漆膜厚度干燥时间涂装间隔稀释率号颜色m混合比例密度2323稀释剂色卡号g/cm牌号名称湿膜干膜指干硬干最短最长(min)(h)(h)(天)1702环氧化富锌底漆无光灰34209193024241062703环氧铁红车间底漆铁红1002516641.132~4161063104无机硅酸锌底漆灰色6020121.795110741527环氧车间底漆红色50896815311.166082815%51528环氧车间底漆红色50897115211.166082815%61572硅酸锌车间底漆红灰色4815231.74~`67天085715%1989087571577硅酸锌车间底漆灰红灰色4815461.84~65天085715%19891984087581589硅酸锌车间底漆红灰色601523体积固体4~67天085715%1989含量25%0875EVABONDKEVABOND25%~91000长期曝晒型草绿色1071578220.916212THINNER35%蚀刻底漆EPICONEPICON101034ZINCRICH绿棕471867331.974216180ZNICRICH10%~PRIMERB-2PRIMER20%THINNERWELBOND灰深绿WEJBONDH111046H无机硅酸锌醇541565351.43217天180苔绿深棕THNNER溶性自干涂料121050NZPRIMERS92221.134216120NZ10%~不含锌环氧车间底漆红褐色7327PRIMER20%THINNERETCHINGETCHING30%~131061PRIMERH黄色808410.89101324PRIMER40%丁醛树脂基蚀刻底漆THINNERNEA407/409INTERPLATE粉红14EPOXY10525311.123~56GTA803(5%)NEA408/409红色环氧树脂车间底漆INTERPLATEGTA22010%~15NLA374/375EPOXYZINC灰28~7715~40412.13151.51/47天GTA66220%环氧含锌车间底漆INTERPLATE16NQAO21/026ZINCSILICATE灰5415111.62~524GTA1365%硅酸锌车间底漆17BO6-a丙稀酸富铁车间底漆铁红50201.01088BO6-a5%分钟底漆稀释剂混合比例一项数据中序号123产品为重量比其余产品为体积比5.车间底漆膜厚检验车间底漆的膜厚检测方法概要如下1钢板经预处理流水线除锈后涂车间底漆前在其正反面两面贴上光滑的钢质试验板尺寸为70300mm1mm让试验板同时被涂上车间底漆试验板的贴置数量与位置参见图9-1图9-1钢板表面试验板贴置要求图1在每块试验板上应检测不在同一直线该直线与钢板运行方向平行上的五个任意点的膜厚值对膜厚检测应作记录记录表形式参见表9-32当钢板抛丸流水线的喷涂压力喷枪速度喷嘴规格涂料品种和钢板前进速度等处于稳定工作状态时原则上每星期作一次检测但当流水线工作状态需要作调整时必须随时检测表9-3车间底漆膜厚检测数据记录表工程编号钢板炉批号涂料品种涂料粘度S气温相对湿度%规定膜厚范围m钢板表面温度钢板前进速度m/min喷涂压力Kpa喷嘴型号操作者试板号正面检测记录m试板号反面检测记录m1234512345112233正面检检测点数合格率%反面检检测点数合格率%测结果测结果合格点数检测者验收结论验收员*涂料粘度采用涂4杯流出时间s4由型材抛丸流水线和非经钢板抛丸流水线除锈的钢板和型材在涂装车间底漆时干膜厚度的检测也可参照上述方法进行二二次除锈检验钢材经预处理并涂上车间底漆以后才能进入船体制造的生产流程在分段建造过程中由于钢材表面油漆的损坏难以避免故会产生新的锈蚀船厂为了保证产品的最后涂装质量彻底清除由于在施工过程中产生的新的锈蚀通常把装焊完工后的分段运到二次除锈场所进行二次除锈和涂装作业一蚀状态的分类CB*3230-85船体二次除锈评定等级将涂有车间底漆的钢材表面的锈蚀状态分为WFR三类对于用动力工具或手工工某些人除锈的钢材表面设有P1P2和P3三个二次除锈质量等级对于用喷射磨料除锈的钢材表面设有b1b2和bs三个二次除锈质量等级对W和F类钢材表面不设bs级对R类钢材表面不设b2级具体的锈蚀状态分类如下1W级涂有车间底漆的钢材经焊接作业后重新锈蚀的表面2F级涂有车间底漆的钢材经火工矫正后重新锈蚀的表面3R级涂有车间底漆的钢材因暴露或擦伤而重新锈蚀或附有白色锌盐的表面在CB*3230-85船体二次除锈评定等级中对涂有车间底漆的钢材表面锈蚀状态及二次除锈质量等级均以11的彩色照片和文字说明予以定义二二次除锈质量等级1动力或手工工具二次除锈质量等级1P1级用动力钢丝刷和动力砂纸盘彻底清除锈和其它污物仅留有轻微的痕迹经清理后表面应具有金属光泽其外观相当于Wp1Fp1或Rp1级的照片2P2级用动力钢丝刷动力砂纸盘或并用上述工具清除几乎所有的锈和其它污物但局部仍可看到少量锈迹经清理后外观应相当于Wp2Fp2或Rp2级的照片3P3级用动力钢丝刷动力砂纸盘或手工工某些人清除浮锈和其它污物经清理后外观应相当于Wp3Fp3或Rp3级的照片2.射磨料二次除锈质量等级1b1级用喷射磨料方式彻底清除锈和其它污物仅留有轻微的痕迹经清理后外观应相当于Wb1Fb1或Rb1级的照片2b2级借助于喷射磨料方式除去所有的锈和其它污物但局部仍可看到少量锈迹经清理后外观应相当于Wb2或Fb2级的照片3bs级采用轻度喷射磨料的方式清除锈锌盐和其它污物但表面上允许留有车间底漆和少量锈迹经清理后外观应相当于Rbs级的照片三二次除锈涂装质量检验船体零件部件分段或总段制造完毕上船台安装之前或在船台上部件装焊后均应进行二次除锈对于分段总段或部件通常在二次除锈场所进行抛丸除锈对于在应进行二次除锈对于分段总段或部件通常在二次除锈场所进行抛丸除锈对于在船台上发生的锈蚀则一般采用动力工具或手工工具进行二次除锈检验人员应结合产品的具体要求和具体情况对比标准照片应达到生产设计船舶除锈涂装工艺技术条件所规定要求的等级CB/T3513-93船舶除锈涂装质量验收技术要求中对二次除锈质量和表面清理要求如下1.次除锈质量要求1车间底漆损伤部位对于因焊接火工矫正或其它原因引起车间底漆损伤而重新锈蚀的区域在涂装不同涂料时船体不同部位二次除锈的质量应达到表9-4要求当采用喷丸或喷砂方式进行二次除锈时其除锈质量应分别达到表中B方式各等级的要求表9-4二次除锈质量等级要求除船体外板室外暴露部位舱室内部液舱燃油舱涂装种类锈方CB*GBCB*GBCB*GBCB*GBCB*GB式常规涂料Bb2Sa2b2Sa2b2Sa2b2Sa2TP2St2-St3P2St2-St3p3St2p2St2-St3p3St2氯化橡胶涂料Bb2Sa2b2Sa2b2Sa2TP2St2-St3P2St2-St3p3St2环氧树脂涂料Bb1Sa2.5b1Sa2.5b2Sa2b1Sa2.5TP1St3p1St3p2St2-St3p1St3焦油环氧涂料Bb2Sa2b2Sa2b2Sa2b1Sa2.5TP1St3p1St3p2St2-St3p1St3乙烯树脂涂料Bb1Sa2.5b1Sa2.5b1Sa2.5TP1St3p1St3p1St3无机锌涂料Bb1Sa2.5b1Sa2.5b1Sa2.5b1Sa2.5T注常规涂料包括油性涂料油改性合成树脂涂料沥青涂料对滑油舱常规涂料系指石油树脂蓖麻油等临时性保护涂料饮水舱采用漆酚树脂涂料时除锈质量要求参照环氧树脂涂料表中CB*代表CB*3230GB代表GB8923CB*3230中P2级的质量要求约处于GB8923中St2与St3之间当采用动力工具进行二次除锈时其除锈质量应分别达到表中T方式各等级的要求2车间底漆完好表面对于车间底漆基本完好的船体表面除船舶建造合同另有规定外应清除车间底漆的粉化层沾污物和浮锈表面质量应达到CB*3230中bs和Ps的要求涂装作业前船体表面应清除各种沾污物表面清理质量应根据沾污物和涂装的涂料种类不同分别达到表9-5要求表9-5船体表面清理质量要求清理项目无机锌涂料氯化橡胶一半氧树脂焦油环氧乙烯树脂涂料常规涂料水份肉眼看不见痕迹肉眼看不见痕迹肉眼看不见痕迹盐份肉眼看不见痕迹肉眼看不见痕迹肉眼看不见痕迹油脂肉眼看不见痕迹允许痕迹存在允许痕迹存在尘埃允许痕迹存在允许痕迹存在允许痕迹存在锌盐允许轻微痕迹存在允许痕迹存在允许痕迹存在气割电焊烟尘允许轻微痕迹存在允许痕迹存在允许痕迹存在粉笔记号允许轻微痕迹存在允许痕迹存在基本清除标永漆允许轻微痕迹存在如标记漆属同类型可不必除去否则全部除去不必除去允许痕迹存在2.二次除锈涂装质量验收项目除锈涂装质量验收项目一般应符合表9-6的要求3.质量检查与验收的程序除锈涂装质量检查与验收一般应按以下程序进行1除锈涂装作业小组或车间质量控制小组自检2船厂检验部门检查与验收并签署验收单3按表9-6规定部分验收项目提交船东代表验收并签署验收单三涂层检验一概述这里所述的涂层检验是指除了钢材预处理之外的其它涂料的涂层检验鉴于船舶涂装具有不同于其它金属结构涂装的某些特点因而船舶涂装的涂料具备某些特殊的特性1.船用涂料的特殊性1船舶涂料必须在常温下干燥(涂装作业对环境湿度通常要求大于35%或负板表面温度高于露点3)需通过加热烘干的涂料不能用作船舶涂料表9-6船舶除锈涂装验收项目表部位检验阶段除锈后检验底漆完工后面漆完工后检验膜厚检测膜厚检测外观检测船体外板分段OBOB船台码头OBOB上层建筑外部露天甲板分段OBOB码头OBOBOB甲板舾装件任意BB货舱分段BB码头BB机舱居住室隔离舱空舱工作舱分段B仓库码头BB机舱舾装件车间内场BB压载水舱淡水舱分段OB码头OBOB滑油舱分段OB码头OBOB燃油舱码头BB成品油船化学品船液货舱码头OBOBOBOB注OB表示船厂检验部门和船东共同验收项目B表示船厂检验部门验收项目2由于船舶涂装的施工面积大因此船舶涂料要适合于高压无气喷涂作业3船舶某些区域的涂装施工比较困难因此需要一次涂装能达到较高膜厚时通常需要厚膜型涂料4由于水下部分的船体要进行阴极保护因此用于船体水下部位的涂料必需具有较好的耐电位性和耐碱性以油为原料或以油改性的涂料因易产生皂化作用故不宜用于作船底涂料5从防火安全来考虑要求机舱内部甲板室及上层建筑内部涂料不易燃烧并且在燃烧时不会放出过量的烟因此硝基漆氯化橡胶漆无法不宜作为船舶舱内的装饰涂料2.船用油漆的分类1船底防锈漆沥青系船底防锈漆目前我国常用的有L44-1铝粉沥青船底漆和L44-2沥青船底漆两种氯化橡胶船底防锈漆用氯化橡胶制成的船底防锈漆有氯化橡胶铝粉防锈漆氯化橡胶铁红防锈漆氯化橡胶灰色防锈漆以及氯化橡胶沥青防锈漆等多种环氧沥青船底防锈漆乙稀型船底防锈漆2船用防锈漆红丹防锈漆铁红防锈漆云铁防锈漆铬酸盐防锈漆3防污涂料防污涂料也称防污漆是防止海洋生物附着于船体时产生的污损保持船底光洁的一种专用涂料根据国外一些油漆公司的实船统计船底污损5%燃料将增耗10%船底污损10%燃料将增耗20%船底污损大于50%燃料增耗将大于40%防污漆大致有以下列类型溶解型防污漆接触型防污漆扩散型防污漆自抛光防污漆4水线以上面层涂料水线漆水线漆的类型大致可分为酚醛型水线漆氯化橡胶水线漆和环氧水线漆三种类型船壳漆外板载重水线以上区域上层建筑外围壁和甲板舾装件等部件的面层涂料常用的有醇酸船壳漆氯化橡胶船壳漆和环氧船壳漆漆用于船舶甲板的面层涂料常用的有酚醛甲板漆氯化橡胶甲板漆和环氧甲板漆甲板货舱漆用于船舶货舱内部常用的有酚醛氯化橡胶和环氧等类型舱室内部用面漆用于机舱房舱内表面的面层涂料通常采用油基树脂漆和醇酸树脂漆两大类液舱涂料船舶液舱有水舱和油舱两类水舱如淡水舱饮水舱压载水舱和舱底水舱等油舱如燃油舱滑油舱货油舱污油舱等各种涂料对各种液舱的适应性见表9-73船舶涂料的发展方向船舶涂料发展方向主要是向高效省力合理和低毒的方向发展1提高车间底漆的耐热性降低钢材在切割焊接和火工矫正过程中对车间底漆的烧损范围2发展对表面处理要求低的防锈底漆3发展配套性广的防锈底漆4发展厚膜型超厚膜型涂料5提高漆膜厚度和耐久性6开发修补涂装或预涂装专用涂料表9-7各种涂料对液舱的适应性注优良合适不推荐不合适7采用焊缝修补专用涂料8发展不含有机锡的自抛光防污涂料9发展无溶剂或水性防锈涂料10发展低毒无毒涂料二船体涂层的规定膜厚检测船体涂层的规定膜厚是指涂装说明书所规定的干膜厚度膜厚分布是指所有检测点上干膜厚度的分布状态涂层的膜厚分布要求为85%以上的检测点干膜厚度不小于规定膜厚其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的85%对于有膜厚上下限规定的涂料品种均应保证80%以上的检测点的干膜厚度在规定的最低与最高膜厚之间1膜厚度的控制涂装时涂料应均匀地覆盖在被涂的整个表面在涂装过程中借助于湿膜厚度计来控制湿膜厚度测量湿膜厚度必须在涂料喷涂到被涂表面后立即进行应保持湿膜厚度计与被测表面垂直且不要用力过大而产生误差2膜厚度的检测1船体涂层的干膜厚度检测应在涂层硬干后进行涂料硬干的时间参阅涂料产品说明书检测应用干膜测厚仪其测量误差应小于10%2要注意检测点的分布应均匀且具有代表性对船体外板甲板和上层建筑外表面等平整表面一般每20m2左右检测一点对于舱柜内部双层底内等结构复杂的表面一般每10m2左右检测一点且有1/3以上的构架型材其表面两侧应均匀分布2至3个检测点对于狭小舱室小型液柜等面积较小的区域或部件需保证每一面应有3个以上检测点3对于焊缝表面距自由边30mm范围内和检测困难处都不必进行检测4船体涂装作业现场情况和膜厚检测数据记录形式可参见表9-8表9-8船体涂层膜厚检测记录表注X1Y1表示表示检测点在横向和纵向的位置顺序T1